不銹鋼表面缺陷手冊,浙江華業(yè)不銹鋼有限公司,目 錄,第一部分：熱軋原料缺陷 第二部分：APL機組常見缺陷 第三部分：CRM機組常見缺陷 第四部分：CGL機組常見缺陷 第五部分：SPM機組常見缺陷 第六部分：STL、CTL機組常見缺陷 第七部分：BA產(chǎn)品特有缺陷 第八部分：倉儲運輸缺欠,鋼廠流程,第一部分：熱軋原料缺陷,線形鱗狀折疊 山形鱗狀折疊 邊部鱗狀折疊 熱軋滑移 卷曲不齊 邊裂 邊部毛刺 邊損 云狀花紋 氧化皮殘留 氧化皮缺陷 氧化皮咬入,點蝕 孔洞 熱軋輥痕跡 熱軋雙面滑移 泡痕 表面粗糙 利辛 狹縫 板形不良,線形鱗狀折疊,特征： 表面呈線形狀剝落狀態(tài)，有 的被膜覆蓋，有的未被膜覆 蓋；是凝固后的大型夾雜物 在軋制后表現(xiàn)出的形態(tài)，冷 軋后出現(xiàn)較細、兩端為針狀。 產(chǎn)生原因： 鋼坯中附有夾雜物（主要是 凝固后的大型夾雜物），在 經(jīng)熱軋或冷軋時加以延伸產(chǎn) 生。 產(chǎn)生工序： 煉鋼 消除對策： 提高鋼水的純凈度,山形鱗狀折疊,特征： 鋼卷表面象山形狀剝落狀態(tài)， 無固定發(fā)生位置。 產(chǎn)生原因： 板坯附有夾雜物，熱軋輥轉(zhuǎn) 動不良以及附有雜物而產(chǎn)生 缺陷，經(jīng)熱軋時加以延伸產(chǎn) 生。 產(chǎn)生工序： 煉鋼、熱軋 消除對策： 1、板坯表面進行修磨。 2、及時清理輥面或更換輥子。,邊部鱗狀折疊,特征： 在鋼卷兩面距離軋制邊緣 50mm以內(nèi)發(fā)生的線狀或山 狀鱗狀剝落缺陷，與軋制 方向平行。 產(chǎn)生原因： 熱軋卷縮寬軋制時，鋼卷 邊部與大骨部的邊緣輥法 蘭強烈接觸、板坯端面打 擊傷痕等造成的缺陷。 產(chǎn)生工序： 煉鋼、熱軋 消除對策： 1、保證板坯邊部的質(zhì)量。 2、減少熱軋時的側(cè)壓量。,熱軋滑移,特征： 熱軋卷頭部的接觸滑移傷痕， 表面呈短線狀的傷痕。 產(chǎn)生原因： 卷取機卷取的帶鋼和卷筒強 烈接觸并在開始卷取時產(chǎn)生。 產(chǎn)生工序： 熱軋 消除對策： 設(shè)定合理的卷取張力。,熱軋滑移,特征： 熱軋卷頭部的接觸滑移傷痕，表 面呈短線狀的傷痕。 產(chǎn)生原因： 卷取機卷取的帶鋼和卷筒強烈接 觸并在開始卷取時卷緊而產(chǎn)生。 產(chǎn)生工序：熱軋 消除對策： 加強來料檢查驗收。,卷取不良,特征： 包括塔形、卷偏、松卷。熱軋鋼卷卷取后 卷形不良，呈塔形狀，或者鋼卷卷取時邊 部未對齊，沒有卷緊。 產(chǎn)生原因： a.熱軋卷卷取時導(dǎo)向不良，對中不良， 邊部未對齊，產(chǎn)生了偏移； b.形狀不良，鋼帶有鐮刀彎。 產(chǎn)生工序：熱軋、HAPL 消除對策： a.加強來料檢查驗收。 b.機組生產(chǎn)時控制好卷取EPC。,邊裂,特征： 在軋制過程帶鋼邊部產(chǎn)生的邊裂是垂直于 表面且貫穿整個板帶厚度的位于邊部的縱 向裂紋，在厚板軋制時，也會出現(xiàn)于軋件 的一處或多處裂口，很容易肉眼識別。冷 軋制時容易發(fā)生 斷帶。 產(chǎn)生原因： 邊裂易出現(xiàn)在連鑄板坯或熱軋制過程。 這類缺陷的形成在于板坯邊部的振痕或板 坯邊部的粗糙，也在于軋件邊部的局部區(qū) 域受到超過它的強度極限的應(yīng)力。此外， 在軋制過程中，由于邊部溫降過大。造成 局部相組織改變，發(fā)生應(yīng)力變化引起的裂 口。 產(chǎn)生工序：熱軋 消除對策： 原料切邊生產(chǎn)。,邊部毛刺,特征： 熱軋卷邊部的邊絲、毛刺。 產(chǎn)生原因： 鋼卷存在鐮刀彎，邊部與立 輥強烈接觸，造成邊部邊絲、 毛刺。 產(chǎn)生工序： 熱軋 消除對策： 打磨邊部或切邊。,邊損,特征： 在鋼卷邊緣部彎起、嵌入、 碰傷等發(fā)生的邊緣部傷痕。 產(chǎn)生原因： 因碰撞、積壓、跑偏在邊部 發(fā)生傷痕。 產(chǎn)生工序： 熱軋、BAF、AP（H） 消除對策： 1、原料驗收要求外三圈單邊塔形小于10MM。 2、BAF對外圈塔形嚴重的鋼卷應(yīng)用鋼板將內(nèi)圈墊平。 3、AP（H）調(diào)校CPC裝置和活套小車水平度。,邊損,特征： 在鋼卷邊緣部彎起、嵌入、碰傷等 發(fā)生的邊緣部傷痕,帶鋼邊部呈現(xiàn)出程度 不同的損傷 . 產(chǎn)生原因： 由于鋼卷不同程度內(nèi)塔形、層間塔 形、外塔形以及溢出邊等因素；鋼卷入 庫后頻繁倒垛，運輸中轉(zhuǎn)環(huán)節(jié)多,吊夾鉗 或其它外物碰傷邊部 ；因碰撞、積壓、 跑偏在邊部發(fā)生傷痕。 產(chǎn)生工序：熱軋、BAF、HAPL 消除對策： a.原料驗收要求單邊60mm（內(nèi)外三 圈80mm）。 b.BAF對外圈塔形嚴重的鋼卷應(yīng)用鋼板 將內(nèi)圈墊平。 C,HAPL調(diào)校CPC裝置和活套小車水平 度。,云狀花紋,特征： Ni鋼種上發(fā)生的云狀的花紋。 產(chǎn)生原因： 熱軋黑皮卷時，碰到（結(jié)露、 雨水、海水）或熱軋時采用 水冷冷卻，在APH后發(fā)生。 產(chǎn)生工序： 熱軋 消除對策： 鋼卷捆包，防潮、防水。,氧化皮殘留,特征： 帶鋼表面產(chǎn)生的黑色、無規(guī) 則的氧化物，呈黑色的點狀。 產(chǎn)生原因： 因熱軋表面粗糙、除鱗不良、 酸洗不干凈、速度過快產(chǎn)生。 產(chǎn)生工序： 熱軋、AP（H） 消除對策： 1、控制除鱗設(shè)備。 2、控制酸洗工藝 。 3、降速。,氧化皮缺陷,特征： 在熱軋下表面及頭尾部發(fā)生 較多，缺陷形狀呈橢圓形， 并且有凹下狀。 產(chǎn)生原因： 板坯的一次氧化皮和熱軋的 二次氧化皮沒有被除鱗去除， 在軋制時又被壓入到鋼卷的 表面上，經(jīng)酸洗后呈現(xiàn)的狀 態(tài)。 產(chǎn)生工序： 熱軋 消除對策： 加強板坯修磨和熱軋除鱗的 效果。,氧化皮咬入,特征： 在AP（H）時板表面部分咬 入了氧化鐵皮。 產(chǎn)生原因： 因鋼坯表面粗糙，在熱軋過 程中二次氧化皮未除凈被壓 入金屬基體中，一般發(fā)生在 帶鋼頭尾部。 產(chǎn)生工序： 熱軋 消除對策： 1、減少板坯表面氧化皮厚度。 2、控制熱軋壓下量與除鱗效果。,點蝕,特征： Cr系熱軋卷經(jīng)APH后局部或 全面出現(xiàn)點狀的腐蝕坑點。 產(chǎn)生原因： 鐵素體鋼在熱加工過程中， 造成碳化物析出，因不及時 投料生產(chǎn)，長期放置空氣中 造成氧化或腐蝕而產(chǎn)生。 產(chǎn)生工序： 熱軋、APH 消除對策： 計劃及時安排投料生產(chǎn)。,孔洞,特征： 非連續(xù)的、貫穿帶鋼上下表面的缺陷。 產(chǎn)生原因： 板坯內(nèi)的裂縫或氣泡或夾雜在軋制時裂開， 也有的在軋制時咬入了異物 ；在軋制過程 中，帶鋼斷面局部疏松，該處的應(yīng)力超過材 料的變形極限（如塑性），帶鋼越薄，其現(xiàn) 象越明顯。 產(chǎn)生工序：煉鋼、熱軋 消除對策： 加強酸洗機組來料驗收。,熱軋輥痕跡,特征： 有間隔地?zé)o覆蓋的凹狀缺陷。 產(chǎn)生原因： 因咬入雜物，材料熔敷等原 因，使軋輥上產(chǎn)生的凹形傷 痕印在帶鋼上。 產(chǎn)生工序： 熱軋 消除對策： 及時清理輥面或更換輥子。,熱軋雙面滑移,特征： 缺陷沿軋制方向呈直線分布， 兩頭尖、中間淺或無，顏色 發(fā)白中部斷開。 產(chǎn)生原因： 冶煉時出現(xiàn)縱向的裂紋，經(jīng) 熱軋后被延伸產(chǎn)生。 產(chǎn)生工序： 冶煉、熱軋 消除對策： 1、加強來料AP（H）檢查驗收。 2、把原料質(zhì)量及時地通過銷售部反映給供應(yīng)商。,泡痕,特征： 帶鋼表面出現(xiàn)鼓起，形態(tài)與 氣泡相像。 產(chǎn)生原因： 板坯內(nèi)有大型夾雜物或殘留 氣泡，經(jīng)熱軋后延伸產(chǎn)生。 產(chǎn)生工序： 冶煉、熱軋 消除對策： 1、提高鋼水的純凈度。 2、連鑄時應(yīng)攪拌均勻，避免有氣泡產(chǎn)生。,表面粗糙,特征： 熱軋卷表面粗糙狀況的殘留， 表面不均勻，全面或局部的 表面粗糙。 產(chǎn)生原因： 由于加熱爐內(nèi)環(huán)境狀況不同， 板坯表面受其影響而發(fā)生。 產(chǎn)生工序： 熱軋 消除對策： 控制加熱爐內(nèi)環(huán)境狀況，采 用多道次軋制工藝。,利辛,特征： 利辛是400系列鋼種特有的 特性，加工后表面出現(xiàn)條狀 色差，與帶鋼軋制方向平行。 產(chǎn)生原因： 在板坯表面易產(chǎn)生排列整齊 的柱狀晶，這些柱狀晶在軋 制時沿軋制方向上延伸。 產(chǎn)生工序： 冶煉、熱軋 消除對策： 1、提高BAF的退火溫度，延 長保溫時間。 2、增加中間退火次數(shù)。,狹縫,特征： 在鋼卷的正反兩面距離熱軋 卷邊緣20mm內(nèi)，在鋼卷全 長上產(chǎn)生連續(xù)、斷續(xù)的線狀 缺陷，在熱軋的上表面較寬。 產(chǎn)生原因： 在熱軋過程中因軋制引起的 側(cè)面壓縮紋轉(zhuǎn)入寬闊面，熱 軋卷的縮寬軋制造成，鋼帶 延伸時寬度不變。 產(chǎn)生工序： 熱軋 消除對策： 合理控制板坯的寬度與側(cè)壓 量。,板形不良,特征： 熱軋卷邊緣部、中間部呈波 浪形，以及在帶鋼長度方向 發(fā)生彎曲，及板形不良的狀 態(tài)。 產(chǎn)生原因： 熱軋輥凸度曲線不合適、原 板坯的熱凸度不良、壓下和 張力不匹配等因素產(chǎn)生。 產(chǎn)生工序： 熱軋 消除對策： 熱軋的張力和壓下量的合理 匹配；采用合理的熱軋輥凸 度。,第二部分：APL（酸洗退貨）機組常見缺陷,APL劃傷 APL壓入 爐內(nèi)輥壓入 電擊傷痕 火焰花紋 LPG斑點 擦拭器痕跡 冷卻皺紋 430黃斑 酸洗不良 酸洗花紋 欠酸洗 過酸洗,氧化鐵皮殘留 刷印 臟污 氧化灰殘留 擠干輥花紋 筋條拉伸 斑點花紋 卷取折痕 擦傷 邊損 卷偏,APL劃傷,特征： 在APL發(fā)生的,與軋制方向平 行的線狀傷痕。 產(chǎn)生原因： 1、輥子轉(zhuǎn)動不良或設(shè)備位置不當(dāng)、異常造成； 2、板形不好通過狹小設(shè)備空間時造成； 3、帶鋼位置偏移發(fā)生。 產(chǎn)生工序： APL 消除對策： 1、調(diào)校輥子傳動或設(shè)備位置（如調(diào)節(jié)電解段電極間隙）。 2、改善帶鋼板形。 3、調(diào)整張力或冷卻風(fēng)壓。,APL壓入,特征： 因APL輥子產(chǎn)生的有固定間 距或無固定間距的凹形傷痕。 產(chǎn)生原因： APL各種類型的輥子附有雜 物壓入，或臟物、蟲子壓入。 產(chǎn)生工序： APL 消除對策： 1、清理輥子周圍環(huán)境或根 據(jù)輥子周期查找并清理相應(yīng) 輥子表面。 2、換表面光潔的輥子。 3、加強冷卻段排氣壓力。,爐內(nèi)輥壓入,特征： APL通板時，在下表面出現(xiàn) 的凹形傷痕，并以爐內(nèi)工作 輥間距出現(xiàn)。 產(chǎn)生原因： 爐內(nèi)支撐輥因表面粗糙傷痕 和異物壓入在帶鋼表面。 產(chǎn)生工序： APL 消除對策： 打磨或更換爐內(nèi)輥。,電擊傷痕,特征： 帶鋼表面存在電擊火花放 電造成的傷痕，類似氧咬。 產(chǎn)生原因： 板形差與電極相碰撞產(chǎn)生。 產(chǎn)生工序： APL 消除對策： 1、軋機應(yīng)保證良好的板形。 2、調(diào)整酸洗段的張力。,火焰花紋,特征： 局部淡黃色或淡白色的花紋， 象云狀，多發(fā)生在冷卷。 產(chǎn)生原因： 退火爐燒嘴局部火焰過長或 燃燒不充分造成。 產(chǎn)生工序： APL 消除對策： 1、調(diào)整燒嘴狀態(tài)。 2、適當(dāng)降低工藝速度。,LPG斑點,特征： 在帶鋼表面上出現(xiàn)點狀且缺 陷本身中間有黑點，外圈呈 白色的斑點花紋。 產(chǎn)生原因： LPG中含油、氣、水含量偏 高；汽化溫度波動較大；生 產(chǎn)時LPG使用壓力不穩(wěn)定。 產(chǎn)生工序： APL 消除對策： 1、保持勻速穩(wěn)定生產(chǎn)。 2、保持LPG的參數(shù)穩(wěn)定。 3、保持LPG系統(tǒng)正常運轉(zhuǎn)。,擦拭器痕跡,特征： 缺陷一般與軋制方向平行， 呈線狀，鋼卷面上基本全 面多條發(fā)生，在運行中特 別明顯。 產(chǎn)生原因： SPM擦拭器的壓力不匹配， 把擦拭器印傳遞到平整輥， 造成平整輥受損后再傳遞 到鋼帶表面上。 產(chǎn)生工序： SPM 消除對策： 1、保持擦拭器良好運轉(zhuǎn)。 2、調(diào)整擦拭器與平整輥的 壓力為合適值。,冷卻皺紋,特征： 象紙皺一樣的皺紋，冷卷發(fā) 生。 產(chǎn)生原因： APL時冷卻不恰當(dāng)，鋼板局 部變形引起。 產(chǎn)生工序： APL 消除對策： 1、調(diào)整冷卻水流量或冷卻水管數(shù)量。 2、生產(chǎn)冷帶時關(guān)閉霧冷段水閥 。 3、檢查噴嘴是否堵塞或水閥開關(guān)不嚴。,430黃斑,特征： Cr系冷軋卷發(fā)生的，在帶鋼 表面全面或局部出現(xiàn)咖啡色 的花紋。 產(chǎn)生原因： 酸洗時因電解液和酸濃度不 合適產(chǎn)生。 產(chǎn)生工序： APL 消除對策： 1、控制中性鹽溶液清潔度、濃度、溫度、電流。 2、讓帶鋼在酸洗段水洗充分保持濕潤。,酸洗不良,特征： 因酸洗不適當(dāng)，在帶鋼表面 存在全面或局部色差、臟污。 產(chǎn)生原因： 酸洗和水洗不適當(dāng)。 產(chǎn)生工序： APL 消除對策： 1、點檢酸洗設(shè)備防止酸洗設(shè)備停止運行； 2、調(diào)整酸洗條件和刷洗機負荷。,酸洗花紋,特征： 酸洗時因沖洗、刷洗不完全 引起的局部變白或咖啡色花 紋。 產(chǎn)生原因： 酸洗時因沖洗、刷洗不完全 引起。 產(chǎn)生工序： APL 消除對策： 1、清理沖洗噴嘴調(diào)整沖洗水方向（包括刷洗機內(nèi)沖洗水）。 2、調(diào)整刷洗機壓下負荷。,欠酸洗,特征： 熱卷表面的氧化鐵皮在酸洗過程 中未能完全去處，全面性的或局部 性的著色。 產(chǎn)生原因： 酸洗和水不恰當(dāng) 產(chǎn)生工序：HAPL 消除對策： a.優(yōu)化酸洗工藝參數(shù)（適當(dāng)提高酸 液濃度，降低酸洗工藝段速度等） b.根據(jù)現(xiàn)場實際情況，一般再AP 可去除。,過酸洗,特征： 酸液侵蝕金屬表面之后引起 表面粗糙發(fā)白，或發(fā)黃。 產(chǎn)生原因： AP（H）時，酸洗條件太強 或機組速度太低造成。 產(chǎn)生工序： AP（H） 消除對策： 控制好氫氟酸濃度配比和機 組速度。,氧化鐵皮殘留,特征： 帶鋼表面產(chǎn)生的黑色、無規(guī)則的氧化物， 呈黑色的點狀。 產(chǎn)生原因： 因熱軋表面粗糙、除鱗不良、酸洗不干 凈、速度過快產(chǎn)生。 產(chǎn)生工序：熱軋、 HAPL 消除對策： a.改善除鱗設(shè)備 b.改善酸洗工藝 c.降低工藝段速度,刷印,特征： 在APL通板時，刷洗機刷輥 與帶鋼接觸不均勻而產(chǎn)生的 痕跡。 產(chǎn)生原因： 在APL通板時，刷洗機刷輥 損傷、帶鋼板形差。 產(chǎn)生工序： APL 消除對策： 1、調(diào)整刷洗機壓下負荷和轉(zhuǎn)速。 2、更換刷輥。,臟污,特征： 附著了油、其它污水、雜物。 產(chǎn)生原因： 1、各工序中的輥子，雜物、墊紙、油臟污附著帶鋼表面。 2、清洗槽中的水太臟。 產(chǎn)生工序： 各工序 消除對策： 1、清理設(shè)備周圍環(huán)境、輥道，更換清洗和刷洗水溶液。 2、加大清洗和沖洗水循環(huán)量改善其清潔度。,擠干輥花紋,特征： 帶鋼表面上有樹皮狀的花紋。 產(chǎn)生原因： 擠干輥長期處于酸中造成橡 膠老化，表面形成龜裂，而 不能完全擠干水份造成花紋。 產(chǎn)生工序： APL 消除對策： 保證擠干輥的輥面狀態(tài)，對 擠干輥進行周期管理。,氧化灰殘留,特征： 帶鋼表面上有細小黑灰殘留。 產(chǎn)生原因： 來料含MN量偏高，不宜酸 洗；酸洗能力不足;來料表 面粗糙。 產(chǎn)生工序： APL 消除對策： 1、根據(jù)來料情況合理編排生產(chǎn)計劃，分類集批生產(chǎn)。 2、缺陷發(fā)生時降速生產(chǎn)。 3、提高酸洗能力 。,酸洗劃傷,特征： 在HAPL發(fā)生的,與軋制方向平行的線狀 傷痕。 產(chǎn)生原因： a.因活套、套筒、纖維輥、S6輥軋機軋 輥等轉(zhuǎn)動不良或設(shè)備位置不當(dāng)、異常造 成； b.板形不好通過狹小設(shè)備空間時造成； c.帶鋼位置偏移發(fā)生。 產(chǎn)生工序：HAPL 消除對策： a.調(diào)校輥子傳動或設(shè)備位置（如調(diào)節(jié)電 解段電極間隙）； b.改善帶鋼板形。 c.調(diào)整張力或冷卻風(fēng)壓。,筋條拉伸,特征： 在軋制方向上產(chǎn)生的基本平 行狀的筋條狀延伸。 產(chǎn)生原因： 帶鋼太軟或因凸度的影響在 中部承受較大張力而發(fā)生。 產(chǎn)生工序： APL、SPM、CRM 消除對策： APL速度異常、材溫異常、 和停爐部分適當(dāng)減小通板張 力。,斑點花紋,特征： 在鋼帶表面上散有白色點狀 的花紋。 產(chǎn)生原因： 在APL爐前和酸洗后滴有油、 水形成的斑點花紋。 產(chǎn)生工序： APL 消除對策： 檢查機組沿線設(shè)施和活套和 出口活套頂部設(shè)施。,卷取折痕,特征： 與軋制方向直角出現(xiàn)的折痕。 產(chǎn)生原因： 帶鋼咬入卷筒鉗口時與帶鋼 卷取時出現(xiàn)的段差。 產(chǎn)生工序： 各工序 消除對策： 折痕處墊入瓦棱紙防止折痕 傳遞。,擦傷,特征： 帶鋼與輥子相對滑移傷痕、 或象用砂皮紙在帶鋼上打磨 一樣的傷痕。 產(chǎn)生原因： 帶鋼與輥子相對滑移傷痕。 產(chǎn)生工序： APL、CRM 消除對策： 1、檢查輥子傳動速度是否匹配。 2、更換相應(yīng)輥子或改善輥面粗糙度。,邊損,特征： 在鋼卷邊緣部彎起、嵌入、 碰傷等發(fā)生的邊緣部傷痕。 產(chǎn)生原因： 因碰撞、積壓、以及帶鋼跑 偏在邊部發(fā)生傷痕。 產(chǎn)生工序： 各工序 消除對策： 1、行車夾鉗內(nèi)側(cè)安裝塑板。 2、調(diào)整活套小車水平度。,第三部分：CRM（冷軋）機組常見缺陷,CRM輥印 停輥印 板形輥壓入 邊浪 中浪 人字紋 紙花紋 油花紋 刀花 油斑 油污,CRM劃傷 層間滑移 加工不均 油膜破裂 孔洞 刮傷 超厚 超薄,CRM輥印,特征： 1、長度方向上，以CRM工作輥周長 為間距出現(xiàn)的凹凸形傷痕。 2、中間輥印、支撐輥印：在長度方 向無周期非直線的凹凸形傷痕。 產(chǎn)生原因： 1、CRM工作輥上附有異物在帶鋼上 產(chǎn)生凹形傷痕；在工作輥上產(chǎn)生凹點 或軟點時則在帶鋼上產(chǎn)生凸形傷痕。 2、中間輥、支撐輥表面有傷痕通過 工作輥傳遞到帶鋼表面上。 產(chǎn)生工序： CRM 消除對策： 1、更換工作輥 2、打磨和更換中間輥、支撐輥。,停輥印,特征： 在鋼板長度方向上，CRM工 作輥直接停在帶鋼表面產(chǎn)生 的凹凸形傷痕。 產(chǎn)生原因： CRM軋制時，因異常因素或 停機檢查設(shè)備和表面，在鋼 板長度方向上，CRM工作輥 直接停在帶鋼表面產(chǎn)生的凹 形傷痕。 產(chǎn)生工序： CRM 消除對策： 軋制時盡可能減少停輥次數(shù)。,板形輥壓入,特征： 在鋼板長度方向上，以CRM 板形輥周長為間距而出現(xiàn)的 凹形傷痕。 產(chǎn)生原因： 由于板形輥上附有雜物，壓 入到帶鋼表面上，按板形輥 周長為間距產(chǎn)生。 產(chǎn)生工序： CRM 消除對策： 擦拭板形輥。,邊浪,特征： 鋼板邊部延伸過大產(chǎn)生了波 浪。 產(chǎn)生原因： 1、軋輥板形控制不良； 2、SPM板形控制不良； 3、CTL矯直機參數(shù)設(shè)置不當(dāng)。 產(chǎn)生工序： CRM、SPM、CTL 消除對策： 1、合理設(shè)置軋制參數(shù)； 2、合理匹配輥凸度和軋制力； 3、合理設(shè)置CTL矯直機參數(shù)。,中浪,特征： 鋼板中部延伸過大產(chǎn)生了波 浪。 產(chǎn)生原因： 1、軋輥板形控制不良； 2、SPM板形控制不良； 3、CTL矯直機參數(shù)設(shè)置不當(dāng)。 產(chǎn)生工序： CRM、SPM、CTL 消除對策： 1、合理設(shè)置軋制參數(shù)； 2、合理匹配輥凸度和軋制力； 3、合理設(shè)置CTL矯直機參數(shù)。,人字紋,特征： 在鋼板中心線兩側(cè)對稱出現(xiàn) 的人字波浪形，并與軋制方 向成某個角度。 產(chǎn)生原因： CRM壓下和張力不平衡。 產(chǎn)生工序： CRM 消除對策： 調(diào)整張力或壓下率。,紙花紋,特征： 鋼卷墊紙的皺折狀痕跡在鋼 板上留下了花紋。 產(chǎn)生原因： 墊紙的皺折處滯留了很多軋 制油，經(jīng)退火后在帶鋼表面 產(chǎn)生的花紋。 產(chǎn)生工序： CRM 消除對策： 1、平滑墊紙； 2、減少墊紙長度。,油花紋,特征： 斑點狀無規(guī)則近似鍍鋅板表 面的鋅花紋，或者象雨點狀 的花紋。 產(chǎn)生原因： 軋制結(jié)束時，因墊紙吸油不 凈，經(jīng)退火后在帶鋼表面產(chǎn) 生的象雨點一樣的花紋。 產(chǎn)生工序： CRM 消除對策： 1、控制好軋制速度； 2、控制好帶鋼溫度。,刀花,特征： 與長度方向45度左右的帶狀 痕跡。 產(chǎn)生原因： 軋輥磨削時，進刀量過大產(chǎn) 生花紋，軋制時傳遞到帶鋼 表面上。 產(chǎn)生工序： CRM 消除對策： 更換工作輥。,油斑,特征： 帶鋼表面無規(guī)則、無周期斑 點狀痕跡。 產(chǎn)生原因： 軋制時液壓油等異種油滴到 帶鋼表面上經(jīng)退火后產(chǎn)生。 產(chǎn)生工序： CRM 消除對策： 設(shè)備方面加強液壓系統(tǒng)、潤 滑系統(tǒng)的點檢。,油污,特征： 帶鋼表面無規(guī)則、無周期痕 跡。 產(chǎn)生原因： 軋制時液壓油等異種油滴到 帶鋼表面上經(jīng)退火后產(chǎn)生。 產(chǎn)生工序： CRM 消除對策： 設(shè)備方面加強液壓系統(tǒng)、潤 滑系統(tǒng)的點檢。,CRM劃傷,特征： 在CRM上發(fā)生的劃傷，與軋 制方向平行的發(fā)生。 產(chǎn)生原因： CRM的軟管擦拭器有異物脫 落或咬入雜物，軋制時產(chǎn)生。 產(chǎn)生工序： CRM 消除對策： 1、加強軟管點檢； 2、更換軟管。,層間滑移,特征： 在鋼卷兩面對稱位置上出現(xiàn) 的比較細小而又密集的劃傷。 產(chǎn)生原因： 主要是CRM卷取張力和APL 開卷張力不匹配引起，APL 開卷時松卷也會產(chǎn)生。 產(chǎn)生工序： CRM、APL 消除對策： 1、減小CRM卷取張力，增加APL開卷張力； 2、APL開卷時避免松卷。,加工不均,特征： 在鋼卷長度方向上有較寬的 不均勻色差，與正常部位比 較，色差較光澤。 產(chǎn)生原因： 1、熱軋時帶鋼表面粗糙； 2、冷軋軋輥痕跡； 3、工作輥痕跡； 4、CGL或APL造成的色差； 5、STL、CTL張力壓板引起。 產(chǎn)生工序： 熱軋、APL、CRM、APL、 CGL、STL、CTL 消除對策： 冷軋時提高工作輥質(zhì)量，控 制中間輥竄動。,油膜破裂,特征： 從滑移狀或雨狀發(fā)展而成的 缺陷，在帶鋼表面全面發(fā)生。 產(chǎn)生原因： 工作輥與鋼板之間的油膜因 破裂，工作輥與鋼板金屬直 接接觸，工作輥受損傷而引 起。 產(chǎn)生工序： CRM 消除對策： 1、減小壓下率； 2、加強油膜強度； 3、改善軋制油的性能。,孔洞,特征： 鋼卷兩面都穿通的孔。 產(chǎn)生原因： 1、因原料的鱗狀折疊夾雜異物，帶鋼在軋制時裂開了，形成孔。 2、CGL研磨薄規(guī)格時研磨過量在軋制時軋破。 產(chǎn)生工序： 原料、CRM 消除對策： 1、原料質(zhì)量問題及時反饋給銷售部； 2、加強研磨質(zhì)量。,CRM刮傷,特征： CRM穿帶時，由穿帶導(dǎo)板與 帶鋼接觸產(chǎn)生的線狀缺陷， 一般發(fā)生在頭、尾。 產(chǎn)生原因： CRM穿帶時，由穿帶導(dǎo)板與 帶鋼接觸產(chǎn)生的。 產(chǎn)生工序： CRM 消除對策： 1、設(shè)備調(diào)整好軋制線高度 2、矯直帶鋼頭部板形。,超厚,特征： 帶鋼超出了厚度控制范圍。 產(chǎn)生原因： CRM厚度控制、測厚儀異常， 造成厚度控制超差。 產(chǎn)生工序： CRM 消除對策： 測厚儀日常標(biāo)定，加強厚度管理。,超薄,特征： 帶鋼超出了厚度控制范圍。 產(chǎn)生原因： CRM厚度控制、測厚儀、原 料帶鋼凸度異常，造成厚度 控制超差。 產(chǎn)生工序： CRM、原料、SPM 消除對策： 1、軋制時加強厚度管理，測厚儀日常標(biāo)定； 2、SPM延伸率控制在標(biāo)定內(nèi)。,第四部分：CGL（修磨拋光）機組常見缺陷,白色油污 研磨目殘留 研磨不良 脫脂液殘留 CGL壓入 CGL劃傷 研磨條紋,白色油污,特征： 在鋼卷兩面呈現(xiàn)的白色不規(guī) 則或橢圓形的白色污漬。 產(chǎn)生原因： CGL機組的堿液殘留在帶鋼 上經(jīng)APL退火后發(fā)生的白色 形狀。 產(chǎn)生工序： CGL 消除對策： 1、在CGL脫脂作業(yè)期間不安排取套筒作業(yè)； 2、脫脂作業(yè)停止后72小時方可進行取套筒作業(yè)。,研磨目殘留,特征： 在2B、NO.4時殘留下的研 磨砂粒線，是在研磨時留下 的研磨痕跡。 產(chǎn)生原因： 粗研磨時研磨砂粒線殘留。 產(chǎn)生工序： CGL 消除對策： 1、合理按規(guī)程配置研磨帶； 2、粗磨作業(yè)后安排合適的軋制工藝。,研磨不均,特征： 在鋼卷寬度方向上未均勻地 研磨，能看出不均勻的色差。 產(chǎn)生原因： 研磨區(qū)的壓力不均勻、磨粒 磨耗不均勻、研磨油噴發(fā)不 均勻。 產(chǎn)生工序： CGL 消除對策： 更換研磨帶保證研磨帶鋼表 面均勻。,脫脂液殘留,特征： 脫脂液殘留在帶鋼表面上形 成的污跡。 產(chǎn)生原因： 刷輥或擠干輥狀態(tài)不良，脫 脂效果不好。 產(chǎn)生工序： CGL 消除對策： 檢查刷輥和擠干輥，保證脫 脂溫度。,CGL壓入,特征： 由于機組輥子上異物等產(chǎn)生 的周期性壓入。 產(chǎn)生原因： 各類輥子，如出、入口導(dǎo)向 輥導(dǎo)輥、水平導(dǎo)向輥、擠干 輥、夾送輥等。 產(chǎn)生工序： CGL 消除對策： 檢查各輥子，清除異物。,CGL劃傷,特征： 在鋼板上產(chǎn)生的沿軋制方向 的線狀傷痕。 產(chǎn)生原因： 輥子運轉(zhuǎn)不良或帶鋼同機組 設(shè)備突起部產(chǎn)生的線狀傷痕。 產(chǎn)生工序： CGL 消除對策： 檢查輥子運轉(zhuǎn)狀況和設(shè)備狀 態(tài)。,研磨條紋,特征： 在研磨品上發(fā)生與軋制方向 平行的，有一定寬度的直線 形傷痕。 產(chǎn)生原因： 研磨時，帶鋼的傷痕處使研 磨區(qū)的磨粒不均勻而產(chǎn)生。 產(chǎn)生工序： CGL 消除對策： 更換研磨砂帶保證研磨質(zhì)量。,第五部分：SPM機組常見缺陷,SPM輥印 SPM壓入 SPM振痕 SPM擦拭器痕跡 屈服花紋 平整液殘留 平整液斑 紙粉壓入 紙壓痕 撞擊傷痕,SPM輥印,特征： 在鋼板軋制方向上，以SPM 工作輥周長為間距產(chǎn)生的凹 凸形傷痕。 產(chǎn)生原因： SPM軋制時，工作輥表面上 附有雜物。 產(chǎn)生工序： SPM 消除對策： 1、及時清除擦拭器上的異物； 2、提高SPM工序來料的表面質(zhì)量檢查。,SPM壓入,特征： 在帶鋼軋制方向上，有無規(guī) 則的點狀凹形傷痕。 產(chǎn)生原因： 1、來料表面不清潔或有微小異物； 2、重卷紙不潔； 3、輥子上附有雜物、或異物壓入帶鋼表面產(chǎn)生的凹形傷痕。 產(chǎn)生工序： SPM 消除對策： 1、注意墊紙質(zhì)量； 2、上道工序注意表面清潔； 3、SPM加強點檢和發(fā)揮入口刷輥的功能。,SPM振痕,特征： 與軋制方向成直角，并以一 定間距出現(xiàn)的波紋。 產(chǎn)生原因： SPM時因工作輥振動、張力 波動引起，一般發(fā)生在低速 軋制時厚規(guī)格帶鋼容易發(fā)生。 產(chǎn)生工序： SPM 消除對策： 1、在生產(chǎn)過程中盡量提高軋制速度； 2、減少設(shè)備震動。,SPM擦拭器痕跡,特征： 缺陷一般與軋制方向平行， 呈線狀，鋼卷面上基本全 面多條發(fā)生，在運行中特 別明顯。 產(chǎn)生原因： 來料表面氧化膜粘附在輥 面上，經(jīng)擦拭器打磨后形 成痕跡，造成平整輥受損 后再傳遞到鋼帶表面上。 產(chǎn)生工序： SPM 消除對策： 1、保持擦拭器良好運轉(zhuǎn)。 2、調(diào)整擦拭器與平整輥的 壓力為合適值。,屈服花紋,特征： 屈服花紋的形態(tài)是Cr系鋼板 表面發(fā)生皺紋葉狀皺紋（橫 向）。 產(chǎn)生原因： 是SPM機組上發(fā)生的屈服點 現(xiàn)象，起皺的峰高與屈服延 伸有關(guān)。 產(chǎn)生工序： SPM 消除對策： 延伸率達到0.45以上，保證 屈服平臺的消除。,平整液殘留,特征： 主要發(fā)生在帶鋼兩側(cè)，平整 液殘留之后的痕跡。 產(chǎn)生原因： SPM時平整液吹掃不凈，殘 留在帶鋼表面上。 產(chǎn)生工序： SPM 消除對策： 1、及時調(diào)整平整液的吹掃裝置，減少平整液殘留； 2、適當(dāng)調(diào)整平整液的吹掃量。,平整液斑,特征： 平整液噴嘴堵塞 ，造成平 整液量少附著在帶鋼表面 上不均勻，經(jīng)平整后出現(xiàn)的 形態(tài)，與正常部比較較光澤。 產(chǎn)生原因： 平整液噴嘴堵塞 ，造成平 整液附著在帶鋼表面上不均 勻。 產(chǎn)生工序： SPM 消除對策： 在生產(chǎn)前進行平整液的噴射 情況的確認。,紙粉壓入,特征： 帶鋼墊紙紙粉粘附于鋼帶上 經(jīng)工作輥壓入在帶鋼上。 產(chǎn)生原因： 1、一般發(fā)生在較厚帶鋼上，因中間凸度較大，墊紙被壓在帶鋼表面上，經(jīng)軋制后壓入； 2、重卷的質(zhì)量差、紙的纖維粗大，粘附于帶鋼上。 產(chǎn)生工序： SPM 消除對策： 1、適當(dāng)增大刷輥的壓下量； 2、增大吸塵氣的抽風(fēng)量； 3、盡量采用進口紙。,紙壓痕,特征： 在帶鋼上因紙的皺折留下的 花紋、傷痕。 產(chǎn)生原因： 卷入鋼卷紙的皺折形狀壓入 在帶鋼上留下的花紋。 產(chǎn)生工序： 各工序 消除對策： 1、注意墊紙本身質(zhì)量； 2、剛開始墊紙時盡量墊平整，防止墊皺。,撞擊傷痕,特征： 鋼卷受到撞擊，造成較大的 凹形傷痕。 產(chǎn)生原因： 吊具撞擊鋼卷、鋼卷與鞍座 撞擊或捆帶鎖扣壓印。 產(chǎn)生工序： 各工序 消除對策： 1、各工序調(diào)運鋼卷時，應(yīng)有指吊人員，嚴格控制。 2、提高吊運人員的業(yè)務(wù)水平。,第六部分：STL、CTL（橫、縱）機組常見缺陷,切邊不良 刀痕 延伸率不良 矯直輥印 剪切不良 覆膜不良 間紙不良 STL壓入 STL劃傷 塌卷 機組擦傷,油污 堆垛不齊 剪切毛刺大或不均 剪切不良 覆膜不良 間紙不良 STL壓入 STL劃傷 塌卷 機組擦傷,切邊不良,特征： 剪切斷面上的皺紋和凹凸不 平，以及毛刺過大等。 產(chǎn)生原因： 1、圓盤剪的剪刃磨損； 2、圓盤剪刀軸傳動； 3、圓盤剪間隙調(diào)整不當(dāng)。 產(chǎn)生工序： CTL、STL 消除對策： 1、嚴格按精整技術(shù)規(guī)程的規(guī)定進行剪刃間隙、重合量調(diào)整； 2、正確維護剪刃； 3、及時修好設(shè)備。,刀痕,特征： 成一直線或斷斷續(xù)續(xù)直線距邊部10或15mm。 產(chǎn)生原因： A：母刀橡膠環(huán)偏大 B：子刀橡膠環(huán)有間隙 C：子刀橡膠環(huán)偏小。 產(chǎn)生工序： STL等 消除對策： 1、根據(jù)實際板厚調(diào)整橡膠環(huán)大小。 2、子刀橡膠環(huán)夾緊或墊高。,延伸率不良,特征： 加工中不可見，用戶在后道加工 程中出現(xiàn)開裂現(xiàn)象。 產(chǎn)生原因： 鋼廠材質(zhì)存在缺欠。 產(chǎn)生工序： 煉鋼、HAPL或CAPL 消除對策： 營銷部充分了解客戶需求同時確認 質(zhì)單是否滿足使用要求。,矯直輥印,特征： 與軋制方向成直角，以矯直 輥周長為間距而周期形成的 直線形凹痕。 產(chǎn)生原因： 1、矯直機的快速停機； 2、矯直機輥縫調(diào)整不良。 產(chǎn)生工序： CTL 消除對策： 1、矯直機的快速停機； 2、矯直機輥縫調(diào)整不良。,剪切不良,特征： 橫斷方向剪切面起皺紋或凹 凸不平。 產(chǎn)生原因： 1、飛剪間隙調(diào)整不當(dāng)、切板機間隙不當(dāng)。 2、飛剪剪刃磨損。 產(chǎn)生工序： CTL 消除對策： 1、嚴格按照技術(shù)規(guī)程進行飛剪間隙調(diào)整； 2、及時更換剪刃。,覆膜不良,特征： 覆膜處有異物和氣泡，及邊 部未覆膜的總稱。 產(chǎn)生原因： 不銹鋼保護膜的質(zhì)量不好， 膜與鋼板間有異物或氣泡。 產(chǎn)生工序： CTL 消除對策： 1、更換質(zhì)量好的不銹鋼保護膜； 2、適當(dāng)調(diào)整覆膜輥的壓力。 3、覆膜前做好板面及環(huán)境清潔 作。,STL壓入,特征： 通板時，以STL各類輥子周 長周期出現(xiàn)的凹凸形傷痕。 產(chǎn)生原因： 1、STL輥子上附有異物； 2、輥子表面局部剝落； 3、帶鋼跑偏、穿帶時損壞輥子。 產(chǎn)生工序： STL 消除對策： 1、及時更換輥子； 2、對機組輥子要經(jīng)常擦拭； 3、精心操作減少輥子損傷。,墊紙壓入,特征： 目視有規(guī)則或無規(guī)則極細痕跡，嚴 重時有手感。 產(chǎn)生原因： 墊紙存在折疊現(xiàn)象或不平現(xiàn)象 產(chǎn)生工序： CTLSTL 消除對策： 1、更換卷曲不齊、重疊的墊紙； 2、間紙平整干燥。 3、作業(yè)注意靜電設(shè)定烘干溫度設(shè) 定。,STL劃傷,特征： 通板時產(chǎn)生的與軋制方向平 行，單條或多條的直線傷痕。 產(chǎn)生原因： 1、STL通板時與張力壓板的無紡布上粘有異物； 2、被動的輥子停止運轉(zhuǎn)； 3、導(dǎo)板凸出物與帶鋼接觸。 產(chǎn)生工序： STL 消除對策： 1、及時清除張力壓板無紡布上的異物； 2、檢查被動的輥子運轉(zhuǎn)情況； 3、檢查與帶鋼接觸的設(shè)備情況。,塌卷,特征： 鋼卷的內(nèi)徑松弛，垂下，松 散現(xiàn)象。 產(chǎn)生原因： 1、打捆未打好； 2、卷取張力未調(diào)整好，卷取過松。 產(chǎn)生工序： 各工序 消除對策： 1、嚴格打捆標(biāo)準化作業(yè)； 2、根據(jù)帶鋼規(guī)格調(diào)整好帶鋼卷取張力。,機組擦傷,特征： 帶鋼與輥子相對滑移傷痕、或 象用砂皮紙在帶鋼上打磨一樣的 傷痕。 產(chǎn)生原因： 帶鋼與輥子相對滑移傷痕。 產(chǎn)生工序： STLCTL 消除對策： a.檢查輥子傳動速度是否匹配； b.更換相應(yīng)輥子或改善輥面粗糙 度。,油污,特征： 表面出現(xiàn)連續(xù)或斷續(xù)的成擴散 性斑點。 產(chǎn)生原因： 1、液壓系統(tǒng)滲漏； 2、天氣炎熱齒輪軸承出現(xiàn)油脂液 化。 產(chǎn)生工序： 各工序 消除對策： 1、加強點檢； 2、機組加強品質(zhì)檢驗。,堆垛不齊,特征： 整件產(chǎn)品軋制方向或剪斷面不齊。 產(chǎn)生原因： A、側(cè)打擊設(shè)定不良 B、后擋板設(shè)定不良。 產(chǎn)生工序： 各工序 消除對策： 加工3-5張產(chǎn)品后根據(jù)整齊度微調(diào)側(cè) 打擊和后擋板。,觸摸手印,特征： 產(chǎn)品邊角部位出現(xiàn)無規(guī)則痕跡。 產(chǎn)生原因： A、檢查板型測量尺寸過程中手套不干 凈或有油污 產(chǎn)生工序： 各工序 消除對策： 平板產(chǎn)品最后一張不做檢測，或佩 戴干凈干燥手套進行。,剪切毛刺大或不均,特征： 產(chǎn)品邊部用量具檢測出現(xiàn)對稱兩個剪切面數(shù)值差異大，同時呈刀具周徑變化而變 化律。 產(chǎn)生原因： A、刀具組裝不精偏差大。 B、橡膠環(huán)偏小或壓板安裝不匹配。 C、刀具不鋒利或單點有破損 產(chǎn)生工序： STL組刀工序 消除對策： 工裝時根據(jù)客戶用途及加工規(guī)格厚度合理選用刀具。 工裝件清潔干凈。 壓板調(diào)整合理 。,第七部分：BA產(chǎn)品特有缺陷,解像度不良 砂金 光澤不均 白朦 著色,解像度不良,特征： 就是物體在帶鋼表面的成像的清 晰程度。 產(chǎn)生原因： 1、材料表面粗糙。 2、工作輥粗糙度不良。 3、軋制時油膜厚。 4、平整不適當(dāng)作業(yè)。 產(chǎn)生工序： CRM、SPM 消除對策： 1、軋機應(yīng)保證軋制道次、速度、油噴射量在控制范圍； 2、保證軋輥表面質(zhì)量，保證軋輥表面粗糙度合適； 3、平整的工藝合適，參數(shù)設(shè)定滿足標(biāo)準。,砂金,特征： 430鋼種在BA精加工的帶鋼表面 用膠帶實驗后，表面產(chǎn)生的微 小的金屬光澤的缺陷。 產(chǎn)生原因： 1、熱卷表面不良。 2、APH拋丸痕跡。 3、RP的研磨痕跡 。 產(chǎn)生工序： CRM、SPM 消除對策： APH用破鱗輥，減小帶鋼表面 粗糙度。,光澤不均,特征： BA表面出現(xiàn)的帶狀色差。 產(chǎn)生原因： CRM軋制油的噴射量不均勻 產(chǎn)生工序： CRM 消除對策： 1、軋制油噴嘴的角度和方向合適。 2、噴嘴沒有堵塞。,白朦,特征： CR系BA精加工表面出現(xiàn)全面或 部分發(fā)白，實質(zhì)上為帶鋼表面 粗糙 。 產(chǎn)生原因： 1、RP研磨痕跡； 2、工作輥粗糙； 3、軋制時油膜厚； 4、BA爐的材溫高。 產(chǎn)生工序： BAL、CRM、RP 消除對策： 1、減小軋輥的粗糙度、降低NO.1的帶鋼表面粗糙度。 2、304鋼種增加粗軋粗磨的工藝； 3、提高原料厚度，采用大壓下率，或增加中軋的工藝。,A樣板的成像,B樣板的成像,著色,特征： 是指帶鋼表面呈茶色或藍色的 不良狀態(tài) 。 產(chǎn)生原因： BA爐內(nèi)水進入，導(dǎo)致帶鋼氧化 著色。 產(chǎn)生工序： BAL 消除對策： 控制BAL的退火爐的露點在范 圍之內(nèi)。,樣板A,樣板B,第八部分：倉儲運輸缺欠,原料破損 水漬 硌傷 虧重,原料破損,特征： 鋼卷外包裝損傷或凹坑。 產(chǎn)生原因： 運輸過程中受到撞擊、滾動，造成較 大的撞擊跡象。 產(chǎn)生工序： 運輸過程、前道工序或調(diào)整庫位 消除對策： 1、各工序調(diào)運鋼卷時，應(yīng)有指吊人員，嚴格控制。 2、原料入庫前破損及時拍照運輸單位簽字上報相關(guān)部門落實解決方案后方可發(fā)行。,虧重,特征： 原料稱重和入庫單不符或?qū)嶋H稱重毛重和入庫單凈重一致。 產(chǎn)生原因： A、吊鉤秤未及時進行清零作業(yè)。 B、吊鉤秤出現(xiàn)偏差。 C、來料重量不足。 產(chǎn)生工序： STLCTL及出庫操作工 消除對策： 1、在稱重前及時進行清零作業(yè)。 2、定期校對吊鉤秤。 3、根據(jù)入庫凈重推算虧重重量保留打印入庫單做好入庫記錄第三方簽字。 4、聯(lián)系 公司品管人員進行投訴理賠。 5、對素還原料進行合理理算并跟蹤實際情況作好記錄反饋相關(guān)部門。,水漬,特征： 鋼卷入庫前外包裝有水濕現(xiàn)象或拆包后銹斑水濕。 產(chǎn)生原因： 鋼卷在運輸途中。 產(chǎn)生工序： 各工序 消除對策： 1、各工序調(diào)運鋼卷時，應(yīng)有指吊人員，嚴格控制。 2、提高吊運人員的業(yè)務(wù)水平。,硌傷,特征： 鋼卷展開后有的凹形傷痕根據(jù)鋼卷 外徑有周期性并逐漸減輕。 產(chǎn)生原因： 吊具撞擊鋼卷、鋼卷與鞍座等接觸 物上有異物存在。 產(chǎn)生工序： 原料入庫管理員及相關(guān)工序 消除對策： 1、各工序調(diào)運鋼卷時，嚴格控制操作步驟避免碰傷。 2、落卷前及時確認下面是否有異常凸起物存在并及時清理。,