,多工位模具資料,批準：,每天進步一點點！,xx,1,xx,多工位模具資料目錄,目錄,第一章 多工位模具、設備、干涉曲線簡介 -1 1-1 20SPM-1200_400_200曲線數(shù)據(jù)圖-5 1-2 小鏟、夾鉗（機械臂）的基本運動曲線-5 1-3 小鏟、夾鉗夾緊到落下的運動曲線-6 1-4 機床與干涉曲線的運動關系-8 1-5 以沖壓機旋轉軸為基準軸的運動曲線-9 1-6 以沖壓機旋轉角度和前進、回程距離為基準的運動曲線-11 第二章 多工位模具的干涉檢查事宜 -15 2-1 干涉曲線檢查的目的-15 2-2 干涉曲線與上模的干涉檢查-16 2-3 夾鉗夾緊和松開時的與上模的干涉檢查-17 2-4 .1 上模與小鏟的干涉檢查-18 2-4.2 上模平面圖檢查 -19 2-4.3 上模與小鏟的干涉檢查 -20 2-4-4A 上模與滑塊運行干涉檢查 -21 2-4.4B 上模與滑塊運行干涉檢查-22 2-5.1 下模與小鏟的干涉檢查 -23 2-5.2 下模平面圖檢查 -24 2-5.3 下模與產(chǎn)品的干涉檢查 -25 第三章 多工位模具設計注意事項 -27 結束語 - 28,每天進步一點點！,2,多工位模具簡介,簡介 在多工位模具設計中，最重要的部分是整體布局設計，考慮整體可行性。要考慮多工位中的每一序模具都符合干涉曲線的要求。我們以下介紹的多工位模具是幾套單序模具聯(lián)合安裝成為一體，在一臺機床設備上同時完成工作的過程。通過設備的不 同性能，而達到多工位模具的合理的運動過程。多工位模具一般多用于零件比較平緩，細長條形狀的零件。多工位模具的出現(xiàn) 比以往的單序模具生產(chǎn)效率上有很大的提高，在當人們對產(chǎn)品的質量和效率共同要求下，多工位模具將是一個模具行業(yè)中的發(fā) 展趨勢。,每天進步一點點！,第1頁,xx,3,第一章 多工位模具設備簡介,每天進步一點點！,第3頁,多工位模具設備俯視圖,1,2,3,4,5,6,7,8,xx,4,第一章 多工位模具干涉曲線,每天進步一點點！,夾持器的基本運動曲線（3 維）,以沖壓機旋轉軸為基準軸的運動曲線,夾持器抓放零件、進入退出的運動曲線,以下資料為干涉曲線匯總,機床與干涉曲線的運動關系,以沖壓機旋轉角度和前進、回程距離為基準的運動曲線,第4頁,干涉曲線 是表示多工位生產(chǎn)線上夾具（抓手、夾子）運動軌跡的曲線及運 動過 程中送料桿的移送行程和壓力機滑塊行程相對運動關系的圖表和曲線。模具距干涉曲線的間隙量原則上為40mm。 各個圖片中的曲線參數(shù)都是相對對應的，在圖片中都能反映出各曲線所代表部件在不同位置相對的對應關系。,xx,5,1-1 20SPM-1200_400_200曲線數(shù)據(jù)圖,每天進步一點點！,第13頁,xx,6,1-1 20SPM-1200_400_200曲線數(shù)據(jù)圖,每天進步一點點！,第14頁,xx,7,1-2 夾鉗（機械臂）的基本運動曲線,每天進步一點點！,第5頁,夾持器的基本運動曲線三 維,xx,8,1-3 夾鉗夾緊到落下的運動曲線,每天進步一點點！,第6頁,夾持器抓放零件的運動曲線,xx,9,1-3 夾鉗夾（機械臂）進入和退出的運動曲線,每天進步一點點！,夾持器進入退出的運動曲線,第7頁,xx,10,1-4 機床與干涉曲線的運動關系,每天進步一點點！,機床與干涉曲線的運動關系,第9頁,xx,11,1 -5 以沖壓機旋轉軸為基準軸的運動曲線,每天進步一點點！,第10頁,以沖壓機旋轉軸為基準軸的運動曲線,xx,12,1-6 以沖壓機旋轉角度和前進、回程距離為基準的運動曲線,每天進步一點點！,以沖壓機旋轉角度和前進、回程距離為基準的運動曲線,第11頁,xx,13,第二章 2-1 干涉曲線檢查的目的,每天進步一點點！,1-1. 干涉檢查的目的 多工位壓力機的工件移動是通過在送料桿（橫梁）上固定的小鏟 或夾鉗的三維運動來實現(xiàn)的，設計模具和抓手時為了檢查模具和 抓手（夾子）、零件是否有干涉要進行事先檢查。,第15頁,xx,前序,后序,夾持器,運動曲線,14,2-2 干涉曲線與上模的干涉檢查,每天進步一點點！,上模與小鏟的干涉檢查,檢查基準點的選擇 基準點應選在模具干涉條件最差的點 前視圖檢查基準點為抓手的最前端 最上部，如上圖所示，特別注意標記處有吊棒時，注意是否干涉。,第16頁,xx,C,C,15,2-3 夾鉗夾緊和松開時的與上模的干涉檢查,每天進步一點點！,夾鉗夾緊和松開時的干涉檢查,1.活動的物體在開口高度的狀態(tài)下檢查干涉 2.活動物體如上斜楔，壓料芯，導向銷等須在待動作狀態(tài)下 檢查干涉（行程大時易干涉） 3.易干涉零件件上斜楔、上頂出器、先導銷、導柱等,第17頁,xx,c,16,2-4 上模與小鏟的干涉檢查 2-4 . 1,每天進步一點點！,若出現(xiàn)如下左圖示情況則需平面圖進行檢查,斷 面 圖,平 面 圖,需檢查平面圖,若a40mm 則上模與小鏟無干涉 注：斷面和平面圖都進入干涉區(qū)域，則表示已經(jīng)干涉； 如果只有其中一圖進入干涉區(qū)域，則表示不干涉,第18頁,xx,17,上模平面圖檢查 2-4 . 2,每天進步一點點！,若a40mm區(qū)域內(nèi)盡量不要布置過高的零件，避免發(fā)生干涉。 此圖主要表示的小鏟退回后進入模具進行夾持零件過程，設計需保證小鏟在退回和進入過程中a40mm區(qū)域內(nèi)無干涉。,第19頁,xx,18,每天進步一點點！,上模與小鏟的干涉檢查 2-4 .3,若a40mm區(qū)域內(nèi)模具設計時注意干涉。 此圖主要表示模具閉合后小鏟在退回過程 的運動干涉。 當b 40mm，a值不受限制 當b方向干涉時， 必須a40mm才可保證不干涉。,第20頁,xx,19,上模與滑塊運行干涉檢查 2-4 . 4 A,每天進步一點點！,Q點,Q點的確認 兩線交點W點向下反尺寸夾持器托起高度距離+零件到待夾持的距離+40的安全量,W點,第21頁,xx,20,上模與滑塊運行干涉檢查 2-4 . 4 B,每天進步一點點！,將Q點放在制件的最凹點和最外邊的交點，檢查上模部件是否與下面曲線干涉(零件工作完以后的交點）,第22頁,Q點,圖 例,xx,21,2-5 下模與小鏟的干涉檢查 2-5.1,每天進步一點點！,零件待夾持狀態(tài)，夾緊托起向外運送過程中，注意夾持器、夾持器支撐桿、零件的下方的干涉。,第23頁,xx,檢查基準點的選擇 檢查點為抓手的最前端最下部，保證空間40mm，,22,下模平面圖檢查 2.5.2,每天進步一點點！,若a40mm區(qū)域內(nèi)盡量不要布置過高的零件，避免發(fā)生干涉。 此圖主要表示的小鏟進入模具進行夾持零件送到下序模具過程，設計需保證小鏟在進入過程中左右和底部a40mm區(qū)域內(nèi)無干涉，抬起200送入下序過程中沒有干涉。,活動物體如下模斜楔滑塊，托料芯，壓邊圈，頂件器等須在待動作狀態(tài)下檢查干涉,與下模部件（導柱，定位板，緩沖裝置，斜楔滑塊、斜楔驅動塊、斜楔行程背板、頂件器等）的間隙是否a 40mm若滿足，則無干涉,第24頁,xx,23,下模與產(chǎn)品的干涉檢查 2.5.3,每天進步一點點！,用舉起/下降/前進曲線進行檢查 頂件器舉起狀態(tài)下，抓手夾緊制件上升后前進時，確認產(chǎn)品和抓手的最 下端部與下模部件（導柱、緩沖裝置，斜楔滑塊、斜楔驅動塊、斜楔行 程背板等）的上端部距離是否滿足a40mm，若是，則無干涉。,注意： 活動物體如下模斜楔滑塊等須在模具待動作狀 態(tài)下檢查干涉,第25頁,xx,24,多工位模具設計注意事項,每天進步一點點！,第26頁,多工位模具設計注意事項總結 1.檢測夾拾器周圍條件不好的地方是否干涉，（如檢測夾拾器與上模的干涉，注意 夾拾器的最前端和最上部和模具是否干涉，特別注意上模的吊棒是否干涉）； 2.活動的部件在模具上的檢查要在活動部件到位或退回的狀態(tài)進行檢測，（如斜 楔，先行銷，壓邊圈，壓料板等行程越大 越容易產(chǎn)生干涉）； 3.模具和模具之間必須有間隙，MIN20（建議40以上）； 4.當模具采用吊耳起重方式時，注意相鄰兩序模具安裝吊棒時，注意相互干涉， （目前我方所設計的多工位模具還沒采 用過吊耳起重方式時，一般都采用的鑄 入起重棒）； 5.因為在一臺機床上進行全工序的作業(yè)，所以要求各工序模具閉合高度一致，包括存放高度也要一致； 6.托料器的設計： A.當零件較為平緩且不是很大時，一般拉延選用4個，后序選用2個.當零件起伏較 大時適情況而增加。 B.托料器距離的選擇，原則上是托起料片或零件后比較平穩(wěn)。 C.托料器接觸料片或零件的地方增加磁鐵，對料片或零件進行吸附。,25,多工位模具設計注意事項,每天進步一點點！,第27頁,7. 各序模具的上模的緊固螺釘一般選用6個，保證安全性，模具大時適當增加； 8. 拉延模具內(nèi)導向與壓邊圈的安全空間: 為減少車間工人的誤操作，在設計時壓邊圈與內(nèi)導 板保證MIN30的空間，（原則 為墩死墊+空開間隙+安全量） 9. 存放氮氣彈簧的選用原則：在滿足條件的前提下（小模具），盡量選用4個，在力量不夠 時適當增加，且考慮平穩(wěn)性，盡量安裝在模板上，當安裝在單序模具上時，注意單序模 具的平穩(wěn)性。 10. 當?shù)谝恍蚰＞卟捎庙敆U時，多工位模具整體要考慮設備的平衡性，多采用平衡桿。,xx,26,結束語,每天進步一點點！,第28頁,以上內(nèi)容為多工位模具的干涉曲線、干涉曲線檢查事宜和多工位模具設計注意事項的介紹。第一章、第二章、第三章內(nèi)容介紹完畢。,再見！,xx,27,