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1、,橡塑部培訓教材之二 講師：雷震云 2005、4、6,JUST-IN-TIME 精益生產系統(tǒng),What Shall We Talk…? 內容安排,推行JIT必要性 精益生產系統(tǒng)簡介 現(xiàn)場管理/JIT實施 5S 及班組建設 現(xiàn)場改善 看板拉動系統(tǒng) 推行精益生產,,推行JIT必要性,1,工廠的七大浪費 JIT生產是為了滿足客戶：多樣化、高品質、低成本 、短交期、安全性的需求 JIT生產是一個理想，是一種極限 JIT生產是一個不斷改進的動態(tài)過程,,1.「生產過剩」 結果 「工程間在制品的浪費」 「制品倉庫的在庫浪費」 2.「生產過?！? ① 量方面的生產過剩 ② 先行生產所產生的生產過剩,生產

2、過多過早的浪費,在制,在制,生產過多過早的浪費是因為先行生產或量方面生產過剩,,,1. 等待 原因 ① 工程編成 ; 1人擔當1臺機器 ② 流水線平衡 ; 作業(yè)分配的問題 ③ 工程困難的發(fā)生 ; 準備交替, 缺料, 不良, 故障 等 2. 生產現(xiàn)場的 6 大困難 缺產品, 準備交替, 不良, 故障, 削切的工具交換, 承載量的不平衡,等待的浪費,沒事 做了。,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,1. 搬運的實體 不必要的搬運距離, 重復

3、搬運, 一時的停放, 搬運堆積 2. 發(fā)生的原因 ① 工程的過度分散 ② 過度的分工 ③ 繼續(xù)增設工廠建筑 ④ LOT生產 ⑤ 沒有停放位置, 停放標志 3. 浪費的減少方案,搬運的浪費,工程再編成 - 1個流生產(每個工序最多只有一具在 制品,無在制品放置場地) - 正確的 LAYOUT - 1人擔當多臺機器,,在制品的制造過程中 與目標不一致的加工方法, 發(fā)生順序的浪費.,加工的浪費,肉眼能看到的加工浪費,肉眼看不到的加工浪費,- 過度的削切 - 毛邊/毛口去掉,- 數(shù)控機床等機器沒有必要的加工,,,,1. 浪費的內容,2. 改善的著眼點,,※ 在庫減少數(shù)10 成的話經

4、費就會減少4 成,庫存的浪費,你知道為什么在庫不好嗎？,利息負擔的增大 (運轉資金感到困難) 產生維持在庫費用 (保險, 倉庫費, 資產稅) 折舊的損失 (收益的惡化) 占據(jù)場所 (需要擱板, 倉庫) 浪費作業(yè)的發(fā)生 (產生停放, 運搬, 不良等浪費） 多余的管理 (出入庫記錄, 在庫調查等) 材料, 部品的事前使用 當其它的發(fā)貨到來的時候不能使用 - 能源的浪費使用等,,庫存掩蓋所有問題,,,,交貨問題,,質量問題,效率問題,維修問題,,,,,,,庫存水平,,通過降庫存暴露問題,,,,交貨問題,,質量問題,效率問題,維修問題,,,,,,,庫存水平,,動作的浪費,從傳送帶上拿來進行工作， 然后

5、又放到傳送帶上。 拿和放的動作浪費非常多。,試看人的動作， 特別是手的移動的浪費 沒有的情況。放和抓的動作的浪費是 在LAYOUT不好的情況下發(fā)生的。,肉眼看到的浪費， 用工程觀念看不到的。 減少動作的浪費是新生產方式的基本!! 首先要注意 “放置，抓的浪費”!!,,不良產生的浪費,: 作業(yè)臺, 工具, 部品擺置, 動力, 作業(yè)者, 設備,錘子，剪子， 鉗子，,烙鐵，焊錫,,作業(yè)者,1. 不良的影響 ?修理不良 → 動作 → 工數(shù)(時間) ?修理不良 → 工數(shù)的偏差 2. 不良是誰做出來的 ?,工程,,?不良產生 的浪費,?修理的浪費 ?再作業(yè)的浪費 ?不良原因找不出來的浪費,,有在制品的

6、話也 找不出真正原因,,,,精益生產系統(tǒng)簡介,2,JIT簡介 JIT起源 精益生產五項原則 JIT與其它生產方式的比較 最好的工廠？,精益思想的要點,“精益”釋義：,精益 - 形容詞：無肉或少肉，少脂肪或無脂肪，文體或措詞簡練 反義詞： 肥胖的，多肉的，過重的，不結實的，過分肥胖的，豐滿 的，粗短的，肥大的，軟的 精，即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當?shù)臅r間生產必 要數(shù)量的市場急需產品(或下道工序急需的產品)； 益，即所有經營活動都要有益有效，具有經濟效益 。,精益生產： 通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，來達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的,JIT的基本思想：在必

7、要的時刻、按必要的數(shù)量生產必要的產品（或零部件）,JIT起源,準時生產方式（Just In Time簡稱JIT），是日本豐田汽車公司在20世紀60年代實行的一種生產方式，1973年以后，這種方式對豐田公司渡過第一次能源危機起到了突出的作用，現(xiàn)在這一方式與源自日本的其它生產、流通方式一起被西方企業(yè)稱為“日本化模式”。 在20世紀后半期，整個汽車市場進入了一個市場需求多樣化的新階段，1953年，日本豐田公司的副總裁大野耐一綜合了單件生產和批量生產的特點和優(yōu)點，創(chuàng)造了一種在多品種小批量混合生產條件下高質量、低消耗的生產方式即準時生產。 JIT生產管理方式在70年代末期從日本引入我國，長春第一汽車制

8、造廠最先開始應用看板系統(tǒng) 。90年代，例如第一汽車制造廠、第二汽車制造廠、上海大眾汽車有限公司等企業(yè)，結合廠情創(chuàng)造性應用JIT，取得豐富的經驗，創(chuàng)造了良好的經濟效益。,精益生產方式JIT ?既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產所占用的資源和降低成本為主 要目標。 ?又是一種理念、一種文化。 ?實施精益生產方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求 精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標而不斷努力。 ?它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習 過程中獲得自我滿足的一種境界。 ?精益生產方式JIT生產出來的產品品種能盡量滿足顧客的要求，而 且通過其對各個環(huán)節(jié)中采用的杜絕一切浪費

9、(人力、物力、時間、 空間)的方法與手段滿足顧客對價格的要求。 ?精益生產方式JIT要求消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善， 去掉生產環(huán)節(jié)中一切無用的東西，每個工人及其崗位的安排原則是 必須增值，撤除一切不增值的崗位； ?精簡產品開發(fā)設計、生產、管理中一切不產生附加值的工作。,JIT起源,什么是精益生產-五個原則,JIT與其它生產方式的比較,三種生產方式的特征,手工生產方式 大量生產方式 JIT生產方式 社會需求特點 少量個性需求 大量單一需求 多樣化個性需求 代表企業(yè) P看板,,持續(xù)改進,,品質改善 減少作業(yè)準備 差錯預防 TPM 6 sigma TQM,其它工具和培訓(按需要),精益商業(yè)流程設計,,危機意識 和實施動力,,管理層培訓,內部組織培訓,數(shù)據(jù)采集 當前業(yè)務指標 產品/工藝 - 批量 / 混線生產 - 流程圖 工作內容 差距評估,當前狀態(tài),未來狀態(tài),,平衡生產線;生產線設計;培訓,規(guī)劃與準備,項目管理與執(zhí)行,精益實施之進程,Thanks To Everybody !!!,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,Thanks To Everybody！ 謝謝各位！??！,,