發(fā) 布 人：査顯威 發(fā)布小組：鷹雁團(tuán)隊(duì) 發(fā)布單位：發(fā)動(dòng)機(jī)公司 發(fā)布時(shí)間：2011年6月24日,降低連桿瓦在裝配時(shí)跳動(dòng)率,鷹雁團(tuán)隊(duì)宣傳畫,小組成立史,鷹雁團(tuán)隊(duì)成立于2008年，在開展QC活動(dòng)的同時(shí)率先啟用QC熱線和鷹雁小組的團(tuán)隊(duì)宣傳畫，有效的搭建跨部門的協(xié)作平臺(tái)和促進(jìn)班組QC文化氛圍。在開展QC活動(dòng)的同時(shí)更加注重于QC人才的培養(yǎng)。,小組簡(jiǎn)介,項(xiàng)目組員展示： 小組名稱：鷹雁團(tuán)隊(duì) 課題類型：攻關(guān)型 小組口號(hào)：鷹一樣的個(gè)人、雁一樣的團(tuán)隊(duì),4,小 組 活 動(dòng) 推 進(jìn) 計(jì) 劃,制表人：趙國(guó)慶,小組活動(dòng)計(jì)劃,5,效益分析,課題執(zhí)行步驟,6,選題理由,重要性： 活塞連桿組的裝配狀態(tài)決定著一臺(tái)發(fā)動(dòng)機(jī)的關(guān)鍵性能指標(biāo)的動(dòng)力表現(xiàn)。如果出現(xiàn)連桿瓦跳動(dòng)現(xiàn)象，沒有及時(shí)處理，都會(huì)存在重大質(zhì)量、安全風(fēng)險(xiǎn)。例如：曲軸抱死、拉瓦等嚴(yán)重后果。,7,曲軸（截面）,選題理由,跳動(dòng),瓦片跳動(dòng)狀態(tài)動(dòng)畫演示,瓦片壓死不合格發(fā)動(dòng)機(jī),不合格發(fā)動(dòng)機(jī)返修現(xiàn)場(chǎng),跳瓦造成缸體被擊穿,8,現(xiàn)狀調(diào)查,通過手機(jī)每一缸跳瓦的數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，利用假設(shè)檢驗(yàn)確定連桿瓦跳瓦與每個(gè)缸沒有明顯差異： 分析方法：卡方分析 原假設(shè)：H0：P1=P2=P3=P4 對(duì)立假設(shè)：Ha：其中任意一缸與其它缸有明顯差異 統(tǒng)計(jì)結(jié)論：P=0.6660.05，說明無法拒絕原假設(shè) 實(shí)際結(jié)論：連桿瓦跳瓦與缸數(shù)之間沒有明顯差異,9,現(xiàn)狀調(diào)查,通過20天的數(shù)據(jù)收集，最高的不合格率為95.45%，最低不合格率為83.33%，平均不合格率為88.22%，根據(jù)當(dāng)前生產(chǎn)模式，連桿瓦跳瓦在崗位裝配完成后進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)調(diào)整與返修，嚴(yán)重影響裝配線的生產(chǎn)效率。,設(shè)定目標(biāo),QC課題攻關(guān)目標(biāo)為： 降低連桿瓦在裝配時(shí)跳動(dòng)率為1%,11,目標(biāo)可行性分析,可行性分析,降低連桿瓦在裝配時(shí)跳動(dòng)率為1%,狀態(tài)本身,人員能力,產(chǎn)品技術(shù),動(dòng)力院實(shí)際在試制中沒有發(fā)現(xiàn)此類問題,技術(shù)咨詢：曾經(jīng)出現(xiàn)過此類問題，但真正的跳動(dòng)比例頂多在2%-3%之間。,車間裝配技師（工作30年以上）對(duì)崗位試裝，此項(xiàng)問題比率仍然較高。,通過崗位知識(shí)、技能測(cè)評(píng)，均符合裝配要求。,與其他同產(chǎn)品產(chǎn)品技術(shù)對(duì)標(biāo)，異常波動(dòng)幅度僅為1%比例。,12,法,人,料,機(jī),工作狀態(tài)不佳,員工作業(yè)能力不足,心情不好,責(zé)任心不強(qiáng),新員工上崗,瓦片安裝（瓦片、連桿）,連桿加工尺寸不合格,定位孔加工尺寸錯(cuò)誤,孔失圓,瓦片來件尺寸不合格,存在刀痕現(xiàn)象,存在鐵屑等雜質(zhì),非本崗位人員操作,設(shè)備不良,設(shè)備在拆解時(shí)出現(xiàn)磕碰,設(shè)備損壞,設(shè)計(jì)不合理,裝配方法不當(dāng),配合尺寸不滿足適配要求,配合方式不符合技術(shù)要求,是否按照作業(yè)指導(dǎo)書步驟裝配,裝配連桿瓦片裝配不到位,無操作證,加工參數(shù)錯(cuò)誤,涂油的位置錯(cuò)誤,涂油量是否滿足齒輪系潤(rùn)滑,涂二硫化鉬方法不當(dāng),是否在使用有效期,安裝出粗糙度過大,連桿瓦清潔度不達(dá)標(biāo),裝配手套殘留毛絨,原因分析-魚刺圖,輔具設(shè)計(jì)不合理,連桿瓦在裝配時(shí)跳動(dòng),13,原因分析-流程圖,裝配連桿瓦片,崗位裝配流程分析,步驟一,瓦片表面涂抹二硫化鉬,連桿大頭頭部涂油,活塞對(duì)環(huán),活塞連桿放入輔具（錐套）內(nèi),接引桿放入缸套內(nèi),連桿固定螺栓對(duì)準(zhǔn)接引桿槽,使用推力輔具壓裝活塞,接引桿隨力后退,安裝連桿大頭,預(yù)擰連桿固定螺母,放行,步驟十二,步驟二,步驟三,步驟四,步驟五,步驟六,步驟七,步驟八,步驟九,步驟十,步驟十一,連桿瓦安裝狀態(tài),二硫化鉬涂抹過多,連桿瓦安裝狀態(tài),未涂油到位,活塞對(duì)環(huán)狀態(tài)錯(cuò)誤,放入過程導(dǎo)致狀態(tài)變動(dòng),接引桿本身設(shè)計(jì)不符合要求,過程固定螺栓脫落,用力過大,后退過快,狀態(tài)安裝錯(cuò)誤,清潔度不達(dá)標(biāo),放行震動(dòng),14,原因分析-評(píng)定標(biāo)準(zhǔn),團(tuán)隊(duì)成員針對(duì)連桿瓦片跳動(dòng)課題，制定PFMEA評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)。將從“人”、“機(jī)”、“料”、“法”四個(gè)方面展開分析。,15,原因分析-人,（一）、“人”-崗位能力PFMEA,“人”因素可排除,16,原因分析-機(jī),（二）、“機(jī)”-使用狀態(tài)PFMEA,“機(jī)”因素可排除,17,原因分析-料,（三）、“料”-使用狀態(tài)PFMEA,“料”因素可排除,18,原因分析-法,（四）、“法”-使用狀態(tài)PFMEA,19,連桿瓦與軸頸發(fā)生輕微碰撞。,裝配過程連桿瓦脫離卡槽。,原因分析-潛在要因,團(tuán)隊(duì)成員通過PFMEA對(duì)眾多的潛在原因進(jìn)行分析。對(duì)嚴(yán)重度、頻度、可探度進(jìn)行打分。最終鎖定連桿組在缸孔中安裝過程出現(xiàn)異常因素，以下2個(gè)潛在的主要原因，分別是：,336分,245分,異常因素出現(xiàn)形式：裝配過程出現(xiàn),異常因素出現(xiàn)形式：裝配過程接觸瞬間出現(xiàn),20,曲軸（截面）,確定要因,裝配瞬間瓦片處于自由狀態(tài)，任何方向給予一定的力，都會(huì)造成瓦片瞬間變動(dòng)位置。,潛在要因- （一）裝配過程連桿瓦脫離卡槽 （二）連桿瓦與軸頸發(fā)生輕微碰撞,21,確定要因,要因關(guān)聯(lián),出現(xiàn)形式,兩者的潛在要因的出現(xiàn)形式，均發(fā)生在裝 配活塞連桿與曲軸軸頸接觸的過程。,連桿瓦與軸頸發(fā)生輕微碰撞與瓦片脫離卡 槽具有直接原因。,潛在要因兩者的關(guān)聯(lián),連桿瓦與軸頸之間因?yàn)榕鲎布哟罅送咂撾x現(xiàn) 象。故將兩者潛在要因合并驗(yàn)證。,確定要因： 裝配過程中連桿瓦與曲軸軸頸發(fā)生碰撞造成瓦片脫離卡槽,22,制定對(duì)策,23,連桿,對(duì)策實(shí)施,曲軸（截面）,瓦片表面為裝配面，經(jīng)過驗(yàn)證在實(shí)際裝配過程中，較難實(shí)現(xiàn)單點(diǎn)限制。 1、沒有空間實(shí)施限制工作。 2、該限制裝置將會(huì)與曲軸干涉。 3、整體操作不方便，影響生產(chǎn)效率。 4、產(chǎn)品質(zhì)量不允許。,NG,為了避免瓦片瞬間跳動(dòng)，綜合考慮將借助外力給予瓦片向內(nèi)的力，以此來保證瓦片的服帖，起到限制作用。,24,從單點(diǎn)限制更改為兩點(diǎn)限制。同時(shí)借用活塞連桿接引桿輔具來達(dá)到兩點(diǎn)限制的效果。,連桿,對(duì)策實(shí)施,曲軸（截面）,25,消除瓦片的自由狀態(tài)，增加連桿瓦片限位裝置。,“概念”輔具簡(jiǎn)圖: 輔具接引連桿的 前端呈直角。,當(dāng)前在用輔具簡(jiǎn)圖: 輔具接引連桿的 前端呈弧形。,對(duì)策實(shí)施,現(xiàn)場(chǎng)分析,輔具對(duì)比,圖紙編制,輔具制作,效果驗(yàn)證,對(duì)策實(shí)施過程展示,舊,新,對(duì)比圖,對(duì)策實(shí)施,27,連桿,曲軸（截面）,連桿,曲軸（截面）,（新輔具） 理想裝配狀態(tài),（老輔具） 跳瓦狀態(tài),對(duì)策實(shí)施,28,連桿,曲軸（截面）,對(duì)策實(shí)施,29,效果檢查,達(dá)到QC攻關(guān)目標(biāo)1%,3月10日開始對(duì)新輔具進(jìn)行驗(yàn)證，共計(jì)收集了867臺(tái)（3468組）數(shù)據(jù)。未出現(xiàn)連桿跳瓦現(xiàn)象，不合格率降低為0。,整改前,整改后,設(shè)定目標(biāo),通過課題攻關(guān)，截止2011年4月底，未出現(xiàn)連桿跳瓦現(xiàn)象，不良率為0，達(dá)成不良跳動(dòng)率1%的目標(biāo)！,成功！,固化措施,固化措施,1、將活塞接引桿最新輔具圖紙，給于有效保存。 2、在作業(yè)指導(dǎo)書中，設(shè)立該項(xiàng)的檢查和注意項(xiàng)目。 3、規(guī)范、固定崗位人員的操作動(dòng)作。訓(xùn)練崗位人員操作使用最新輔具的熟練度。,效益分析-有形效益,有形效益分析,效益分析-無形效益,無形效益分析,解決了質(zhì)量頑癥,改進(jìn)效果顯著,要素分析難度較大,此課題牽涉到眾多因素，各種因素均存在空間尺寸影 響，分析難度較大，驗(yàn)證階段的工作量較大。,此課題解決了目前裝配線產(chǎn)能提升的瓶頸問題，同時(shí) 解決了質(zhì)量模塊的“拉瓦”的風(fēng)險(xiǎn)。有效提升了一次性裝配 合格率。,此課題的改進(jìn)效果明顯，跳瓦率從80%下降至1%。,本次QC的特點(diǎn),1、小組成員對(duì)零 部件與輔具之間配合，尤其是運(yùn)動(dòng)件之間的配合原理有了更深的了解，為今后解決類似問題奠定基礎(chǔ)；,2、提高了我們與部門之間人員的溝通能力，快速有效的解決問題、共享相關(guān)的知識(shí)，拓展了我們的知識(shí)面；,總結(jié)及下一步打算,總結(jié),下一步打算,通過本次QC對(duì)“空間尺寸”問題的梳理，對(duì)今后相關(guān)問題項(xiàng)進(jìn)行跟蹤，提高我們的生產(chǎn)效率，達(dá)成公司的指標(biāo)。,36,感謝各位領(lǐng)導(dǎo)和同仁的聆聽，懇請(qǐng)指導(dǎo)！,謝謝大家！,特別感謝：柴油機(jī)廠技術(shù)質(zhì)量組、質(zhì)量管理部給予QC攻關(guān)提供技術(shù)支持 柴油機(jī)廠技能訓(xùn)練室提供輔具制作相關(guān)技術(shù),