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1、 液化石油氣鋼瓶 GB 5842-86 本標準適用于正常環(huán)境溫度(-40--+60℃)下使用的、試驗壓力為2.36 MPa(24kgf/cm2)，水容積為23.5L、35.5L、118L可重復盛裝液化石油氣的鋼質(zhì)焊接氣瓶(以下簡稱鋼瓶)。 1.定義和符號 1.1 定義 1.1.1 液化石汕氣：本標準系指以丙烷和異丁烷為主要成分的混合物，其中丙烷組分不得超過65%xB：(摩爾分數(shù))。 1.1.2 公稱工作壓力：系指鋼瓶按規(guī)定的重量充裝，溫度為60℃時瓶內(nèi)介販的飽和蒸氣壓。 1.2 符號 b 焊縫對

2、口錯邊量，mm； Dg 鋼瓶公稱直徑，mm； D1 鋼瓶內(nèi)直徑，mm； D0 鋼瓶外直徑，mm； d 彎曲試驗彎軸直徑，mm； E 對接焊縫棱角高度，mm； e 鋼瓶同一截面最大最小直徑差，mm； K 橢圓形封頭形狀系數(shù); p0 鋼瓶爆破壓力，MPa(kgf／cm2)； Ph 鋼瓶試驗壓力，MPa(kgf／cm2)； s 瓶體(筒體)壁厚，mm； s01 筒體設計最小壁厚，mm； s02 封頭設計最小壁厚，mm； sb 最小壁厚實測值，mm；

3、 σb 抗拉強度，MPa(kgf／mm2); σba 抗拉強度實測值，MPa(kgf/mm2)； σs 屈服點，MPa(kgf／mm2)； XB 物質(zhì)B的物質(zhì)的量與混合物的物質(zhì)的量之比； δ10 長試樣伸長率，%： φ 焊縫系數(shù)； π△D 圓周長公差，mm； △H 封頭總高公差， mm； 2 鋼瓶規(guī)格及型式 2.1 鋼瓶規(guī)格(見表1) 表 1 ━━━━━━━━━┯━━━━━━━━━━━━━━━━━

4、│ 規(guī) 格 參 數(shù) ├──────┬─────┬──── │ ysp—10 │ ysp─15 │ysp—50 ─────────┼──────┼─────┼──── 鋼瓶內(nèi)直徑 mm │ 314 │ 314 │ 400 水容積 L │ ＞23.5 │ ＞35.5 │ ≥118 底座外直徑，mm │ 240 │ 240 │ 400 護罩外直徑，mm │ 190 │

5、190 │ 鋼瓶高度 mm │ 535 │ 680 │ 1215 充裝重量 Kg │ ≤10 │ ≤15 │ ≤50 ━━━━━━━━━┷━━━━━━┷━━━━━┷━━━━ 2.2 型式(見圖1) 3.材料 3.1 一般規(guī)定 3.1.1 鋼瓶主體(指筒體、封頭等受用元件)材料，必須采用平爐、電爐或氧氣轉(zhuǎn)爐冶煉的鎮(zhèn)靜鋼，并具有良好的沖壓和焊接性能。 3.1.2 焊在鋼瓶主體上的所有零部件，必須采用與主體材料可焊性相適應的材料。 3.1.3 所采用的焊

6、接材料焊成的焊縫，其抗拉強度不得低于母材抗拉強度規(guī)定值的下限。 3.1.4 材料(包括焊接材料)應符合相應標準的規(guī)定，并必須具有質(zhì)量合格證書。 3.1 5 主體材料必須按爐、罐號驗證化學成分，按批號驗證機械性能，經(jīng)驗證合格的材料應有材料標記。 3.2 化學成分 鋼瓶主體材料化學成分驗證分析結果應符合下列范圍： 碳 不大于 0.22% 硫 不大于 0.04% 磷 不大于 0.04% 硫加磷 不大于 0.07% 硅 不大于 0.45

7、% 錳 不大于 1.60% 3.3 機械性能 3.3.1 鋼瓶主體材料的屈服點 σs不得大于其抗拉強度σb的0.8倍。 3.3.2 鋼瓶主體材料的伸長率 δ10不低于22%。 4 設計 4.1 一般規(guī)定 4.1.1 ysp—10型和 ysp—15型鋼瓶瓶體由兩部分組成，只有一條環(huán)焊縫；ysp-50型鋼瓶瓶體由兩個封頭和一個筒體三部分組成，有兩條環(huán)焊縫和一條縱焊縫。 4.1.2 護罩與瓶體采用螺栓連接或焊接。 4.1.3 設計所依據(jù)的內(nèi)壓力為水壓試驗壓力 4.1.4 設計

8、計算鋼瓶受壓元件壁厚，其材料的強度參數(shù)應采用屈服點σs。 4.2 筒體的最小壁厚按下式計算： S01=ph×Di/(2σsφ/1.3 -ph) .........(1)* * 當σs采用非法定計量單位(kgf／mm2時，公式(l)中系數(shù)2改為200。 公式(2)、(3)同此。 式中：材料的屈服點σs應選用標準規(guī)定最小值或熱處理保證值； 環(huán)焊縫和全部逐只射線探傷的縱焊縫的焊縫系數(shù)φ為1.0；局部射線探傷的縱焊縫系數(shù)為0.9； 4.3 封頭的最小壁厚按下式計算：

9、 S02=ph×Di/(2σs/1.3-ph) ..........(2) 式中： K為橢圓形封頭形狀系數(shù)； ysp—10型和 ysP—15型鋼瓶K=0.8； ysp50型鋼瓶K=1.0； 材料的屈服點σs應選用標準規(guī)定最小值或熱處理保證值。 4.4 鋼瓶的實際壁厚還應當考慮鋼瓶厚度負偏差、工藝減薄量。 4.5 零配件 4.5.1 零配件的設計應便于焊縫的檢查。 4.5.2 零配件的結構形狀及其與瓶體的連接應防止積液，底座應有通風、排液孔。 4.5.3 鋼瓶應配

10、有用以保護瓶閥的護罩或瓶帽。 4.5.4 鋼瓶的密封材料應與所盛裝的液化石油氣不發(fā)生化學反應。 5.制造 5.1 焊接工藝評定 5.1.1 制造廠在生產(chǎn)鋼瓶之前或在生產(chǎn)鋼瓶的過程個，改變材料(包括焊接材料)、焊接工藝或更換焊接設備時，均應進行焊接工藝評定。 5.1.2 進行焊接工藝評定的焊工和無損探傷檢測人員，應分別符合5.2.1款和6.1.1款的要求。 5.1.3 進行焊接工藝評定的焊縫，應能代表鋼瓶的主要焊縫。 5.1.4 焊接工藝評定，可以在鋼瓶瓶體上進行，也可以在焊接工藝試板上進行。 5.1.5

11、 焊接工藝試板評定： a. 焊接工藝試板應經(jīng)外觀檢查和射線照相檢查，檢查結果應符合5.3.3款和6.1.5款的規(guī)定; b.焊接接頭應進行拉力和彎曲試驗。 試樣數(shù)量：拉力2件、橫向彎曲4件(正、反彎曲各2件)，試驗方法和合格標準應符合6.3.4和6.3.5款的要求。 5.1.6 焊接工藝評定的結果，應經(jīng)過制造廠技術總負責人審查批準，并應存入工廠的技術檔案。 5.2 焊接的—般規(guī)定 5.2.1 鋼瓶的焊接，必須由按《鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則》考試合格，并持有有效證書的焊工承但。應在鋼瓶適當?shù)奈恢?，打上焊工代號? 5.2

12、.2 鋼瓶主要焊縫的焊接，必須嚴格遵守經(jīng)評定合格的焊接工藝。 5.2.3 鋼瓶主要焊縫應采用自動焊接的方法施焊。 5.2.4 焊接坡口的形狀和尺寸，應符合圖樣規(guī)定。坡以表面應清潔、光滑、不得有裂紋、分層和夾渣等缺陷. 5.2.5 焊接(包括返修焊接)應在室內(nèi)進行，相對濕度不得大于90%。否則，應采取有效措施。當焊接件溫度低于0℃，應在始焊處預熱。 5.2.6 施焊時，不得在非焊接處引弧，縱焊縫應有引弧板和熄弧板，板長不得小于100 mm。去除引、熄弧板，應采用切除的方法，嚴禁使用敲擊的力法，切除處應磨平。 5.3 焊縫 5

13、.3.1 瓶體對接焊縫的余高為0—2.5 mm；同一焊縫最寬最窄處之差應不大于4mm。 5.3.2 當圖樣無規(guī)定時，角焊縫的焊腳高度不得小于焊件中較薄者的厚度，其幾何形狀應圓滑過渡至母材表面。 5.3.3 焊縫表面的外觀應符合下列規(guī)定： a. 焊縫和熱影響區(qū)不得有裂紋、氣孔、弧坑、夾渣和未熔合等缺陷。 b. 主體焊縫不允許咬邊，與瓶體焊接的零部件的焊縫在瓶體一側(cè)不允許咬邊。 c. 焊縫表面不得有凹陷或不規(guī)則的突變。 d. 焊縫兩側(cè)的飛濺物必須清除干凈。 5.4 焊縫的返修 5.4.1 焊縫返修應有經(jīng)評定合

14、格的返修工藝，并應嚴格執(zhí)行。 5.4.2 返修處應重新進行外觀和射線檢查合格。 5.4.3 焊縫同 一部位的返修次數(shù)不得超過兩次。 5.4.4 返修次數(shù)和返修部位應記入產(chǎn)品生產(chǎn)檢驗記錄。 5.5 筒體 5.5.1 筒體由鋼板卷焊而成時，鋼板的軋制方向應和筒體的環(huán)向一致。 5.5.2 筒體焊接成形后應符合下列要求： a.筒體同一橫截面最大最小直徑差e不大于0.01Dg： d.筒體縱焊縫對口錯邊量 b不大于0.1S(圖2)。 c.筒體縱焊縫棱角高度E不大于0.1S+2mm(圖3)，用長度為1／

15、2D，且不大于300mm的樣板測量； d.筒體直線度不大于筒體總長度的2%。 5.6 封頭 5.6.1 封頭應用整塊鋼板制成。 5.6.2 封頭的形狀公查差與尺寸公差不得超過表2的規(guī)定。 5.6.3 封頭最小壁厚實測值不得小于封頭計算最小壁厚。 5.6.6 封頭直邊部分的縱向皺折深度不得大于0.25%Dg. 5.7 未注公差尺寸的極限偏差應符合 GB1804─79《公差與配合 未注公差尺寸的極限偏差》的規(guī)定，具體要求如下： a.機械加工件為 ITL4； b.非機械加工件為 IT1L6；

16、 表 2 ━━━━━━━┯━━━━━━━━━━━━━┯━━━━━━━ 圓周長公差 │ 最大最小直徑差 │ 總高公差 ───────┼─────────────┼─────── π△Di │ e │ △H ±4 │ 2 │ +5 │ │ -3 ━━━━━━━┷━━━━━━━━━━━━━┷━━━━━━━ c 長度尺少

17、為±1/2 IT16。 5.8 組裝 5.8.1 鋼瓶的受壓元件在組裝前均應進行外觀檢查，不合格者不得組裝。 5.8.2 封頭與筒體對接環(huán)焊縫的對口錯邊量b不大于0.25S； 棱角高度E不大于0.1S±2 mm；使用檢查尺長度不小于300mm。 5.8.3 當鋼瓶由兩部分組成時，其圓柱筒體部分的直線度為圓柱形筒體部分長度的2‰ 5.8.4 零配件的裝配應符合圖樣規(guī)定。 5.9 熱處理 5.9.1 鋼瓶在全部焊接完成后，應進行整體正火或消除應力的熱處理，不允許局部熱處理。 5.9.2 鋼瓶進行熱處理

18、時，要有經(jīng)評定合格的熱處理工藝，并嚴格執(zhí)行。 5.9.3 熱處理結果應記入產(chǎn)品合格證。 6 檢驗規(guī)則和試驗方法 6.1 射線照相檢驗 6.1.1 鋼瓶的無損檢驗人員，須經(jīng)考試合格，并持有有效證書。 6.1.2 ysp—10型和 ysp—15型鋼瓶，按生產(chǎn)順序每50只抽取1只(不足50只時，也應抽取1只)，對環(huán)焊縫進行100%射線照相檢驗。如不合格，應再抽取兩只檢驗。如仍有一只不合格時， 則應逐只檢驗。 6.1.3 ysp一50型鋼瓶，對于采取局部射線照相檢驗的，應逐只檢驗。每只應進行不少于其縱、環(huán)焊縫總長20%的射線照相檢驗，并包

19、括縱、環(huán)焊縫的交接處。如發(fā)現(xiàn)有超過標準規(guī)定的缺陷時，應在缺陷兩端各延長焊縫總長的20%檢驗。一端長度不夠時，在另一端補足。經(jīng)檢驗符合本標準規(guī)定，該鋼瓶為合格產(chǎn)品。若仍有超過標準規(guī)定的缺陷時，則應進行100%焊縫檢驗。 6.1.4 焊縫射線照相檢驗結果，按 GB3323—82《鋼焊縫射線照相及底片等級分類法》評定，III級為合格。 6.1.5 未經(jīng)射線照相檢驗的焊縫質(zhì)量也必須保證符合6.1.4款的規(guī)定。如復驗時只發(fā)現(xiàn)非線性氣孔的超過標準規(guī)定的缺陷時，證得用戶同意后可驗收。 6.2 逐只檢驗 6.2.1 外觀檢驗 6.2.1.1 鋼瓶表

20、面應光滑，不得有裂紋、重皮、夾渣和深度超過0.5 mm的凹坑、以及深度超過0.3mm的劃傷、腐蝕等缺陷。 6.2.1.2 焊縫外觀應符合5.3.3款的規(guī)定。 6.2.1.3 鋼瓶的零配件應符合4.5條和5.8.4款的規(guī)定。 6.2.1.4 鋼瓶內(nèi)應干燥、清潔。 6.2.2 鋼瓶應逐只測定重量和水容積。數(shù)值至少應保留三位有效數(shù)字。其余數(shù)字，對于重量應進1，對于容積應舍去。示例如下： 實測的重量(或容積) 23.567 118.76 重量應取為 23.6 119 容積應取為

21、 23.5 118 6.2.3 水壓試驗 6.2.3.1 水壓試驗時，必須用兩個量程相同、精度不低于1.5級，經(jīng)過校驗的壓力表。壓力表的量程為試驗壓力的1.5—2.0倍。壓力表的校驗期限不得超過三個月。 6.2.3.2 試驗環(huán)境溫度和試驗用水溫度不得低于5℃。 6.2.3.3 試驗時，應以每秒不大于0.49MPa(5kgf／cm2)的升壓速度，緩慢升至試驗壓力，并保持1分鐘，檢查鋼瓶，不得有宏觀變形和滲漏，壓力表不允許有回降現(xiàn)象。 6.2.3.4 不應對同一鋼瓶連續(xù)進行超過公稱工作壓力的試驗。 6.2.4 氣密性試

22、驗 6.2.4.1 鋼瓶的氣密性試驗應在水壓試驗合格后進行，氣密性試驗壓力為公稱工作壓力(1.57MPa或 16kgf/cm2)。 6.2.4.2 試驗時應緩慢升壓，達到試驗壓力后，保持壓力不變，檢查鋼瓶不得有泄漏現(xiàn)象。 6.2.4.3 進行氣密性試驗時，應采用有效的防護措施，以保證操作人員的安全。 6.2.5 返修 6.2.5.1 如果在水壓試驗或氣密性試驗過程中發(fā)現(xiàn)瓶體焊縫上有泄漏，應按5.4條的要求進行返修。 6.2.5.2 對鋼瓶焊縫進行返修后，應重新進行整體熱處理。 6.2.5.3 焊縫經(jīng)過返修的鋼瓶

23、，應按6.2.3款和6.2.4款的規(guī)定重新做水壓試驗和氣密性試驗。 6.3 批量檢驗 6.3.1 分批 對用相同牌號的材料， 采用同一焊接工藝和同一熱處理工藝連續(xù)生產(chǎn)的同一規(guī)格的鋼瓶進行分批。 6.3.2 以不多于500只為一批，從每批鋼瓶中選取機械性能試驗用瓶和水壓爆破試驗用瓶各一只。 6.3.3 機械性能試驗 6.3.3.1 取樣要求： a. ysp—10型和 ysp—15型鋼瓶，應從綱瓶圓筒形部分的縱向切取母材拉力試樣一件。如圓筒形部分長度不夠時，可從封頭凸形部分切取。還應從環(huán)焊縫處切取焊接接頭的拉力，橫向

24、正彎和反彎試樣各一件(圖4)。 b. ysp一50型鋼瓶，應從筒體部分沿縱向切取母材拉力試樣一件，從封頭頂部切取母材拉力試樣一件，從縱焊縫上切取拉力、橫向正彎、反彎試樣各一件。如果環(huán)焊縫和縱焊縫的焊接工藝不同，則應在環(huán)焊縫上切取同樣數(shù)量的試樣(圖5)。 6.3.3.2 試樣上焊縫的正面和反面應采用機械加工的方法使之與板面齊平。對不夠平整的試樣，可采用冷壓法矯正。 6.3.3.3 試樣的焊縫橫斷面應是良好的，不得有裂紋、未熔合、末焊透、夾渣和氣孔等缺陷。 6.3.3.4 拉力試驗 6.3.3.4.1 鋼瓶母材的拉力試驗按 GB

25、228—76《金屬拉力試驗法》進行。試驗結果要求如下： a.實際抗拉強度σba不得低于母材標準規(guī)定值的下限或熱處理保證值。 b.試樣的伸長率δ10值應符合3.3.2款的要求。 6.3.3.4.2 鋼瓶焊接接頭的拉力試驗按 GB2651—81《焊接接頭拉伸試驗法》進行。試樣采用該標準規(guī)定的帶肩板形試樣。試驗結果，無論斷裂發(fā)生在什么位置，其實際抗拉強度σba不得低于母材標準規(guī)定的下限。 6.3.3.5 彎曲試驗 6.3.3.5.1 鋼瓶母材的彎曲試驗按GB232—82《金屬彎曲試驗法》進行。焊接接頭的彎曲試驗按 GB2653—81《焊接接頭彎

26、曲及壓扁試驗法》進行。 6.3.3.5.2 彎軸直徑 d和試樣厚度S之間的比值n應符合表3的規(guī)定： 6.3.3.5.3 彎曲試驗中，兩支持輥的輥面距離應保證試樣彎曲時，恰好能通過(圖6) 表 3 ━━━━━━━━━━━━━━━━┯━━━━━━ 實際抗拉強度 σba │ n MPa(kgf/mm2) │ ────────────────┼─────── ≤430(44) │

27、 2 ＞430--510(44--52) │ 3 ＞510--59O(52--60) │ 4 ＞590--685(60--70) │ 5 ━━━━━━━━━━━━━━━━┷━━━━━━━ 6.3.3.5.4 母材試樣彎曲至180、焊接接頭試樣彎曲等于或大于 100時，應無裂紋。但試樣邊緣的先期開裂不計。 6.3.4 水壓爆破試驗 6.3.4.1 水壓爆破試驗時應測定下列數(shù)據(jù)： a. 鋼瓶水容積： b. 水

28、壓試驗壓力下鋼瓶的容積變形； c. 鋼瓶達到屈服時的內(nèi)壓力， d. 鋼瓶破裂時的壓力pb和容積變形率 6.3.4.2 進行水壓爆破試驗時， 水泵每小時的送水量一般應為鋼瓶水容積的1─2倍。 6.3.4.3 進行水壓爆破試驗前，應先稱出空瓶的重量；充滿水后再稱出鋼瓶和水的總重，從而計算出鋼瓶的水容積。 6.3.4.4 進行水壓爆破試驗時，應緩慢升壓。先升至公稱工作壓力，再卸壓，反復進行數(shù)次，以排出水中的氣體。排凈氣體后，再升壓至水壓試驗壓力ph。至少保持壓力30s后，測量鋼瓶容積全變形量，然后再升壓并測量、記錄壓力、時間和進水量，以便

29、繪制壓力—時間、壓力—進水量曲線，確定鋼瓶開始屈服的壓力，直至爆破并確定爆破壓力和總進水量。 6.3.4.5 鋼瓶實測的屈服壓力和爆破壓力的比值，應與瓶體材料屈服點與抗拉強度的比值相近。 6.3.4.6 爆破壓力實測值pb，應不小于按下式計算的結果： pb≥0.95×2Sbσb/D0 ..........(3) 式中：Sb是爆破處的最小壁厚實測值， 6.3.4.7 鋼瓶破裂時的容積變形率(爆破時鋼瓶容積增加量與試驗前鋼瓶實際容積之比)，應不小于10%。 6.3 4.8 如果鋼瓶破裂時形成

30、碎片或斷口發(fā)生在封頭、縱焊縫、環(huán)焊縫上(垂直于環(huán)焊縫者除外)，則試驗為不合格。 6.4 重復試驗 6.4.1 逐只檢驗的項日不合格的，在進行處理或修復后，可再進行該項檢驗，仍不合格者則判廢。 6.4.2 進行試驗時，如果有證據(jù)說明是操作失誤或是測量差錯時，則應在同一鋼瓶上或在同批鋼瓶中另選一只做第二次試驗。如果第二次試驗合格，則第一次試驗可以不計 6.4.3 機械性能試驗或水壓爆破試驗不合格時，應按表4中的要求復驗，復驗鋼瓶應在同一批中任意選取。 表 4 ━━━━━━━┯━━━━━━━┯━━━━━

31、 批 量 │ 不合格項 │ 復驗數(shù)量 ───────┼───────┼─────  ≤250 │ 1M │ 2M 1B │ 1B │ 1M 2B ───────┼───────┼───── >250--500 │ 1M │ 2M 2B │ 1B │ 1M 4B ━━━━━━━┷━━━━━━━┷━━━━━ 表中 M──機械性能試驗； B──水厭爆破試驗。

32、 6.4.4 復驗仍有不合格時，則該批鋼瓶為不合格。但允許這批鋼瓶重新熱處理或修復后再熱處理，并按6.3條的規(guī)定，作為新的一批重新做試驗。 7 標志、除敷、包裝、運輸、貯存 7.1 標志 7.1.1 鋼瓶上的標志，應符合國家安全監(jiān)察規(guī)程的規(guī)定。 7.1.2 標志應明顯、清晰，打在瓶嘴上，或不可拆卸件上，或封頭上。直接打在瓶壁上的鋼印標志，應圓滑無尖角，不應影響鋼瓶的使用安全。 7.1.3 標志的內(nèi)容應包括：鋼瓶編號、批號、瓶體與不可拆部件(不包括瓶閥)的重量、制造廠代號、材料和年月。 7.2 涂敷 7.2.1 鋼瓶

33、經(jīng)檢驗合格，在消除了表面上的油污、鐵銹、氧化皮、焊接飛濺等雜物并保持干燥的情況下，方可涂敷。 7.2.2 鋼瓶漆色為銀灰色，并書寫“液化石油氣”紅色字樣，其字體為60—80mm高的仿宋體。 7.2.3 涂層應均勻，不應有氣泡、流痕、龜裂和剝落等缺陷。 7.3 包裝 7.3.1 鋼瓶的閥口應妥善密封，以免在運輸、貯存過程中進入雜質(zhì)或有害介質(zhì)。 7.3.2 出廠的鋼瓶應根據(jù)與用戶簽訂的協(xié)議要求進行包裝。用戶如無要求，則按制造廠規(guī)定包裝。 7.4 鋼瓶在運輸、裝卸時，要防止碰撞、劃傷。 7.5 鋼瓶應貯存在沒有腐蝕性氣體、通風、干燥，且不受日光曝曬的地方。 8 產(chǎn)品合格證和質(zhì)量證明書 8.1 每只出廠的鋼瓶，均應有產(chǎn)品合格證。產(chǎn)品合格證的格式見附錄 A。產(chǎn)品合格證所記入的內(nèi)容應和制造廠保存的生產(chǎn)檢驗記錄相符。 8.2 每批出廠的鋼瓶，均應附有質(zhì)量證明書，該批鋼瓶有一個以上用戶時，每個用戶均應有批量檢驗質(zhì)量證明書的復印件。格式見附錄 B。 附錄A 液化石油氣鋼瓶合格證(補充件）(略) 附錄B 液化石油氣鋼瓶批量檢驗質(zhì)量證明書(補充件）(略)