p管理人員角色與成本意識 課程內(nèi)容 p現(xiàn)場成本設(shè)備的損失分析 p如何通過消除浪費降低成本 p生產(chǎn)成本控制的工具與方法 態(tài)度的二維矩陣 態(tài)度強(qiáng)度 動動腦 ？ 堅定 A D 弱定 B C  態(tài)度取向 當(dāng)你遇到問題時，你想的最多的是困難還是 方法？如果是前者，你很容易找到很多借口！ 如果是后者，你會著手于行動！ 你怎么想就會怎么做，態(tài)度也是一種選擇！ 你同意嗎？ 消極 積極 Ａ：消極堅定 －－－－－－－－－ 平均成本降低5％ 的目標(biāo)，太高了! 我肯定做不到！ Ｂ：消極弱定 －－－－－－－－－ 平均成本降低5％的目 標(biāo)難度不小，我可能 做不到！ Ｃ：積極弱定 －－－－－－－－－ 平均成本降低5％ 的目標(biāo)很有挑戰(zhàn)！ 我盡力而為吧！ Ｄ：積極堅定 －－－－－－－－－ 每月平均成本降低5％ 的目標(biāo)很有挑戰(zhàn)， 但我一定能 想辦法完成目標(biāo)！ 人、物、場所 p現(xiàn)場管理千頭萬緒，基本要素卻只有三個： – 人、物、場所； p現(xiàn)場情況千變?nèi)f化，歸結(jié)起來只有“兩流”： – 物流和信息流； p作為現(xiàn)場管理者必須對這三要素和兩流作細(xì)致的 分析和研究，從中發(fā)現(xiàn)問題、分析原因、找出解 決問題的答案來。 生產(chǎn)的目的 為顧客提供需要 為社會積累財富 為員工增加收益 為企業(yè)創(chuàng)造利潤 生產(chǎn)活動的要義 輸入 輸出 環(huán)境 人員 M 機(jī)器 M 工作流程 材料 M 質(zhì)量 Q 成本 C 交期 D 服務(wù) S 安全 S  作業(yè)方法 M 產(chǎn)品 客戶 士氣 M 效率 P MONEY 三種經(jīng)營思想 成本中心思想 售價=成本+利潤 售價中心思想 利潤=售價-成本 利潤中心思想 成本=售價-利潤 根據(jù)成本和計劃利潤 決定售價 僅適用于賣方市場 利潤根據(jù)售價變動 屬于被動利潤型 根據(jù)售價變化 主動降低成本 怎樣創(chuàng)造利潤 擴(kuò)大生產(chǎn)規(guī)模：高投資帶來高風(fēng)險 提高產(chǎn)品價格：降低產(chǎn)品競爭力 降低員工工資：員工隊伍不穩(wěn)定 降低生產(chǎn)成本：無需投入，回報豐厚 弄清楚幾個問題 什么是成本？ 什么是生產(chǎn)成本？ 在哪里控制成本？ 用什么方法去控制成本？ 成本的概念 利潤 售 價 管理費 銷售費 總 成 本 間接材料費 間接勞務(wù)費 間接經(jīng)費 生 產(chǎn) 成 本 直接材料費 直接勞務(wù)費 直接經(jīng)費 直 接 成 本 ＋ 直接材料費＋直接勞務(wù)費＋直接經(jīng)費 間接材料費＋間接勞務(wù)費＋間接經(jīng)費 ＝直接成本 ＝生產(chǎn)成本 ＋ 管理費＋銷售費 ＝總成本 ＋ 利潤 ＝售價 成本的形成 過程 設(shè)計 購買 生產(chǎn) 銷售 圖 紙 樣 品 原 料 輔 料 配 套 設(shè) 備 人 員 動 力 售 后 廣 告 維 修 區(qū)分 開發(fā)成本 購買成本 生產(chǎn)成本 銷售成本 控制 標(biāo)準(zhǔn)化 價值工程 互利關(guān)系 長期合作 免除檢驗 設(shè)備TPM JIT生產(chǎn) 消除浪費 適宜廣告 精干高效 要求 成本管理 p成本降低與成本控制是不同的概念 – 成本控制是確保成本保持在一個可接受的范圍 之內(nèi) – 成本降低是在假設(shè)當(dāng)前的成本水平過高有降低 的可能性前提下，采取的有計劃的、主動的流 程 p成本降低是在不削弱產(chǎn)品或者服務(wù)的基本 特性前提下對產(chǎn)品成本的削減 成本管理的兩個層面 投、融資 兼并收購 戰(zhàn)略 競爭策略 …… 確立成本目標(biāo) 運營 成本輔導(dǎo)實施 成本評估改善 …… 原材料 成本陷阱 人工成 本陷阱 帳款成 本陷阱 時間成 本陷阱 庫存成 本陷阱 產(chǎn)能成 本陷阱 能源成 本陷阱 索賠成 本陷阱 特殊成 本陷阱 成本壓縮層面上的變革－－避免懸在空中，就是不著地?。刹僮鳎? 售價 利潤 利潤 直接材料 直接材料 直接人工 直接人工 制造費用 制造費用 管理費用 管理費用 銷售費用 銷售費用 財務(wù)費用 財務(wù)費用 利潤 直接 直接材料 成本 售 總 價 成 直接人工 本 制造費用  制造成本 間接 管理費用 管理成本 成本 銷售費用 營銷成本 財務(wù)費用 資金成本 全面成本管理 采購價格合理化 過程成本合理化 價 值 工 程 作 業(yè) 標(biāo) 準(zhǔn) 化 消 滅 浪 費 定 額 管 理 目 標(biāo) 成 本 質(zhì) 量 保 證 經(jīng)營管理合理化 資 金 管 理 財 務(wù) 預(yù) 算 審 計 營 銷 管 理 采 購 采 采 價 購 購 格 技 計 標(biāo) 術(shù) 劃 準(zhǔn) 價 值 分 析 工 業(yè) 工 程 TQC IE 采 購 市 場 調(diào) 查 采 購 談 判 準(zhǔn) 時 采 購 庫 存 浪 費 制 造 過 多 等 待 浪 費 預(yù) 算 制 度 審 計 制 度 財 廣 務(wù) 活 告 動 制 管 度 理 生產(chǎn)成本管理 經(jīng)營成本管理 成本控制六大方法 定額 成本法 標(biāo)準(zhǔn) 成本法 目標(biāo) 成本法 作業(yè) 成本法 價值 工程法 減少 浪費法 材 工 人 料 時 員 定 定 定 額 額 額 直 直 制 接 接 造 材 人 費 料 工 用 標(biāo) 標(biāo) 標(biāo) 準(zhǔn) 準(zhǔn) 準(zhǔn) 成 成 成 本 本 本  目 目 目 標(biāo) 標(biāo) 標(biāo) 售 利 成 價 潤 本 資 源 成 成 對 本 本 象 對 動 分 象 因 析 消 消 價 價 除 除 值 值 七 不 工 分 大 增 程 析 浪 值 費 活 動 課程內(nèi)容 p現(xiàn)場成本設(shè)備的損失分析 p管理人員角色與成本意識 p如何通過消除浪費降低成本 p生產(chǎn)成本控制的工具與方法 課程內(nèi)容 設(shè)備損失分類 p停機(jī) p生產(chǎn)調(diào)整 p設(shè)備故障 p工藝故障 p質(zhì)量缺陷 p正常生產(chǎn) p非正常生產(chǎn) p循環(huán)利用損失 ７大損失與生產(chǎn)之關(guān)系 能 力 100%  速度降低損失 不 良 、 修 改 損 失 暖機(jī) 暫停、空轉(zhuǎn) 故障 換模換線 暫停、空 換模換線 暫?？? 損失 損失 損失 調(diào)整損失 轉(zhuǎn)損失 調(diào)整損失 轉(zhuǎn)損失 七大損失與設(shè)備效率的關(guān)系 設(shè) 備 7大損失 設(shè) 備 總 合 效 率 的 計 算 (1)故 障 (2) 換模換線調(diào)整 (3)刀具交換 (4)暖機(jī) (例)性能稼動率 ＝0.5分/個 ×400個×100＝50% 性能稼動率＝ 理論週期時間×加工數(shù)量×100 稼動時間 400分 負(fù) 荷 時 間 停 稼 動 時 間 止 損 失 凈 稼 動 性 能 時 間 損 失 價 值 不 良 稼動時間 損 失 (5) 空轉(zhuǎn)短暫停機(jī) (6)速度下降 良 品 率＝ 加工數(shù)量－不良數(shù)量 加工數(shù)量  ×100 (7)不良．修改 (例)良 品 率＝ 400 個 －8個×100＝98% 400 個 時間稼動率＝負(fù)荷時間－停止時間 ×100 負(fù)荷時間 （例）時間稼動率＝ 460分－60分×100＝87% 460分 (例)0.87×0.50×0.98×100＝42.6(%) 課程內(nèi)容 p管理人員角色與成本意識 p現(xiàn)場成本設(shè)備的損失分析 p如何通過消除浪費降低成本 p生產(chǎn)成本控制的工具與方法 ＄ 增 值 工作的根本目的是給產(chǎn)品和服務(wù) 增加價值。 一切不增加對顧客和企業(yè)價值的 活動都是浪費。 浪費 p除了使產(chǎn)品增值所需的材料，設(shè)備和人力資源之 絕對最小量以外的一切東西，包括兩層含義： – 不增加價值的活動，是浪費； – 盡管是增加價值的活動，所用的資源超過了“絕對最 少”的界限，也是浪費。 p用不同的評判標(biāo)準(zhǔn)去判斷一個動作、行為、方法 或計劃時，所得到的浪費程度都會不同 任何非必需的東西！ Waste 現(xiàn)場浪費之源 浪費的概念 傳統(tǒng)的看法 材料、報廢、退貨、廢棄物 現(xiàn)代的定義 所有一切不增值的活動和 所用資源超過“絕對最少”界限的活動。 （精益生產(chǎn)） 等待浪費 p表現(xiàn)形式 – 自動機(jī)器操作中，人員 的“閑視”等待 – 作業(yè)充實度不夠的等待 – 設(shè)備故障、材料不良的 等待 – 生產(chǎn)安排不當(dāng)?shù)娜藛T等 待 – 上下工程間未銜接好造 成的工程間的等待 p等待不創(chuàng)造價值 搬運浪費 p表現(xiàn)形式 – 搬運距離很遠(yuǎn)的地方， 小批量的運輸 – 主副線中的搬運 – 出入庫次數(shù)多的搬運 – 破損、刮痕的發(fā)生 p搬運并不創(chuàng)造價值 – 空間、時間、人力和工 具浪費 – 安全隱患 搬運的成本浪費 p不能變成錢的移動 p操作的成本 – 距離 – 重量 – 時間 – 次數(shù) 一些數(shù)據(jù) p制造費用中的25％－40％是搬運費 p工程中的80％是搬運及滯留時間 p工廠發(fā)生事故的85％是因搬運作業(yè)引起的 減少搬運浪費的效果 p加工時間比例增加 p生產(chǎn)所需時間減少 p節(jié)約搬運成本 p減少庫存空間 p減少半成品 p減少事故發(fā)生 p…… 完全排除搬運是不可能的 加工1 加工2 加工3 加工4 必要的時候 必要的東西 在容易加工的位置、方向 距離短 次數(shù)少 不要出現(xiàn)停頓 方便系數(shù) p方便系數(shù)=每次搬運系數(shù)和/搬運次數(shù) p方便系數(shù)大于2.3為佳 案例：搬運方便系數(shù)分析 工序 搬運操作 方便系數(shù) 1 散放在地上 0 2 裝入車內(nèi) 3 3 搬運 4 4 卸放在地上 0 5 裝入車內(nèi) 3 6 搬運 4 7 放置在車架上 3 8 搬運 4 9 放在平板上 2 10 用叉車搬運 4 消除搬運浪費的手段 p5S p改善工廠布局 p看板 p自動化 pJIT生產(chǎn) 改進(jìn)搬運的著眼點 p整理整頓 p注意操作環(huán)節(jié) p重視放置方式 p減少不合理搬運 p安全輕松的搬運 p重視搬運的連接點 整理整頓 p從整理入手確保安全通道的暢通 p整理可以發(fā)現(xiàn)以前忽視的問題，找到改進(jìn) 的辦法 主意操作環(huán)節(jié) p搬運的誤區(qū)－水平搬運與垂直搬運 p減少再操作 重視放置方式 p放置物體時要考慮下一次搬運 – 散貨 – 有一定數(shù)量的物體 – 搬運輔助工具 ? 地臺板 ? 小推車 減少不合理搬運 p不要搬運空氣 p搬運物料的例子 安全輕松的搬運 p消除通路的凹凸不平 p斜坡盡量修成較緩和坡度 p不要設(shè)置臺階 p不要設(shè)置障礙物 p及時清理垃圾 重視搬運的連接點 p盡量減少連接點 p連接點的設(shè)計 改進(jìn)搬運的幾個問題 p有沒有不用搬就可以解決的辦法？ p能否消除轉(zhuǎn)載貨物？ p能否把放置臺原封不動的當(dāng)作搬運車來使 用？ p在貨物的方向轉(zhuǎn)換上能否不使用夾具？ p能否輕松完成？能否不利用機(jī)械力？ p能否在同一場所作業(yè)？ 不良返工 p表現(xiàn)形式 – 因作業(yè)不熟練所造成的 不良 – 因不良而修整時所造成 的浪費 – 因不良造成人員及工程 增多的浪費 – 材料費增加 p不良造成額外成本 – 材料損失 – 設(shè)備折舊 – 人工損失 – 能源損失 – 價格損失 – 訂單損失 – 信譽損失 動作浪費 p 表現(xiàn)形式 – 兩手空閑 – 單手空閑 – 作業(yè)動作停止 – 動作幅度過大 – 左右手交換 – 步行多 – 轉(zhuǎn)身角度大 – 移動中變換動作 – 未掌握作業(yè)技巧 – 伸背動作 – 彎腰動作 – 重復(fù)/不必要動作 p 多余動作，增加強(qiáng)度降低 效率 經(jīng)濟(jì)動作 上限位置 下限位置 上限位置 下限位置 適合作業(yè)區(qū)域 最適合作業(yè)區(qū)域 動作經(jīng)濟(jì)十原則 p 雙手的動作應(yīng)是同時的和對稱的 p 工具和物料應(yīng)盡量放在操作者面前或近處，便于雙手拿取。 p 所有的工具和物料必須有明確的固定的存放地點 p 盡可能采用重力送料式的器具，把物料送到靠近使用的地點 p 只要條件允許，工具和物料應(yīng)放在預(yù)先確定的位置 p 盡可能采用“下墜式”傳送方式 p 在所有的操作中，可以不用手的場合，盡量不用 p 物料和工具應(yīng)放在能獲得最好的動作順序的位置，使手的動作簡便而 有節(jié)奏 p 減少或消除驟然和急劇改變方向的、曲折的或直接往復(fù)的動作，采用 流暢和連續(xù)的動作。 p 工作地和座椅的高度最好布置得可以交替坐和站立著工作，還應(yīng)具備 適宜的光線，使操作者盡可能舒適 三角形原理 人 物料 組裝點 物料（或工具）放置點、產(chǎn)品組裝點、 操作者手的位置形成的三角形的邊長 越小越好。 不當(dāng)加工浪費 p表現(xiàn)形式 – 在加工時超過必要以 上的距離所造成的浪 費 – 沖床作業(yè)上重復(fù)的試 模，不必要的動作 – 成型后去毛頭，加工 的浪費 – 鉆孔后的倒角，紋孔 作業(yè)的浪費 – 最終工序的修正動作 p過剩加工造成的浪費： – 設(shè)備折舊 – 人工損失 – 輔助材料損失 – 能源消耗 庫存浪費 p 表現(xiàn)形式 – 原材料、零部件 – 半成品 – 成品 – 在制品 – 輔助材料 – 在途品 p 庫存是萬惡的根源 – 產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、 放置、找尋、防護(hù)處理等 浪費的動作 – 使先進(jìn)先出的作業(yè)困難 – 損失利息及管理費用 – 物品之價值會減低，變成 呆滯品 – 占用廠房、造成多余的工 作場所、倉庫建設(shè)投資的 浪費 – 造成無形的浪費 – 額外的搬運儲存成本 – 造成先進(jìn)先出作業(yè)困難 – 掩蓋問題，造成假象 過量/過早生產(chǎn) p 表現(xiàn)形式 – 物流阻塞 – 庫存、在制品增加 – 產(chǎn)品積壓造成不良發(fā)生 – 資金回轉(zhuǎn)率低 – 材料、零件過早取得 – 影響計劃彈性及生產(chǎn)系統(tǒng)的 適應(yīng)能力 p 制造過多/過早是浪費 – 只是提前用掉了費用（材料 費、人工費）而已，并無其 它好處 – 會把等待的浪費隱藏起來， 掩蓋稼動不夠的問題 – 會使制程間積壓在制品，制 程時間變長，現(xiàn)場工作空間 變大 – 會產(chǎn)生搬運、堆積的浪費 – 使先進(jìn)先出的工作產(chǎn)生困難 – 會造成庫存空間的浪費 缺 貨 缺貨造成機(jī)會損失 損 失 由于各種浪費消耗了企業(yè)資源， 降低了經(jīng)營效率，反過來制約企業(yè) 的訂單履行，造成缺貨損失： ☆ 緊急訂單造成額外成本 ☆ 延遲訂單造成額外成本 ☆ 訂單取消造成利潤損失 ☆ 客戶流失造成市場機(jī)會損失 尋找浪費的方法 p 人 ( Man ) – 是否遵循標(biāo)準(zhǔn)？ – 工作效率如何？ – 有解決問題意識嗎？ – 責(zé)任心怎樣？ – 還需要培訓(xùn)嗎？ – 有足夠經(jīng)驗嗎？ – 是否適合于該工作？ – 有改進(jìn)意識嗎？ – 人際關(guān)系怎樣？ – 身體健康嗎？ p 設(shè)備 ( Machine ) – 設(shè)備能力足夠嗎？ – 能按規(guī)定工藝要求加工嗎？ – 是否正確潤滑了？ – 保養(yǎng)情況如何？ – 是否經(jīng)常出故障？ – 工作準(zhǔn)確度如何？ – 設(shè)備布置正確嗎？ – 噪音如何？ – 設(shè)備數(shù)量夠嗎？ – 運轉(zhuǎn)是否正常？ 尋找浪費的方法 p 材料 ( Material ) – 數(shù)量是否足夠或太多？ – 是否符合質(zhì)量要求？ – 標(biāo)牌是否正確？ – 有雜質(zhì)嗎？ – 進(jìn)貨周期是否適當(dāng)？ – 材料浪費情況如何？ – 材料運輸有差錯嗎？ – 是否對加工過程足夠注意？ – 材料設(shè)計是否正確？ – 質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)合理嗎？ p 方法 ( Method ) – 工藝標(biāo)準(zhǔn)合理嗎？ – 工藝標(biāo)準(zhǔn)提高了嗎？ – 工作方法安全嗎？ – 這種方法能保證質(zhì)量嗎？ – 這種方法高效嗎？ – 工序安排合理嗎？ – 工藝卡是否正確？ – 溫度和濕度適宜嗎？ – 通風(fēng)和光照良好嗎？ – 前后道工序銜接好嗎？ 思維方式的轉(zhuǎn)變 制造過多 搬運 LEAN 缺貨 不良 浪費 浪費 庫存 加工 浪費沒有被清晰定義或者無法一 目了然 發(fā)生大問題才解決 需要改進(jìn)了才行動 等待 動作 浪費清晰可見 明確了所有的小的改進(jìn)機(jī)會，聚集在 一起就可以獲得大規(guī)模的轉(zhuǎn)變 持續(xù)改進(jìn) 課程內(nèi)容 p管理人員角色與成本意識 p現(xiàn)場成本設(shè)備的損失分析 p如何通過消除浪費降低成本 p生產(chǎn)成本控制的工具與方法 p降低成本的原則－ECRS 生產(chǎn)成本控制的工具與方法 p成本控制管理方法 p成本控制與降低的工具 p現(xiàn)場管理的三大利器 降低成本的原則－ECRS pEliminate剔除不必要的操作 pCombine/change組合/改變操作 pReorganize/reduce重組/減少工序 pSimplify簡化、優(yōu)化工序 E.C.R.S. A B C D E 操作 X: 操作 優(yōu)化后的流程順序 1. 剔除不必要的工作 A B D E 2. 合并不同的操作 A B+D E 3. 重新排定不同的工作順序 B+D A E 4. 簡化不同的操作 B+D F ECRS 問題 為什么 ? 采取的行動 備注 What 目的是 什么？ Where 在哪 里進(jìn)行操作？ When 什么 時候進(jìn)行操 作? Who 誰來操作 ? How 怎么去 做? 為什么這個操作是必需的? 可以剔除嗎? 為什么一定要在這里做? 我們在哪里做會更合適? 為什么我們這個時候進(jìn)行這個操作，而 不是其它時候? 什么時候做會更合適? 為什么要這個人來操作? 誰來做會更合理? 為什么我們這么做? 有沒有更簡化或者更 好的辦法來做呢? 該怎么做? 剔除不必要的工作 合并或者變更 減少 合并或者更改時間或者 順序 減少 合并或者更換人員 簡化或者改進(jìn)方法 l 通常情況下操作是被改善而不是剔除 l 兩個操作合并在一起做通常會比分開 做節(jié)省資源和時間 l 改善操作的順序可能會減少運費、測 試或者控制 l 順序的變更可能導(dǎo)致連鎖的剔除、合 并與減少 l 在剔除、合并、變更操作或者減少操 作步驟之后，我們就該去思考如何做 才更好 ECRS&5W1H NO. 操 作 當(dāng)前狀況 改進(jìn)后的狀況 why who what how when where 時間 距離 問題 E C R S 理想 做法 目標(biāo) p成本控制管理方法 生產(chǎn)成本控制的工具與方法 p降低成本的原則－ECRS p成本控制與降低的工具 p現(xiàn)場管理的三大利器 成本控制管理方法 p 工程型成本控制 – IE工業(yè)工程 – VE價值工程 – 重視成本的設(shè)計 p 系統(tǒng)型成本控制 – ERP(Enterprise Resource Planning)——企業(yè)資源計劃管理系統(tǒng) – ABC(Activity Based Costing)管理 – 6σ——6西格碼 p 戰(zhàn)略型成本控制 – 外部委托 – SCM – 開放式采購 工程型成本控制 pIE工業(yè)工程 pVE價值工程 p重視成本的設(shè)計 IE工業(yè)工程的定義 p 工業(yè)工程(Industrial Engineering)是對有關(guān)人員、物資、設(shè)備、能源 和信息等組成的整體系統(tǒng)(Integrated System)進(jìn)行設(shè)計、改進(jìn)和實施 的學(xué)科。它應(yīng)用數(shù)學(xué)、物理和社會科學(xué)的專門知識與技能，并且使用 工程分析的原理和方法，對上述系統(tǒng)可能取得的成果予以闡述、預(yù)測 和評價 p 工業(yè)工程是從事把人員、原材料、設(shè)備作為一個整體系統(tǒng)去發(fā)揮其功 能的科學(xué)；它是進(jìn)行經(jīng)營管理系統(tǒng)方面的設(shè)計、改善與設(shè)置工作的學(xué) 科。為了規(guī)定、預(yù)測、評價經(jīng)營管理系統(tǒng)的成果，運用數(shù)學(xué)、自然科 學(xué)、社會科學(xué)中的特定知識，同時使用技術(shù)分析與歸納的原理和方法 p 工業(yè)工程是將基礎(chǔ)科學(xué)、工業(yè)知識和一些方法，在工業(yè)企業(yè)與其它領(lǐng) 域中應(yīng)用的技術(shù)。為了提高生產(chǎn)效率，為了研究某項政策對其它政策 的經(jīng)濟(jì)有利性，要對工具準(zhǔn)備建立適當(dāng)?shù)某绦?。為了達(dá)到上述目的， 必須經(jīng)常將成果和成本結(jié)合起來考慮。因此，工業(yè)工程是經(jīng)營技術(shù)部 門的活動，應(yīng)注意處理下列有關(guān)問題：決定產(chǎn)品品種、設(shè)計產(chǎn)品、標(biāo) 準(zhǔn)化、成本分析、生產(chǎn)方式、生產(chǎn)管理、設(shè)備配置、運輸管理、工具 設(shè)計、動作與時間研究、獎勵工資、合理化建議、人際關(guān)系等 生產(chǎn)過程 生產(chǎn)過程 生 勞動過程 自然過程 產(chǎn) 過 程 準(zhǔn)備過程 基本生產(chǎn)過程 輔助過程 生產(chǎn)服務(wù)過程 工 序 工藝工序 檢驗工序 運輸工序 工 序 工 步 走 刀  機(jī)動操作 操作項目 機(jī)手并動操作  操 作 手動操作 動 作 動 作 動作單元（動素） 工業(yè)工程IE 方法研究 IE  工程分析 動作分析 時間分析 產(chǎn)品工序分析 作業(yè)工序分析 聯(lián)合工序分析 路徑工序分析 事務(wù)流程分析 WF法（操作要素法） MTM 法 基本動作法 記秒表法 既定時間法 延時法 工作研究  運轉(zhuǎn)分析 作業(yè)采樣法 瞬間觀測法 持續(xù)觀測法 剩余分析 管理剩余率 生理富余率 工種富余率 標(biāo)準(zhǔn)資料 IE七大手法簡介 p 名 稱 目 的 p 動改法 改善人體動作的方式,減少疲勞使工作更為舒適、更有效率, 不要蠻干 p 防錯法 如何避免做錯事情,使工作第一次就做好的,精神能夠具體實 現(xiàn) p 五五法 借著質(zhì)問的技巧來發(fā)掘出改善的構(gòu)想. p 雙手法 研究人體雙手在工作時的過程,藉以發(fā)掘出可資改善之地方 p 人機(jī)法 研究探討操作人員與機(jī)器工作的過程,藉以發(fā)掘出可資改善 的地方 p 流程法 研究探討牽涉到幾個不同工作站或地點之流動關(guān)系,藉以發(fā) 掘出可資改善的地方 p 抽查法 借著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象 工業(yè)工程IE p 現(xiàn)場觀測 p 發(fā)現(xiàn)問題 p 現(xiàn)狀分析(動作和時間) p 改善目標(biāo)的設(shè)定 p 探討(工藝, 設(shè)備和布局) p 改善方案完成 p 實行 p 標(biāo)準(zhǔn)化 p 改善的重復(fù) VE（價值工程） F V=—— C V—Value價值， F—Function功能， C—Cost成本。  a) VE的展開方法 b) 確定對象 c) 功能定義 d) 價值評估 e) 其它步驟 提高VE價值的選擇方式 F V=—— C F 降低成本型 功能提高型 混合型 相對型 C 提高產(chǎn)品價值的方法 功能不變，使成本降低 成本不變，使功能提高 成本略有提高，功能有很大提高 功能略有下降，成本大幅度下降 使功能提高同時使成本下降 價值工程的四項原則 懷疑的原則－所有的對象都有不經(jīng)濟(jì)、不合理的 地方，都可以使成本更低； 標(biāo)準(zhǔn)化原則－擴(kuò)大標(biāo)準(zhǔn)件，減少專用件； 減少自制件，擴(kuò)大外購件； 減少品種、規(guī)格、用料、用人 排除的原則－去掉無用、多余、過量的功能、生 產(chǎn)方式和組織方式 替代的原則－在保持相同的性能和要求下，研究 用不同的零件、不同的材料、不同 的用人、地點、運輸方式等 p成本控制與降低的工具 生產(chǎn)成本控制的工具與方法 p降低成本的原則－ECRS p成本控制管理方法 p現(xiàn)場管理的三大利器 改善（Kaizen） Kai =改變 Zen =好、更好 基本理念是 全體員工在各自的工作區(qū)域內(nèi)進(jìn)行小規(guī)模地、 持續(xù)地、增值地改變以產(chǎn)生積極影響。 Kaizen 活 動 過 程 1.確定范 圍和目標(biāo) 5.確定方 案優(yōu)先性 9.審核更新 操作指導(dǎo) 13.表彰團(tuán) 隊 2.建立和 培訓(xùn)團(tuán)隊 6.試行所 有方案 10.審核并 實施計劃 14.跟蹤計 劃實施 3.通過時間/ 方法研究收集 數(shù)據(jù) 7.核查結(jié) 果 11.向管理 層做匯報 15.使改善 成為生活 的方式 4.集思廣益- 獲得方案 8.考慮布 局 12.實施改 善方案 16.衡量改 善表現(xiàn) Kaizen 的過程 計劃Plan 找到浪費，收集數(shù)據(jù) 確定預(yù)計結(jié)果，找到方案 未達(dá)到預(yù) 計的結(jié)果  核查 Check 實施方案 試行 Do 評估 達(dá)到預(yù)計結(jié)果 實施 Action 標(biāo)準(zhǔn)化，防止再發(fā)生 Kaizen 優(yōu) 先 性 p當(dāng)我們選擇 Kaizen機(jī) 會時，我們以成本和 人 是否容易達(dá)到來決定 優(yōu)先性。 方法 p另一種方式是從人,方 法,材料到機(jī)器來排定 優(yōu)先性。 物料 機(jī)器 Kaizen 例 子 Kaizen想法 優(yōu)先性 減少走動距離 人 平衡員工工作負(fù)荷 方法 運用特定工具 人 /方法 在工位上僅保留必須數(shù)量的在制 品 材料 改變工作順序 方法 改變高度,角度和料架位置 方法/機(jī)器 PDCA管理循環(huán) pPlan, do, check, action計劃，實施，審核 和改進(jìn)。 p目標(biāo)：快速決定 POKAYOKE防呆 p防錯 p檢測錯和漏 p機(jī)器人性化 防錯思路 防錯思路 目 標(biāo) 方 法 評價 削除 消除可能的失誤 通過產(chǎn)品及制造過程的重 新設(shè)計, 加入poka-yoke方 法 最好 替代 用更可靠的過程代替目 前的過程以降低失誤 運用機(jī)器人技術(shù)或自動化 生產(chǎn)技術(shù) 較好 簡化 使作業(yè)更容易完成 合并生產(chǎn)步驟, 實施工業(yè) 工程改善 較好 檢測 在缺陷流入下工序前對 其進(jìn)行檢測并剔除 使用計算機(jī)軟件, 在操作失 誤時予以告警. 較好 減少 將失誤影響降至最低 采用保險絲進(jìn)行過載保護(hù)等 好 防錯原理 p 斷根原理: 將會造成錯誤的原因從根本上排除掉,使絕不發(fā)生錯誤. p 保險原理: 采用二個以上的動作必需共同或依序執(zhí)行才能完成工作. p 自動原理: 以各種光學(xué)、電學(xué)、力學(xué)、機(jī)構(gòu)學(xué)、化學(xué)等原理來限制某些動作的 執(zhí)行或不執(zhí)行,以避免錯誤之發(fā)生.目前這些自動開關(guān)非常普遍,非常簡易的 “自動化”之應(yīng)用. p 相符原理: 藉用檢核是否相符合的動作,來防止錯誤的發(fā)生. p 順序原理: 避免工作之順序或流程前后倒置,可依編號順序排列,可以減少或避 免錯誤的發(fā)生. p 隔離原理: 藉分隔不同區(qū)域的方式,來達(dá)到保護(hù)某些地區(qū),使不能造成危險或錯 誤的現(xiàn)象發(fā)生.隔離原理亦稱保護(hù)原理. p 復(fù)制原理: 同一件工作,如需做二次以上,最好采用“復(fù)制”方式來達(dá)成,省時又 不錯誤. p 層別原理: 為避免將不同工作做錯,而設(shè)法加以區(qū)別出來 p 警告原理: 如有不正常的現(xiàn)象發(fā)生,能以聲光或其它方式顯示出各種“警告” 的訊號,以避免錯誤即將發(fā)生. p 緩和原理: 以藉各種方法來減少錯誤發(fā)生后所造成的損害,雖然不能完全排除 錯誤的發(fā)生,但是可以降低其損害的程度. p現(xiàn)場管理的三大利器 生產(chǎn)成本控制的工具與方法 p降低成本的原則－ECRS p成本控制管理方法 p成本控制與降低的工具 p現(xiàn)場成本控制的實施 現(xiàn)場管理的三大工具 p標(biāo)準(zhǔn)化 p目視管理 p管理看板 現(xiàn)場管理的三大工具 p標(biāo)準(zhǔn)化 – 將“定型”的工作盡可能的標(biāo)準(zhǔn)化，減少重復(fù) 思考或因忙而盲，且便于不斷改進(jìn)。 牽引力 止動力（標(biāo)準(zhǔn)化） 標(biāo)準(zhǔn)化工作 p標(biāo)準(zhǔn)化工作就是： – 所記錄的當(dāng)前實現(xiàn)安全有效生產(chǎn), 達(dá)到必要質(zhì) 量水平的最佳生產(chǎn)方式。 現(xiàn)場管理的三大工具 p目視管理 – 通過視覺引起意識變化的管理方法。 人的行動的60%是從視覺的感知開始的 目視管理—盡量讓各種管理狀況“一目了然” p目的：容易明白、易于遵守。 p要點： – 無論是誰都能判明是好是壞（異常） – 能迅速判斷，精度高 – 判斷結(jié)果不會因人而異 目視管理作為使問題“顯露化”的道具，有非常大的效果。 但不應(yīng)僅是使用顏色，而應(yīng)視具體情況在“便于使用”上下功夫 。 現(xiàn)場管理的三大工具 p管理看板 – 展示改善過程 – 展示改善成績 – 營造競爭氛圍 – 展示現(xiàn)場活力 – 讓客戶有信心 – 展示老板的經(jīng)營理念、事業(yè)宏圖 – 展示重大活動的推行方法 p現(xiàn)場成本控制的實施 生產(chǎn)成本控制的工具與方法 p降低成本的原則－ECRS p成本控制管理方法 p成本控制與降低的工具 p現(xiàn)場管理的三大利器 p如何消除時間上的浪費 現(xiàn)場成本控制的實施 p如何消除人員浪費 p如何消除管理中的浪費 消除時間浪費的考慮方向 pIE時間分析 p班組管理時間分析 p線平衡分析 p快速換型 換型過程中的時間損失 生 損失時間 產(chǎn) 速 度 訂單一 訂單二 停產(chǎn)時間 調(diào)整時間 時間 內(nèi)部時間VS外部時間 p內(nèi)部時間 – 生產(chǎn)停滯時所進(jìn)行的換型作業(yè)(只有當(dāng)機(jī)器停下來才能 進(jìn)行的操作所需要的時間(例如,裁斷換斬刀的取放時間, 針車換線,大底換型時變換膠藥水的時間) p外部時間 – 生產(chǎn)進(jìn)行的同時所進(jìn)行的換型作業(yè).(可以在機(jī)器運行的 情況下進(jìn)行的操作的需要的時間) 快速換型的好處 提高產(chǎn)能 提高換線的頻率 之前 采用SMED之后 需要加班的時間 3 換線時間 2 和頻率 1 要求有 產(chǎn)出的 時間 3 2 3 1 2 1 總共可 以工作 的時間 降低存儲量 提高靈活性 提高換線的頻率 縮小批量的 大小 縮短備貨時 間 提高質(zhì)量 減少浪費 需求增加 ?縮短換線時間 ?不需要加班 提高換線的頻率是采用SMED的主要目的 減少換型時間的黃金法則 p 去除，簡化，自動化－只按照此順序進(jìn)行 p 一種方法，正確的方法，相同的方法－始終如一 p 在系統(tǒng)中建立所要求的精度－無需調(diào)整 p 內(nèi)轉(zhuǎn)外-把內(nèi)部時間作業(yè)轉(zhuǎn)至外部時間進(jìn)行 快速切換的實施法則 平行作業(yè) 手可動腳勿動 快速 使用道具不用工具 切換 7 盡量不用螺栓 法則 不要取下螺栓 標(biāo)準(zhǔn)不要變動 事前充分準(zhǔn)備 快速換型八步法 現(xiàn)場觀察并寫下?lián)Q型步驟 STEP 1 記錄時間和各種浪費 STEP 2 區(qū)分內(nèi)部及外部活動 STEP 3 分析所有換型動作 STEP 4 把可能的內(nèi)部動作轉(zhuǎn)為外部 STEP 5 優(yōu)化內(nèi)外部操作 STEP 6 試驗并改進(jìn)新設(shè)想 STEP 7 建立和實施新的操作標(biāo)準(zhǔn) STEP 8 生產(chǎn)線平衡分析與瓶頸改善 Line Balancing  線平衡 線平衡是對生產(chǎn)線的全部工序進(jìn)行負(fù)荷分析，通過調(diào)整工 序間的負(fù)荷分配使之達(dá)到能力平衡，最終提高生產(chǎn)線的整體效 率。這種改善工序間能力平衡的方法又稱為瓶頸改善。 線平衡分析及瓶頸改善的主要目的是： ☆ 提高人員及設(shè)備的生產(chǎn)效率 ☆ 減少產(chǎn)品的工時消耗，降低成本 ☆ 減少在制品，降低在庫 ☆ 實現(xiàn)單元化生產(chǎn)，提高生產(chǎn)系統(tǒng)的彈性 計算節(jié)拍時間 節(jié)拍時間= 凈運作時間 / 時段 顧客需求數(shù)量 / 時段* *時段必須要一致(班﹑日﹑周…) 計算節(jié)拍時間的實例－齒輪組裝 480分鐘 20分鐘(故障) 30分鐘(小組會議) 30分鐘(清掃保養(yǎng)) 400分鐘(每日可用時間)  節(jié)拍時間= =  可用時間 顧客需求 400 1000 顧客需求=1000件/天 = 0.4分鐘 節(jié)拍時間與周期時間 40 30 節(jié)拍時間 20 周期時間 10 0 工人 工人 工人  工人 工人 工人 生產(chǎn)線平衡 40 節(jié)拍時間 30 20 10 0 工人 工人 工人 工人 工人 工人 A B C D E F 生產(chǎn)線平衡-目的 p物流快速﹐縮短生產(chǎn)周期 p減少或消除物料或半成品周轉(zhuǎn)場所 p消除生產(chǎn)瓶頸﹐提高作業(yè)效率 p提升工作士氣﹐改善作業(yè)秩序 p穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量 生產(chǎn)線平衡表 (秒 ) 不平衡時間 10 標(biāo) 8 準(zhǔn) 6 時 間 4 2 工序編號 1 2 3 4 5 合計 配置人數(shù) 1 1 2 3 1 8 標(biāo)準(zhǔn) 時間 8 5 9 7 6 35 1人 8 5 18 21 6 58 生產(chǎn)線平衡-分析 p不平衡損失 =(最高工序標(biāo)準(zhǔn)時間X合計人數(shù)) – 合計工序時間 =(8X9)-58 =14 p生產(chǎn)線平衡率 =合計工序時間/(最高工序標(biāo)準(zhǔn)時間X合計人數(shù)) =58/(9x8) =80.6% 瓶頸改善的方法 改進(jìn) 工具夾具 作業(yè) 拆解分割 提高 設(shè)備效率 瓶頸 改善 增加 作業(yè)人員  提高 作業(yè)技能 調(diào)整 作業(yè)人員  取消 不必要動作 重排 作業(yè)工序  作業(yè)方 法改善  合并 微小動作 簡化 復(fù)雜動作 線平衡改善的方法 1人→2人 分擔(dān)轉(zhuǎn)移 作業(yè)改善 增加人員 拆解去除 重新分配 改善合并