塑料罩殼注射模設計 2011 屆畢業(yè)論文 塑料罩殼注射模設計 系 、 部： 機械工程系 學生姓名： 唐曉波 指導教師： 張蓉 職稱 副 教授 專 業(yè)： 材料成型及控制工程 班 級： 0702 班 完成時間： 2011 年 5 月 17 號 塑料罩殼注射模設計 1 摘 要 對塑料罩 殼注射模結(jié)構(gòu)采用點澆口進料 ， 采用 一模四腔的模具結(jié)構(gòu)， 材料采用 流動性能 中等 的 通過對塑件的分析，注射機的選定， 澆注系統(tǒng) 的設計，成型零件的設計計算，脫模推出機構(gòu)的設計，以及冷卻系統(tǒng)的設計和導向地位機構(gòu)的設計，給出了生產(chǎn)塑料罩殼的一個實際參考設計生產(chǎn)流程。 關(guān)鍵詞 : 一模四腔 ； 側(cè)澆口 ；模具設計 o a BS on of of of of a of of 塑料罩殼注射模設計 2 目錄 . 5 件的分析 . 5 程塑料的性能分析 . 5 本性能 . 5 理性能 . 6 性能 . 6 學性能： . 7 注射成型過程及其工藝參數(shù) . 8 射成型過程 . 8 射工藝參數(shù) . 8 . 8 型面位置的確定 . 8 腔數(shù)量和排列方式的確定 . 9 射機型號的確定 . 10 射量的計算 . 10 注系統(tǒng)凝料提及的初步估算 . 10 擇注射機 . 11 射機的相關(guān)參數(shù)的校核 . 11 . 12 . 12 流道尺寸 . 12 流道的凝料體積 . 13 流道當量半徑 . 13 流道交口套的形式 . 13 分流道的設計 . 14 流道的布置形式 . 14 流道的長度 . 14 流道的當量直徑 . 14 流道的截面形狀 . 14 塑料罩殼注射模設計 3 流道界面尺寸 . 15 料體積 . 16 核剪切速率 . 16 流道的表面粗糙度和脫模斜度 . 16 澆口的設計 . 16 澆口尺寸的確定 . 18 澆口剪切速率的校核 . 18 核主流道的剪切速率 . 18 冷料穴的設計計算 . 19 . 19 . 19 . 21 成型零件工作尺寸的計算 . 21 模內(nèi)尺寸的計算 . 21 模深度尺寸的計算 . 22 芯尺寸的計算 . 22 芯高度尺寸的計算 . 22 6、 8、 10 型芯徑向尺寸的計算 . 23 型孔的高度 . 23 型孔間距的計算 . 23 型零件尺寸及動模墊板厚度的計算 . 24 模側(cè)壁厚度的計算 . 24 模墊板厚度的計算 . 25 . 26 模力的計算 . 26 推出方式的確定 . 27 用推 桿推出 . 27 . 27 模板厚度尺寸的確定 . 27 算并選擇模架型號 . 28 架尺寸的校核 . 28 塑料罩殼注射模設計 4 . 29 . 29 卻介質(zhì) . 29 卻系統(tǒng)的計算 . 29 位時間內(nèi)注入模具中的塑料熔體的總質(zhì)量 W . 29 定單位質(zhì)量的塑件在凝固時所放出的熱量. 30 算冷卻水的體積流量. 30 定冷卻水路的直徑 . 30 卻水在管內(nèi)的流速 v . 30 冷卻管壁與水交界的膜轉(zhuǎn)熱系數(shù) h . 31 算冷卻水道的導熱總面積 A . 31 算冷卻模具水管的總長度 L . 31 卻水路的根數(shù) . 31 . 31 柱導向機構(gòu) . 32 . 32 . 32 參考文獻 . 34 致謝 . 35 塑料罩殼注射模設計 5 塑料罩殼注射模設計 1 塑件成型工藝性分析 件的分析 （ 1）外形尺寸 該塑件壁厚為 件外形尺寸不大，塑料熔體流程不長，其材料為 料，為熱塑性塑料，流動性較好，適合于注射成型。 (2) 精度等級 塑件所有尺寸公差在任務書中未能給出，未注公差的尺寸取為 (3) 脫模斜度 成型性能良好，成型收縮率較小，參考文獻 1中表1擇塑件上型芯和凹模的統(tǒng)一脫模斜度為 1°。 程塑料的性能分析 本性能 由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三種化學單體合成。每種單體都具有不同特性：丙烯腈有高強度、熱穩(wěn)定性及化學穩(wěn)定性；丁二烯具有堅韌性、抗沖擊特性；苯乙烯具有易加工、高光潔度及高強度。從形態(tài)上看，非結(jié)晶性材料。三種單體的聚合產(chǎn)生了具有兩相的三元共聚物，一個是苯乙烯 一個是聚丁二烯橡膠分散相。 特性主要取決于三種單體的比率以及兩相中的分子結(jié)構(gòu)。這就可以在產(chǎn)品設計上具有很大的靈活性，并且由此產(chǎn)生了市場上百種不同品質(zhì)的 料。這些不同品 質(zhì)的材料提供了不同的特性，例如從中等到高等的抗沖擊性，從低到高的光潔度和高溫扭曲特性等。 料具有超強塑料罩殼注射模設計 6 的易加工性，外觀特性，優(yōu)異的尺寸穩(wěn)定性以及很高的抗沖擊強度。適于制作一般機械零件、減摩耐磨零件，專動零件和電信結(jié)構(gòu)零件。 成形特性： 1無定形料，其品種牌號很多，各品種的機電性能及成形特性也各有差異，應按品種 確定成形方法及成形條件。 2吸濕性強，含水量應小于 必須充分干燥，要求表面光澤的塑件應長時間干燥。 3流動性中等，溢邊料 右（流動性比聚苯乙烯， ，但是比聚碳酸酯、聚 氯乙烯好）。 4比聚苯乙烯加工困難，宜取高料溫、（對耐熱、高抗沖擊和中抗沖擊型樹脂，料溫更宜取高），料溫對物性影響較大、料溫過高易分解（分解溫度在 250左右，比聚苯乙烯易分解），對要求精度較高塑件模具溫度宜取 5060 ，要求光澤及耐熱型塑件宜取 6080 ，注射壓力應比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注射機時料溫為 180230 ，注射壓力為 100140桿式注射機則取160220 ， 70100宜。 理性能 密度： 體積： g 吸水率： 性能 熔點： 130160 熔融指數(shù)： 200 負荷 50N,噴嘴 0卡針入度； 71122 馬丁耐熱： 63 熱變形溫度： 90108 (45N/83103 (180N/線膨脹系數(shù)： 10 計算收縮率： 比熱容： 1470 J/ ( K) 燃燒性： 慢 熱導率： (m . k) 塑料罩殼注射模設計 7 學性能 屈服強度： 50拉強度： 38裂伸長率： 35% 拉伸強性模量： 彎強度： 80曲彈性模量： 壓強度： 53剪強度： 24擊韌度：無缺口 261 k / 缺口 11 k / 氏硬度： 明：該成形條件為加工通用級 乙烯 形條件與上相似。 查參考文獻 1中表 1其主要性能指標，見表 1。 表 1 性能指標 密度 3k/ 拉屈服強度 b50 比體積 13伸彈性模量 水率 %/彎強度 a/ 80 收縮率 %/s 擊韌度（缺口） 2m/ 11 熱變形溫度 /t 90108 硬度 點 /t 130160 體積電阻系數(shù) / 1610 塑料罩殼注射模設計 8 注射成型過程及其工藝參數(shù) 射成型過程 （ 1）成型前準備。對 色澤、粒度和均勻度等進行檢驗，由于 有氰基等吸水性集團，故吸水性較大，因此成型前須進行充分干燥，使其水分含量降至 下，常用方法是循環(huán)鼓風干燥，溫度控 制是 7080 ，時間 4h 以上。也可以采用烘箱干燥，溫度控制在 80100 ，時間 2h，干燥粒層厚度不超過50 （ 2）注射過程。塑料在注射機料筒內(nèi)經(jīng)過加熱、塑化達到流動狀態(tài)后，由模具的澆注系統(tǒng)進入模具的型腔成型，其過程分為沖模、壓實、保壓、倒流和冷卻五個階段。 （ 3）塑件的后處理（退火）。退火處理的方法為紅外線燈、烘箱，處理溫度為70 ，處理時間為 2h4h。 射工藝參數(shù) （ 1）注射機：螺桿式，螺桿轉(zhuǎn)速為 30r/ （ 2）料筒溫度 t/ ：前段 180200； 中段 165180； 后段 150170。 （ 3）模具溫度 t/ ： 5080； （ 4）注射壓力 (p/ 60100； （ 5）成型時間（ s）： 注射時間 2090 S 高壓時間 05 S 冷卻時間 20120 S 總周期 50220 S 2 擬定模具的結(jié)構(gòu)形式和初選注射機 型面位置的確定 通過對塑件結(jié)構(gòu)形式的分析，分型面應選在塑件截面積最大，且有利于開模取出塑件的底平面上，其位置如圖 2 所示。 塑料罩殼注射模設計 9 圖 2 分型面的選擇 腔數(shù)量和排列方式的確定 （ 1）型腔數(shù)量的確定 由于該塑件精度要求不高，塑件尺寸較小，且為大批量生產(chǎn)，可采用一模多腔的結(jié)構(gòu)形式。同時，考慮到塑件尺寸、模具結(jié)構(gòu)尺寸的關(guān)系，以及制造費用和各種成本費用等因素，初步定為一模四腔的結(jié)構(gòu)形式。 （ 2）型腔排列方式的確定 由于該模具選擇的是一模四腔，其型腔中心距的確定故流道采用 H 型對稱排列，使型腔進料平衡，如圖 3 所示。 圖 3 型腔數(shù)量的排列布置 （ 3）模具結(jié)構(gòu)形式的初步確定 由以上分析可知，本模具設計是一模四腔，對稱 H 型直線排列，根據(jù)塑件結(jié)構(gòu)形 狀，推出機構(gòu)初選推件板推出或是推出桿推出方式。澆注系統(tǒng)設計時，流道采用對稱平衡式，澆口采用側(cè)澆口，且開設在分型面上。因此，定模部分不需要單獨開設分型面取出凝料，動模部分需要添加塑料罩殼注射模設計 10 型芯固定板、支撐板或推件板。由上綜合分析可確定采用大水口（或帶推件板）的單分型面注射模。 射機型號的確定 射量的計算 通過 建模分析得塑件質(zhì)量屬性如圖 4 所示。 圖 4 塑件質(zhì)量屬性 塑件體積： 塑 Vm=中， 可根據(jù)參考文獻 3表 9為 。 注系統(tǒng)凝料提及的初步估算 由于澆注系統(tǒng)的凝料在設計之前不能確定準確的數(shù)值，但是可以根據(jù)經(jīng)驗按照塑件提及的 1 倍來估算。由于本次設計采用的流道簡單并且較短，因此澆注系統(tǒng)的凝料按塑件體積的 來估算。故一次注入模具型腔塑料熔體的總體積（即澆注系統(tǒng)的凝料和 4 個塑件體積之和）為： 塑料罩殼注射模設計 11 塑總 VV ×擇注射機 根據(jù)以上計算得出在一次注射過程中，注入模具型腔的塑料的總體積為總V=由 參考文獻 2式 4V=總V/根據(jù)以上的計算，查參考文獻 1中表 1步選定公稱注射量為 106 3注射機型號為 30 臥式注射機，其主要技術(shù)參數(shù)見表 2。 表 2 注射機主要技術(shù)參數(shù) 理論注射量 3/106 拉桿內(nèi)向距 /70×320 螺桿柱塞直徑 /5 移模行程 /70 注射壓力 大模具厚度 /00 注射速率 1/ 80 最小模具厚度 /50 塑化能力 模形式 雙曲肘 螺桿轉(zhuǎn)速 1r 14200 模具定位孔直 徑 /125 鎖模力 /30 噴嘴球半徑 /5 射機的相關(guān)參數(shù)的校核 (1) 注射壓力校核 查 參考文獻 4可知， 需注射壓力為 700里取0P=90該注射機的公稱注射壓力公P=射壓力安全系數(shù) 1k =里取 1k =： 10=117<公P，所以注射機注射壓力符合要求。 (2) 鎖模力校核。 塑件在分型面上的投影 面積 塑A= 22222 5 = 澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積澆A，即澆道凝料 (包括澆口 )在分型面上的塑料罩殼注射模設計 12 投影面積澆以按照多型腔模具的統(tǒng)計分心來確定。澆 。由于本設計的流道較簡單，分流道相對較短，因此流道凝料投影面積可以相應取小一些，這里取澆A= 塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上總的投影面積，則有 總A =n( 塑A + 澆A )=n( 塑A +A )=4×A = 模具型腔內(nèi)的脹型力脹F，則 脹F= 總5=中，模常取注射壓力的 20%50%，大致范圍在 146于黏度較大的精度較高的塑件制品應取較大值。 于中等黏度塑料切精度要求不高，故將模5 由表 2 可知注射機的公稱鎖模力是鎖F=630模力安全系數(shù) 2k =k =取 2 對于其他安裝尺寸的校核要等到模架選定，結(jié)構(gòu)尺寸確定后方可進行。 3 澆注系統(tǒng)的設計 主流道通常位于模具中心塑料熔體的入口處，它將注射機噴嘴注射出的熔體導入分流道或型腔中。 主流道的形狀為圓錐形，以便熔體的流動和開模時主流道凝料的順利拔出。主流道的尺寸直接影響到熔體的流動速度和沖模時間。另外，由于主流道與高溫塑料熔體及注射機噴嘴反復接觸，因此設計中常設計成可拆卸更換的交口套。 流道尺寸 (1) 主流道的長度 一般由模具結(jié)構(gòu)確定，對于小型模具 L 應盡量小于 60次設計中初取 55行計算。 (2) 主流道小端直徑 d=注射機噴嘴尺寸 +()料罩殼注射模設計 13 (3) 主流道大端直徑 D=d+2主L 2/= 8中 4° (4) 主流道球面直徑 射機噴嘴球半徑 +(12)5+2=17 (5) 球面的配合高度 h=3 流道的凝料體積 3/主主主主主主 =55×( 22 +4×=流道當量半徑 主流道交口套的形式 主流道襯套為標準件可選購。主流道小斷入口與注射機噴嘴反復接觸，易磨損。對材料的要求較嚴格，因而盡管小型注射?？梢詫⒅髁鞯酪r套與定位圈設計成一個整體，但是考慮到上述因素通常依然將其分開來設計，以便于拆卸更換。同時也便于選 用優(yōu)質(zhì)鋼材進行單獨加工和熱處理。本設計澆口套采用碳素工具鋼處理淬火表面硬度為 505圖 5 所示。定位圈的結(jié)構(gòu)由總裝圖來確定。 圖 5 主流道交口套的結(jié)構(gòu)設計 塑料罩殼注射模設計 14 分流道的設計 流道的布置形式 為盡量減少在流道內(nèi)的壓力損失和盡可能避免熔體溫度降低，同時還要考慮減少分流道的容積和壓力平衡，因此采用平衡式分流道，如圖 6 所示。 圖 6 分流道布置形式 流道的長度 根據(jù)四個型腔的結(jié)構(gòu)設計，分流道長度適中，如圖 6 所示。 流道的當量直徑 流過一級分流道塑料的質(zhì)量 塑 = 106g 因該塑件壁厚為 行分流道長度為 l =40參考文獻 3中式（ 2 D= m 分流道的截面形狀 本流道采用梯形截面，其加工工藝好，切塑料熔體的熱量散失、流動阻力不大。 塑料罩殼注射模設計 15 流道界面尺寸 表 2 部分塑料常用分流道斷面尺寸推薦范圍 塑料的名稱 分流道斷面直徑 （ 塑料名稱 分流道斷面直徑 (聚苯乙烯 10 聚乙烯 聚氯乙烯 10 尼龍類 氨酯 8 聚甲醛 10 熱塑性聚酯 8 丙烯酸塑料 8 10 聚苯醚 10 根據(jù)上表可取梯形的上底寬度為 B=于選擇刀具 )，底面圓角的半徑 R=1形高度 取 H=2B/3=下底寬度為 b，梯形面積滿足如下關(guān)系。 242 代值計算得 b=慮到梯形底部圓弧對面積的減少及脫模斜度等因素，取 b=過計算梯形斜度 =基本符合要求，如圖 7 所示。 圖 7 分流道截面形狀與尺寸 塑料罩殼注射模設計 16 料體積 (1) 分流道的長度為 分L(×2=152(2) 分流道截面積 2 . 分A (3) 凝料體積 分分分 52×20=3040 3考慮到圓弧的影響取 分核剪切速率 （ 1）確定注射時間： 由參考文獻 2表 4可取 t=1.6 s。 （ 2）計算單邊分流道體積流量： 2/ 塑分分 3 （ 3）由 參考文獻 3（式 2可得剪切速率 133 2 63 . 1 4 1 4 . 783 . 3. 3 分分分 R該分流道的剪切速率處于澆口主流道與分流道德最佳剪切速率在2105 13105 s 之間，所以，分流道內(nèi)熔體的剪切速率合格。 流道的表面粗糙度和脫模斜度 分流道的表面粗糙度要求不是很低，一般取其粗糙度為 可，此處取 外其脫模斜度一般在 5° 10°之間，通過上述計算脫模斜度為 脫模斜度足夠。 澆口的設計 該塑件要求不允許有裂紋和變形缺陷，表面質(zhì)量要求較高，采用一模四腔注射，為方便調(diào)整沖模 時的剪切速率和封閉時間，因此采用側(cè)澆口。其界面形狀簡單，易于加工，便于試模后修整，切開設在分型面上，從型腔的邊緣進料。 運用 分析工具 澆口選擇點和熔料充型難 易 程度進塑料罩殼注射模設計 17 行監(jiān)測分析，澆口選定在分型面上，從塑件底部進料填充，如圖 8 所示。 圖 8 澆口的選定和充型模擬 經(jīng) 分析工具 型模擬分析，選取圖 8 所示澆口進行充型，能很好的實現(xiàn)塑件 熔體 的填充，分析結(jié)果如圖 9 所示 塑料罩殼注射模設計 18 圖 9 充型結(jié)果顯示 澆口尺寸的確 定 （ 1）計算側(cè)澆口的深度。根據(jù) 參考文獻 3表 2得側(cè)澆口的深度 h 的計算公式為 h=中， t 是塑件壁厚，這里 t=n 是塑料成型系數(shù)，對于 成型系數(shù)為 n=了便于今后試模是發(fā)現(xiàn)問題進行修模處理，并根據(jù)參考文獻 2表 4推薦的 澆口的厚度為 此處澆口深度 h 取 （ 2）計算側(cè)澆口的寬度。根據(jù)參考文獻 1表 2得側(cè)澆口的寬度 B 的計算公式為 30 式中， A 為凹模的內(nèi)表面積 (約等于塑件的外表面積 )。 （ 3）計算側(cè)澆口的長度。根據(jù)表 2，可取側(cè)澆口的長度 澆口剪切速率的校核 （ 1）確定注射時間：查參考文獻 1表 2取 t= （ 2）計算澆口的體積流量： 7 澆（ 3）計算澆口的剪切速率：對于矩形澆口可得： 澆 4× 1410 s ，則 澆 1 6 9 9 3 3 1410 s <4× 1410 s ，剪切速率合格。 式中， 222 3232 該矩形澆口的剪切速率比較大，首先把澆口面積適當做小一點，通過試模根據(jù)塑件成型情況來調(diào)整。 核主流道的剪切速率 上面分別求出了塑件的體積、主流道的體積、分流道的體積 (澆口體積的大小可以忽略不計 )以及主流道的當量半徑，這樣就可以校核主流到熔體的剪切速率。 塑料罩殼注射模設計 19 1) 計算主流道的體積流量 st 分主主 2) 計算主流道的剪切速率 1333. 3 主主R主流道的剪切速率處于澆口與分流道的最佳剪切速率 132 105105 以，主流道的剪切速率合格。 冷料穴的設計計算 冷料穴位于主流道正對面的動模板上，其作用主要是儲存熔體前鋒的冷料，防止冷料進入模具型腔而影響制品的表面質(zhì)量。本設計既有主流道冷料穴又有分流道冷料穴。由于該塑件表面要求沒有印痕，采用脫模板推出塑件，故采用球頭形拉料桿匹配的冷料穴。開模時，利用凝料對球頭的包緊力使凝料從主流道陳濤中脫出。 (1)凹模的結(jié)構(gòu)設計 凹模是成型制品的外表面的成型零件。按凹 模結(jié)構(gòu)的不同可將其分為整體式、整體嵌入式、組合式、和鑲拼式四種。 根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)，選用的是整體式凹模，它是由一整塊金屬材料（也稱定模板或凹模板）直接加工而成。其特點是為非穿通式模體，強度好，不易變形。但由于加工困難，故只適用于小型且形狀簡單的塑件成型。此時可省去定模座板 根據(jù)歲塑件的結(jié)構(gòu)分析，本設計采用整體嵌入式凹模，如圖 10 所示。 塑料罩殼注射模設計 20 圖 10 整體嵌入式凹模 (2)凸模的結(jié)構(gòu)設計 (型芯 ) 凸模是成型塑件內(nèi)表面的成型零件，通?？梢苑譃檎w式組合式兩種類型。該塑件采用整體式型芯，如圖 11 所示，因塑件的包緊力較大，所以設在動模部分。 塑料罩殼注射模設計 21 圖 11 凸模型芯 根據(jù)對成型塑件的分析，該塑件的成型零件要有足夠的剛度、強度、耐磨性及良好的抗疲勞性，同時考慮到它的機械加工性能和拋光性能。又因為該塑件為大批量生產(chǎn)，所以構(gòu)成型腔的嵌入式凹模鋼材選用 于成型塑件內(nèi)表面的型芯來說，由于脫模時與塑件的磨損嚴重，因此鋼材選擇 ，進行滲氮處理。 成型零件工作尺寸的計算 采用參考文獻 2中式 (2(2應公式中的平均尺寸法計算成型零件尺寸，塑件尺寸公差按 照塑件零件圖中給定的公差計算。 模內(nèi)尺寸的計算 塑件外部尺寸的轉(zhuǎn)換，塑件外緣基本尺寸為 5080注公差，屬 照任務書上要求尺寸精度 行計算，則 ，s 0 相應塑件的制造公差為 0 = s 0 080 ，相應塑件的制造公差為 。 00000 0 式中，表參考文獻 5中表 1知 所以取其平均收縮率；0參考文獻 3可得0x=是塑件上相應尺寸的公差 (下同 )，0z是塑件上相應制造公差，對于中小型塑件取 z =6(下同 )。 塑料罩殼注射模設計 22 模深度尺寸的計算 塑件高度尺寸的換算：塑件的高度基本尺寸 應公差是 1 =應公差是 2 = 塑件高度為未注公差尺寸，屬 A 類尺寸，按 進行計算。 1 = . . 0 6 60 . 0 7 9 7 2 9 7 60 . 0 0 42 21 120. 0 4 式中， 1x 、 2x 是系數(shù)，查表 2， 1x =2x = 芯尺寸的計算 塑件內(nèi)徑向尺寸的轉(zhuǎn)換： 077 ，相應制造公差為 3 = 32047 ，相應制造公差為 3 =么則有 03311 3 1 4 3 40 1 4 3 40- 7730 . 40 . 5 6. 5 7765. 0 001 ； 033113 1 0 6 70 1 0 6 70- 0 001 式中，3表 2得，3x= 芯高度尺寸的計算 塑件內(nèi)腔高度尺寸轉(zhuǎn)換： ，相應的制造公差 4 = 塑料罩殼注射模設計 23 ，相應的制造公差 5 = 0 4 0 001 0 5 = 6、 8、 10 型芯徑向尺寸的計算 6、 8、 10自由公差按 得： ，、 086 不需要轉(zhuǎn)換，因此得： 0 6 0 7 2 4 0 8 型孔的高度 2×6、 2×8、 2×10的成型芯是與凹模碰穿，所以公差應該取正，以利于修模。 型孔間距的計算 成型孔之間的距離分別如下： 塑件凹模嵌件及型芯的成型尺寸的標注如圖 12 所示。 塑料罩殼注射模設計 24 圖 12 凹模嵌件及型芯的成型尺寸 型零件尺寸及動模墊板厚度的計算 模側(cè)壁厚度的計算。 凹模側(cè)壁厚度與型腔內(nèi)壓強及凹模的深度有關(guān)，其厚度根據(jù)參考文獻 2表4的剛度公式計算。 塑料罩殼注射模設計 25 5中 p 型腔壓力 ( E 是材料彈性模量 ( h=W； W 是影 響變形的最大尺寸，而 h=30mm；p是模具剛度計算許用變形量。根據(jù)注射塑料品種可查參考文獻 2表 4 p=152i =15×中， 2i = 151 凹模嵌件初定單邊厚度選 10，由于壁厚不能滿足 15求，所以凹模嵌件采用預應力的形式壓入模板中，有模板和型腔共同來承受型腔壓力。由于型腔采用 H 形直線對稱結(jié)構(gòu)布置，型腔之間的壁厚 1S =110(中心距 )=301S =8030由于型腔不是深大型腔，這個壁厚間隔能夠滿足要求。根據(jù)型腔的布置，初步選定模板平面尺寸為 30000比型腔布置的尺寸要大得多，所以完全滿足強度和剛度的要求。 模墊板厚度的計算 動模墊板厚度和所選模架的兩個墊塊之間的跨度有關(guān)，根據(jù)前面的型腔布置，模架應選在 30000個范圍內(nèi)，查參考文獻 2表 7塊之間的跨度大約為 5 44822 5 02 2 。那么，根據(jù)型腔布置及型芯對動模墊板的壓力就 可以計算得到動模墊板的厚度，即 T=11p54× 315 3 4 4 7 635 中，p是模具剛度許用變量。根據(jù)注射塑料品種查參考文獻 2表 4p=152i = ）（）（ 151 是兩個墊板之間的距離，約 1541L 是動模墊板的長度，取 250 是四個型芯投影到動模墊板上的面積。 單件型芯所受壓力的面積是 0A=47×77=3619 2四個型芯的面積是 A=40A=4×3619=14476 2動模墊板可以按照標準厚度取為 45然不符合要求，可采用支撐柱的塑料罩殼注射模設計 26 形式來增加支撐板的剛度。采用兩根直徑為 50支撐柱，且布置在支撐板正中間，根據(jù)力學模型認為， n=1，所以墊板的厚度計算為 3434 符合要求。 在注射成型的每一循環(huán)中，都必須使塑件從模具型腔中或型芯上脫出，模具中的這種脫出塑件的機構(gòu)稱為脫模機構(gòu)。模具脫模方式按推出零件分：推桿脫模、推管脫模、推件板脫模、推塊脫模、成型零件脫模和多元聯(lián)合式脫模六種。 本塑件結(jié)構(gòu)簡單， 根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)工藝性 可采用推件板推出、推桿推出、或推件板加推桿推出的綜合推出方式，根據(jù)脫模力計算來確定。 模力的計算 (1) 主型芯脫模力 塑件為矩形塑件，其 050 t ，（025 ），因此根據(jù)參考文獻 2中式（ 4得脫模力為 t a nc o 1 = 7 61 4 4 7 7 t s 2) 3- 6 小型芯脫模力 對于此處小型芯其 r t，跟根據(jù)參考文獻 2中式（ 4算其脫模力為 t a 212 S t a 3 (3) 同上 述（ 2）中步驟，分別計算得到 8 小型芯脫模力、 10 小型芯脫模力為3F=4F = 式中 E 塑料的拉伸彈性模量（ 塑料罩殼注射模設計 27 S 塑料成型的平均收縮率（ %）； t 塑件的壁厚（ L 被包型芯長度（ 塑料的泊松比（查參考文獻 3表 2