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機械制造技術基礎
課程設計說明書
設計題目 “CA10B 前剎車調整臂外殼”零件的機械
加工工藝及工藝設備設計
設計者班號 AP05081班
設計者 林良文
指導教師
五邑大學
機電工程系
2008.6 —2008.7
五邑大學機電工程系
機械制造技術基礎課程設計任務書
題目: “CA10B 前剎車調整臂外殼”零件的機械加工工藝規(guī)程及
工藝裝備（夾具）設計
內容： 1. 零件圖 1張
2. 零件毛坯圖 1張
3. 機械加工工藝過程綜合卡片 4張
4. 工藝裝備（夾具）設計裝配圖 1張
5. 課程設計說明書 1份
班級學號 AP0508119
學 生 林良文
指導教師
教研室主任
2008年7月
序 言
機械制造工藝學課程設計是在我們學完了大半部分大學基礎和專業(yè)課，并進行了生產(chǎn)實習的基礎上進行的一個教學環(huán)節(jié)。 它要求我們學生全面地綜合地運用本課程及其有關先前修的理論和實踐知識，進行零件加工工藝規(guī)程的設計，機床夾具設計和刀具、量具的正確運用。
我希望能通過這次課程設計加深一下對先前學過的專業(yè)知識的理解和運用，培養(yǎng)獨立的分析和解決工程實踐問題的能力和熟悉并運用手冊、規(guī)程及圖表資料編寫技術文件的基本技能，努力養(yǎng)成創(chuàng)新、嚴謹?shù)墓ぷ鲬B(tài)度。
一、零件的分析
（一）、零件的用途介紹。
我們這次題目做的零件是CA10B解放牌汽車“前剎車調整臂外殼”， 它的主要作用是對前剎車調整臂進行支撐和保護，它的中心是一個花鍵孔，外面是蝸輪齒。側面有一個蝸桿軸，頭上有一個四方，調整剎車用。最外頭有一個孔，裝銷子連接剎車分泵?？准版I槽和軸配合傳遞扭矩達到調整剎車的作用。
（二）、零件的工藝分析。
本零件用于支撐和保護前剎車調整臂，同時也傳遞力矩，因此對零件有一定強度要求。選用KT350，抗拉強度達到300Mpa,而且可鍛鑄鐵可以承受震動或沖擊，這些鑄件如果是大批量生產(chǎn)，則它的底成本優(yōu)點便更加突出。
本零件有兩組主要的加工表面。它們是：
（1）以φ62mm孔為中心的加工表面。
這一組的加工表面包括φ62mm孔，φ12mm二孔及它們的兩個端面，鍵槽。φ62mm中心孔和鍵槽起到定位和傳遞力矩的作用，所以它們的表面加工要求相對較高。φ62mm孔，φ12mm二孔的中心軸線和它們的外端面要有一定的垂直度。鍵槽靠φ13.8mm通孔，φ62mm孔及其外端面定位。
（2）、以φ13.8mm孔為中心的加工表面。
這一組的加工表面包括φ13.8mm通孔，φ13mm通孔，φ16mm階梯孔，左右兩個端面和M10螺紋。φ13.8mm通孔，φ13mm通孔，φ16mm階梯孔要保證一定的同軸度。
二、工藝規(guī)程設計
（一）、確定毛坯的制造形式。
毛坯的選擇應根據(jù)生產(chǎn)批量的大小，零件的形狀和尺寸，零件的受力情況，工廠現(xiàn)有的設備和技術水平及技術經(jīng)濟性等來決定。我們這個加工“前剎車調整臂外殼”的加工任務為大批量生產(chǎn)，材料為可鍛鑄鐵，為了使鑄件的加工余量小，一模多用（?？芍貜褪褂?，減少造模時間），提高生產(chǎn)效率，所以選用金屬型鑄造。
（二）、基準的選擇。
（1）粗基準的選擇：按照粗基準的選擇原則，即當零件有不加工表面時，應當以這些不加工表面作為粗基準，這樣可以保證不加工表面相對于加工表面具有一定的相對位置關系。在這里我們選擇了以φ62mm孔，φ12mm二孔的外輪廓為粗基準，選用兩個V型塊定位，限制五個自由度，加上一個支撐板對φ62mm孔，φ12mm二孔的端面起支撐左右，達到完全定位。選用這個粗基準一方面便于零件的裝夾，另一方面又能達到很好的定位要求。
（2）精基準的選擇：應盡可能選擇所加工表面的工序基準為精基準，這樣可以避免由于基準不重合引起的定位誤差。但當設計基準和工序基準不重合時，應該進行尺寸換算。
（三）、擬定工藝路線。
擬定工藝路線是設計工藝規(guī)程最為關鍵的一步，它的出發(fā)點是保證零件的幾何形狀、尺寸精度、位置精度和表面質量等技術要求。同時也要考慮經(jīng)濟和環(huán)境效果，努力降低生產(chǎn)成本，實現(xiàn)大批量快速生產(chǎn)，提高生產(chǎn)效率，因此工藝路線擬定要合理，機床和夾具的選擇要與工藝路線合理配合。我們這個小組擬定了兩個加工方案，我們通過對加工工藝性，經(jīng)濟性的討論和分析，最后確定了一種最為合理的工藝路線加工方案。
1. 工藝路線方案一：
工序Ⅰ：銑左側端面 （以φ62mm孔，φ12mm孔外輪廓為基準）
工序Ⅱ：擴，鏜φ62mm孔 （以左側端面為定位基準）
工序Ⅲ：粗銑，精銑上下端面 （以左側端面和φ62mm中心孔為基準）
工序Ⅳ：鉆φ12mm孔，鉆φ4.3mm孔。
工序Ⅴ：銑φ30mm的右端面
工序Ⅵ：鉆，擴φ13.8mm孔，φ13mm孔，φ16mm孔，鉆φM10螺紋孔，鉆Rc1/8孔
工序Ⅶ：修整R11的端面
工序Ⅷ：粗銑，精銑鍵槽
工序Ⅸ：攻M10螺紋孔，攻Rc1/8孔
工序Ⅹ：檢查。
2.工藝路線方案二：
工序Ⅰ:粗銑，精銑φ62mm孔，φ12mm二孔的兩個端面。
工序Ⅱ：鉆，擴，精擴φ62mm孔，φ12mm。
工序Ⅲ：鉆φ4.3mm孔。
工序Ⅳ：粗銑φ13.8mm孔和φ13mm孔的端面。
工序Ⅴ：鉆，擴φ13.8mm孔，φ13mm孔，φ16mm孔。
工序Ⅵ：修整R11端面。
工序Ⅶ：鉗工去毛刺，倒角。
工序Ⅷ：鉆M10螺紋內孔。
工序Ⅸ：粗銑，精銑26+0.28 +0.14鍵槽。
工序Ⅹ：攻M10螺紋孔，攻Rc1/8孔
工序XI：檢查。
3.工藝路線的分析和比較。
方案一以φ62mm孔的外輪廓為粗基準加工左側端面，再以左側端面為精基準加工φ62mm中心孔，再以φ62mm中心孔和端面為定位基準加工其它表面。選擇這種基準定位方式考慮的是互為基準的原則
這種加工方法容易保證加工表面之間的位置精度，但是由于左側端面面積小，鑄造時可能也會存在缺陷，造成支撐面積不夠，工件定位不穩(wěn)，夾緊不可靠等問題。因此我們廢除了這個方案。方案二基本是合理的，基準的選擇和加工順序也基本能達到生產(chǎn)的要求，但也有些地方要改正。如工序Ⅰ加工以φ62mm孔的外輪廓為粗基準，不符合粗基準一般不重復使用的原則，因此端面的粗，精銑應分開，以保證端面和其它表面之間的位置要求。工序Ⅱ將加工兩個孔的工位分開，分別成為一個工序，對設備要求就會降低而且生產(chǎn)效率也會提高。
經(jīng)過以上的分析和討論確定的最優(yōu)方案為：
工序Ⅰ：粗銑φ62mm，φ12mm二孔上下兩個端面。以φ62mm，φ12mm二孔的外輪廓為基準，選用X53型立式銑床。
工序Ⅱ：鉆，擴，精擴φ62mm孔； 以φ62mm孔的外輪廓和端面為基準。以端面為主要定位基準，限制三個自由度⌒X，⌒Y，→ Z，有以φ62mm孔外輪廓為定位基準，限制兩個自由度→X，→Y，加上用V型塊配合夾緊φ12mm孔外輪廓限制一個自由度⌒Z，從而實現(xiàn)完全定位。選用Z575立式鉆床鉆床。
工序Ⅲ：鉆，擴，精擴φ12mm孔和鉆φ4.3mm孔。 以φ62mm孔的外輪廓和端面為基準，Z2518立式鉆床。
工序Ⅳ：半精銑上下兩端面。 以φ62mm，φ12mm二孔和端面（一面兩銷）為基準。以φ62mm中心孔和端面為定位基準，短銷和大支撐端面組合，定位以大支撐端面為主，限制三個自由度⌒X，⌒ Y，→Z。短銷限制兩個自由度→X，→Y，而擋銷裝在φ12mm孔內限制一個自由度⌒Z，達到完全定位。選用X53型立式銑床。
工序Ⅴ：銑左右兩個端面 。以φ62mm，φ12mm二孔為基準，保證兩端面的對稱度，選用X63型臥式銑床。
工序Ⅵ：鉆，擴，精擴通孔φ13.8mm，φ13mm和臺階孔φ16mm孔，鉆錐螺紋Rc1/8底孔。 以φ62mm，φ12mm二孔和端面（一面兩銷）為基準，選用Z3025搖臂鉆床。
工序Ⅶ：修整R11端面。 以φ13.8mm，φ13mm二孔為基準，端面磨床。
工序Ⅷ：鉗工去毛刺，倒角。
工序Ⅸ：鉆M10螺紋內孔。 以右端面和φ62mm孔端面為基準，選用Z525立式鉆床及專用夾具加工。
工序Ⅹ：粗銑，精銑26+0.28 +0.14鍵槽。 以φ62mm, φ12mm二孔及端面和φ13.8孔為基準，選用X53型立式銑床。
工序XI：攻M10螺紋孔，攻Rc1/8孔。
工序XⅡ：檢查。
（四）．機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定。
“前剎車調整臂外殼”的零件材料為KT350，硬度小于150HB,毛坯重量為2.5KG，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，采用金屬型澆鑄方法鑄造該毛坯。
根據(jù)上述原始資料和加工工藝分別確定各加工表面的機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：
1 加工φ62mm，mm二個孔的上下兩個端面。
加工余量的計算長度為mm，mm，表面粗糙度要求為Ra6.3.
（1）.按照《機械加工余量手冊》表4-1，的鑄件尺寸公差等級為IT7-IT9，取加工余量等級為F級，公差等級為IT9，則φ62mm孔的外端面加工余量為2.0-2.5mm，取Z＝2mm。mm的鑄件尺寸公差等級為IT7-IT9，按照《機械加工余量手冊》表4-1取加工余量等級為F級，公差等級為IT9，則mm孔的外端面單邊加工余量為2.0-2.5mm，取Z=2mm。
（２）銑削余量：半精銑單邊余量查《金屬切削手冊》Z=0.5-1.0 mm，取Z=0.5mm。公差即為零件公差-0.17mm或-0.24mm。
粗銑余量：粗銑的單邊公稱余量為Z=2-0.5=1.5mm。
粗銑公差：現(xiàn)規(guī)定本工序的精度等級為IT13，因此可知本工序的加工公差為-0.39mm（mm端面）和-0.27mm（mm端面）。
由于本設計規(guī)定的零件為大批量生產(chǎn)應該采用調整加工，因此在計算最大，最小加工余量時，應調整加工方式予以確定。
φ62mm，φ12mm二孔的外端面加工余量工序間余量和公差分布如下：
由圖1可知φ12mm孔的部分：
毛坯名義尺寸為：12＋2×2＝16mm
毛坯最大尺寸為mm
毛坯最小尺寸為mm
粗銑后最大尺寸：12＋0.52＝13mm
粗銑后最小尺寸：
半精銑后尺寸為mm
由圖2可知φ62mm孔臺階端面部分：
毛坯名義尺寸：
毛坯最大尺寸：
毛坯最小尺寸：
粗銑后最大尺寸：32+0.52＝33mm
粗銑后最小尺寸：
半精銑后尺寸為mm。
最后將上述計算的工序間尺寸和公差整理成下表：
工序
加工尺寸及公差
φ62mm孔外端面
φ12mm孔外端面
毛坯
粗銑
半精銑
毛坯
粗銑
半精銑
加工前尺寸
最大
37.8
33
17.6
13
最小
34.2
32.61
14.4
12.73
加工后尺寸
最大
37.8
33
32
17.6
13
12
最小
34.2
32.61
31.83
144.4
12.73
11.76
加 工 余 量 （單邊）
（mm）
2
最大
2.4
0.5
2
2.3
0.5
最小
0.795
0.39
0.805
0.485
加工公差（單邊）(mm)
該“前剎車調整臂外殼”零件的鑄件毛坯圖見后面附圖3。
2 φ62mm孔。
φ62mm孔公差雖無標出，而由表面粗糙度為Ra6.3可考慮其精度等級為IT8-IT9，取 IT9則其尺寸為。毛坯中φ62mm孔鑄出，由金屬型鑄造鑄件。查《簡明機械加工工藝手冊》（簡稱《工藝手冊》）可知該鑄件精度界于IT7-IT9之間，查《機械加工余量與公差手冊》表10-8得鑄件機械加工余量為5.0-7.0mm，取2Z=5.0mm，確定工序尺寸及余量為：
擴鉆孔：φ60mm 2Z＝60mm-（62-5）mm＝3mm
擴孔：φ61.5mm 2Z＝1.5mm
精擴孔： 2Z＝0.5mm
3. φ12mm孔。
φ12mm孔不鑄出，毛坯為實心。精度等級界于IT11-IT12之間，參照《機械加工余量與公差手冊》表4-23確定工序尺寸及余量為：
鉆孔：φ11.0
擴孔：φ11.85mm 2Z＝0.85mm
精擴孔： 2Z＝0.15mm
4. φ13.8mm和φ13mm兩通孔的端面.
由兩端面的表面粗糙度為25，設其精度等級為IT10查《機械加工余量與公差手冊》表5-47知，兩通孔端面的單邊加工余量為Z=1mm。因此銑削余量2Z=2mm。一次銑削 即可滿足要求。
5. φ13.8mm孔，φ13mm孔和φ16mm孔。
毛坯為實心，通孔φ13.8mm孔，φ13mm孔不鑄出，精度等級介于IT11-IT12之間，參照《機械加工余量與公差手冊》表4-23確定工序尺寸和余量為：
鉆孔：φ13mm
擴鉆孔：φ13.5mm 2Z=0.5mm
精擴： 2Z＝0.3mm
鉆孔：φ12mm
擴鉆孔：φ12.85mm 2Z=0.85mm
精擴： 2Z＝0.15mm
鉆孔＝φ15mm
擴鉆孔：φ15.85mm 2Z＝0.85mm
精擴： 2Z＝0.15mm
6.鍵槽。
.鍵槽的精度等級介于IT11～IT12之間，查《機械加工余量與公差手冊》表4-19得鍵槽寬加工余量為2Z＝2.0mm。
（1）精銑余量：單邊0.1mm，公差為.
（2）粗銑余量：2Z＝2mm-2x0.1mm＝1.8mm.
（五）．確定切削用量及基本工時。
工序Ⅰ：粗銑φ62mm，φ12mm二孔的兩個端面，保證尺寸和。
加工條件：毛坯材料是KT350，硬度小于150HB，.
銑床：X53型立式銑床。
刀具:采用高速鋼鑲齒三面刃銑刀。
查《金屬切削手冊》表9-12得進給量＝0.08mm／齒。銑削深度t＝1.5mm。查《金屬切削手冊》表9-14得切削速度V=45m/min，銑刀外徑dw＝225mm,齒數(shù)Z=20，一次銑削即可達到尺寸要求。
則銑刀每分鐘轉速：
現(xiàn)采用X53型立式銑床，根據(jù)《機械制造工藝設計手冊》附表4-16-1取，則實際切削速度為
工作臺每分鐘進給量
由附表4-16-2得：
切削工時：因為銑刀的行程為，所為機動切削工時 ，由于銑削兩個端面故
工序Ⅱ：鉆，擴，精擴mm孔.φ62mm鑄出，根據(jù)有關資料介紹，利用鉆頭進行擴鉆時，其進給量與切削量與切 速度與鉆同樣尺寸的實心孔時的關系為：進給量：f＝（1.2～1.8），切削速度：V=
1.擴鉆孔φ60mm.
利用φ60mm的鉆頭對鑄件孔進行擴鉆。因加工本孔時屬于低剛度零件，故進給量要乘以系數(shù)0.75，根據(jù)《機械制造工藝設計手冊》(簡稱《設計手冊》)表3-38查得＝1.0～1.2mm／r，?。?.0mm／r，由《設計手冊》表3-4查得＝0.7m／s＝42m／min。
則f＝（1.2～1.8）＝（1.2～1.8）x1.0x0.75＝0.9～1.35（mm／r）
V＝x42＝21～14（m／min）.
根據(jù)《設計手冊》附表4-5-2，取f＝1.09mm／r,根據(jù)機床說明書?。?4r／min。故實際切削速度為：
切削工時：L＝32mm，
2.擴孔φ61.5mm
用套式擴孔鉆來加工φ61.5mm孔。
查《簡明機械加工工藝手冊》（簡稱《工藝手冊》）表11－15得：
f＝（2.2～2.4），查《切削用量簡明手冊》表2-10得＝2.0～2.4mm／r，取＝2.0 mm／r，故f＝4.4～4.8mm，根據(jù)《設計手冊》附表4-5-2取f＝4.8mm／r。由上步驟知V＝21～14mm／min。
根據(jù)機床說明書取主軸轉速n＝122r／min，則實際轉速為：
切削工時：l＝32mm，＝3mm，＝3mm
3.精擴孔φ孔.
同步驟2取f＝4.8mm／r，取n＝172r／min
則轉速為
切削工時：
工序Ⅲ：鉆，擴，精擴mm孔。
mm孔不鑄出。
1.鉆φ11mm孔。
進給量：查《設計手冊》表3-38得f＝0.52-0.64mm／r，查《設計手冊》表4-5，Z2018機床說明書，取f＝0.2mm／r
切削速度：由《設計手冊》表3-42查得V=0.7m／s＝42m／min，所以
根據(jù)機床說明書表4-5?。?200r／min
故實際切削速度為
切削工時：l＝12 ＝4
t＝＝
2.擴鉆孔φ11.85mm。
查《設計手冊》表4-5機床說明書得f＝0.2mm／r。由上工序步驟2知，
V=＝21～14m/min
取V=18m/min，則
3.精擴孔
根據(jù)機床說明書取f＝0.2mm／r，n＝484r／min
V＝
4鉆5×φ4mm孔。
同本工序步驟1取進給量f＝0.2mm／r，n＝1200r／min，V＝41.4m/min，
5擴鉆5×mm孔
查《工藝手冊》表11-15得f＝（1.2-1.8），V=，根據(jù)機床說明書＝0.2mm／r，V＝42m／min
故f＝0.24～0.36（mm／r），V＝21～14（m／min）,
取f＝0.3mm／r,取n＝1200r／min，故實際切削速度＝16.2m／min
＝0.53(min)
工序Ⅳ：半精銑φ62mm，φ12mm二孔的兩個端面，保證尺寸mm和mm
（1） 切削深度：半精銑的的單邊切削余量等于切削深度為t＝0.5mm，一次走刀即可滿足要求。
（2） 進給量：查《金屬切削手冊》表9-12取進給量＝0.10mm／齒，查《金屬切削手冊》表9-14銑削速度推薦范圍得，取銑刀外徑為＝100mm，齒數(shù)Z=14，則每分鐘轉速
根據(jù)X53型立式銑床說明書，取
故實際切削速度
工作臺每分鐘進給量＝0.1×14×150＝210（mm／min）
查《設計手冊》附表4-16-2?。?00mm／min
（3） 切削工時：
工序Ⅴ：銑左右兩端面
（1） 切削深度：兩端的單邊切削深度t＝1mm。采用高速鋼鑲齒三面刃銑刀。
（2） 進給量和切削速度：查《金屬切削手冊》表9-12取進給量＝0.10mm／齒。查《金屬切削手冊》表3－30取銑削速度V＝18m／min|，查《金屬切削手冊》表9－7?。?2mm，Z＝8，則
根據(jù)X63型臥式銑床說明書?。?90r／min
故實際切削速度＝m／min
工作臺每分鐘進給量＝Z＝0.10×8×190＝152（mm／min），查《設計手冊》附表4-17-2?。?50mm／min
（3） 切削工時：l＝30，
＝
工序Ⅵ：鉆、擴、精擴通孔φ，φ和臺階孔φ孔。鉆Rc1/8孔。采用Z3025搖臂鉆床，高速鋼鉆頭鉆孔。
1．加工φ孔。
（1）鉆φ13mm孔。采用Z3025搖臂鉆床，高速鋼鉆頭鉆孔。
查《設計手冊》表3-38得f＝0.52～0.64mm／r，因孔深與孔徑之比小于3，因此不用乘于修正系數(shù)。查《設計手冊》附表4-4-2，Z3052搖臂鉆床說明書取f＝0.63mm／min，查《設計手冊》表3-42得V＝42m／min
故＝1028.9（r／min）
根據(jù)Z3025搖臂鉆床說明書（《設計手冊》附表4-4-1）?。?000r／min， 故實際切削速度＝
切削加工時：l＝，＝3mm。
＝＝＝0.112（min）
（2）擴鉆φ13.5mm孔。
查《工藝手冊》表11－15得f＝（1.2～1.8），切削速度：V= ，查《設計手冊》表3-117得0.2～0.4mm／r，?。?.3mm／r，＝0.266～0.4m／s＝15.96～24 m／min ，故f＝（1.2～1.8）×0.3＝0.36～0.54（mm／r），?。?8m／min，V= ＝9～6m／min，查《設計手冊》附表4-4-2取f＝0.4mm／r
故＝＝666.7～444.4（r／min）
查Z3025搖臂鉆床說明書（附表4-4-1）?。?00r／min則實際切削速度為：
21.2m／min
機動工時：＝＝0.355min
（3）精擴φ孔。
同上取進給量f＝0.4mm／r,n＝630r／min則
＝
機動工時：
2.加工φ孔
（1）鉆孔φ12mm.
步驟同本工序1-（1）取f＝0.63mm／r，V＝42m／min
故 ＝
?。?000r／min
故實際切削速度＝
切削工時：l＝2×（37-26／2）＝48mm，＝3mm
（2）擴鉆φ12.85mm孔
步驟同本工序1-（2）取f＝0.4mm／r，V＝9～6m／min
故,取＝200r／min，則實際切削速度為
機動工時：
（3）精擴
同上取f＝0.4mm／r，n＝200r／min，故
機動工時：
3.加工φ的孔
（1）擴鉆φ15mm孔。
由本工序1-（2）得f＝（1.2～1.8），，
取＝0.3mm／r，＝18m／min
故f＝（1.2～1.8）×0.3＝0.36～0.54mm／r，＝9～6m／min
取f＝0.5mm／r ，
查Z3025搖臂鉆床說明書?。?00r／min
故實際切削速度
機動工時：l＝2×2＝4mm，＝3mm
（2）擴鉆φ15.85mm孔
步驟同上取f＝0.5mm／r，n＝200r／min。
（3）精擴φ孔
步驟同上，取f＝0.25mm／r，n＝200r／min，
4.鉆Re1／8孔（φ8.8mm）。用Z3025搖臂鉆床及專用鉆模
查《設計手冊》表3-38得f＝0.47～0.57mm／r，
查Z3025搖臂鉆床說明書（《設計手冊》表4-4-2）取f＝0.5mm／r
查《切削用量簡明手冊》表2-17取V=20m／min
故
查機床說明書?。?30r／min，故實際切削速度
切削工時：
工序Ⅷ：去毛刺，倒角
手動進給取與擴孔時轉速相同。n＝200r／min
工序Ⅸ：鉆螺紋內孔φ8.8mm，選用Z525立式鉆床及專用夾具加工。
步驟同上，取f＝0.5mm／r，＝630r／min
V＝17.4m／min
切削工時：
工序Ⅹ：粗銑，精銑mm鍵槽。
1. 粗銑26mm鍵槽保證尺寸25.8mm，切削余量為2Z＝1.8mm，選用粗齒圓柱立式銑刀，分兩次走刀完成，可減少夾具的夾緊力減少載荷，對夾具設計有利。查《金屬切削手冊》表9-12取每齒進給量為＝0.25mm／齒; 查《工藝手冊》表11-28取V＝0.3m/s=18m/min，取銑刀外徑＝20mm.查《工藝手冊》表9-7取Z=3mm,則
根據(jù)X53型立式銑床說明書（《機械制造工藝設計手冊》附表4-16-1）取＝300r／min
故實際切削速度：
每分鐘進給量0.25×3×300＝225（mm／min）
查《設計手冊》附表4-16-2?。?00mm／min
切削工時：
2. 精銑鍵槽，保證尺寸mm
單邊切削深度＝0.1mm，選用細齒圓柱立式銑刀。
步驟同上?。?.1mm／齒，r＝0.35m／s＝21m／min ＝20mm，Z＝6。
故
根據(jù)X53型銑床說明書?。?00r／min
故實際切削速度為
每分鐘進給量0.1x6x300=180(mm／min)
切削工時：
工序Ⅺ：攻M10mm螺紋孔及Rc1／8孔.
經(jīng)查資料知鉆孔后攻螺紋要乘以系數(shù)0.5
查《設計手冊》表3-38得f＝（0.47～0.57）×0.5＝0.235～0.114（mm／r），查機床說明書取f＝0.2mm／r，＝0.25mm／r，查機床說明書，取V＝20mm／min
故
查機床說明書，?。?30r／min
故實際切削速度
機動工時：攻M10mm螺紋
攻Rc1/8孔：
最后將以上各工序切削用量，工時定額的計算結果連同其它加工數(shù)據(jù)一并填入機械加工工藝過程綜合卡片中。
三．夾具設計
為了提高生產(chǎn)效率，我們選用自己設計的夾具。經(jīng)過小組人員的討論，選取工序Ⅰ和工序Ⅱ進行專用夾具設計，本夾具將用于Z575立式鉆床和X53型立式銑床。
第一節(jié)：設計要求
此夾具用來鉆Ф62mm的孔和銑端面，有一定的公差要求，但同時應考慮提高生產(chǎn)率；因此設計時，對本夾具有一定的形位要求，還應裝夾方便，降低勞動強度。
第二節(jié) 夾具設計的有關計算
一 定位基準的選擇
對于加工此零件，我們選用Ф62mm孔的外輪廓和端面為基準。然。利用氣動原件來實行對零件的加緊。
二 切削力及夾緊力計算
銑削切削力計算類別：
工件材料：可鍛鑄鐵（KT350）
銑刀類型：高速鋼鑲齒三面刃銑刀
公式：
查《機床夾具設計手冊》得參數(shù):Cp = 294
參數(shù):切削深度ap = 1
參數(shù):fz = 0.08
參數(shù):鉆頭D = 200
參數(shù):銑削寬度B = 22
參數(shù):齒數(shù)z = 20
參數(shù):Kp = 0.77666762968139540289797331406352
計算結果 = 33.593N
水平力：＝36.9523N 垂直分力：＝10.0779N
安全系數(shù)：
查表，選用＝1.5
＝1.2
＝1.2
＝1.0
所以＝2.7
＝2.7×36.9523＝99.77N
摩擦系數(shù)f取1，所以實際夾緊力＝99.77N
根據(jù)力臂平衡，氣缸力為：＝40N
所以只要氣缸力大于40N，就可以夾緊工件。
設計任務名稱：切削力計算
鉆削切削力計算類別：
切削力Ff
工件材料：可鍛鑄鐵(KT350)
刀具材料：高速鋼
加工方式：鉆
公式：
參數(shù):D = 60
參數(shù):f = 1
參數(shù):Kp = 0.87468965915462244509501155842851
計算結果 = 22304.586N
安全系數(shù)：
又因為＝1.5 ＝1.15 ＝1.0 ＝1.0
所以K＝1.725
＝K=1.72522304.586=38475.41(N)
因為45號鋼的屈服極限為355MPa
所以＝3553.14()/4=9.55(N)>
所以夾具的力可以保證安全
（三）定位誤差分析
經(jīng)過計算只要定位的支撐板精度保證，就可滿足要。
參考文獻
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