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和諧型機(jī)車車軸技術(shù)規(guī)范 （草案） 1 范圍 本技術(shù)規(guī)范規(guī)定了鐵路和諧型機(jī)車用車軸鋼坯的技術(shù)要求、檢驗(yàn)方法、檢驗(yàn)規(guī)則、標(biāo)志及質(zhì)量證明書。 本技術(shù)規(guī)范規(guī)定了鐵路和諧型機(jī)車用軋制或鍛造的實(shí)心或空心車軸的技術(shù)要求、檢驗(yàn)方法、檢驗(yàn)規(guī)則、標(biāo)志、質(zhì)量證明書、包裝及質(zhì)量保證。對于空心車軸，本技術(shù)規(guī)范僅適用于使用軋制或鍛造車軸進(jìn)行鉆孔加工而成的空心車軸。 本技術(shù)規(guī)范適用于鐵路和諧型機(jī)車用車軸鋼坯及車軸的制造、訂貨和檢驗(yàn)。 2 規(guī)范性引用文件 下列文件對于本技術(shù)規(guī)范的應(yīng)用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本技術(shù)規(guī)范。 GB/T 222—2006 鋼的成品化學(xué)成分允許偏差 GB/T 223 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 GB/T 226—1991 鋼的低倍組織及缺陷酸蝕檢驗(yàn)法 GB/T 228—2002 金屬材料室溫拉伸試驗(yàn)方法 GB/T 229—2007 ?金屬材料 夏比擺錘沖擊試驗(yàn)方法 GB/T 231.1—2002 金屬布氏硬度試驗(yàn)第1部分：試驗(yàn)方法 GB/T 1979—2001 結(jié)構(gòu)鋼低倍組織缺陷評級圖 GB/T 4336—2002 碳素鋼和中低合金鋼火花源原子發(fā)射光譜分析方法(常規(guī)法) GB/T 6394—2002 金屬平均晶粒度測定法 GB/T 7736—2001 鋼的低倍組織及缺陷超聲波檢驗(yàn)法 GB/T 10561—2005 鋼中非金屬夾雜物含量的測定——標(biāo)準(zhǔn)評級圖顯微檢測法 GB/T 20066—2006 鋼和鐵 化學(xué)成分測定用試樣的取樣和制樣方法? TB/T 1618—2001 機(jī)車車輛車軸超聲波檢驗(yàn) TB/T 1619—1998 機(jī)車車輛車軸磁粉探傷 3 產(chǎn)品分類 和諧型機(jī)車用車軸鋼分為碳素鋼及合金鋼，碳素鋼用JZW表示，J、Z和W分別為機(jī)車、軸和50的漢語拼音第一個(gè)字母，合金鋼用HJZ表示，HJ和Z分別為合金和軸的漢語拼音第一個(gè)字母。 4 運(yùn)用要求 4.1 最大商業(yè)運(yùn)營速度（km/h） 160 4.2 軸重（t） 25 4.3 軌距 (mm) 1435 4.5 環(huán)境條件(℃) －45～+50 5 技術(shù)要求 5.1化學(xué)成分 5.1.1 化學(xué)成分是指鋼的熔煉成分，每種成分的含量應(yīng)符合表1的規(guī)定。 5.1.2 在鋼坯或車軸上取樣復(fù)驗(yàn)時(shí)，化學(xué)成分允許偏差應(yīng)符合GB/T 222—2006的規(guī)定。 表1 代號 牌號 C Mn Mo Cr Si P S Cu Ni V % JZW JZ50 0.47～0.57 0.60～0.90 — ≤0.30 0.17～0.37 ≤0.030 ≤0.030 ≤0.25 ≤0.30 — HJZ1 25CrMoA 0.22～0.29 0.60～0.90 0.15～0.30 0.90～1.20 ≤0.40 ≤0.020 ≤0.015 ≤0.20 ≤0.25 ≤0.06 HJZ2 30CrMoA 0.26～0.33 0.40～0.70 0.15～0.25 0.80～1.10 0.17～0.37 ≤0.020 ≤0.015 ≤0.20 ≤0.25 ≤0.06 HJZ3 35CrMoA 0.32～0.40 0.40～0.70 0.15～0.25 0.80～1.10 0.17～0.37 ≤0.020 ≤0.015 ≤0.20 ≤0.25 ≤0.06 5.2 鋼坯尺寸、外形、重量及允許偏差 5.2.1 尺寸及允許偏差 5.2.1.1 鋼坯的截面尺寸及允許偏差應(yīng)符合表2的規(guī)定。 5.2.1.2 鋼坯的定尺或倍尺長度由供需雙方協(xié)議商定，并在合同中注明。其定尺或倍尺長度的允許偏差為Lmm。 表2 單位為毫米 截 面 尺 寸 允 許 偏 差 高 度 寬 度 250′250 ±4.0 280′280 ±4.0 300′300 ±5.0 320′320 ±5.0 f270 5.2.2 外形 5.2.2.1 方鋼鋼坯截面的角部應(yīng)成圓弧形，其圓角半徑應(yīng)為公稱邊長的0.1～0.2倍。經(jīng)供需雙方協(xié)議，可供應(yīng)其它圓角半徑的鋼坯，并在合同中注明。 5.2.2.2 方鋼鋼坯在同一截面的對角線差（相對圓角之間距離）應(yīng)小于高度公差帶的70%。 5.2.2.3 方鋼鋼坯表面的凸凹度應(yīng)分別小于相應(yīng)高度或?qū)挾裙顜У?0%。 5.2.2.4 圓鋼鋼坯在同一截面的直徑差應(yīng)小于直徑公差帶的70%。 5.2.2.5 鋼坯彎曲度每米應(yīng)小于5mm，總彎曲度應(yīng)小于總長度的0.5%。 5.2.2.6 鋼坯兩端切斜度或突出部分應(yīng)不大于公稱邊長或直徑的20%。 5.2.2.7 剪切時(shí)，鋼坯端部的壓扁值應(yīng)小于公稱邊長或直徑的15%。 5.2.3 重量 5.2.3.1 鋼坯應(yīng)按實(shí)際重量或理論重量交貨。按理論重量交貨時(shí)，重量按下式計(jì)算： 方鋼：G=0.981×10-9×(25+L)a2×ρ （1） 圓鋼：G=pr2×10-9×(25+L)ρ （2） 式(1)和式（2）中： G——每根鋼坯的重量，kg； a——方鋼鋼坯截面公稱邊長，mm； L——定尺長度(或倍尺長度)或非定尺長度減25mm，mm； r——圓鋼鋼坯的半徑，mm； ρ——鋼的密度，7850 kg/m3； 0.981——考慮方鋼鋼坯圓角半徑和換算得出的系數(shù)。 5.2.3.2 鋼坯的理論重量應(yīng)符合表3的規(guī)定。 表3 截 面 尺 寸 mm 理 論 重 量 kg/m 250′250 481.3 280′280 603.7 300′300 693.1 320′320 788.6 f270 449.4 5.3 鋼坯的冶煉及軋制 5.3.1 鋼坯應(yīng)采用堿性氧化轉(zhuǎn)爐或電爐冶煉，并經(jīng)真空脫氣處理。 5.3.2 鋼液中氫含量應(yīng)不大于2.0×10-6，氧含量應(yīng)不大于25×10-6。 5.3.3 碳素鋼要求鋼中殘留鋁應(yīng)不小于0.015%。 5.3.4 鋼坯應(yīng)采用軋制或鍛制等方法制造。軋制鋼坯從鋼錠(以鋼錠最小斷面計(jì)算)到鋼坯的壓延比(面積比)應(yīng)不小于6:1；鍛制鋼坯的鍛壓比(面積比)應(yīng)不小于3.5:1。 5.3.5 軋制時(shí)，應(yīng)嚴(yán)格控制鋼錠加熱溫度，避免由于出現(xiàn)“過燒”或“過熱”而產(chǎn)生其它的有害缺陷。 5.4 交貨狀態(tài) 鋼坯以熱軋或鍛制后經(jīng)退火或高溫回火狀態(tài)交貨，表面硬度應(yīng)不大于229HBW。 5.5 力學(xué)性能 5.5.1 碳素鋼用經(jīng)正火處理的樣坯制成的試樣，測出鋼的力學(xué)性能應(yīng)符合表4的規(guī)定。 表4 代號 牌號 抗拉強(qiáng)度Rm MPa 下屈服強(qiáng)度ReL MPa 斷后伸長率 A % 斷面收縮率 Z % JZW JZ50 ≥610 ≥345 ≥20 ≥37 5.5.2 合金鋼用經(jīng)調(diào)質(zhì)處理的樣坯制成的試樣，測出鋼的力學(xué)性能應(yīng)符合表5的規(guī)定，試樣尺寸f25mm或25mm′25mm。 表5 代號 牌號 熱處理工藝 力 學(xué) 性 能 淬火 回火 抗拉 強(qiáng)度 Rm MPa 下屈服強(qiáng)度ReL MPa 斷后伸長率 A % 斷面收縮率 Z % 沖擊 吸收功 KU2 J （常溫） 加熱溫度 ℃ 冷卻劑 加熱溫度℃ 冷 卻 劑 HJZ1 25CrMoA 850 油 540 水、油 ≥650 ≥420 ≥20 ≥60 四個(gè)試樣 平均值≥71 HJZ2 30CrMoA 880 油 540 水、油 ≥650 ≥420 ≥20 ≥60 四個(gè)試樣 平均值≥71 HJZ3 35CrMoA 850 油 550 水、油 ≥680 ≥510 ≥19 ≥55 四個(gè)試樣 平均值≥68 表中所列熱處理溫度允許調(diào)整范圍：淬火為±15℃；回火為±50℃ 5.6 低倍組織 5.6.1 鋼坯的橫向酸浸低倍試片上不應(yīng)有白點(diǎn)、裂紋、殘余縮孔、分層、氣泡和夾雜（非金屬和異金屬）及翻皮等。 5.6.2 鋼坯酸浸低倍組織中，一般疏松、中心疏松、錠型偏析及斑點(diǎn)狀偏析級別應(yīng)符合表6的規(guī)定。 表6 代號 一般疏松 中心疏松 錠型偏析 斑點(diǎn)狀偏析 JZW ≤2.5 ≤2.5 ≤2.5 ≤2.0 HJZ ≤1 ≤1.5 ≤2 不允許 5.7 非金屬夾雜物 鋼中非金屬夾雜物級別應(yīng)符合表7的規(guī)定。 表7 代號 A（硫化物類） B（氧化鋁類） C（硅酸鹽類） D(環(huán)狀氧化物類) DS（單顆粒球狀類） 粗系 細(xì)系 粗系 細(xì)系 粗系 細(xì)系 粗系 細(xì)系 JZW ≤2 ≤2.5 ≤1.5 ≤2.5 ≤1.5 ≤2.5 ≤1.5 ≤2.0 1.5 HJZ ≤1.5 ≤2 ≤1.5 ≤2.0 ≤1.5 ≤2.0 ≤1.0 ≤1.5 5.8 晶粒度 經(jīng)樣坯制成的試樣，晶粒度應(yīng)不低于6級，且最高與最低級別差不超過3級。 5.9 表面質(zhì)量 5.9.1 鋼坯端面不應(yīng)有縮孔殘余、夾雜和分層。 5.9.2 鋼坯表面不應(yīng)有裂紋、結(jié)疤、夾雜、折疊及氣泡，如有上述缺陷意應(yīng)清除。深度不超過2 mm的壓痕、氧化鐵皮脫落造成的麻點(diǎn)及深度不超過0.2mm的裂紋可不清除。 5.9.3 鋼坯表面的清除應(yīng)符合如下規(guī)定： a) 如用火焰清除鋼坯表面缺陷時(shí)，應(yīng)在鋼坯溫度不低于100 ℃狀態(tài)下進(jìn)行； b) 清除深度從鋼坯實(shí)際尺寸算起應(yīng)符合表8的規(guī)定，清理時(shí)要沿鋼坯的長度方向進(jìn)行，其邊緣應(yīng)圓滑過渡，清理的寬度與深度比應(yīng)不少于6:1； c) 同一截面達(dá)到最大清除深度應(yīng)不多于1處，清除深度大于5mm、小于最大清除的應(yīng)不大于4處。 表8 單位為毫米 截 面 尺 寸 清 除 深 度 f270及≤300′300 ≤8 ＞300′300 ≤10 5.10 其他要求 根據(jù)用戶需要，經(jīng)供需雙方協(xié)商，也可規(guī)定其他項(xiàng)目的要求，并在合同中注明。 5.11 車軸鍛造、熱處理 5.11.1 車軸制造單位，應(yīng)根據(jù)車軸軸型，按表2選擇鋼坯的截面尺寸。 5.11.2 鋼坯在鍛造前應(yīng)按本標(biāo)準(zhǔn)有關(guān)規(guī)定進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，復(fù)驗(yàn)合格后方可投入鍛造。 5.11.3 鋼坯下料應(yīng)采用機(jī)械切割，不得使用火焰切割。 5.11.4 車軸鍛造時(shí)應(yīng)均勻加熱鋼坯，不得發(fā)生鋼坯“過燒”或“過熱”。 5.11.5 車軸應(yīng)使用快鍛機(jī)、水壓機(jī)、精鍛機(jī)及其配套的工藝裝備進(jìn)行鍛造。 5.11.6 軸坯下料時(shí)，應(yīng)預(yù)留帶延長體試樣的車軸。每一熱處理的批次中，帶延長體試樣的車軸應(yīng)不少于5%～7%。 5.11.7 每根車軸鍛造完畢后，應(yīng)在熱態(tài)下用鋼印在車軸輪座處的外圓部位刻打鍛造單位代號(內(nèi)部加工的可不打)、鍛造年月（分別用兩位阿拉伯?dāng)?shù)字表示）、熔煉爐(罐)號（由鋼坯制造單位自編，用阿拉伯?dāng)?shù)字表示）和鍛造順序號(軸號，用四位阿拉伯?dāng)?shù)字表示，從0001～9999循環(huán)刻打)等標(biāo)記，其字高不小于14 mm，字深3mm左右。 5.11.8 碳素鋼車軸的熱處理工藝為一次正火和一次回火；合金鋼車軸的熱處理工藝為調(diào)質(zhì)處理。 5.11.8.1 正火 車軸加熱到高于臨界轉(zhuǎn)變的適當(dāng)溫度后，在空氣中均勻冷卻，這種熱處理稱為正火。可以用加強(qiáng)空氣流通的方法加快冷卻速度，但必須使車軸各部位均勻冷卻。正火時(shí)車軸的入爐溫度應(yīng)低于500 ℃，不允許使用臺(tái)車爐。 5.11.8.2 調(diào)質(zhì) 淬火加高溫回火通常稱為調(diào)質(zhì)。將車軸加熱到某一適當(dāng)溫度并保持一段時(shí)間，在淬冷介質(zhì)中以適當(dāng)速度均勻冷卻，這種熱處理稱為淬火。 5.11.8.3 回火 把經(jīng)過正火的車軸重新緩慢加熱到并保持在低于臨界溫度的適當(dāng)溫度，然后以適當(dāng)?shù)乃俣壤鋮s，這種熱處理稱回火?；鼗饡r(shí)車軸的入爐溫度應(yīng)低于250 ℃。 5.11.9 車軸校直 車軸校直應(yīng)在不低于510 ℃的熱態(tài)下進(jìn)行。如在冷態(tài)下發(fā)現(xiàn)彎曲變形，應(yīng)將其加熱到不高于700 ℃，適當(dāng)保溫后再進(jìn)行校直作業(yè)。但校直終溫不得低于510 ℃。 5.12 車軸力學(xué)性能和晶粒度要求 每一熱處理批次的車軸做一次力學(xué)性能檢驗(yàn)和晶粒度檢驗(yàn)，試驗(yàn)結(jié)果代表本批次車軸鋼的力學(xué)性能和晶粒度。 5.12.1 經(jīng)熱處理后的車軸拉伸性能應(yīng)符合表9的規(guī)定。 表9 代號 牌號 抗拉強(qiáng)度Rm MPa 下屈服強(qiáng)度ReL MPa 斷后伸長率 A % 斷面收縮率 Z % JZW JZ50 ≥610 ≥345 ≥20 ≥37 HJZ1 25CrMoA ≥650 ≥420 ≥20 ≥60 HJZ2 30CrMoA ≥650 ≥420 ≥20 ≥60 HJZ3 35CrMoA ≥680 ≥510 ≥19 ≥55 5.12.2 經(jīng)熱處理后的車軸沖擊性能應(yīng)符合表10的規(guī)定。 表10 代號 牌號 沖擊吸收功KU2 J（常溫） 2個(gè)試樣平均值 縱向 橫向 HJZ1 25CrMoA 71 ？ HJZ2 30CrMoA 71 ？ HJZ3 35CrMoA 68 ？ 5.12.3 試樣整個(gè)顯示應(yīng)為均勻的細(xì)晶粒組織，晶粒度應(yīng)不低于6級，且最高與最低級別差不超過3級。 5.13.4 車軸應(yīng)進(jìn)行超聲波探傷檢查。 5.13.5 車軸應(yīng)進(jìn)行磁粉探傷檢查。 5.14 車軸供貨狀態(tài)及尺寸公差 5.14.1 根據(jù)用戶訂貨要求，車軸供貨狀態(tài)分為毛坯車軸、半精加工車軸或精加工車軸。 5.14.2 精加工車軸表面及半精加工后不再精加工的車軸表面不得存在有害缺陷；半精加工車軸不應(yīng)存在精加工時(shí)不能消除的刀痕和損傷。 5.14.3 精加工后車軸的尺寸精度、形位公差及表面質(zhì)量應(yīng)符合訂貨圖樣的要求。 6 檢驗(yàn)方法和檢驗(yàn)規(guī)則 6.1 鋼坯 6.1.1 檢驗(yàn)方法 6.1.1.1 每批鋼坯的檢驗(yàn)項(xiàng)目、取樣數(shù)量、取樣部位及檢驗(yàn)方法應(yīng)按表11要求進(jìn)行。 表11 序號 檢驗(yàn)項(xiàng)目 取樣數(shù)量 取樣部位 檢驗(yàn)方法 1 化學(xué)成分 每爐(罐)1次 每批次1個(gè) GB/T 20066—2006 GB/T 223 GB/T 4336—2002 2 拉伸性能 每批次2個(gè) 任一帶“A”字鋼坯頭部樣坯長度不小于300 mm GB/T 228—2002 3 沖擊性能 每批次4個(gè) GB/T 229—2007 4 低倍組織 每批次2個(gè) GB/T 226—1991 GB/T 1979—2001 5 非金屬夾雜物 每批次2個(gè) GB/T 10561—2005 6 晶粒度 每批次1個(gè) GB/T 6394—2002 7 表面質(zhì)量 逐根 — 目測 8 尺寸 逐根 — 量尺 6.1.1.2 化學(xué)成分 化學(xué)成分檢驗(yàn)按GB/T 223的方法進(jìn)行?；瘜W(xué)成分測定用試樣的取樣和制樣方法熔煉成分應(yīng)對每爐（罐）進(jìn)行分析，并在鋼液澆注1/2～1/3時(shí)取樣。成品成分應(yīng)對每批次進(jìn)行分析，試樣樣屑應(yīng)從鋼坯外表面到中心的中間部位平行于軸線鉆取，或從鋼坯側(cè)面垂直于軸中心線鉆取，此時(shí)鉆孔深度應(yīng)達(dá)鋼坯軸心處。 6.1.1.3 力學(xué)性能 拉伸試驗(yàn)按GB/T 228—2002的方法進(jìn)行；沖擊試驗(yàn)按GB/T 229—2007的方法進(jìn)行。檢驗(yàn)試樣應(yīng)從表12規(guī)定的樣坯上采用機(jī)械切割法截取，取樣部位見圖1及圖2。 1—四個(gè)沖擊性能試驗(yàn)試樣中的兩個(gè)；2—拉伸性能試驗(yàn)試樣；3—樣坯切割線 圖1 方鋼取樣示意圖 1—拉伸性能試驗(yàn)試樣；2—四個(gè)沖擊性能試驗(yàn)試樣中的兩個(gè)；3—樣坯切割線 圖2 圓鋼取樣示意圖 6.1.1.4 低倍組織 低倍組織檢驗(yàn)及評級按GB/T 226—1991及GB/T 1979—2001的方法進(jìn)行。 6.1.1.5 非金屬夾雜物 鋼中非金屬夾雜物檢驗(yàn)及評級按GB/T 10561—2005的方法進(jìn)行，檢驗(yàn)試樣切取部位為鋼坯外表面到中心的中間部位，金相磨面通過軸心線，如圖3。 圖3 方鋼或圓鋼取樣示意圖 6.1.1.6 晶粒度 晶粒度按GB/T 6394—2002的方法進(jìn)行，檢驗(yàn)試樣可以在拉伸試樣未變形的大端垂直于軸線的橫斷面上截取。 6.1.2 檢驗(yàn)規(guī)則 6.1.2.1 檢查與驗(yàn)收 鋼坯的檢查與驗(yàn)收由制造單位技術(shù)監(jiān)督部門進(jìn)行。需方有權(quán)按本技術(shù)規(guī)范及合同規(guī)定進(jìn)行驗(yàn)收。 6.1.2.2 組批規(guī)則 應(yīng)成批驗(yàn)收，每批應(yīng)由同一牌號、同一爐(罐)號、同一規(guī)格、同一熱處理制度的鋼坯組成。 6.1.2.3 復(fù)驗(yàn)與判定規(guī)則 檢驗(yàn)結(jié)果如有一項(xiàng)指標(biāo)不符合本技術(shù)規(guī)范要求時(shí)，則該根鋼坯拒收。另從該批任何兩個(gè)帶“A”字的鋼坯頭部取同樣長度的兩段樣坯進(jìn)行該不合格項(xiàng)目的復(fù)驗(yàn)(白點(diǎn)除外)。樣坯應(yīng)打爐罐號和“A”字。復(fù)驗(yàn)結(jié)果(包括該項(xiàng)試驗(yàn)所要求的任一指標(biāo))即使有一項(xiàng)指標(biāo)不合格，則該批所有帶“A”字的鋼坯為不合格。再從另外任何兩根帶“A”字的鋼坯另一端或B端的頭部切取試樣進(jìn)行檢驗(yàn)，當(dāng)檢驗(yàn)結(jié)果全部合格時(shí)，除“A”段鋼坯外，其它段鋼坯均為合格。如果其中有一個(gè)試樣的任一項(xiàng)指標(biāo)不合格，則該批全部鋼坯為不合格。 6.2 車軸 6.2.1 試驗(yàn)方法 6.2.1.1 每批車軸的檢驗(yàn)項(xiàng)目、數(shù)量及試驗(yàn)方法應(yīng)按表12要求進(jìn)行。 表12 序號 檢驗(yàn)項(xiàng)目 取樣數(shù)量 檢驗(yàn)方法 1 拉伸性能 每熱處理批次2個(gè) GB/T 228—2002 2 沖擊性能 每熱處理批次2個(gè) GB/T 229—2007 3 晶粒度 每熱處理批次1個(gè) GB/T 6394—2002 4 超聲波探傷 逐根 TB/T 1618—2001 5 磁粉探傷 逐根 TB/T 1619—1998 6 表面質(zhì)量 逐根 訂貨圖樣 7 尺寸 逐根 訂貨圖樣 6.2.1.2 力學(xué)性能 拉伸性能按GB/T 228—2002的方法進(jìn)行；沖擊性能按GB/T 229—2007的方法進(jìn)行。檢驗(yàn)試樣應(yīng)取自車軸一端的延長體，加帶延長體試樣的車軸已經(jīng)用完，可取自車軸最大截面部位。取樣位置位于車軸中心線距表面一半距離的任一部位上，并與車軸軸線平行。 6.2.1.3 晶粒度 晶粒度按GB/T 6394—2002的方法進(jìn)行。檢驗(yàn)試樣可以在拉伸試樣未變形的大端垂直于軸線的橫斷面上截取，試樣在金相顯微鏡下放大100倍觀察，如發(fā)現(xiàn)有缺陷應(yīng)留下照片。 6.2.1.4 車軸超聲波探傷按TB/T 1618—2001的方法進(jìn)行。 5.2.1.5 車軸磁粉探傷按TB/T 1619—1998的方法進(jìn)行。 6.2.2 檢驗(yàn)規(guī)則 6.2.2.1 檢查與驗(yàn)收 需方有權(quán)按照本技術(shù)規(guī)范進(jìn)行檢驗(yàn)，或派駐驗(yàn)收人員到制造單位對產(chǎn)品進(jìn)行監(jiān)督、檢驗(yàn)，制造單位應(yīng)提供工作方便和協(xié)助。檢驗(yàn)工作應(yīng)在制造單位進(jìn)行。 6.2.2.2 組批規(guī)則 每一熱處理批次車軸的數(shù)量應(yīng)不多于50根。同一批次中不同熔煉爐號的車軸，其含碳量的偏差應(yīng)不超過0.03%。 6.2.3 車軸的復(fù)驗(yàn)和判定規(guī)則 任何一批車軸的力學(xué)性能檢驗(yàn)結(jié)果達(dá)不到規(guī)定要求時(shí)，允許從另外兩根車軸延長體上取雙倍試樣重新試驗(yàn)，其結(jié)果有一根試樣的任一項(xiàng)指標(biāo)仍不合格時(shí)，則該批車軸為不合格，應(yīng)重新進(jìn)行熱處理。如果任何一批車軸的晶粒度達(dá)不到要求時(shí)，不得復(fù)驗(yàn)，應(yīng)重新熱處理。任何一批車軸進(jìn)行重新熱處理次數(shù)不得超過三次。 6.2.4 對加工后的車軸，買方應(yīng)逐根檢查表面加工質(zhì)量及尺寸精度是否符合訂貨圖樣的要求。如發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題應(yīng)及時(shí)通知制造單位。 6.2.5 買方可在自己的試驗(yàn)室或其它部門進(jìn)行決定驗(yàn)收或拒收的試驗(yàn)，但此類試驗(yàn)的費(fèi)用由買方承擔(dān)。 6.2.6 凡通過檢查驗(yàn)收的車軸，在其它場所又發(fā)現(xiàn)有害缺陷時(shí)將被拒收，并通知制造單位。 7 標(biāo)記和質(zhì)量證明書 7.1 鋼坯標(biāo)記 7.1.1 每根鋼坯端面應(yīng)用白漆標(biāo)明：熔煉爐(罐)號、段號、車軸鋼代號。 7.1.1.1 所有鋼坯頭部方向的端面應(yīng)標(biāo)明：熔煉爐(罐)號、段號。 熔煉爐(罐)號——鋼坯制造單位自編，用阿拉伯?dāng)?shù)字表示。 段 號——用A、B?Z標(biāo)明。 A——鋼錠頭部鋼坯； B——鋼錠中部鋼坯； Z——鋼錠尾部鋼坯。 7.1.1.2 在鋼坯尾部方向的端面應(yīng)標(biāo)明車軸鋼代號：JZW、HJZ1、HJZ2或HJZ3。 7.2 鋼坯質(zhì)量證明書 7.2.1 每批鋼坯均應(yīng)有符合本技術(shù)規(guī)范規(guī)定的質(zhì)量證明書，其內(nèi)容包括： a) 鋼坯制造單位名稱； b) 合同號； c) 生產(chǎn)日期； d) 熔煉爐(罐)號； e) 鋼的化學(xué)成分； f) 本技術(shù)規(guī)范規(guī)定各項(xiàng)試驗(yàn)結(jié)果； g) 鋼坯尺寸、數(shù)量(包括總根數(shù)、各段號的根數(shù)、重量)。 7.2.2 質(zhì)量證明書應(yīng)有制造單位技術(shù)質(zhì)量監(jiān)督部門蓋章及負(fù)責(zé)人簽字或蓋章。 7.3 車軸標(biāo)記 7.3.1 車軸應(yīng)刻打制造標(biāo)記，制造標(biāo)記必須按規(guī)定刻打在某一扇區(qū)內(nèi)，并永久保留。 7.3.2 車軸標(biāo)記內(nèi)容、位置及字體高規(guī)定： a) 熔煉爐(罐)號：鋼坯制造單位自編，用阿拉伯?dāng)?shù)字表示，如9811288； b) 車軸鋼代號：打在熔煉爐(罐)號后面； c) 車軸制造(鍛造)單位代號：鐵道部公布的代號，用三位阿拉伯?dāng)?shù)字表示，如183； d) 車軸鍛造年、月：分別用兩位阿拉伯?dāng)?shù)字表示，如9808； e) 車軸鍛造順序號(軸號)：用四位阿拉伯?dāng)?shù)字表示，從0001～9999循環(huán)刻打，如9310； f) 車軸方位：用“左”字表示； g) 車軸軸型代號； h) 超聲波穿透探傷工作者的責(zé)任鋼印標(biāo)記：△Cl，三角形框高8 mm，下底寬10mm；三角形內(nèi)C字高5mm，超探工作者編號1字高3mm； i) 車軸制造超聲波穿透探傷檢查鋼印標(biāo)記：“-”，標(biāo)記高10mm； j) 凡未特殊標(biāo)明字高的，一律為7mm。各項(xiàng)內(nèi)容的排列位置見本標(biāo)準(zhǔn)附錄B的圖B1。 7.4 車軸質(zhì)量證明書 7.4.1 每根車軸交貨時(shí)均應(yīng)有車軸質(zhì)量證明書，其內(nèi)容包括： a) 車軸鍛造單位名稱； b) 熔煉爐(罐)號； c) 車軸鋼代號； d) 車軸軸型代號； e) 車軸順序號(軸號)； f) 化學(xué)成分； g) 本技術(shù)規(guī)范規(guī)定的各項(xiàng)試驗(yàn)結(jié)果。 7.4.2 質(zhì)量證明書必須有制造單位技術(shù)質(zhì)量監(jiān)督部門蓋章及檢驗(yàn)人員簽字或蓋章。 8 包裝、保管及運(yùn)輸 8.1 半精加工車軸兩端面應(yīng)涂一層透明清漆，并在軸端給予包扎防護(hù)，精加工車軸及半精加工后不再精加工的車軸應(yīng)涂防銹油脂并給予包扎防護(hù)，在正常保管條件下，一年內(nèi)不應(yīng)銹蝕。也可采用買方認(rèn)可的其他包裝方法。 8.2 車軸應(yīng)入庫保管，保持干燥，存放時(shí)使之易于識(shí)別標(biāo)記。 8.3 車軸在加工、裝卸和運(yùn)輸?shù)冗^程中禁止拋擲、碰傷和劃傷。 9 質(zhì)量保證 在正常運(yùn)用及維護(hù)條件下，在規(guī)定的車軸使用壽命期限內(nèi)，凡出現(xiàn)冶煉、軋制等方面的質(zhì)量問題及鍛造、熱處理、機(jī)加工等方面質(zhì)量問題造成的車軸缺陷或行車事故，分別由鋼坯制造單位和車軸制造單位負(fù)責(zé)，并承擔(dān)所造成的直接經(jīng)濟(jì)損失。