資源目錄里展示的全都有，所見即所得。下載后全都有,請放心下載。原稿可自行編輯修改=【QQ：401339828 或11970985 有疑問可加】 機械工藝過程卡片 產品型號 踏腳座 零件圖號 踏腳座 產品名稱 踏腳座 零件名稱 踏腳座 共 1 頁 第 1 頁 材料牌號 HT200 毛坯種類 鑄件 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 1 每臺件數(shù) 1 備注 工序號 工序名稱 工序內容 車間 工段 設備 工藝裝備 工時/?min 準終 單件 1 銑 銑底部大平面 金工 X52K 圓柱形銑刀 0.459 2 銑 銑Φ38的兩端面 金工 X52K 圓柱形銑刀 0.76 3 鉆 鉆擴鉸Φ20的孔 金工 Z515 鉆刀 0.594 4 銑 銑Φ16的凸臺 金工 X52K 圓柱形銑刀 0.34 5 鉆 鉆Φ8的孔 金工 Z515 鉆刀 0.82 6 鉆，銑 先鉆后銑相距60mm的兩槽 金工 X52K 立銑刀 0.59 7 去毛刺 金工 8 終檢 金工 描圖 描校 底圖號 裝訂號 設計 （日期） 審核 （日期） 標準化（日期） 會簽 （日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 簽字 日期 機械加工工序卡 產品型號 零件圖號 產品名稱 踏腳座 零件名稱 共 2 頁 第 1 頁 車 間 工 序 號 工序名稱 材料牌號 金工 5 銑凸臺上Φ16 HT200 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 銑床 X52K 001 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 JIAJU0012 專用夾具 有 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 Qiju001 專用 器具 準終 單件 工步號 工 步 名 稱 工 藝 裝 備 主軸 轉速/ 切削 速度/ 進給 量 mm 背吃 刀量/ mm 進給 次數(shù) 工 時 機動 單件 1 銑凸臺上Φ16 專用夾具 400 25.7 0.35 3 1 0.549 設計 （日期） 審核 （日期） 標準化 （日期） 會簽 （日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 機械加工工序卡 產品型號 零件圖號 產品名稱 踏腳座 零件名稱 共 2 頁 第 2 頁 車 間 工 序 號 工序名稱 材料牌號 金工 5 鉆凸臺上Φ8的孔 HT200 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 鉆床 Z515 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 有 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 準終 單件 工步號 工 步 名 稱 工 藝 裝 備 主軸 轉速/ 切削 速度/ 進給 量 mm 背吃 刀量/ mm 進給 次數(shù) 工 時 機動 單件 1 鉆Φ8的孔 專用夾具 320 19.47 0.35 1 0.549 設計 （日期） 審核 （日期） 標準化 （日期） 會簽 （日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 畢業(yè)設計 課 題： 踏腳座加工工藝銑頂面夾具設計 專 題： 專 業(yè)： 機械制造及自動化 學 生 姓 名： 班 級： 學 號： 指 導 教 師： 完 成 時 間： 摘 要 加工表面的主要部分正在加緊席位，并在平面內的孔。在一般情況下，以務必確保比務必確保為精密加工精密孔中輕易的平面。這種設計專用夾具設計過程規(guī)劃和某些部件踏板基于座過程。因此，設計見下面所示的表面的原理的第一個孔之后。和孔加工平面分成為清晰的步驟，務必確保加工精度的粗加工和精加工孔。在隨后的步驟中，除了它們被定位成在平面上的頂面和孔加工工序及其他的孔單個進程。支持孔坐標的方法的過程是枯燥的。整個過程是一個工具組合選擇。專用夾具夾具的選擇，不必自鎖機構，因此更高的出產力，對于大批量，流水線處理，以滿足設計要求。 關鍵詞：踏腳座類零件；工藝；夾具； ABSTRACT The main parts of the machined surface is stepping seat and holes in the plane. In general, to ensure that the plane than the guarantee precision machining precision holes in easily. This design is dedicated fixture design process planning and some parts pedals seat based processes. Therefore, the design follows the principles of the surface after the first hole. And hole machining plane is divided into clear stages to ensure that the roughing and finishing holes in the machining accuracy. The process of supporting hole coordinate method used is boring. The whole process are selected. Fixture selection of special fixtures, do’t have to self-locking mechanism, and therefore higher productivity, for large quantities, the pipeline processing, to meet the design requirement. Keywords: foot seat parts; technology; fixture; III 目 錄 摘 要 II ABSTRACT III 第一章 加工工藝規(guī)程設計 1 2.1 零件的分析 1 2.1.1 零件的作用 1 2.2 踏腳座加工的主要問題和工藝過程設計所應采取的相應措施 2 2.2.1 孔和平面的加工順序 2 2.2.2 孔系加工計劃選擇 2 2.3 踏腳座加工定位基準的選擇 3 2.3.1 粗基準的選擇 3 2.3.2 精基準的選擇 3 2.4 踏腳座加工主要工序安排 4 2.5 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 5 2.6確定切削用量及基本工時（機動期間） 6 2.7 期間定額計算及出產安排 12 第2章 銑Φ16凸臺面夾具設計 22 2.1研究原始質料 22 2.2定位基準的選擇 22 2.3 切削力及夾緊分析計算 22 2.4 誤差分析與計算 23 2.5 定向鍵與對刀裝置設計 24 2.5 夾具體的設計 26 2.6 夾具設計及操作的簡要說明 26 總結 26 參 考 文 獻 27 IV 21 第一章 加工工藝規(guī)程設計 2.1 零件的分析 2.1.1 零件的作用 鑒于正在腳踏座零件名稱。這是一個非常廣泛的在上述車輛的應用程序。這些部件的結構和大小有很大的差異，但也有結構的共同特點是：在表面的主要部分，以高精度的孔，孔，圓柱形，面部和其他配件的內表面的一部分。因此，在裝配過程中的質量運動踏板座椅部件的準確度和精密度，不僅直接影響，同時也影響精度，性能和壽命。腳座椅的安裝底面覆蓋件和實現(xiàn)的功能。 2.1.2 零件的工藝分析 由踏腳座零件圖可知。分析見下面： 1.以80×90的平面C為設計基準的加工表面 這組加工表面含Φ38的端面粗糙度Ra12.5，以及Φ20孔粗糙度Ra2.3，以及相距60mm的兩槽粗糙度Ra12.5。 2. Φ20孔為基準加工表面 這組加工表面含Φ16的凸臺端面， Ra12.5的糙度及基準B的公差是0.02m以及，8的孔粗糙度是Ra12.5兩者間的垂直度0.02mm。 2.2 踏腳座加工問題和工藝過程設計所采取的措施 從上面的分析。腳的表面的主處理部分是平的，而座孔系統(tǒng)。在一般情況下，以務必確保比務必確保為精密加工精密孔中輕易的平面。因為是大批量出產的。如何滿足工藝的出產率的要求也是一個重要的思考到因素。 2.2.1 孔和平面的加工順序 零件加工腳座應遵循的原則孔的第一面后：第一處理步進座基準面到其他平面的參考平面定位處理。然后加工孔。塊處理自然腳應該遵循這個原則。其次，第一鑄造加工平面可以切割不平整的表面。對更高的精度孔，以便調整刀創(chuàng)造條件，亦有利于保護刀具。 2.2.2 孔系加工計劃選擇 腳孔加工程序處，應選擇以滿足加工方法和設備，在加工精度要求的孔。除思考到從效能和加工精度，對經濟因素的也應該要思考到。在滿足精度要求和出產條件，你應該選擇的機器價格最低。 （1）用鏜模法鏜孔 在大規(guī)模出產，運行孔的加工線一般處理就使用鏜孔鏜孔成型的組合。當鏜桿套筒通過引導，無聊直接精密模具，以務必確保鑰匙孔系統(tǒng)的精度要。 鏜二手能大大提高剛性模量和處理系統(tǒng)的振動。因此，您可以使用多個刀在處理。因此，出產效能高。 （2）用坐標法鏜孔 在現(xiàn)代化的出產，出產效能高，需要的不僅是產品，而且還要求可以實現(xiàn)高容量的能力，多品種和產品的更新?lián)Q代，縮短所需期間的要求。鏜鏜成型模具，因為是出產成本高，出產周期長，無法滿足這一要求，并協(xié)調法律鏜可以適應這一要求。此外，在使用鏜鏜鏜加工模板的方法成型方法，也需要的。 該部分必需加強孔的尺寸和公差換算成尺寸和公差的直角坐標系，然才能做出正確的決擇運動在直角坐標系是鏜床。 2.3 踏腳座加工定位基準的選擇 2.3.1 粗基準的選擇 原油基準的選擇應符合下列要求： （ 1 ）務必確保每一個重要的津貼軸承孔均勻; （2）務必確保步進到座椅和罐壁部分有一定差距。 為了滿足這些要求，主要支持孔應選擇為主要參考依據(jù)。即在輸入軸和輸出軸為粗制的參考的腳支架支承孔。因為是孔做一個粗略指標是好的加工基準。 2.3.2 精基準的選擇 從座椅位置之間的腳，以務必確?？缀涂?，該孔與平面，該平面與平面。從步進座零件圖分析，其與主支承孔頂面平行，并占有相當大的面積，適合用作基準罰款。但只有一個平面工件的定位可以限制三個自由度，為前部和后部端面上，雖然它是腳座組件的基礎上，但因為它主要支承孔垂直于腳支架。如果在定位，夾緊和一定的困難夾具設計方面做一個基準的精密加工孔處，它不會被使用。 2.4 踏腳座加工主要工序安排 對待大量出產的零部件，普通做法總是先處理統(tǒng)一的標桿。第一步是腳踏座加工工藝參考。具體是第一孔定位粗，精加工平面的頂部。第二個步驟是定位用的兩孔的工藝。建成后的正當程序一直是頂級飛機座位上，直到步進過程完成后，除個別處理，但應做定位基準。 加工工序完了后，把工件刷凈。在的含0.4%—1.1%蘇打及0.25%—0.5%亞硝酸鈉的溶液中要洗擦，而后再壓縮空氣機風吹干凈。以保證零件雜質、砂粒、毛刺、鐵屑等殘留不大于。 憑據(jù)分析過程，現(xiàn)將踏腳座工藝路線確定同下： 工藝路線一： 工序10.鑄造 工序20.時效處理 工序30 銑80×90的平面Ｃ。 工序40 銑Φ38的兩個端面，以平面Ｃ的端面Ｅ為加工基準 工序50 鉆擴鉸Φ20的通孔，以大平面的端面Ｅ為加工基準。 工序60 銑Φ16的凸臺平面，以Φ２０中間軸線做加工基準。 工序70 凸臺上Φ8的孔，以平面Ｃ的端面Ｅ為工序基準。 工序80 先鉆再銑大平面Ｃ上兩槽，平面Ｃ的端面Ｅ做工序基準。 工序90 去毛刺 工序100 終檢 工藝路線二： 工序10.鑄造 工序20.時效處理 工序30 銑80×90的平面Ｃ。 工序40 銑Φ38的兩個端面，以平面Ｃ的端面Ｅ為加工基準 工序70 銑Φ16的凸臺平面，以Φ２０中軸線做加工基準。 工序60 鉆擴鉸Φ20的通孔，大平面的端面Ｅ為加工基準。 工序70 凸臺上Φ8的孔，以平面Ｃ的端面Ｅ為工序基準。 工序80 鉆銑大平面Ｃ上兩槽。 工序90 去毛刺 工序100 終檢 上面計劃大致合理，但經仔細思考到零件的技術要求，發(fā)現(xiàn)仍有問題， 計劃二把底面的鉆孔工序調整到后面了，這樣導致銑削加工定位基準不足，特別鏜孔工序。 以上工藝過程詳見機械加工工藝過程綜合卡片。綜合選擇計劃一： 工序10.鑄造 工序20.時效處理 工序30 銑80×90的平面Ｃ，以其后面Ｄ做加工基準。 工序40 銑Φ38的兩個端面，以平面Ｃ的端面Ｅ為加工基準 工序50 鉆擴鉸Φ20的通孔，以大平面的端面Ｅ做加工基準。 工序60 銑Φ16的凸臺平面，以Φ２０中間軸線為加工基準。 工序70 凸臺上Φ8的孔，以平面Ｃ的端面Ｅ為工序基準。 工序80 先鉆后銑大平面Ｃ上的兩個槽，以平面Ｃ的端面Ｅ做工序基準。 工序90 去毛刺 工序100 終檢 2.5 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 踏腳座的質料用灰鑄鐵制造。質料是HT200，硬度HB=170—241，出產類別：大量出產，選用鑄造毛坯。 （1）底面的加工余量。 憑依據(jù)工序要求，底面加工分為粗銑精銑加工。工步余量見下面 粗銑：量值原則為，現(xiàn)取。粗銑平面時厚度偏差取。 精銑：依據(jù)《工藝手冊》，量值為。 （2）兩側面孔加工余量 毛坯為實心，不沖孔。 2.6確定切削用量及基本工時（機動期間） 工序Ⅰ：銑80×90的面C，以其后面Ｄ做加工基準。 1） 加工條件 加工質料：45#鋼正火，硬度207~241HBS，模鍛。 加工要求：粗銑8090的面C，粗糙度要求Ra12.5。 機床： X52K立式銑床。 刀具：圓柱銑刀齒數(shù)z=8. 2） 計算加工工時 由《工藝設計手冊》表2.3-2，得切削用量2.3mm。 取得銑刀進給量=0.12~0.2mm 憑據(jù)《切削用量》手冊，當ae<=5mm時采用銑刀Dia=90mm，最大磨損限度=0.3~0.5，銑刀壽命T=120min。 由《切削用量手冊》書得知，入切量超切量+y=20mm 憑據(jù)銑削速度公式 查表=280，Φ16凸臺0=90, =0.1, =35,m=0.33, >=0.16 則取=100m/min 由公式：得： =175.16r/min 切削工時計算： L=90mm,選擇機床=190r/min 得0.459min 工序Ⅱ：銑Φ38的兩面，工序基準是以平面Ｃ的端面，以平面C的中央平面為基準。 1） 加工條件 加工質料：45鋼正火，硬度～207~241HBS，模鍛。 加工要求：銑Φ38的兩端面，粗糙度=Ra12.5。 機床： X52K立式銑床。 刀具：圓柱銑刀。 2） 計算加工工時 由《工藝設計手冊》表2.3-2得切削用量=2.3mm。 由表3.5取得銑刀進給量=0.12~0.2mm 《切削用量》當切削用量ae<=5mm時選用銑刀Dia.=80mm最大磨損區(qū)間=0.3~0.5，憑據(jù)表3.8銑刀壽命T=120min。 由《切削用量手冊》，+y=17mm 憑據(jù)銑削速度公式 查表=280， =80, =0.1, =35,m=0.33, 0.16 則取=100m/min 由公式：得： =398.09r/min 切削工時計算： L=60mm,選擇機床=475r/min 得0.76min 由工藝基準與設計基準不重合，需要尺寸換算，加工完畢需務必確保為兩端面度平面的中間平面的間距=30mm 尺寸30mm為終結環(huán)，給定尺寸40mm，30mm，基準不重合加工時要務必確保尺寸 A=40mm-30mm=10mm 原則尺寸：因終結環(huán)公差同于個組成環(huán)公差總和，選用等公差分配30mm按自由尺寸IT12~13，T40=T10=T30/2=0.27mm 工序ⅠⅠⅠ：鉆、擴、鉸孔。 機床：立式鉆床Z525 刀具：憑據(jù)參考書選高速鋼錐柄麻花鉆頭。 ⑴ 鉆孔 鉆孔時先采取的是鉆孔，然后擴到，得出。 切削深度： 進給量：憑據(jù)參考書，取。 切削速度：依據(jù)參考書，取。 機床主軸轉速： ， 按照參考書，取 所以實際切削速度： 切削工時 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 取 走刀次數(shù)為1 機動期間： ⑵ 擴孔 刀具：憑據(jù)書 擴孔鉆頭選擇硬質合金錐柄麻花型的。 片型號：E403 因鉆孔時先采取的是先鉆到孔再擴大，得， 切削深度： 進給量：憑據(jù)書，取。 切削速度：依據(jù)書，取。 機床主軸轉速： 按照參考書，取 所以實際切削速度： 切削工時 被切削層長度： 刀具切入長度有： 刀具切出長度： ，取 走刀次數(shù)為1 機動期間： ⑶ 鉸孔 刀具：憑據(jù)書，選硬質合金錐柄機用鉸刀。 切削深度：，且。 進給量：書，取。 切削速度：取。 機床主軸轉速： 按照參考書取 實際切削速度： 切削工時 被切削層長度： 刀具切入長度， 刀具切出長度： 取 走刀次數(shù)為1 機動期間： 該工序的加工機動期間的總和是： 工序Ⅳ：銑Φ16的凸臺面，以Φ２０中間軸線做工序基準。 1） 加工條件 45鋼正火，硬度207~241HBS，模鍛。 銑凸臺平面16， 機床： X52K立式銑床。 刀具：圓柱銑刀。 2） 計算加工工時 由《工藝設計手冊》得切削用量為2.3mm。 由表3.5取得銑刀進給量=0.12~0.2mm 憑據(jù)《用量手冊》當切削用量ae<=5mm時用銑刀為40mm，最大磨損限度=0.3~0.5，銑刀壽命T=120min。 由《切削用量手冊》+y=12m 憑據(jù)銑削速度公式 查表=280， =80, =0.1, =35,m=0.33, 0.16 則取=100m/min 由公式： 得： =792.178r/min 切削工時計算： L=16mm,選擇機床=800r/min 得0.34min 工序Ⅵ：鉆凸臺上Φ8孔，以平面Ｃ端面Ｅ做工序基準，以平面Ｃ的平面為基準。 f鉆=0.14~0.22mm/r。 V鉆= 5m/min。 選用z515鉆床。 憑據(jù)主軸轉速的計算公式 得=199.04r/min 機床選取=320r/min 實際切削速度 得v=8.04r/min 切削工時（切入切出量y+ =4.5mm ） 得t=0.82min 由于工藝基準與設計基準不重合，大小轉換，處理以確保對= 0mm間距兩端的中間平面的表面平整度，尺寸0mm為終結環(huán)，定尺寸45mm，由基準不重合加工時應務必確保為尺寸A A=45mm-45mm=0mm 原理：由于端環(huán)尺寸公差=組件公差和公差帶的大小，~ 13 0mm it12根據(jù)自由體積，T45 = t0／2＝0.27毫米 工序Ⅶ：先鉆兩個槽銑削平面C，C端E面做的過程數(shù)據(jù)，用C基準中心平面。 直柄銑刀銑類（硬質合金） 槽的半圓形槽=10mm，厚度=15mm 有簡明手冊查，平型直立銑刀，知Φ16凸臺=10mm，選標準型zz715l標準型72，粗糙度精度低，就應選粗齒z=3. 帶總體刀頭的立銑刀，銑刀=10mm，=1~3mm, =0.03~0.025mm取fz=0.03mm/z. 選用x52k型銑床 主軸轉速值:V=300.375r/min. 進給量值:f=Vfz=0.09v,l=20mm 選用v=375r/min T=l/f=0.59min. t=2T=1.18min 因為是工藝與設計基準不重合，需要尺寸換算，加工完畢需務必確保為兩端面度平面的中間平面的間距=30mm 尺寸30mm為終結環(huán)，給了尺寸15mm，45mm，因為是基準不重合加工時應務必確保為尺寸A A=45mm-15mm=30mm 原則尺寸：因終結環(huán)公差相當于組成環(huán)公差總和，選等公差分配30mm按尺寸IT12~13，T45=T30/2=T15=0.27mm 將上面各工序切削用量及工時定額的計算結果，連同數(shù)據(jù)結果，一起填入機械加工工藝卡片，見表一。 2.7 期間定額計算及出產安排 假定此零件年產量十萬件，一年以240個工作日算，每一天的產量應高于417件。設每一天的產量為420件。以每一天8小時工作期間計，每個工件的出產期間應小于或者等于1.14min。 依據(jù)《工藝手冊》，加工單件期間定額的計算為： （大量出產時） 大批量出產時單件期間定額為： 其中： —單件期間定額 —基本期間（機動期間） —輔助期間。 —安置工作，休息和生理需要在運行過程中所占的比例 工序1：粗、精銑底面 機動期間： 輔助期間：依據(jù)《工藝手冊》，取工步輔助期間。因為是在出產線上裝卸工件期間很短，取裝卸工件期間為。 ：憑據(jù)《工藝手冊》表2.5.48， 單間期間定額： 應布置兩臺機床加工。當布置兩臺機床時， 即能滿足出產要求 工序2：鉆底面孔 機動期間： 輔助期間：依據(jù)《工藝手冊》，取工步輔助期間。因為是在出產線上裝卸工件期間很短，所以取裝卸工件期間。 ：憑據(jù)《工藝手冊》表2.5.43， 單間期間定額： 因此布置一臺機床即能滿足出產要求。 工序3：粗銑兩側面及凸臺 機動期間： 輔助期間：依據(jù)《工藝手冊》表2.5.45，取工步輔助期間。因為是在出產線上裝卸工件期間短，所以取裝卸工件期間。則 ：憑據(jù)《工藝手冊》表2.5.48， 單間期間定額： 因此布置一臺機床即能滿足出產要求。 工序4：鉆側面孔 機動期間： 輔助期間：依據(jù)《工藝手冊》，取工步輔助期間。因為是在出產線上裝卸工件期間很短，所以取裝卸工件期間。 ：憑據(jù)《工藝手冊》表2.5.43， 單間期間定額： 因此布置一臺機床即能滿足出產要求。 工序5：粗銑前后端面 機動期間： 輔助期間：《工藝手冊》表2.5.45，取工步輔助期間。因為是在出產線上裝卸工件期間短，所以取裝卸工件期間。 ：《工藝手冊》表2.5.48， 單間期間定額： 因此布置一臺機床即能滿足出產要求。 工序6：銑前后端面 機動期間： 輔助期間：《工藝手冊》表2.5.45，取工步輔助期間為。因為是在出產線上裝卸工件期間短，所以取裝卸工件期間為。則 ：《工藝手冊》表2.5.48， 單間期間定額： 因此布置一臺機床即能滿足出產要求。 工序15：精銑兩側面 機動期間： 輔助期間：照《工藝手冊》表2.5.45，取工步輔助期間。因為是在出產線上裝卸工件期間短，所以取裝卸工件期間。 ：憑據(jù)《工藝手冊》表2.5.48， 單間期間定額： 因此應布置兩臺機床同時加工。當布置兩臺機床時， 即能滿足出產要求 工序17：底面螺紋孔攻絲 機動期間： 輔助期間：依據(jù)鉆孔輔助期間，取裝卸工件輔助期間為，工步輔助期間為。則 ：依據(jù)鉆孔值，取 單間期間定額： 因此布置一臺機床即能滿足出產要求。 第2章 銑Φ16凸臺面夾具設計 2.1研究原始質料 該夾具銑Φ16凸面，凸面Φ16平行對稱的，以滿足上表要求雙方的要求及其Φ16凸臺面中間線的主要優(yōu)點。當研磨此Φ16凸形表面，以務必確保該技術要求，關鍵是要找到定位基準。與此同時，你應該思考到如何提高勞動出產率，減輕勞動強度。 2.2定位基準的選擇 從零件圖知：在對Φ16凸臺面要加工前，底平面要了粗、精銑的加工，孔要了鉆、擴、鉸的加工，，定位、夾緊計劃見下面： 計劃1：選大頭孔、工藝孔和底平面定位，是一面、心軸和棱形銷定位，用螺母的夾緊方式。 計劃2:夾緊方式用操作簡單，通用性強的壓板來夾緊。 分析上面之方案：計劃1中的心軸夾緊、定位是有誤的，通過分析比較僅計劃2滿足要求，孔其加工與孔的軸線間有公差，擇小頭孔和大頭孔來定位，從而務必確保為其尺寸要求。 銑該Φ16凸臺面時其對孔的中間線有對稱度以及Φ16凸臺面兩邊的平行度要求。 2.3 切削力及夾緊分析計算 刀具：錯齒三面刃銑刀（硬質合金） 刀具有關幾何參數(shù)： 由書可得銑削切削力公式： 有： 切削力的零件通過作用再夾緊力的狀況，由靜力平衡原理，找出最不利的時刻夾緊狀態(tài)來計算理論夾緊力。到最后，要務必確?？煽康膴A緊，因為一個值乘以原則的有效夾緊力，安全系數(shù)： 安全系數(shù)K可按下式計算： 式中：為安全系數(shù)，查書可知參數(shù)： 由此可得： 所以 由計算知曉實際的夾緊力不是很大，最后決定選擇手動螺旋夾緊機構。 查書可知，移動形式壓板產生的夾緊力見下面面計算： 式中參數(shù)由書[5]可查得： 其中： 螺旋夾緊力： 此夾具用螺旋夾緊部分，用螺栓經過弧形壓塊壓緊工件，受力圖同2.1. 由表得：原動力計算公式 即： 由上述計算易得： 由計算知曉實際的夾緊力不是很大，最后決定選擇手動螺旋夾緊機構。 2.4 誤差分析與計算 為了滿足于工序的加工要求，務必使工序中的誤差之和不大于該工序所原則的公差。 與機床夾具有關的加工誤差，一般可用下式表示： 由參考書[5]可得： ⑴定位誤差 ： 其中： ， ， ， ⑵ 夾緊誤差 ： 其中接觸變形位移值： 查[5]表1～2～15有。 ⑶ 磨損造成的加工誤差：往往不過 ⑷ 夾具相對刀具位置誤差：取 誤差總和： 以上剖析見，設計的夾具可滿足要求。 2.5 定向鍵與對刀裝置設計 定向鍵安設在夾具底面的縱向Φ16凸臺面中，往往利用2個。按方向鍵銑床工作臺的T-Φ16凸臺面與工作表面上定位元件與正確的位置進紙方向夾具表。時產生的定向銷承受銑削，減少夾緊螺栓夾具的負載扭矩，夾具提高加工過程中的穩(wěn)定性。 憑據(jù)GB2207—80定向鍵構造所見： 圖2.1 夾具體Φ16凸臺面形與螺釘 憑據(jù)T形Φ16凸臺面的寬度 a=18mm 定向鍵結構尺寸如下表2.4： 表2.4 定向鍵 B L H h Φ16凸臺 夾具體Φ16凸臺面形尺寸 公稱尺寸 允差Φ16凸臺 允差 公稱尺寸 允差Φ16凸臺 18 ～0.012 ～0.035 25 12 4 12 4.5 18 +0.019 5 對刀裝置由對刀塊及塞尺組合構成，來確定刀具同夾具的相對的位置 本道工序是要落實撥叉Φ16凸臺面精銑加工，是以選用對刀塊。憑據(jù)對刀塊的構造和尺寸如圖2.2示： 塞尺用平塞尺，結構如圖2.3示下面： 圖2.3 平塞尺 塞尺尺寸參數(shù)如表2.5： 表2.5 塞尺 公稱尺寸H 允差Φ16凸臺 C 3 ～0.006 0.25 2.5 夾具體的設計 夾具體是夾具里的基礎零部件，所有的組件都最終連成一個有機的整體片在此基礎上。為了滿足一個的處理要求應該是足夠的剛度和強度，而該方法的結構更好。因為是鑄造工藝性能好，幾乎沒有限制零件尺寸，形狀，重量和結構復雜性，及良好的吸振性，良好的抗壓強度，從而鑄造特定的文件夾選擇，質料選擇HT200，鑄造后時效處理，以消除內部應力。 2.6 夾具設計及操作的簡要說明 正如上面提到的，它應該著眼于提高工作效能，但夾具設計選用手動夾緊，夾緊和比較費時，當松開工件。因為是工件的尺寸小，經過仔細分析和計劃比較，使用手動夾緊（螺絲夾緊機構）。 此外，當一個文件夾具有制造誤差，該方法似乎工作的磨損，并部分大小的變化，定位的影響，夾緊可靠。為了防止這種現(xiàn)象，可以互換定位銷的選擇。憑據(jù)情況，以保持交換要調整。 總結 不再在本設計中一個很大的問題，基本達到了要求。夾具設計恰恰是不可以籌集超過該計劃要了分析和比較，不足之處。 出產部件從毛坯再成品的設計，在經過銑，鉆，攻絲，打毛刺等工序。因是大批出產，工藝廣泛分布，中間可以省去換工具及調試期間。在均量和切削工時計算每個過程。 參 考 文 獻 [1] 劉文劍．夾具工程師手冊[M]．黑龍江科學技術出版社，2007 [2] 陳宏鈞．實用金屬切削手冊[M] ．機械工業(yè)出版社，2005．1． [3] 上海市金屬切削技術協(xié)會．金屬切削手冊[M]．上?？茖W技術出版社，2002． [4] 楊叔子．機械加工工藝師手冊[M]．機械工業(yè)出版社，2000． [5] 徐鴻本．機床夾具設計手冊[M] ．遼寧科學技術出版社，2003．10． [6] 都克勤．機床夾具結構圖冊[M] ．貴州人民出版社，2003．4 [7] 胡建新．機床夾具[M] ．中國勞動社會保障出版社，2001．5． [8] 馮 道．機械零件切削加工工藝與技術標準實用手冊[M] ．安徽文化音像出版社，2003． [9] 王先逵．機械制造工藝學[M]．機械工業(yè)出版社，2000． [10] 馬賢智．機械加工余量與公差手冊[M]．中國標準出版社，1994．12． [11] 李 洪．工藝手冊[M] ．北京出版社，2006．1． 致 謝 本次畢業(yè)設計是在老師的指導下完成的。我們做了部分過程的分析，選擇毛坯，確定毛坯的形狀和大小。我們所熟悉的待加工的結構，特性和加工要求，確定主要加工表面，工藝設計依據(jù)和主要問題的地方，我學會了檢查粗糙的鱗片;我們選擇了定位范圍和工作方法提出了工藝路線，選擇學習利用設備和工裝定位基準的選擇原則和處理方法的選用原則，：了解如何使用定位原理定位程序分析，熟悉夾具標準件，正確選擇和使用的定位誤差分析與計算;周五，我們不得不加緊計劃設計。最后，在完成畢業(yè)設計之時，我再次感謝老師的指導，關心和幫助過我的老師，領導和學生。謝謝！ 43