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附錄： 外文資料與中文翻譯 外文資料： 中文翻譯： 第10 個國際制造業(yè)會議的記錄 （IMC2002) 廈門, 中國, 2002 日10月 PANEL1-072 具有不同切槽深度的剃刀的設計和制造 LV MING YANGXU (機械工程學院, 太原理工大學, 太原, 山西, 030024, 中國) 摘要: 剃齒是齒輪加工的最后一道工序，其具有高效率和高精度。當加工齒輪被具有理想的漸開線外形的剃刀加工時, 在加工齒輪輪齒的側(cè)面的節(jié)點附近"中間凹面" 現(xiàn)象不可避免地存在。針對問題, 一把新式的不同的切槽深度剃齒刀被設計制造出來。本文在切槽原則的基礎上分析切槽得的形成,并提出一個切槽設計的方法。并且實驗已經(jīng)證明, 被剃的齒輪取得了比預想的更好的表面粗糙度。 關鍵詞: 剃刀; 齒形錯誤; 中間凹面; 不同切槽厚度 1 介紹 剃齒因具有高效率、高精度和低成本廣泛應用于的齒輪制造大多領域。然而,以具有真實漸開線外形的剃刀加工后的工作齒輪在節(jié)點附近存在"中間凹面" 現(xiàn)象。這個問題嚴重影響牙表面粗粗度和齒輪的傳動質(zhì)研究它總是許多學者和專家學習的重點和困難的之一，提高剃齒的加工質(zhì)量是很有必要的。到目前為止各種各樣的方法在實際生產(chǎn)中被使用到解決“中間凹面”的問題，但是，這只能在一定的程度上減小而不能達到完全消除。 剃齒是一個復雜的過程。在許多因素的綜合影響下, 較多材料從齒輪牙表面被切除在它的節(jié)點附近并且"中間凹面"就由此而產(chǎn)生的 。如果剃刀它的節(jié)點處沒有切削邊(即沒有切槽), 加工的齒輪在它的節(jié)點處不會被剃到并且中間凹面錯誤可能會很大地減小。根據(jù)分析, 一個新構(gòu)想提議, 即不同的深度切槽 (即切槽沿切削刀牙長度方向具有不同的厚度) 。在本文里我們不僅陳述了為什么這把剃刀可能減少和甚而消滅齒形錯誤的原因, 而且分析切槽形成和提供解決方法。 2 插削的原則 一般剃刀的齒形表面得鋸齒在特殊的插齒機上加工。插削的原則是如下(圖1): 在心軸上安裝和固定滾動齒輪1 和剃刀2。滾動齒輪1位于上機架3 和下機架4 之間并且與他們嚙合。 上機架3安裝可動支承之下并且可動支承能夠維持滾動齒輪1繞其軸線運動。下機架4安裝在由曲柄連接的框架5推動的作往復運動的平板上。曲柄鏈接框架5 由電動機7驅(qū)動，通過滑輪改變方向和減速器減速。因為上機架3是固定的, 滾動齒輪1的節(jié)圓作反復的純滾動沿著上 (或下) 機架的節(jié)線，當切削刀基圓直徑等于滾動齒輪的節(jié)圓直徑時,切削刀的基圓也作與滾動齒輪1的節(jié)圓相同的運動在滾動發(fā)生運動時。當開槽切削刀8調(diào)節(jié)上齒條3節(jié)線的位置使它們緊密接觸，剃刀2與假想在tips的位置發(fā)生齒條相嚙合。產(chǎn)生的漸開線表面被制造被制造的表面與刀具的表面相同 即具有與開槽切削刀齒表面同樣厚度。 3 不同的切深的形成的原則 在剃齒的過程中,切削刀和加工的齒輪的嚙合是交叉軸線的螺旋線齒輪嚙合。剃刀以高精密度的螺線齒輪的形式被加工，齒腹作為切削刃。切削刃的切削運動依賴于在切削刀和工作齒輪之間相對速度。傳統(tǒng)剃齒的方法減少和消滅牙形式錯誤通過修正切削刀牙表面。但是, 剃刀因具有不同的切深在中間凹面錯誤機制基礎上通過改造設計。 就相同的切削刀而言, 它的底部外形與切削刀牙外形是相同既使在形狀上切槽不同。至于剃刀不同的切槽深度,切槽的深度沿齒長度而變化, 它是在節(jié)點處等于0逐漸增大到最大從節(jié)點到上部和切刀齒的根部，由于在節(jié)點處沒有切槽, 沒有切削刃，即,沒有切口行動。所以, 被加工的牙外形的中間部分沒有被加工到而只是被擠壓。因而齒輪牙形式錯誤很大地被減少(圖2) 。 剃齒也要在專用的開槽機上，根據(jù)開槽的原則，為了用機器制造，切削刀底部應該有漸開線外形。而且, 切削刀漸開線外形基圈是同心的與底部外形并且后者直徑與滾動齒輪的直徑是相等的。 設計方法提議: 切槽底部由兩條漸開線在刀具齒的節(jié)點處相交形成，。并且兩條漸開線的基圓是同心的具有漸開線齒形輪廓。如果二個相應的滾動齒輪被制造或被使用在切槽輪廓的兩部分生產(chǎn)中, 不同深度的切槽就形成了。 詳細設計方法是如下: 圖3. 根切點的位置 圖4 根切的形成 根切的深度在剃刀的頂部和根部最大，我們設參數(shù)k在最大的深度(k沿漸開線輪廓頂部和根部彎曲的方向測量) 。如見圖3所示 點A(X1 、Y1) 和點C(X2, Y2) 在底部的切槽由等式表示: 式中i ' (i=1or 2) 是漸開線齒形輪廓的表面參數(shù)在齒頂高(或齒根高), (Xi,Yi) (i=1or2) 表示點A和點C 在坐標系OXY中的x 和Y 坐標 。 使一漸開線a通過點A 和點B,使另一條漸開線b 通點B 和C 。根據(jù)斷開線性質(zhì),參數(shù)必須滿足以下條件: rb "< rb< rb' 此處 ：rb 是刀具齒形輪廓基圓的半徑、rb'是漸開線b的基圓半徑、rb"是漸開線a的基圓半徑。 點B 是不僅刀具齒形輪廓的節(jié)點, 而且漸開線 a 和b的交點. 圖4所示漸開線a的開槽底部的形成部位從齒頂?shù)焦?jié)點和漸開線b的形成部位是從節(jié)點到齒根 4 切槽底部輪廓的解決方法 例如, 漸開線a 的解決方案為例 圖5. 斷開線a 的解決方法 圖5所示, 二個坐標系統(tǒng), OXY 和OX1Y1, 刀具齒的輪廓和漸開線a被聯(lián)系在一起, 圖中 (i = 0 或1)是漸開線a在 點B 和向A的壓力角, (i=0 或1)是漸開線a在點B 和向A的展角,(i=0 或1)是斷開線a在點B 和A的表面參數(shù)A ， (i=0 或1)是點B(or A) 和原點O 之間的距離。 斷開線方程被表示如等式2 然后我們得到以下等式: 上式是非線性等式。它們的結(jié)果是由計算機程序通過數(shù)據(jù)分析得到的,我們?nèi)缓笄蟮脭嚅_線a 。斷開線b 可用同樣得方法得到[3 ] 。換句話說,漸開線a和漸開線b的基圓半徑與各自的滾動齒輪得節(jié)圓半徑相等。只要對應滾動齒輪被設計, 不同深度開槽將制造出來。 5 實驗 根據(jù)設計方法, 一把具有不同的深度開槽的剃刀被制造并且然后在實驗中應用。實驗性結(jié)果表明: 存在明顯中間凹面在加工齒輪的節(jié)點附近如果由共同的剃刀加工,中間凹面數(shù)值是0.005-0.01mm,齒形誤差是0.007-0.02mm. 然而，當由設計的剃刀加工時 齒輪齒的形式被改進,中間凹面的數(shù)值是僅有0-0.005mm 并且齒形錯誤的數(shù)值是少于0.008mm 。 6 結(jié)論 一把新式的具有不同開槽深度的剃齒刀被設計和被制造。由于沒有根切在它齒廓得節(jié)點處, 沒有切削刃,和沒有切削運動。在剃齒加工的過程中,被加工的齒輪在節(jié)點處不被加工因此齒形輪廓的錯誤被很大的降低。切槽底部得輪廓用本文所提供得方法能夠很容易的得到。實驗已經(jīng)取得成功和證明了被設計的剃刀的可行性和有效性。 鳴謝 本工作由陜西省自然科學資金主辦。 參考 [1] 姚文喜 <<影響剃齒加工精度,刀具因數(shù)分析>> 27(8)(1993):2-6. [2] 袁哲軍,<<劉華明,齒輪刀具的設計>>,北京:新時代出版社,1983. [3] 鄭蘇民,<<數(shù)據(jù)分析>>,云南大學出版社,1990. 南 通 職 業(yè) 大 學 畢業(yè)設計（論文）任務書 設計（論文）題目 立式磨簧機設計(總體、磨頭設計) 2007年 3月 5 日至 2007 年 5月23日共12周 系 科 機械工程系 專業(yè)班級 機制054D(數(shù)控) 姓 名 學 號 系 主 任 指導教師 2008年 1 月 5 日 一、 課題內(nèi)容及要求 內(nèi)容: 1． 總體設計 2． 磨頭設計 要求: 1. 磨簧機應能滿足加工要求，保證加工精度； 2. 磨簧機應運轉(zhuǎn)平穩(wěn)，工作可靠，結(jié)構(gòu)簡單； 3. 工件裝卸方便，便于維修、調(diào)整； 4.盡量使用通用件，以便降低制造成本。 南通職業(yè)大學 畢業(yè)設計（論文）說明書 設計（論文）題目立式磨簧機設計(總體、磨頭設計) 系 機械工程系 專業(yè)班級 機制054D(數(shù)控) 姓 名 學 號 指導教師 2008年1月5日 南 通 業(yè) 大 學 畢 業(yè) 設 計 （論 文）成績 考 核 表 課 題： 立式磨簧機設計(總體、磨頭設計) 系： 機械工程系 專業(yè)：機械制造及自動化 班級：機制054D(數(shù)控) 學生姓名： 校外指導教師： 校內(nèi)指導教師： 審閱意見： 校外指導教師： 校內(nèi)指導教師： 評審意見： 評閱人： 答辯意見： 答辯小組： 畢業(yè)設計（論文）成績： 總 分 評 級 系 主 任 二零 年 月 日 南 通 職 業(yè) 大 學 畢業(yè)設計（論文）任務書 設計（論文）題目 立式磨簧機設計(總體、磨頭設計) 2007年 3月 5 日至 2007 年 5月23日共12周 系 科 機械工程系 專業(yè)班級 機制054D(數(shù)控) 姓 名 學 號 系 主 任 指導教師 2008年 1 月 5 日 一、 課題內(nèi)容及要求 內(nèi)容: 1． 總體設計 2． 磨頭設計 要求: 1. 磨簧機應能滿足加工要求，保證加工精度； 2. 磨簧機應運轉(zhuǎn)平穩(wěn)，工作可靠，結(jié)構(gòu)簡單； 3. 工件裝卸方便，便于維修、調(diào)整； 4.盡量使用通用件，以便降低制造成本。 二、畢業(yè)設計（論文）進度計劃 起訖日期 工作內(nèi)容 備 注 08.03．5 布置任務 下達任務書 08.03.05—08.04.13 調(diào)查研究，收集資料，熟悉課題,畢業(yè)實習 08.04.16—08.04.20 總體設計，方案論證 08.04.23—08.05.04 部件、零件設計階段 08.05.07—08.05.18 編寫說明書 08.05.21—08.05.22 修改整理畢業(yè)設計材料 08.05.23—08.06.01 材料評閱 08.06.02—08.06.03 畢業(yè)答辯 08.06.04—08.06.05 材料整理裝袋 三、其他 南通職業(yè)大學 畢業(yè)設計（論文）開題報告 系部 機械工程系 專業(yè)班級 姓 名 學 號 題 目 立式磨簧機設計(總體、磨頭設計) 題目類型 企業(yè)課題 一、選題背景及依據(jù)（簡述國內(nèi)外研究現(xiàn)狀、生產(chǎn)需求狀況，說明選題目的、意義） 課題來源于鹽城市雙圓彈簧廠。為高效率磨削彈簧端面需設計立式磨簧機。 磨簧機的生產(chǎn)企業(yè)主要有杭州之江機械廠、福州立洲彈簧廠以及洛陽機床廠，摩托車減震彈簧和離合器彈簧的生產(chǎn)發(fā)展拉動了磨簧機生產(chǎn)。噴丸機依然是青島鑄造機械廠一支獨秀，產(chǎn)品以立式噴丸機為主，滾筒式噴機已趨于淘汰，通過式噴丸機亦有少量生產(chǎn)。 目前國內(nèi)普遍使用的磨簧機,一般是采用傳動機構(gòu)驅(qū)動工作臺,使其在固定的導軌上作往復運動。這種結(jié)構(gòu)必然存在如下問題: (1) 由于磨簧工作環(huán)境較惡劣,工作導軌容易磨損,且無法補償,從而導致所磨削彈簧的平面度及端面對軸線的垂直度難以得到保證。(2) 維修周期短,費用高,難度大。 西方工業(yè)發(fā)達國家，工業(yè)基礎雄厚，設備生產(chǎn)廠家制造水平及技術水平相當高，而國產(chǎn)設備普遍存在加工精度底、生產(chǎn)效率低、可靠性差、型號老化等問題。所以現(xiàn)在彈簧行業(yè)中先進的制造設備一般都依靠進口。進口設備存在的問題：一是價格高，二是維修和配件不便。但這種局面正在改變，國內(nèi)已有一些生產(chǎn)彈簧設備的新興企業(yè)及合資企業(yè)，其設備精度、生產(chǎn)效率已接近進口設備，但總體上說，還存有差距。 意義：立式磨簧機能滿足加工要求，運轉(zhuǎn)平穩(wěn)，工作可靠，結(jié)構(gòu)簡單，工件裝卸方便，便于維修、調(diào)整 二、具體研究（設計）內(nèi)容、研究（設計）思路及工作方法或工作流程 內(nèi)容：磨頭的設計與加工，電機的選擇與磨頭主軸的設計 思路：首先根據(jù)彈簧的材料，選擇合適的砂輪，然后根據(jù)普通磨削的要求確定砂輪轉(zhuǎn)速、工件轉(zhuǎn)速、砂輪的進給量等。根據(jù)以上的參數(shù)計算磨削功率，分析擬定傳動裝置的簡圖，畫出總裝備圖，然后根據(jù)裝備圖設計零件圖。 工作流程：收集資料，選課題→繪圖→寫論文 三、畢業(yè)設計（論文）工作進度安排 2008.3.5-4.13 收集資料，選課題 2008.4.23-5.04 畫零件圖，裝配圖 2008.5.07-5.18 寫論文 2008.5.21-5.22 核查畢業(yè)設計 指 導 教 師 意 見 指導教師簽字___________ 年 月 日 系 部 畢 業(yè) 設 計 領 導 小 組 審 核 意 見 系（公章）___________ 年 月 日 南通職業(yè)大學畢業(yè)設計說明書 目　錄 1前言…………………………………………………………………………………1 2總體方案論證………………………………………………………………………2 2.1進給磨頭的確定…………………………………………………………………2 2.2工作臺高度的確定………………………………………………………………2 2.3工作臺工作方式…………………………………………………………………2 3磨頭設計……………………………………………………………………………3 3.1工件材料…………………………………………………………………………3 3.2砂輪的選擇………………………………………………………………………3 3.2.1磨料的選擇……………………………………………………………………3 3.2.2粒度的選擇……………………………………………………………………4 3.2.3磨具硬度的選擇………………………………………………………………4 3.2.4結(jié)合劑的選擇…………………………………………………………………5 3.2.5磨具形狀及尺寸的選擇………………………………………………………5 3.3.1磨削功率計算…………………………………………………………………6 3.3.2選擇電機………………………………………………………………………7 3.4磨頭主軸的設計…………………………………………………………………8 3.4.1磨頭主軸的結(jié)構(gòu)設計…………………………………………………………8 3.4.2軸的最小直徑估算……………………………………………………………9 3.4.3軸的總長度……………………………………………………………………9 3.4.4各軸段直徑和長度的確定…………………………………………………10 3.4.5軸承的選擇…………………………………………………………………11 3.4.6軸承的潤滑…………………………………………………………………11 3.4.7滾動軸承的密封……………………………………………………………11 3.5磨頭進給系統(tǒng)設計……………………………………………………………12 3.5.1套筒和導向套的設計………………………………………………………12 3.5.2上磨頭進給系統(tǒng)設計………………………………………………………13 3.5.3齒輪軸的校核………………………………………………………………18 4結(jié)論………………………………………………………………………………21 參考文獻……………………………………………………………………………22 致謝…………………………………………………………………………………23 附錄…………………………………………………………………………………24 南通職業(yè)大學畢業(yè)設計說明書 摘要： 本課題主要完成立式磨簧機的設計，為滿足彈簧業(yè)批量生產(chǎn)彈簧需求而設計。為提高磨削效率，減少裝工件的次數(shù)和時間，把磨簧機設計成雙面磨，即用兩個砂輪同時對彈簧的兩個端面進行磨削。先根據(jù)磨簧機的功能確定磨簧機的總體結(jié)構(gòu)，為砂輪在磨削時實現(xiàn)進給運動和滿足不同高度彈簧的磨削要求，砂輪必須實現(xiàn)軸向移動。為簡化結(jié)構(gòu)，只要一磨頭實現(xiàn)進給，另一個磨頭固定。綜合各種因素，確定把下磨頭固定，不實現(xiàn)進給，上磨頭實現(xiàn)進給運動。 在結(jié)構(gòu)上磨頭實現(xiàn)自動進給、復位。降低了工人的勞動強度，改善了工人勞動條件。工人可以同時操作多臺磨簧機，提高了生產(chǎn)力。在卸料上實現(xiàn)工件的自動卸料。解放工人的雙手，進一步提高了工作效率。砂輪經(jīng)過長時間磨削產(chǎn)生損耗，會引起彈簧加工精度的下降，該磨簧機在結(jié)構(gòu)上實現(xiàn)了砂輪的補償，磨削精度得到了保障。 設計的該磨簧機自動化程度高、磨削效率高，工人勞動強度低，結(jié)構(gòu)緊湊，占地面積小，有效地利用了廠房空間。本次設計在滿足工作可靠，結(jié)構(gòu)簡單等要求下，盡量使用了通用部件，降低了制造成本。 關鍵詞：彈簧；磨簧機；磨頭 Abstract: To meet the needs of volume mass spring production , this topic mainly completes the vertical spring grinding machine design, In order to enhance the grinding efficiency, and reduce the work piece the number of install times , I designed the spring grinding machine which doubling surface to rub, namely carries on the grinding with two grinding wheels at the same time to the spring two end surfaces. Acts according to first the spring grinding machine function to determine spring grinding machine overall structure, for grinding wheel when grinding realizes the feed motion and satisfies the different spring the grinding request, the grinding wheel must realize the end motion highly. In order to simplify the structure, so long as a grinding realization to feed, another grinding is fixed. Synthesizes each kind of factor, determined is fixed under grinding, does not realize to feed, on grinding realization feed motion. In structure grinding realization auto-feed, replacement. Reduced worker's labor intensity, improved the worker work condition. The worker may concurrent operation multi-Taiwan rub the reed machine, enhanced the productive forces. Realizes the work piece self-dumping on the ex-denning. Liberates worker's both hands, further enhanced the working efficiency. The grinding wheel passes through the long time grinding to be able to have the batardeau to consume, can cause the spring processing precision drop, should rub the reed machine to realize the grinding wheel compensation in the structure, the processing precision has been high. The machine has high automaticity high and the grinding efficiency, the workers labor intensity is low, the structure is compact, the area is small, the workshop space effectively is used. This design satisfies the demands of relable, structure simple and so on , the general part are used as far as possible, the production cost is reduced. Key words: Spring ; Spring grinding machine ; Grinding head 南通職業(yè)大學畢業(yè)設計說明書 1前言 彈簧是人們熟悉的機械基礎件，它適用于緩沖或減振，在機械設備、生活用品上的各種彈性元件都屬于彈簧。彈簧元件在機械設備中往往處于運轉(zhuǎn)的關鍵部位，它的質(zhì)量優(yōu)劣對主機的質(zhì)量水平有重要影響。彈簧的優(yōu)劣不僅取決于彈簧材料，還取決于彈簧的加工工藝。中國彈簧行業(yè)專業(yè)化、自動化程度還比較低，不少工序還停留在手工操作水平上。工人勞動強度大、勞動條件差、生產(chǎn)效率低。國外磨簧等關鍵工序都已實現(xiàn)機械化、自動化。德國磨簧機有10種，中國僅有4種，而且設備精度較差。為滿足國內(nèi)彈簧生產(chǎn)的需要現(xiàn)設計立式磨簧機。 磨簧機主要用于彈簧端面的磨削。彈簧鋼絲經(jīng)過卷簧機卷制，形成彈簧的半成品，其兩個端面不平行，還不能滿足使用要求。需要通過磨簧機將半成品的兩個端面磨平，并使兩端面與彈簧的軸線保持一定的垂直度。 磨簧分兩種形式：A.只需將彈簧端面磨平； B.高度磨削。除了要把彈簧端面磨平外，還要把彈簧磨到指 定的高度。 本課題來源于鹽城市雙圓彈簧廠。為高效率磨削彈簧端面需設計立式磨機。其 中： a.磨簧機應能滿足加工要求，保證加工精度； b.磨簧機應運轉(zhuǎn)平穩(wěn)，工作可靠，結(jié)構(gòu)簡單； c.工件裝卸方便，便于維修、調(diào)整； d.盡量使用通用件，以便降低制造成本。 在陳祥林老師的指導下，首先進行了方案論證，確定機床總體結(jié)構(gòu)。由于磨簧機是針對彈簧磨削而設計的，所以整個設計過程都是圍繞彈簧磨削這一功能而展開的。首先根據(jù)彈簧的材料，選擇合適的砂輪，然后根據(jù)普通磨削的要求確定砂輪轉(zhuǎn)速、工件轉(zhuǎn)速、砂輪的進給量等。根據(jù)以上的參數(shù)計算磨削功率，分析擬定傳動裝置的簡圖，畫出總裝備圖，然后根據(jù)裝備圖設計零件圖。 2總體方案論證 本次設計的課題是立式磨簧機，用于彈簧端面的磨削。為避免彈簧多次裝夾引起的加工精度誤差，以及減少裝夾時間，擬采用兩個砂輪一起磨削，提高工作效率。兩個砂輪有兩個獨立的電機驅(qū)動。為適合加工不同高度的彈簧，以及在磨削時砂輪實現(xiàn)進給運動，磨頭要能實現(xiàn)軸向移動。為簡化傳動機構(gòu)的結(jié)構(gòu)，只要一個磨頭實現(xiàn)進給，另一個磨頭固定。 2.1進給磨頭的確定 為彈簧順利進入磨削區(qū)域，下磨頭要和工作臺處于同一個平面。假如下磨頭實現(xiàn)進給運動，那么工作臺也要隨著磨頭運動。工作臺比較質(zhì)量比較大，上下運動在結(jié)構(gòu)上比較復雜，定位難以實現(xiàn)，加工精度難以得到保證。綜合各方面因素，確定由上磨頭實現(xiàn)進給運動。下磨頭在經(jīng)過長時間的磨削運動，砂輪厚度會減小，砂輪就會低于工作臺，料盤就難以實現(xiàn)旋轉(zhuǎn)運動。所以砂輪經(jīng)過一段時間磨削后，下磨頭需要實現(xiàn)高度補償，使砂輪和工作臺重新處在同一個平面。在結(jié)構(gòu)上用升降桿來調(diào)節(jié)下磨頭高度。 2.2工作臺高度的確定 工作臺的高度主要根據(jù)人的身高來確定，工作臺不宜太高，太高會使工人的手上抬，長時間工作會加快工人的勞累；工作臺太低，使工人弓著腰工作，同樣加快工人的疲勞。工作臺高度定位標準是使工人工作舒適。綜合國人的平均身高，工作臺的高度擬確定120.5㎝。 2.3工作臺工作方式 為便于以后磨頭的維修、調(diào)整，把工作臺設計成活動的，即磨頭在維修、卸載時可以方便地把工作臺打開。 3磨頭設計 3.1工件材料 彈簧材料的種類繁多,目前大量使用的是彈簧鋼,其次是具有特殊性能的彈簧材料,如不銹耐酸鋼、耐熱鋼(合金)、銅合金以及橡膠、塑料等。 一般彈簧鋼包括: a.碳素彈簧鋼 ； b.合金彈簧鋼 。 本次設計擬確定工件材料為碳素彈簧鋼和合金彈簧鋼。 3.2砂輪的選擇 砂輪選擇應考慮的因素： 砂輪對磨削過程的影響是多方面的，其中包括加工精度，表面粗糙度和生產(chǎn)效率等。為了獲得良好的磨削效果，正確選擇砂輪十分重要。選擇砂輪時主要考慮下列磨削條件和技術要求： a．工件材料的物理機械性能； b．工件的熱處理方法； c．工件的加工精度和表面粗糙度的要求； d．工件的形狀和尺寸； e．工件的磨削余量； f．磨削方式（外圓、內(nèi)圓或平面磨、開槽、切斷等）； g．磨削用量，切削液情況，磨床情況，生產(chǎn)類型以及操作者的熟練程度。 3.2.1磨料的選擇 磨料直接參加磨削工作，所以磨料的硬度要高，耐熱性要好，還要具有一定的韌性和強度；為了能進行切削，磨料上還必須具有鋒利的邊刃。 磨料分為天然磨料和人造磨料兩大類。一般天然磨料含雜質(zhì)多，質(zhì)地不均。 表3-1磨料的特點和應用范圍 磨料名稱 新代號 舊代號 特點 應用范圍 棕剛玉 A GZ 棕褐色、硬度高韌度大、價格便宜 磨削和研磨碳鋼、和金剛、鑄鋼、硬青銅等 白剛玉 WA GB 白色，硬度比棕剛玉略高，韌度較棕剛玉低 磨削、研磨、衘磨和超精加工、淬火鋼、高速鋼、螺紋、齒輪及薄壁零件等 單晶剛玉 SA GD 淺黃色或白色，顆粒呈球狀，硬度和韌度都比白剛玉高 磨削、研磨或衘磨不銹鋼和高釩高速鋼等高強度韌度大的材料 微晶剛玉 MA GW 顏色于棕剛玉近似，剛度高，韌度和自勵性能良好 磨削或研磨不銹鋼、軸承鋼、球墨鑄鐵、并適于高速磨削 鉻剛玉 PA GG 玫瑰紅，或紫紅色，硬度和韌度比白剛玉高，磨削表面粗糙度細小 磨削、研磨、或衘磨淬火鋼，高速鋼軸承等表面粗糙度值要求較小的量具，儀表零件和薄壁工件 根據(jù)彈簧材料：碳素彈簧鋼或65Mn來確定磨料，并對照磨料的應用范圍來選擇。 對照表3-1，綜合考慮磨料的應用范圍以及價格，磨料選擇棕剛玉，代號：A。 3.2.2粒度的選擇 砂輪的粒度是指砂輪所含磨料顆粒尺寸的大小，通常以粒度號表示。磨料按其顆粒尺寸大小分為41個號，粒度號數(shù)越大顆粒越小。 選擇磨料粒度時應遵循以下原則：粗磨用粗粒度、精磨用細粒度；工件材料軟、塑性大（如有色金屬）和磨削面積大的時，為避免砂輪堵塞，應選用粗粒度；成形磨削和高速磨削時粒度應選細些；磨削淬火鋼及硬質(zhì)合金鋼時，宜選用中等粒度的磨料；內(nèi)磨應選用較外磨為粗的粒度；磨削大尺寸工件、薄板及薄壁工件應選用較粗的粒度。 表3-2不同粒度磨具的使用范圍 粒度號數(shù) 實用范圍 非金剛石磨具 22~40 磨鋼錠、去鑄件毛刺、切鋼坯等 46~60 一般外圓、內(nèi)圓、平面、無心磨、工具磨等 60~90 外圓、內(nèi)圓、平面、無心磨等半精磨 100~240 精磨、成形磨、衘磨、超精磨刀具刃磨 280~W20 精密磨、衘磨、螺紋磨等超精加工 W20以下 研磨、精細磨、境面磨等超精加工 表3-3加工表面粗糙度與磨料粒度的關系 磨料粒度 加工表面粗糙度Ra(μm) 24~36 ≤5 >36~46 2.5~1.25 >46~60 0.63~0.32 80～120 0.16 彈簧端面磨削是一次性磨削，且對端面的粗糙度要求不是太高，根據(jù)粒度與粗糙度的關系，對照表3-2，表3-3，磨具的粒度選取50。 3.2.3磨具硬度的選擇 磨具硬度是指沙粒在磨削力的作用下，從磨具表面脫落的難易程度。硬度高，表示磨粒難易脫落，硬度低則表示容易脫落。 硬度選擇的一般原則是：加工硬鋼或淬火鋼時選擇較軟的磨具，加工軟鋼時選擇較硬的磨具；加工青銅、韌黃銅時選軟磨具；磨具與工件接觸面積大時選擇較軟的磨具；磨削導熱性差的材料時選擇較軟的磨具；精磨、精密磨、超精磨和成形磨時，應該選擇硬的磨具；磨平面時應選用磨削相同金屬零件外圓時為軟的砂輪；干磨時所用砂輪應較濕軟些；鏡面磨削、緩進時宜選較軟砂輪；采用寬砂輪大縱向進給磨外圓時應選較軟砂輪；砂輪粒度較細時，硬度應稍軟些。機械加工中常用的砂輪硬度等級是H-N。 彈簧磨削是干磨，由彈簧材料可知，彈簧的材料的硬度屬于中硬，根據(jù)磨具選用原則，彈簧磨削磨具選中軟，代號為K。 3.2.4結(jié)合劑的選擇 表3-4 結(jié)合劑的分類及應用范圍 名稱 代號 特性 應用范圍 陶瓷結(jié)合劑 V 由粘土等配置，化學性質(zhì)穩(wěn)定，耐熱、耐油、耐酸、耐堿，多用性好，耐用度高，強度較高，成本低，但較脆 適用成形磨削，如磨螺紋、齒輪、軸承滾道等，砂輪速度宜在35m/s以下 樹脂結(jié)合劑 B 強度高、彈性好，能在高速下工作，耐熱性差，在200攝氏度以上失去粘結(jié)作用,不耐算堿 可作較厚的砂輪和石墨砂輪，用于細粗糙度、高精度磨削，用作切斷和開槽用的薄片砂輪，修磨鋼坯、鑄件的粗粒度砂輪 橡膠結(jié)合劑 R 彈性好磨粒容易脫落,耐熱、耐酸、耐油性均差，且有異味 可作切斷、開槽用的薄砂輪及拋光砂輪、無心磨導輪，不適于粗磨 金屬結(jié)合劑 J 強度高、韌度高和成形性好，但自勵性差 常用的為青銅結(jié)合劑，主要用于金剛石砂輪，用于粗磨，半精磨硬質(zhì)合金及切斷光學玻璃、陶瓷、半導體等 根據(jù)結(jié)合劑的特性和應用范圍選擇：陶瓷結(jié)合劑。 3.2.5 磨具形狀及尺寸的選擇 A．砂輪型號的選擇 各種砂輪的形狀及尺寸在參考文獻[11]中已有規(guī)定。 表3-5砂輪型號 砂輪名稱 代號 一般用途 平形砂輪 P 根據(jù)不同尺寸用于外圓磨、內(nèi)圓磨、平面磨、無心磨、工具磨、螺紋磨和砂輪機上 雙斜面一號砂輪 PSX1 用于磨齒輪齒面和磨單線螺紋 雙面凹砂輪 PSA 用于外圓磨和刃磨刀具，還用作無心磨的砂輪和導輪 薄片砂輪 PB 用于切斷和開槽等 筒形砂輪 N 用于立式平面磨床上 坯形砂輪 B 用其端面刃磨刀具，也可用其圓周磨平面和內(nèi)孔 碗形砂輪 BW 用于刃磨刀具，也可用于導軌磨床磨機床導軌 碟形一號砂輪 D1 適于磨銑刀、鉸刀、拉刀等，大尺寸的用于磨齒輪的齒面 根據(jù)砂輪的一般用途，選擇砂輪：平行砂輪，代號：P B．砂輪內(nèi)外直徑的選擇 砂輪的內(nèi)外直徑?jīng)Q定了砂輪的磨簧寬度，磨簧寬度主要有料盤來決定。有設計任務書可知，彈簧的最大外徑為φ50mm，根據(jù)彈簧的最大外徑，通過作圖法來確定相關參數(shù)。 圖3-1砂輪、料盤位置示意圖 由圖3-1可知，彈簧的排列寬度為100.4mm,，則砂輪的磨削寬度應該在100mm左右。對照參考文獻[11]，確定砂輪的內(nèi)外經(jīng)以及砂輪的厚度。砂輪外徑φ400mm，內(nèi)徑φ203，厚度為50mm。 3.3.1磨削功率計算 F=C(v?f?B/ v)tg? (3-1) 公式中各參數(shù)的含義： C———單位切屑所需的力（N/mm）； v———指工件的速度。這里指彈簧相對料盤軸線的線速度； f———徑向進給量（mm）,這里指料盤旋轉(zhuǎn)一周后，砂輪的磨削量； B——— 原指砂輪的寬度，這里取彈簧中徑的1/4； v———指砂輪的線速度； ———磨粒的錐頂半角（60°～75°）。 確定公式中各參數(shù)值： 表3-6各種工件材料的C值 工件材料 花崗石 硅 純鐵 鑄鐵 高速鋼 C（N/mm） 4300 5500 2800 4900 18000 根據(jù)彈簧材料65Mn和砂輪材料棕剛玉，選擇：C＝10000N/ mm。 表3-7 磨削常用進給量f（mm） 磨削方式 平面磨削 粗磨 0.010～0.025 精磨 0.005～0.015 簧磨削屬于粗磨，對照表3-7，f擬確定0.02mm。 砂輪普通磨削線速度30－35m/s,高速磨削35m/s以上。彈簧磨削屬于干磨，速度不宜太高。速度過高會產(chǎn)生高溫，影響彈簧的性能。在這里我擬選用v＝30m/s。 錐頂半角＝60°。 由設計任務書可知，彈簧鋼絲最大直徑8mm,彈簧最大外徑50mm，則彈簧中徑為： D=50-16=34mm D=(34+50)/2=42mm B= D/4=10.15mm 參照平面磨削參數(shù)工件的速度v＝0.15m/s。 表3-8磨削的摩擦系數(shù) 工件材料 砂輪切削液 干磨 退火碳素鋼 A46NV 0.73 淬火高速鋼 A46GV 0.32 彈簧磨削屬于干磨，工件材料為65Mn或者碳素鋼，所以摩擦系數(shù)選擇＝0.73。 由公式3－1得： F＝×10000(0.15×0.02×10.5/ 30) ×tg60°×0.73 ＝20.84N F是磨單個彈簧所需的磨削力，有圖3-1可知，有7個彈簧同時進行磨削 P＝7× F ×v/1000＝720.8430/1000＝4.38KW 總傳動效率： 軸有4個角接觸軸承支撐，單個軸承的傳動效率為0.99，則總傳動效率為： ＝0.99＝0.96 電機輸入功率為： P＝ P/＝4.38/0.96＝4.56KW 3.3.2選擇電動機 電機轉(zhuǎn)速： n＝(D為砂輪的外徑) (3-2) 由3－2得： n ＝＝1433.12r/min 根據(jù)輸入功率以及輸入轉(zhuǎn)速選擇電機，查參考文獻[3]，選擇電動機的型號Y132S-4，額定功率5.5KW，同步轉(zhuǎn)速1500r/min，滿載轉(zhuǎn)速1440r/min。 3.4磨頭主軸的設計 通常，軸的設計步驟包括： a.按工作要求合理選擇軸的材料和熱處理方法； b. 軸的結(jié)構(gòu)設計； c.軸的強度校核計算； d.必要時作軸的剛度或振動穩(wěn)定性等的校核計算； e.繪制軸的零件工作圖。 A．軸的材料及其熱處理選擇 軸的常用材料是碳素鋼，合金剛及球墨鑄鐵。 鋼軸毛坯多數(shù)用軋制圓鋼或鍛件，也有的用圓鋼。 碳鋼比合金鋼價廉，對應力集中的敏感性低，經(jīng)熱處理或化學處理可得到較高的綜合力學性能（尤其在耐磨性和抗疲勞強度兩個方面），應用最多。常用的碳鋼有35、40、45和50等優(yōu)質(zhì)中碳鋼，其中45鋼應用最廣，通常進行正火或調(diào)質(zhì)處理，一般用于比較重要或承載較大的軸。對于不重要或承載較小的軸，也可采用Q235,Q275等普通碳素鋼。 合金鋼比碳素鋼具有更好的力學性能和熱處理性能，常用于承載很大而重量、尺寸受限或有較高耐磨性、防腐性要求的重要的軸，以及處理高溫或低溫條件下工作的軸。 選擇軸的材料和熱處理方法，主要根據(jù)軸的受力、轉(zhuǎn)速、重要性等對軸的強度和耐磨性提出的要求。研究表明，鋼材的種類和熱處理措施對其彈性模量影響甚小，如欲采用合金鋼代替碳素鋼或通過熱處理來提高軸的高度，收效甚微。軸的剛度主要取決于軸的剖面尺寸，可用適當增加軸的截面面積來提高軸的剛度。此外，合金鋼對應力集中敏感性較強，價格也較高。選材是也應考慮到。 綜合考慮軸的運行環(huán)境以及軸材料的力學性能，軸的材料選擇45鋼，調(diào)質(zhì)處理。 3.4.1磨頭主軸的結(jié)構(gòu)設計 軸的結(jié)構(gòu)設計就是要確定軸的合理外形和結(jié)構(gòu)，以及包括各軸段長度、直徑及其他細小尺寸在內(nèi)的全部結(jié)構(gòu)尺寸。 軸的結(jié)構(gòu)主要取決以下因素：軸在機器中的安裝位置及形式；軸的毛坯種類；軸上作用力的大小和分布情況；軸上零件的布置及固定方式；軸承類型及位置；軸的加工工藝以及其他一些要求。由于影響因素很多，且其結(jié)構(gòu)形式又因具體情況的不同而異，所以軸沒有標準的結(jié)構(gòu)形式，設計具有較大的靈活性和多樣性。但是，不論具體情況人如何，軸的結(jié)構(gòu)一般應滿足以下幾個方面的要求： a.軸和軸上零件要有準確的工作位置； b.軸上零件應便于裝拆和調(diào)整； c.軸應具有良好的制造工藝性； d.軸的受力合理，有利于提高強度和剛度； e.節(jié)省材料，減輕重量；F f.形狀及尺寸有利于減小應力集中。 軸的結(jié)構(gòu)設計時，一般已知裝配簡圖、軸的轉(zhuǎn)速、傳遞的功率及傳動零件的類型和尺寸等。 3.4.2軸的最小直徑估算 轉(zhuǎn)軸受彎扭組合作用，在軸的結(jié)構(gòu)設計前，其長度、跨距、支反力及其作用點的位置等都未知，尚無法確定軸上彎矩的大小和分布情況，因此也無法按彎扭組合來確定轉(zhuǎn)軸上各軸段的直徑。為此應先按扭轉(zhuǎn)強度條件估算轉(zhuǎn)軸上僅受轉(zhuǎn)矩作用的軸段的直徑——軸的最小直徑d，然后才能通過結(jié)構(gòu)設計確定各軸段的直徑。 d=C (3-3) C———計算常數(shù)，取決于軸的材料和受載情況。 當軸段上開有鍵槽時，應適當增大直徑以考慮鍵槽對軸的削弱：d>100mm時，單鍵槽增大3％，雙鍵槽增大7％；d100mm時，單鍵槽增大5％～7％，雙鍵槽增大10％～15％。最后對d進行圓整。 查參考文獻[10]P292表11.3（軸常用C值）： C＝111 由公式3-3得： d＝111＝17.35mm 電機和軸的連接方式是直聯(lián)，即在軸的一段開孔，電機主軸套在孔內(nèi)，并用鍵連接。查閱參考文獻[3]可知，Y132S-4電機主軸直徑為φ38mm，計算值d比電機主軸小得多，砂輪在磨削時軸受到的徑向力，以及振動比較大，d＝17.35mm難以滿足強度要求。綜合各種因素，以及指導老師的建議，磨頭主軸d＝φ60。 3.4.3軸的總長度 軸的長度主要決定磨頭的穩(wěn)定性，為滿足裝配空間的要求，盡可能把軸設計得長些。首先確定下磨頭的長度。從總體方案中知道工作臺的高度為1205㎜，查閱參考文獻[3]可知Y132S-4電機的安裝尺寸，電機總長度為475㎜，砂輪和電機的安裝空間擬確定為162.5㎜，則軸的長度： L＝1205－475－162.5＝568.5mm。 上磨頭要實現(xiàn)進給運動，根據(jù)磨簧的高度15-150mm，彈簧的磨削量以及砂輪厚度的補償，來確定上磨頭的主軸長度。 L＝568.5＋150＋71.5＝790mm。 3.4.4各軸段直徑和長度的確定 A.各軸段的直徑 階梯軸各軸段直徑的變化應遵循下列原則：a.配合性質(zhì)不同的表面（包括配合表面與非配合表面），直徑應有所不同；b.加工精度、粗糙度不同的表面，一般直徑亦應有所不同；c.應便于軸上零件的裝拆。通常從初步估算的軸段最小直徑d開始，考慮軸上配合零部件的標準尺寸、結(jié)構(gòu)特點和定位、固定、裝拆、受力情況等對軸結(jié)構(gòu)的要求，一次確定軸段的直徑。具體操作時還應注意以下幾個方面問題： d.與軸承配合的軸頸，其直徑必須符合滾動軸承內(nèi)徑的標準系列。 e.軸上螺紋部分必須符合螺紋標準。 f.軸肩定位是軸上零件最方便可靠的定位方法。軸肩分定位軸肩和非定位軸肩，定位軸肩通常用于軸向力較大的場合，非定位軸肩是為加工和裝配方便而設置的，其高度沒有嚴格的規(guī)定。 g.與軸上傳動零件配合的軸頭直徑，應盡可能圓整成標準直徑尺寸系列。 h.非配合的軸身直徑，可不取標準值，但一般應取成整數(shù)。 B.各軸段的長度 各軸段的長度決定于軸上零件的寬度和零件固定的可靠性，設計時應注意以下幾點： a.軸頸的長度通常于軸承的寬度相同。 b.軸頭的長度取決于與其相配合的傳動輪轂的寬度。 c.軸身長度的確定應考慮軸上各零件之間的相互位置關系和拆裝工藝要求，各零件間的間距查參考文獻[3]。 根據(jù)軸設計的準則以及軸上零件裝配要求，把軸設計成如下結(jié)構(gòu)形式： 圖3-2 磨頭主軸結(jié)構(gòu)示意圖 在L1段和L4段安裝軸承，用于軸的定位。 軸的詳細尺寸見圖MHJ-01-18,MHJ-01-10。 3.4.5軸承的選擇 選擇滾動軸承的類型，一般從載荷的大小、方向和性質(zhì)入手。在外廓尺寸相同的條件下，滾子軸承比球軸承承載能力大，時用于載荷較大或有沖擊的場合。當承受純徑向載荷時，通常選用徑向接觸軸承或深溝球軸承；當承受純軸向載荷時，通常選用推力軸承；當承受較大徑向載荷和一定軸向載荷時，可選用角接觸球軸承。 根據(jù)軸的應用場合可知，軸在砂輪、彈簧的作用下受到軸向力，以及在磨削時受到的徑向力。查詢常用滾動軸承的性能和特點，選擇角接觸球軸承。角接觸球軸承的性能特點：可同時承受徑向負荷和軸向負荷，也可承受純軸向符合。適用于剛性較大跨距不大的軸及須在工作中調(diào)整游隙時，常用于蝸桿減速器、離心機、電鉆、穿孔機等。 角接觸球軸承所能承受的軸向力是單向的，磨簧機的磨頭在磨削時，收到的軸向力一般是雙向的，所以為滿足使用要求，角接觸軸承是成對使用，用背對背的方式安裝。 由圖MHJ-01-10可知 D=60mm；D=70mm 則軸兩端的軸承型號分別是：7212AC,7214AC。 3.4.6軸承的潤滑 潤滑對于滾動軸承具有重要意義。軸承中的潤滑劑不僅可以降低摩擦阻力，還具有散熱、減小接觸應力、吸收振動、防止銹蝕等。潤滑方式與軸承速度有關，一般根據(jù)軸承的d值（d為滾動軸承內(nèi)徑，單位mm；n為軸承轉(zhuǎn)速，單位r/min）作出選擇。 d＝d×n (3-4) 式中d=60mm;n=1433.12r/min 由公式3－4得： d＝60×1433.12＝8.6×10mm?r/min 表3-9 d值界限（10mm?r/min） 軸承類型 脂潤滑 油潤滑 角接觸球軸承 16 >25 對照表3-9，軸承的潤滑方式選擇脂潤滑。 3.4.7滾動軸承的密封 軸承工作時，潤滑劑不允許很快流失，且外界灰塵、水分及其他雜物也不允許進入軸承，故應對軸承設置可靠的密封裝置。密封裝置可分為接觸式和非接觸式兩類。 A.接觸式密封 通過軸承蓋內(nèi)部放置的密封件與傳動軸表面的直接接觸而起密封作用。密封件主要用毛氈、橡膠圈、皮碗等軟性材料，也有用減磨性好的硬質(zhì)材料如石墨、青銅、耐磨鑄鐵等。軸與密封件接觸部位需要磨光，以增強防泄漏能力和延長密封件的壽命。 B.非接觸式密封 接觸式密封必然在接觸處產(chǎn)生摩擦，非接觸式密封則可以避免此類缺點，故非接觸式密封常用于速度較高的場合。 鑒于磨頭主軸在靠近砂輪端受到的振動比較大，在磨削時產(chǎn)生的磨削四處飛濺。假如用接觸式密封，主軸在高速旋轉(zhuǎn)時軸和密封圈摩擦厲害，磨簧機運轉(zhuǎn)一定時間密封圈就達不到密封效果。磨屑容易進入軸承，影響軸承壽命和磨削精度。權(quán)衡利弊，我選擇非接觸式密封，即選用迷宮式密封，在縫隙中填脂。 3.5磨頭進給系統(tǒng)設計 軸一般由軸承固定，難以實現(xiàn)軸向移動。現(xiàn)在用套筒和導向套來實現(xiàn)軸的軸下移動。首先把軸安裝在套筒內(nèi),套筒安裝在導向套內(nèi),由套筒在導向套內(nèi)實現(xiàn)軸向移動,從而實現(xiàn)磨頭的軸向移動。詳細結(jié)構(gòu)見磨頭裝配圖MHJ-01-00。 3.5.1套筒和導向套的設計 A.套筒的設計 套筒的內(nèi)經(jīng)主要有軸承的外徑來確定。見圖3-2，軸承的最大外徑在L4段，根據(jù)軸承型號7214AC可知，軸承外徑D=125㎜，軸承7214AC安裝尺寸D＝116mm，對套筒內(nèi)徑進行圓整，則D=110mm，現(xiàn)擬確定套筒厚度為25mm，則套筒外徑D＝160mm。 套筒的長度主要以下磨頭主軸的長度作為設計依據(jù)?？紤]到安裝尺寸，套筒長度確定為500mm。 我們可以把套筒看成空心軸。空心軸對提高軸的剛度、減小軸的質(zhì)量具有顯著的作用。由計算知，內(nèi)外徑之比為0.6的空心軸與質(zhì)量相同的實心軸相比，截面系數(shù)可增大70％。 套筒剛度校核： i= (3-5) 由公式3－5得： i＝＝0.69 V =)L (3-6) 由公式3-6得： V ＝)×500＝5298750mm V＝L (3-7) 由公式3-7得： V＝×602×568.5 ＝1606581 mm V> V；i>0.6 所以套筒滿足剛度要求。 上磨頭因為要實現(xiàn)軸向移動，所以上磨頭套筒長度要比下磨頭套筒長些。上磨頭套筒長度增量主要取決于磨簧高度，由設計任務書可知，磨簧高度在15－150㎜，再考慮安裝尺寸、砂輪補償?shù)男枰?，上磨頭升降套筒長度確定為700.5㎜。 B.導向套的設計 導向套的內(nèi)徑由套筒的外徑確定，為160㎜，外徑擬確定為220㎜?？紤]到其他零件的安裝尺寸，以及砂輪的補償高度，導向套的長度擬確定為425mm。 導向套剛度校核： 由公式3-5得： i＝＝0.73 由公式3-6得： V=)×425=7606650 mm V> V；i>0.6 所以導向套滿足剛度要求 3.5.2上磨頭進給系統(tǒng)設計 磨頭進給動力有電機來提供，磨頭進給是直線運動，而電機是旋轉(zhuǎn)運動。磨頭進給系統(tǒng)主要的功能是把電機的旋轉(zhuǎn)運動轉(zhuǎn)化成磨頭的直線運動。根據(jù)這一要求，選擇齒輪-齒條機構(gòu)來實現(xiàn)磨頭的進給運動。 A.上磨頭質(zhì)量計算： 根據(jù)繪制零件圖的尺寸，計算各零件的質(zhì)量： a.升降套筒： 由公式3-6得： V＝)×700.5＝7423548.75 mm b.磨頭主軸： V＝45×45×25×＋×642×16＋24××1092＋ 702×69＋×652×577＋×602×50 ＝2646309.925 mm (3-8) c.軸承： 查參考文獻[3]，可知7212AC軸承的質(zhì)量為0.8㎏；214AC軸承的質(zhì)量為1.1㎏。 則軸承總質(zhì)量為： 0.8×2＋1.1×2＝3.8㎏ e.電機質(zhì)量： 查參考文獻[3]，電機Y132S-4的質(zhì)量為68㎏。 f.上電機法蘭質(zhì)量： 上電機法蘭形狀不規(guī)則，根據(jù)繪制的零件圖，用相關計算軟件計算上電機法蘭 的質(zhì)量，計算結(jié)果為：26.52㎏。 g.砂輪質(zhì)量： 查詢參考文獻資料[11]，砂輪質(zhì)量為50㎏。 h.上磨頭總質(zhì)量： 鋼的密度＝7.8㎏/cm M＝50＋3.8＋68＋26.52＋（7423548.75＋2646309.925）/1000×7.8/1000 ＝226.86㎏ (3-9) B.磨頭進給功率計算： F＝M?g (3-10) 由公式3-10得： F＝226.86×9.8＝2223.228N 磨頭進給速度不能太高，太高會引起磨削力的突變，容易引起砂輪的崩 碎。鑒于以上原因砂輪進給速度為： v=20㎜/min 則P＝F?v (3-11) 由公式3-11得： P＝2223.228×0.02/60＝0.74 C.傳動齒輪、齒條的設計 選擇齒輪材料、熱處理方法、精度等級、齒數(shù)： 考慮到齒輪傳遞的功率不大，故齒輪、齒條都選用45鋼調(diào)質(zhì)處理，齒面硬度分別為220HBS、260HBS,7級精度。 齒輪、齒條的模數(shù)擬確定為：m=3； 圓柱齒輪齒數(shù)為：z=19 分度圓直徑：d=m?z (3-12) 由公式3-12得： d＝3×19＝57mm 因為齒輪－齒條傳遞的功率不大，齒寬系數(shù)：=0.4 b= ?d (3-13) 由公式3-13得： b ＝0.4×57＝22.8mm 對齒寬進行圓整b=25mm b= b+(5～10)mm (3-14) 由公式3-14 得： b＝25+5 ＝30mm 齒高h=2.25m (3-15) 由公式3-15得： H＝2.25×3＝7.25㎜ D.校核齒根彎曲疲勞強度： (3-16) 確定公式中各參數(shù)值： a.計算載荷系數(shù)K： K＝KAKvK (3-17) 查參考文獻[10]P112表6.2得使用系數(shù)KA=1；根據(jù)v＝20㎜/min、7級精度，查參考文獻[10]P114圖6.10得動載系數(shù)Kv=1，查參考文獻[10]P115圖6.13得K=1.15 則由公式3-17得： K＝1×1×1.15 ＝1.15 由公式3-2得： n＝＝0.112r/min T＝9.55×106× (3-18) 由公式3-18得： T ＝9.55×106×＝6.3098×10N?mm b. 查參考文獻[10]P111圖6.9，齒輪、齒條的彎曲疲勞強度極限＝220MPa,=240MPa； c.彎曲疲勞壽命系數(shù)： 查參考文獻[10]P109圖6.7取K=0.90,K=0.88； d.許用彎曲應力： 取定彎曲疲勞安全系數(shù)S=1.4,應力修正系數(shù)Y=2.0 []＝K Y/ S (3-19) 由公式3-19得： []＝K Y/ S＝240×0.88×2/1.4＝282.86MPa []＝K Y/ S＝220×0.9×2/1.4＝301.71MPa e.齒型系數(shù)Y、Y和應力修正系數(shù)Y、Y： 查參考文獻[10]P120，表6.4得： Y＝2.85，Y＝2.06 Y＝1.54，Y＝1.97 f.計算大小齒輪的Y Y/[]于Y Y/[]，并加以比較取其中大值 代入公式計算：=＝0.0156 ＝＝0.0100 圓柱齒輪的數(shù)值大，應按圓柱齒輪校核齒根彎曲疲勞強度 g.校核計算： 將相關參數(shù)代入3-16得： ＝×2.85×1.54＝163.37MPa< 所以設計的齒輪、齒條滿足使用要求。 E．傳動軸的設計 a. 軸的材料選擇： 軸的材料選擇45鋼 b.最小直徑估算： 查參考文獻[10]P292表11.3，C=110。 由公式3-3得： d＝110＝20.64mm 因為軸上開有鍵槽， 所以d= d×(1+7%) (3-20) 由公式3-20得： d＝20.64×（1＋7％）＝22.08㎜ 對軸進行圓整： D＝30㎜ d＝d＝30mm 由于軸的直徑和齒輪的分度圓直徑相差不大，所以考慮做成齒輪軸。如圖所示： 圖3-3 齒輪軸結(jié)構(gòu)示意圖 軸1段裝滾子鏈聯(lián)軸器，鏈與鏈輪間的嚙合間隙可補償兩軸間的相對位移。 軸2、軸6段裝軸承，該軸主要承受徑向力，所以采用深溝球軸承。 軸4段為齒輪。 F.齒條長度以及齒輪軸的安裝高度的確定： 齒輪軸、齒條安裝示意圖如圖3－4所示高度L5取決于彈簧的最長長度,L5 取決于彈簧的最小長度。L4為齒條的長度。假設初始狀態(tài)下，上下磨頭之間的距離為100mm，彈簧的最小長度是15mm，則L2＝100-15=85mm，彈簧的最長長度為150mm，則L5=150-100=50mm，齒條向下移動時，為有足夠的下移空間L1=90mm，考慮到齒條的安裝尺寸，以及防止齒條因過量進給與支撐板產(chǎn)生碰撞，齒輪軸的安裝高度為175mm。齒條的安裝尺寸擬確定為25mm,為防止在齒條最高、最低點時與齒輪嚙合不充分，把齒條適當增長，擬確定為10mm，砂輪的補償高度為5mm。 則齒條的總長度： L4＝L5＋L2＋25×2＋10×2＋5 ＝50＋85＋50＋20＋5 ＝210mm G．電機與減速器的選擇 有上面的計算可知，輸出功率為0.74W，則輸入功率： P入＝(為總傳動效率) (3-21) 軸承的傳動效率為0.98，減速器擬采用擺線針輪減速器，擺線針輪減速器傳動效率高：由于該機嚙合部位采用了滾動嚙合，一般效率為可達0.98。 ＝0.98×0.98×0.98＝0.941 由公式3-21得： P入＝＝0.786W 由公式3-2得： 齒輪轉(zhuǎn)速 ＝＝0.112r/min 齒輪的轉(zhuǎn)速很低，結(jié)合擺線針輪減速器的選擇，傳動比不能太大，傳送比大，擺線針輪的尺寸、價格都會相應增加。所以電機選擇YC系列。查閱參考文獻[3]，電機型號選擇YC90S-4，額定功率0.55Kw，滿載轉(zhuǎn)速為1400r/min。 傳動比：i=＝1250 根據(jù)傳動比，以及輸入功率選擇減速器。查閱參考文獻[3],減速器型號選擇：ZD0.55-2B-1250。 3.5.3齒輪軸的校核 軸在初步完成結(jié)構(gòu)設計后，進行校核計算。計算準則是滿足軸的強度或剛度要求。 a. 求出主軸上的轉(zhuǎn)矩 T 在工作時，主軸上所承受的功率P=0.74w（不計齒輪的嚙合損耗和軸承損 耗的功率）。則由公式3-18得： N·mm b．求作用在齒輪上的力 N (3-22) N (3-23) c. 軸的受力分析 計算支承反力： 軸承相對齒輪成對稱安裝。 在水平面內(nèi)： ＝N 在垂直平面內(nèi)： ＝N d.畫彎矩圖（圖3-4） 在水平面內(nèi)： MaH=Ftl1=1107×164=181548 N·mm (3-24) 在垂直平面內(nèi) ： MaV=Frl1=402.9×164=66075.6 N·mm 合成彎矩： N·mm (3-25) 圖3-4 軸的彎矩、扭矩圖 e.危險截面的判斷 合成彎矩以齒輪為中心成對稱分布，所以只要一邊滿足強度要求即可。 f.軸的彎扭合成強度校核 由參考文獻[10]表11.2查得[σ]=[ σ-1]=60Mpa, ＝0.1×40＝6400mm3 (3-26) =30.19Mpa<[σ] (3-27) g. 軸的疲勞強度安全系數(shù)校核 根據(jù)參考文獻[13]表11.2,查得，，，， =0.2×40=12800 mm3 (3-28) 由參考文獻[10]附表1.8查得，；由附表1.4查得絕對尺寸系數(shù)，；軸經(jīng)磨削加工，由附表11.4得表面質(zhì)量系數(shù)。則 彎曲應力： (3-29) 應力幅： 平均應力： 切應力： (3-30) 安全系數(shù)： (3-31) (3-32) 查參考文獻[13]表11.8得許用安全系數(shù),,則主軸的強度滿足要求。 4論 結(jié) 立式磨簧機主要針對彈簧磨削而設計的，機床的創(chuàng)新點在于磨簧機能加工不同高度的彈簧，實現(xiàn)磨頭的自動進給、復位，自動卸料。該立式磨簧機采用雙端面磨削，避免彈簧因多次裝夾引起的加工誤差。料盤采用回轉(zhuǎn)式圓盤，可以同時加工多個彈簧。 立式磨簧機能滿足加工要求，運轉(zhuǎn)平穩(wěn)，工作可靠，結(jié)構(gòu)簡單，工件裝卸方便，便于維修、調(diào)整。 參考文獻： [1]張英會等主編.彈簧手冊.北京:機械工業(yè)出版社,1997 [2]羅輝主編.機械彈簧制造技術.北京:機械工業(yè)出版社,1987 [3]徐灝主編.新編機械設計師手冊.北京:機械工業(yè)出版社,1995 [4]葉偉昌主編.機械工程及自動化簡明設計手冊(上冊).北京:機械工業(yè)出版社,2001 [5]葉偉昌主編.機械工程及自動化簡明設計手冊(下冊).北京:機械工業(yè)出版社,2001 [6]李益民主編.機械制造工藝設計手冊.北京:機械工業(yè)出版社,1995 [7]艾興等主編.金屬切削用量手冊.北京:機械工業(yè)出版社,1996 [8]范云漲等主編.金屬切削機床設計簡明手冊.北京:機械工業(yè)出版社,1993 [9]<<中國軸承新舊型號對照手冊>>編寫組編.中國軸承新舊型號對照手冊.北京:兵器工業(yè)出版社,1995 [10]徐錦康主編.機械設計.北京：高等教育出版社，2004 [11]全國磨料磨具標準化技術委員會編. 中國機械工業(yè)標準匯編.北京：中國標準出版社，1999 致　謝 為期三個月的畢業(yè)設計業(yè)已經(jīng)結(jié)束?；仡櫿麄€畢業(yè)設計過程，雖然充滿了困難與曲折，但我感到受益匪淺。本設計是學完所有大學期間本專業(yè)應修的課程以后所進行的，是對我三年來所學知識的一次大檢驗。使我能夠在畢業(yè)前將理論與實踐更加融會貫通，加深了我對理論知識的理解，強化了實際生產(chǎn)中的感性認識。 通過這次畢業(yè)設計，我基本上掌握了機械設計的一般過程，以及設計時應注意的問題等，另外還更加熟悉運用查閱各種相關手冊，選擇使用工藝裝備等。這次設計，使我在基本理論的綜合運用以及正確解決實際問題等方面得到了一次較好的鍛練，提高了我獨立思考問題、解決問題以及創(chuàng)新設計的能力，為我以后從事實際工程技術工作奠定了一個堅實的基礎。 本次設計任務業(yè)已順利完成，但由于本人水平有限，缺乏經(jīng)驗，難免會留下一些遺憾，在此懇請各位專家、老師及同學不吝賜教。 此次畢業(yè)設計是在陳祥林老師的認真指導下進行的。陳老師經(jīng)常為我解答一系列的疑難問題，指導我的思想，引導我的設計思路，以及教我良好的繪圖習慣。 在此，我忠心地向他表示誠摯的感謝和敬意！ 附 錄 1立式磨簧機 MHJ-00 A0 2磨頭裝置 MHJ-01-00 A0 3齒條 MHJ-01-01 A3 4齒輪軸 MHJ-01-02 A3 5軸承端蓋(一) MHJ-01-03 A4 6軸承端蓋(二) MHJ-01-04 A4 7軸承座 MHJ-01-05 A3 8下電機法蘭 MHJ-01-06 A2 9下磨頭升降桿 MHJ-01-07 A4 10下磨頭導向套 MHJ-01-08 A3 11下磨頭升降套筒 MHJ-01-09 A3 12下磨頭主軸 MHJ-01-10 A3 13迷宮盤 MHJ-01-11 A3 14密封盤 MHJ-01-12 A3 13砂輪壓蓋 MHJ-01-13 A4 16砂輪座 MHJ-01-14 A3 17砂輪 MHJ-01-15 A3 18彈簧壓板 MHJ-01-16 A3 19導向桿 MHJ-01-17 A4 20上磨頭主軸 MHJ-01-18 A3 21上磨頭導向套 MHJ-01-19 A3 22上磨頭升降套筒 MHJ-01-20 A2 23滑套 MHJ-01-21 A4 24上電機法蘭 MHJ-01-22 A2 25定位環(huán) MHJ-01-23 A4 23