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1、第六章 典型零件工藝規(guī)程設(shè)計實例,機械產(chǎn)品中的零件有各式各樣，千差萬別，但就其結(jié)構(gòu)形狀而言均有一定的共性。根據(jù)其結(jié)構(gòu)形狀特征，可將其分為軸類、套類、盤類、機座類、箱體類、連桿類等。就其加工類型，可分為平面加工、孔類加工、外圓加工、成型面加工、異形面加工等。,各類零件結(jié)構(gòu)不同，其機加工工藝也有所不同。,本章分別從軸類、盤套類及箱體類零件進行講解。,1,第六章 典型零件工藝規(guī)程設(shè)計實例,6.1 典型軸類零件加工工藝過程,6.1.1 概述,2,6.1.1 概述,軸類零件的功用、分類及結(jié)構(gòu)特點,,功用：為支承傳動零件（支承齒輪、皮帶輪等）、傳動扭矩、承受載荷，以及保證裝在主軸上的工件或刀具具有一定的回

2、轉(zhuǎn)精度。 分類：軸類零件按其結(jié)構(gòu)形狀的特點，可分為光軸、階梯軸、空心軸和異形軸（包括曲軸、凸輪軸和偏心軸等）四類。 若按軸的長度和直徑的比例來分，又可分其為剛性軸（L/d12）和撓性軸（L/d12）兩類。 表面特點：外圓、內(nèi)孔、圓錐、螺紋、花鍵、橫向孔。,3,圖6-1 軸的種類 a)光軸 b)空心軸 c)半軸 d)階梯軸 e)花鍵軸 f)十字軸 g）偏心軸 h)曲軸 i) 凸 輪軸,4,6.1.1 概述,尺寸精度：軸頸是軸類零件的主要表面，它影響軸的回轉(zhuǎn)精度及工作狀態(tài)。根據(jù)其使用要求通常將其軸頸的直徑精度分為IT69，精密軸頸可達(dá)IT5 。 形狀精度：軸頸的幾何形狀精度（圓度、圓柱度）一般

3、應(yīng)限制在直徑公差的范圍之內(nèi)。當(dāng)幾何形狀精度要求較高時，可在零件圖上另行規(guī)定其公差 。 (形狀公差尺寸公差) 位置精度：主要指裝配傳動件的配合軸頸相對于裝配軸承的支承軸頸的同軸度，通常用配合軸頸對支承軸頸的徑向圓跳動來表示。根據(jù)使用要求，規(guī)定高精度軸的徑跳為0.0010.005mm，一般精度軸的徑跳為0.010.03mm。 此外還有內(nèi)、外圓柱面的同軸度和軸向定位端面與軸心線的垂直度要求等。 （普通車床主軸結(jié)構(gòu)圖）,5,6.1.1 概述,表面粗糙度：根據(jù)零件的表面工作部位的不同，可有不同的表面粗糙度值。例如普通機床主軸支承軸頸的表面粗糙度為Ra0.160.63um，配合軸頸的表面粗糙度為Ra0

4、.632.5um。隨著機器運轉(zhuǎn)速度的增大和精密程度的提高，軸類零件表面粗糙度值要求也將越來越小。,軸類零件的材料 一般軸類零件常用45鋼，根據(jù)不同的工作條件采用不同的熱處理規(guī)范（如正火、調(diào)質(zhì)、淬火等），以獲得一定的強度、韌性和耐磨性 。,合理選用材料和規(guī)定熱處理的技術(shù)要求，對提高軸類零件的強度和使用壽命有重要意義，同時，對軸的加工過程也有極大的影響。,6,6.1.1 概述,軸類零件的材料 對中等精度而轉(zhuǎn)速較高的軸類零件，可選用40Cr等合金鋼。這類鋼經(jīng)調(diào)質(zhì)和表面淬火處理后，具有較高的綜合力學(xué)件能。對精度較高的軸，有時還用軸承鋼(GCrls)和彈簧鋼(65Mn)等材料，它們通過調(diào)質(zhì)和表面

5、淬火處理后，具有更高的耐磨性和耐疲勞性能。 對于在高轉(zhuǎn)速、重載荷等條件下工作的軸，可選用20CrMnTi、20Cr等低碳含金鋼或38CrMoAIA氮化鋼。低碳合金鋼經(jīng)滲碳淬火處理后，具有很高的表面硬度、抗沖擊韌性和心部強度，熱處理變形卻很小。 軸類零件的毛坯 軸類零件的毛坯最常用的是圓棒料和鍛件，只有某些大型的、結(jié)構(gòu)復(fù)雜的軸才采用鑄件。,7,6.1.1 概述,校正：校正棒料毛坯在制造、運輸和保管過程中產(chǎn)生的彎曲變形，以保證加工余量均勻及送料裝夾的可靠。 校正可在各種壓力機上進行。 切斷：當(dāng)采用棒料毛坯時，應(yīng)在車削外圓前按所需長度切斷。切斷可在弓鋸床上進行，高硬度棒料的切斷可在帶有薄片砂

6、輪的切割機上進行。 切端面鉆中心孔：中心孔是軸類零件加工最常用的定位基準(zhǔn)面，為保證鉆出的中心孔不偏斜，應(yīng)先切端面后再鉆中心孔。 荒車：如果軸的毛坯是自由鍛件或大型鑄件，則需要進行荒車加工，以減少毛坯外圓表面的形狀誤差，使后續(xù)工序的加工余量均勻。,軸類零件在切削加工之前，應(yīng)對其毛坯進行預(yù)加工。預(yù)加工包括校正、切斷、切端面鉆中心孔和荒車等。,8,6.1.1 概述,（1）以工件的頂尖孔定位：在軸的加工中，零件各外圓表面、錐孔、螺紋表面之間的同軸度，端面對旋轉(zhuǎn)軸線的垂直度是其相互位置精度的主要項目，這些表面的設(shè)計基準(zhǔn)一般都是軸的中心線。若用兩頂尖孔定位，符合基準(zhǔn)重合的原則。頂尖孔不僅是車削時的定位基準(zhǔn)

7、，也是其它加工工序的定位基準(zhǔn)和檢驗基準(zhǔn)，又符合基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。當(dāng)采用兩頂尖孔定位時，還能夠最大限度地在一次裝夾中加工出多個外圓和端面。 （2）以外圓或外圓頂尖孔作為定位基準(zhǔn)（一夾一頂）：用兩頂尖孔定位雖然定心精度高，但剛性差，尤其是加工較重的工件時不夠穩(wěn)固，切削用量也不能太大。粗加工時，為了提高零件的剛度，可采用軸的外圓表面和一個頂尖孔作為定位基準(zhǔn)來加工。這種定位方法能承受較大的切削力矩，是軸類零件最常見的一種定位方法。 （3）以兩外圓表面作為定位基準(zhǔn)： 在加工空心軸的內(nèi)孔時（例如：機床上莫氏錐度的內(nèi)孔加工），不能采用中心孔作為定位基準(zhǔn)，可用軸的兩外圓表面作為定位基準(zhǔn)。當(dāng)工件是機床主軸時，常以兩

8、支撐軸頸（裝配基準(zhǔn)）為定位基準(zhǔn)，可保證錐孔相對支撐軸頸的同軸度要求，消除基準(zhǔn)不重合而引起的誤差。,9,6.1.1 概述,（4）以帶有中心孔的錐堵作為定位基準(zhǔn)：在加工空心軸的外圓表面時，往往還采用帶中心孔的錐堵或錐套心軸作為定位基準(zhǔn)，見圖6-2所示。,錐堵或錐套心軸應(yīng)具有較高的精度，錐堵和錐套心軸上的中心孔既是其本身制造的定位基準(zhǔn)，又是空心軸外圓精加工的基準(zhǔn)。因此必須保證錐堵或錐套心軸上錐面與中心孔有較高的同軸度。在裝夾中應(yīng)盡量減少錐堵的安裝次數(shù)，減少重復(fù)安裝誤差。實際生產(chǎn)中，錐堵安裝后，中途加工一般不得拆下或更換，直至加工完畢。,圖 6-2 錐堵和錐套心軸 a)錐堵 b）錐套心軸,10,6.1

9、.1 概述,由以上對軸類零件定位基準(zhǔn)的分析，也就確定了該類零件在加工中的裝夾方法： （1）用三爪或四爪卡盤夾緊 用三爪卡盤直接夾緊工件外圓或用四爪卡盤配合指示表對工件進行找正并夾緊。（圖6-3） （2）用前后兩頂尖對工件進行夾緊，即“兩頭頂”。適于切削力不太大的情況。 （圖6-4a、d） （3）一端用三爪卡盤，另一端用頂尖，即“一夾一頂”。適于切削力較大的粗加工。 （圖6-4c） （4）三爪卡盤夾一頭，中心架托一頭，即“一夾一托”。適于加工軸向孔或車端面或鉆中心孔。 （圖6-4b） （5）用V型塊。適于在軸上銑削鍵槽加工。 （6）用專用夾具。大批量生產(chǎn)時設(shè)計專用夾具。,11,6.1

10、.1 概述,圖6-3 用百分表找正,6.1.1 概述,12,圖6-4 軸類零件的裝夾方法圖例,6.1.1 概述,13,第六章 典型零件工藝規(guī)程設(shè)計實例,6.1 典型軸類零件加工工藝過程,6.1.2 傳動軸,14,實例1 傳動軸機加工工藝規(guī)程設(shè)計,軸類零件是常見的典型零件之一。其中，以臺階軸的加工工藝較為典型，反映了軸類零件加工的大部分內(nèi)容與基本規(guī)律。 現(xiàn)以減速箱中傳動軸為例，介紹一般的臺階軸加工工藝。,15,圖6-5 減速箱傳動軸零件圖,16,傳動軸設(shè)計工藝規(guī)程實例,1、零件圖樣分析 圖6-4所示零件是減速器中的傳動軸。它屬于臺階軸類零件，由圓柱面、軸肩、螺紋、螺尾退刀槽、砂輪越程槽

11、和鍵槽等組成。軸肩一般用來確定安裝在軸上零件的軸向位置，各環(huán)槽的作用是使零件裝配時有一個正確的位置，并使加工中磨削外圓或車螺紋時退刀方便；鍵槽用于安裝鍵，以傳遞轉(zhuǎn)矩；螺紋用于安裝各種鎖緊螺母和調(diào)整螺母。 根據(jù)工作性能與條件，該傳動軸圖樣規(guī)定了主要軸頸M，N，外圓P、Q以及軸肩G、H、I有較高的尺寸、位置精度和較小的表面粗糙度值，并有熱處理要求。這些技術(shù)要求必須在加工中給予保證。因此，該傳動軸的關(guān)鍵工序是軸頸M、N和外圓P、Q的加工。,2確定毛坯 該傳動軸材料為45鋼，因其屬于一般傳動軸，故選45鋼可滿足其要求。 本例傳動軸屬于中、小傳動軸，并且各外圓直徑尺寸相差不大，故選擇60mm的熱軋圓

12、鋼作毛坯。 3確定主要表面的加工方法 傳動軸大都是回轉(zhuǎn)表面，主要采用車削與外圓磨削成形。由于該傳動軸的主要表面M、N、P、Q的公差等級(IT6)較高，表面粗糙度Ra值(Ra=0.8 um)較小，故車削后還需磨削。外圓表面的加工方案可為： 粗車半精車磨削。,4確定定位基準(zhǔn) 合理地選擇定位基準(zhǔn)，對于保證零件的尺寸和位置精度有著決定性的作用。由于該傳動軸的幾個主要配合表面(Q、P、N、M)及軸肩面(H、G)對基準(zhǔn)軸線A-B均有徑向圓跳動和端面圓跳動的要求，它又是實心軸，所以應(yīng)選擇兩端中心孔為基準(zhǔn)，采用雙頂尖裝夾方法，以保證零件的技術(shù)要求。 粗基準(zhǔn)采用熱軋圓鋼的毛坯外圓。中心孔加工采用三爪自定心卡

13、盤裝夾熱軋圓鋼的毛坯外圓，車端面、鉆中心孔。但必須注意，一般不能用毛坯外圓裝夾兩次鉆兩端中心孔，而應(yīng)該以毛坯外圓作粗基準(zhǔn)，先加工一個端面，鉆中心孔，車出一端外圓；然后以已車過的外圓作基準(zhǔn)，用三爪自定心卡盤裝夾(有時在上工步已車外圓處搭中心架)，車另一端面，鉆中心孔。如此加工中心孔，才能保證兩中心孔同軸。,5劃分階段 對精度要求較高的零件，其粗、精加工應(yīng)分開，以保證零件的質(zhì)量。 該傳動軸加工劃分為三個階段：粗車(粗車外圓、鉆中心孔等)，半精車(半精車各處外圓、臺階和修研中心孔及次要表面等)，粗、精磨(粗、精磨各處外圓)。各階段劃分大致以熱處理為界。 6熱處理工序安排 軸的熱處理要根據(jù)其材料和使用

14、要求確定。對于傳動軸，正火、調(diào)質(zhì)和表面淬火用得較多。該軸要求調(diào)質(zhì)處理，并安排在粗車各外圓之后，半精車各外圓之前。,綜合上述分析，傳動軸的工藝路線如下： 下料車兩端面、鉆中心孔粗車各外圓調(diào)質(zhì)修研中心孔半精車各外圓、車槽、倒角車螺紋劃鍵槽加工線銑鍵槽修研中心孔磨削檢驗。,7、加工尺寸和切削用量 傳動軸磨削余量可取0.5mm，半精車余量可選用1.5mm。加工尺寸可由此而定，見該軸加工工藝卡的工序內(nèi)容。 車削用量的選擇，單件、小批量生產(chǎn)時，可根據(jù)加工情況由工人確定；一般可由機械加工工藝手冊或切削用量手冊中選取。,8擬定工藝過程 定位精基準(zhǔn)面，即兩中心孔應(yīng)在粗加工之前加工，在調(diào)質(zhì)之后和磨削之前各需安

15、排一次修研中心孔的工序。調(diào)質(zhì)之后修研中心孔為消除中心孔的熱處理變形和氧化皮，磨削之前修研中心孔是為提高定位精基準(zhǔn)面的精度和減小錐面的表面粗糙度值。 擬定傳動軸的工藝過程時，在考慮主要表面加工的同時，還要考慮次要表面的加工：在半精加工52mm、44mm及M24mm等次要表面時，應(yīng)車到圖樣規(guī)定的尺寸，同時加工出各退刀槽、倒角和螺紋；,8擬定工藝過程（續(xù)：加工主要表面同時，也要考慮次要表） 同時，三個鍵槽也應(yīng)在半精車后以及磨削之前銑削加工出來，這樣可保證銑鍵槽時有較精確的定位基準(zhǔn)，又可避免在精磨后銑鍵槽時破壞已精加工的外圓表面。 在擬定工藝過程時，還應(yīng)一并考慮檢驗工序的安排、檢查項目及檢驗方法的

16、確定等。 綜上所述，所確定的該傳動軸加工工藝過程見表6-1。,M241.56g,17,9傳動軸機械加工工藝過程工序簡圖 為了清楚表達(dá)各工序的內(nèi)容及加工要求，后面畫出了傳動軸加工工藝過程的工序簡圖。,傳動軸設(shè)計工藝規(guī)程實例,M241.56g,18,工序2 工步3,4,5的 工序簡圖,工步3：粗車46mm外圓至48mm，長118mm 工步4：粗車35mm外圓至37mm，長66mm 工步5：粗車M24mm外圓至26mm，長14mm,19,工序2 工步8,9,10、11的 工序簡圖,工步8：粗車52mm外圓至54mm 工步9：粗車35mm外圓至37mm，長93mm 工步10：粗車30mm外圓至3

17、2mm，長36mm 工步11：粗車M24mm外圓至26mm，長16mm,20,工序4 的 工序簡圖,鉗工：在車床上修研兩端中心孔,21,工序5 工步1,2,3、4、5、6的 工序簡圖,,工步1：半精車46mm外圓至46.5mm，長120mm ；工步2：半精車35mm外圓至35.5mm，長68mm ；工步3：半精車M24mm外圓至 ，長16mm；工步4：半精車2個3mm0.5mm環(huán)槽；工步5：半精車3mml.5mm環(huán)槽；工步6：倒外角1mm45,3處。,,,22,工序5 工步713的 工序簡圖,工步7：半精車35mm外圓至35.5mm,長95mm；工步8：半精車30mm外圓至35.5mm長3

18、8mm；工步9：半精M24mm外圓至 ,長18mm；工步10：半精車44mm至尺寸，長4mm；工步11：車2個3 mm0.5mm環(huán)槽；工步12：車3mml.5mm環(huán)槽；工步13：倒外角lmm45, 4處。,23,工序6 工步1,2的 工序簡圖,工步1：車M24mml.5mm-6g至尺寸。調(diào)頭，雙頂尖裝夾 工步2：車M24mm1.5mm6g至尺寸。,24,工序8 工步1,2,3的 工序簡圖,工步1：銑鍵槽12mm36mm，保證尺寸4141.25mm 工步2：銑鍵槽8mml6mm，保證尺寸2626.25mm 工步3：銑止動墊圈槽6mml6mm，保證20.5mm至尺寸,25,工序9 的 工序簡圖

19、,鉗工：在車床上修研兩端中心孔,26,工序10 工步18的 工序簡圖,工步1：磨外圓350.008mm至尺寸；工步2：磨軸肩面I ；工步3：磨外圓300.0065mm至尺寸；工步4：磨軸肩面H , 調(diào)頭，雙頂尖裝夾；工步5：磨外圓P至尺寸；工步6：磨軸肩面G ；工步7：磨外圓N至尺寸；工步8：磨軸肩面F 。,27,第六章 典型零件工藝規(guī)程設(shè)計實例,6.1 典型軸類零件加工工藝過程,6.1.3 小軸,28,圖6.1.3-1 小軸零件圖,小軸類零件工藝過程制定,設(shè)定：毛坯45鋼 圓鋼型材,標(biāo)準(zhǔn)公差表,29,,一、零件結(jié)構(gòu)分析 該小軸主體部分分別是直徑為20和15的光軸，精度均為h5,須經(jīng)磨削加

20、工方可達(dá)到要求。其中，20外圓上有512的鍵槽，15上有一徑向的6通孔。 20孔軸線對15軸線有0.04的同軸度。因此，15為20的設(shè)計基準(zhǔn)。,小軸類零件工藝過程制定,二、加工類型 車、磨、鉆、銑、鉗,三、基準(zhǔn)選擇 （1）根據(jù)基準(zhǔn)先行原則，應(yīng)以20軸線為基準(zhǔn)車15，之后再以15軸線為基準(zhǔn)車20，均留取一定量的磨削余量。 （2）銑鍵槽和鉆孔時，定位基準(zhǔn)的選擇？,四、工藝路線制定 根據(jù)生產(chǎn)類型的不同，分為： （1）單件小批生產(chǎn)時； （2）成批生產(chǎn)時。,30,單件小批量生產(chǎn)時 小軸的工藝過程卡,h5,1、卡20，車15端面、外圓及中間部外圓，鉆中心孔；倒角、切槽。調(diào)頭，卡15外圓，切2

21、0端面，打中心孔（保證總長）；且20外圓、切槽，倒角。(相應(yīng)直徑均留出磨量) 2、銑鍵槽； 3、鉆6孔； 4、磨各外圓； 5、檢驗。,31,h5,單件小批量生產(chǎn)時 小軸的工藝過程卡,32,1、卡20，車15端面、外圓及中間部外圓，鉆中心孔；倒角、切槽。調(diào)頭，卡15外圓，切20端面，打中心孔（保證總長）；且20外圓、切槽，倒角。(相應(yīng)直徑均留出磨量) 2、銑鍵槽； 3、鉆6孔； 4、磨各外圓； 5、檢驗。,h5,單件小批量生產(chǎn)時 小軸的工藝過程卡,33,1、卡20，車15端面、外圓及中間部外圓，鉆中心孔；倒角、切槽。調(diào)頭，卡15外圓，切20端面，打中心孔（保證總長）；且20外圓、切槽，倒角。(相

22、應(yīng)直徑均留出磨量) 2、銑鍵槽； 3、鉆6孔； 4、磨各外圓； 5、檢驗。,h5,單件小批量生產(chǎn)時 小軸的工藝過程卡,34,1、卡20，車15端面、外圓及中間部外圓，鉆中心孔；倒角、切槽。調(diào)頭，卡15外圓，切20端面，打中心孔（保證總長）；且20外圓、切槽，倒角。(相應(yīng)直徑均留出磨量) 2、銑鍵槽； 3、鉆6孔； 4、磨各外圓； 5、檢驗。,h5,單件小批量生產(chǎn)時 小軸的工藝過程卡,35,1、卡20，車15端面、外圓及中間部外圓，鉆中心孔；倒角、切槽。調(diào)頭，卡15外圓，切20端面，打中心孔（保證總長）；且20外圓、切槽，倒角。(相應(yīng)直徑均留出磨量) 2、銑鍵槽； 3、鉆6孔； 4、磨各外圓；

23、5、檢驗。,h5,成批生產(chǎn)時 小軸的工藝過程卡,1、三爪卡盤卡15端，車20端面，打中心孔，并車一段20外圓（45mm，留磨量）；2、三爪裝夾20端，車15端面，保證總長76，打中心孔。3、三爪軟裝夾已車出的一小段20外圓（配頂尖），車20、15外圓（留磨量），切各外溝槽及倒角至尺寸（留磨量）；4、銑鍵槽；5、鉆6孔；6、磨各外圓；7、檢驗。,36,h5,成批生產(chǎn)時 小軸的工藝過程卡,37,1、三爪卡盤卡15端，車20端面，打中心孔，并車一段20外圓（45mm，留磨量）；2、三爪裝夾20端，車15端面，保證總長76，打中心孔。3、三爪軟裝夾已車出的一小段20外圓（配頂尖），車20、15外圓（留

24、磨量），切各外溝槽及倒角至尺寸（留磨量）；4、銑鍵槽；5、鉆6孔；6、磨各外圓；7、檢驗。,h5,成批生產(chǎn)時 小軸的工藝過程卡,38,1、三爪卡盤卡15端，車20端面，打中心孔，并車一段20外圓（45mm，留磨量）；2、三爪裝夾20端，車15端面，保證總長76，打中心孔。3、三爪軟裝夾已車出的一小段20外圓（配頂尖），車20、15外圓（留磨量），切各外溝槽及倒角至尺寸（留磨量）；4、銑鍵槽；5、鉆6孔；6、磨各外圓；7、檢驗。,h5,成批生產(chǎn)時 小軸的工藝過程卡,39,1、三爪卡盤卡15端，車20端面，打中心孔，并車一段20外圓（45mm，留磨量）；2、三爪裝夾20端，車15端面，保證總長76

25、，打中心孔。3、三爪軟裝夾已車出的一小段20外圓（配頂尖），車20、15外圓（留磨量），切各外溝槽及倒角至尺寸（留磨量）；4、銑鍵槽；5、鉆6孔；6、磨各外圓；7、檢驗。,40,第六章 典型零件工藝規(guī)程設(shè)計實例,6.2 典型盤套類零件 加工工藝過程,6.2.1 概述,41,6.2.1 概述,功用：套筒類零件是指在回轉(zhuǎn)體零件中的空心薄壁件，是機械加工中常見的一種零件，在各類機器中應(yīng)用很廣，主要起支承或?qū)蜃饔谩?結(jié)構(gòu)特點：套筒類零件的結(jié)構(gòu)與尺寸隨其用途不同而異，但其結(jié)構(gòu)一般都具有以下特點：外圓直徑 d一般小于其長度L，通常L/d<5；內(nèi)孔與外圓直徑之差較小，故壁薄易變形較小 ；內(nèi)外圓回轉(zhuǎn)面的同軸

26、度要求較高；結(jié)構(gòu)比較簡單。 分類：由于功用不同，其形狀結(jié)構(gòu)和尺寸有很大的差異，常見的有支承回轉(zhuǎn)軸的各種形式的軸承圈、軸套；夾具上的鉆套和導(dǎo)向套；內(nèi)燃機上的氣缸套和液壓系統(tǒng)中的液壓缸、電液伺服閥的閥套等都屬于套類零件。其大致的結(jié)構(gòu)形式如圖 6.2.1、圖6.2.2所示。,42,圖6.2.1 套筒類件的結(jié)構(gòu)形式,a）、 b）滑動軸承 c）鉆套 d）軸承襯套 e）氣缸套 f）液壓缸,43,圖6.2.2 套筒類件技術(shù)要求標(biāo)注,技術(shù)要求：套筒類零件的外圓表面多以過盈或過渡配合與機架或箱體孔相配合起支承作用。內(nèi)孔主要起導(dǎo)向作用或支承作用，常與運動軸、主軸、活塞、滑閥相配合。有些套筒的端面或凸緣端面有定位或

27、承受載荷的作用。套筒類零件雖然形狀結(jié)構(gòu)不一，但仍有共同特點和技術(shù)要求，根據(jù)使用情況可對套筒類零件的外圓與內(nèi)孔提出如下要求。,44,技術(shù)要求（續(xù)） 1)內(nèi)孔與外圓的精度要求 外圓直徑精度通常為 IT5IT7, 表面粗糙度為Ra50.63,要求較高的可達(dá)Ra 0.04；內(nèi)孔作為套類零件支承或?qū)虻闹饕砻?，要求?nèi)孔尺寸精度一般為IT6IT7，為保證其耐磨性要求，對表面粗糙度要求較高（Ra2.50.16）。有的精密套筒及閥套的內(nèi)孔尺寸精度要求為IT4IT5，也有的套筒（如油缸、氣缸缸筒）由于與其相配的活塞上有密封圈，故對尺寸精度要求較低，一般為IT8IT9，但對表面粗糙度要求較高，Ra一般為 2

28、.51.6。 2)幾何形狀精度要求 通常將外圓與內(nèi)孔的幾何形狀精度控制在直徑公差以內(nèi)即可；對精密軸套有時控制在孔徑公差的 1/21/3 ， 甚至更加嚴(yán)格。對較長套筒除圓度有要求以外，還應(yīng)有孔的圓柱度要求。為提高耐磨性，有的內(nèi)孔表面粗糙度要求為Ra1.60.1，有的高達(dá) Ra0.025。套筒類零件外圓形狀精度一般應(yīng)在外徑公差內(nèi)，表面粗糙度為Ra3.20.4。,45,技術(shù)要求（續(xù)） 3)位置精度要求 位置精度要求：主要應(yīng)根據(jù)套類零件在機器中功用和要求而定。如果內(nèi)孔的最終加工是在套筒裝配（如機座或箱體等）之后進行時，可降低對套筒內(nèi)、外圓表面的同軸度要求；,如果內(nèi)孔的最終加工是在裝配之前進行時

29、，則同軸度要求較高，通常同軸度為0.010.06mm。套筒端面（或凸緣端面）常用來定位或承受載荷，對端面與外圓和內(nèi)孔軸心線的垂直度要求較高，一般為 0.050.02mm 。,46,套類零件技術(shù)要求標(biāo)注項目,47,圖6.2.2 套筒類件技術(shù)要求標(biāo)注,48,,套類零件的毛坯制造方式的選擇與毛坯結(jié)構(gòu)尺寸、材料和生產(chǎn)批量的大小等因素有關(guān)?？讖捷^大（一般直徑大于20mm）時，常采用型材（如無縫鋼管）、帶孔的鍛件或鑄件；孔徑較小（一般小于20mm）時，一般多選擇熱軋或冷拉棒料，也可采用實心鑄件；大批大量生產(chǎn)時，可采用冷擠壓、粉末冶金等先進工藝，不僅節(jié)約原材料，而且生產(chǎn)率及毛坯質(zhì)量精度均可提高。 毛坯材料選

30、擇：主要取決于零件的功能要求、結(jié)構(gòu)特點及使用時的工作條件。套筒類零件一般用鋼、鑄鐵、青銅或黃銅和粉末冶金等材料制成。有些特殊要求的套類零件可采用雙層金屬結(jié)構(gòu)或選用優(yōu)質(zhì)合金鋼，雙層金屬結(jié)構(gòu)是應(yīng)用離心鑄造法在鋼或鑄鐵軸套的內(nèi)壁上澆注一層巴氏合金等軸承合金材料，采用這種制造方法雖增加了一些工時，但能節(jié)省有色金屬，而且又提高了軸承的使用壽命。 套筒類零件的功能要求和結(jié)構(gòu)特點決定了套筒類零件的熱處理方法有滲碳淬火、表面淬火、調(diào)質(zhì)、高溫時效及滲氮。,49,（1）盤套類零件在直徑方向上的設(shè)計基準(zhǔn)是內(nèi)孔、外圓的中心線，因此，加工中在該方向上常用內(nèi)孔或外圓做定位基準(zhǔn)面（用來體現(xiàn)其基準(zhǔn)中心線），并通過它們互為基準(zhǔn)

31、反復(fù)加工，以提高其位置精度。當(dāng)兩端的外圓和端面相對于孔的軸線都有位置精度要求時，一般應(yīng)以孔軸線做定位基準(zhǔn)，采用心軸裝夾車削或磨削其他表面（基準(zhǔn)重合、互為基準(zhǔn)）（圖6.2.3a示） （2）在加工中粗、精加工分開進行（先粗后精），并盡量做到“一刀活”（即體現(xiàn)工序集中原則，一次裝夾中盡可能多地加工完成孔及與其相關(guān)的表面的加工，以獲得較高的位置精度）。 （圖6.2.3b示）,圖6.2.3 盤套類零件定位基準(zhǔn)的選擇,50,1、保證位置精度的方法,（1）在一次裝夾中加工內(nèi)外圓表面及端面 當(dāng)盤套的尺寸較小時，常用長棒料作為毛皮，棒料可穿入機床主軸通孔，用三爪卡盤卡住棒料外圓，在一次裝夾下加工出棒料的內(nèi)孔、

32、外圓及端面。這種工藝方案由于消除了安裝誤差對加工精度的影響，因而能保證較高的相互位置精度。在這種情況下影響零件內(nèi)孔外圓同軸度及與端面垂直度的主要因素就是機床精度。圖6.2.4示,一般套筒類零件在機械加工中的主要問題是保證內(nèi)外圓的位置精度（同軸度及軸線與端面的垂直度）和防止變形。,若工件尺寸較大，毛皮不能通過主軸同孔時，也可在備坯時將其長度尺寸加大一些供裝夾使用。只是這樣較浪費材料。,這種加工一般安排在自動車床、轉(zhuǎn)塔車床等工序集中的機床上進行。,圖6.2.4 一次裝夾加工工件,51,實例：1,圖6.2.5 襯套零件,右圖示為一襯套零件，其機加工工藝過程如表6.2.1所示。(單件生產(chǎn)),52,裝夾

33、方法的確定,圖6.2.6,（2）全部加工分在幾次安裝中進行，先加工孔，然后以孔為定位基準(zhǔn)加工外圓表面 用這種方法加工套筒，由于孔精加工常采用拉孔、滾壓孔等工藝方案，生產(chǎn)效率高，同時可以解決鏜孔和磨孔時因鏜桿、砂輪桿剛性差而引起的加工誤差。當(dāng)以孔為基準(zhǔn)加工套筒的外圓時，常用剛度較好的小錐度心軸安裝工件。小錐度心軸結(jié)構(gòu)簡單、易于制造，心軸用兩頂尖孔安裝，其安裝誤差很小，因此，可以獲得較高的位置精度。,圖6.2.7,53,圖6.2.8為常見的心軸結(jié)構(gòu)。,圖6.2.8,,使用心軸注意事項： 、外圓直徑與內(nèi)孔直徑相差懸殊，或內(nèi)孔尺寸過小的不適宜用心軸裝夾； 、內(nèi)孔長度過短的，即內(nèi)孔長度不足工件長度2/3

34、的也不適宜用心軸裝夾。 以上兩類零件可采用外圓為基準(zhǔn)的裝夾方法。 、當(dāng)工件孔精度較低或工件較長時，可在兩端孔口各加工出一段 的錐面，用兩個頂尖對頂定位。,54,實例：2,圖6.2.7所示軸套零件。 其加工工藝過程見表6.2.2。（成批生產(chǎn)）,圖6.2.7,表6.2.2 軸承零件的機加工工藝過程,55,裝夾方法的確定,（3）全部加工分在幾次安裝中進行，先加工外圓，然后以外圓表面為定位基準(zhǔn)加工內(nèi)孔 這種定位方案，若用一般的三爪卡盤定位夾緊一樣，因卡盤的偏心誤差較大，會降低工件的同軸度。故須采用定心精度較高的夾具，以保證工件獲得較高的同軸度。一般采用軟卡爪裝夾工件(由于軟卡爪是按照共建直徑大小車制

35、的，三爪的旋轉(zhuǎn)中心與主軸軸心一致，故能保證工件的位置精度)。圖6.2.8是軟卡爪的典型結(jié)構(gòu)。 工件較長時采用“ 一夾一托” 法。如較長的套筒一般多采用這種方法。,圖6.2.8,56,軟卡爪通常是在舊的廢棄的硬卡爪上焊接一塊碳鋼而得，制作方便，且可反復(fù)焊接使用，但定位精度比心軸差，徑向誤差約0.030.06mm，軸向誤差約0.020.04mm。 四爪單動卡盤的加緊力較大，當(dāng)夾持長度較短需要較大的夾緊力或工件內(nèi)、外圓位置精度要求較高需打表找正時，均可選用四爪卡盤，但較費時。,57,2、防止變形的方法,（1）減少夾緊力對變形的影響 夾緊力不宜集中于工件的某一部分，應(yīng)使其分布在較大的面積上，以減

36、小其單位面積所受壓力，從而減小變形。如工件外圓夾緊時，可以使用軟卡盤夾緊，用來增加工件的寬度和長度(如圖6.2.9示)，同時軟卡盤應(yīng)采用自鏜的措施，以減少安裝誤差，提高加工精度。,薄壁套筒在加工過程中，往往由于加緊力、切削力和切削熱的影響而引起變形，致使加工精度降低。需要熱處理的薄壁套筒，如果熱處理工序安排不當(dāng)，也會造成不可校正的變形。防止薄壁套筒的變形，可采取如下措施：,58,圖6.2.9 用軟卡盤夾緊工件,圖6.2.10 用開縫套筒裝夾薄工件,圖6.2.9是采用開縫套筒裝夾薄壁工件，由于開縫套筒與工件接觸面積達(dá)，夾緊力均勻分布在工件外圓上，不易產(chǎn)生變形。當(dāng)薄壁套筒以孔為定位基準(zhǔn)時，宜采用可

37、漲心軸。, 采用軸向夾緊工件的夾具。圖6.2.10示，由于工件靠螺母端面沿軸向夾緊，故其夾緊力產(chǎn)生的徑向分力極小。,圖6.2.11 軸向夾緊工件,59,裝夾方法的確定, 在工件上做出加強剛性的輔助凸邊加工時采用特殊結(jié)構(gòu)的卡爪夾緊(圖6.2.11示)。當(dāng)加工結(jié)束時，將凸邊切去。,圖6.2.12 輔助凸邊的作用,（2）減少切削力對變形的影響 常用方法有以下幾種：, 減小徑向力，通?？山柚龃蟮毒叩闹髌莵磉_(dá)到。 內(nèi)外表面同時加工，使徑向切削力相互抵銷。見圖6.2.11示。 粗、精加工分開進行，使粗加工時產(chǎn)生的變形能在精加工中得到糾正。,（3）減少熱變形引起的加工誤差 應(yīng)在粗、精加工之間留有

38、足夠的冷卻時間，并在加工時注入足夠的切削液。另外，熱處理工序應(yīng)安排在精加工之前，以便使熱處理產(chǎn)生的誤差得以在精加工時給于消除。,60,第六章 典型零件工藝規(guī)程設(shè)計實例,6.2 典型盤套類零件 加工工藝過程,6.2.2 接盤,61,,圖6.2.13所示是法蘭盤的零件圖。從其技術(shù)要求中可以看出，加工中關(guān)鍵是要保證55外圓表面對35孔基準(zhǔn)軸線的同軸度以及兩端面相對基準(zhǔn)軸線的端面圓跳動要求。由于各表面粗糙度Ra值均在1.6以上,故可在車床上加工，然后再加工小孔與槽。其工藝過程見表6.2.3。此工藝過程既使粗、精加工分開,又較好地保證了加工精度。 零件數(shù)量：10,62,法蘭盤零件圖,63,技術(shù)要求：

39、1.材料：45鋼 2.熱處理：調(diào)質(zhì)220240 3.批量：10,表6.2.3 小批量生產(chǎn)法蘭盤零件工藝過程,64,表6.2.3 小批量生產(chǎn)法蘭盤零件工藝過程(續(xù)1),,,65,表6.2.3 小批量生產(chǎn)法蘭盤零件工藝過程(續(xù)2),66,第六章 典型零件工藝規(guī)程設(shè)計實例,6.3 典型箱體類零件 加工工藝過程,6.3.1 概述,67,6.3.1 概述,功用：箱體類零件是機器或箱體部件的基礎(chǔ)件。它將機器或箱體部件中的軸、軸承、套和齒輪等零件按一定的相互位置關(guān)系裝聯(lián)在一起，按一定的傳動關(guān)系協(xié)調(diào)地運動。因此，箱體類零件的加工質(zhì)量，不但直接影響箱體的裝配精度和運動精度，而且還會影響機器的工作精度、使用性能和

40、壽命。 結(jié)構(gòu)特點：圖6.3.1-1是幾種常見箱體零件的簡圖。由圖可見，各種箱體零件盡管形狀各異、尺寸不一，但其結(jié)構(gòu)均有以下的主要特點： 1）形狀復(fù)雜 箱體通常作為裝配的基礎(chǔ)件，在它上面安裝的零件或部件愈多，箱體的形狀愈復(fù)雜，因為安裝時要有定位面、定位孔，還要有固定用的螺釘孔等；為了支撐零部件，需要有足夠的剛度，采用較復(fù)雜的截面形狀和加強筋等；為了儲存潤滑油，需要具有一定形狀的空腔，還要有觀察孔、放油孔等；考慮吊裝搬運，還必需做出吊鉤、凸耳等。 2）體積較大 箱體內(nèi)要安裝和容納有關(guān)的零部件，因此必然要求箱體有足夠大的體積。例如，大型減速器箱體長達(dá)46m、寬約34m。 3）壁薄容易變形 箱體體

41、積大，形狀復(fù)雜，又要求減少質(zhì)量，所以大都設(shè)計成腔形薄壁結(jié)構(gòu)。但是在鑄造、焊接和切削加工過程中往往會產(chǎn)生較大內(nèi)應(yīng)力，引起箱體變形。即使在搬運過程中，由于方法不當(dāng)也容易引起箱體變形。,68,圖6.3.1-1 幾種常見的箱體結(jié)構(gòu)圖,69,4）有精度要求較高的孔和平面 這些孔大都是軸承的支承孔，平面大都是裝配的基準(zhǔn)面，它們在尺寸精度、表面粗糙度、形狀和位置精度等方面都有較高要求。其加工精度將直接影響箱體的裝配精度及使用性能。 因此，一般說來，箱體不僅需要加工的部位較多，而且加工難度也較大。統(tǒng)計資料表明，一般中型機床廠用在箱體類零件的機械加工工時約占整個產(chǎn)品的15%20%。,圖6.3.1-2為某車床主軸

42、箱簡圖，現(xiàn)以它為例，可歸納為以下5 項精度要求： 1）孔徑精度 孔徑的尺寸誤差和幾何形狀誤差會造成軸承與孔的配合不良?？讖竭^大，配合過松，使主軸回轉(zhuǎn)軸線不穩(wěn)定，并降低了支承剛度，易產(chǎn)生振動和噪聲；孔徑過小，會使配合過緊，軸承將因外圈變形而不能正常運轉(zhuǎn)，縮短壽命。裝軸承的孔不圓，也使軸承外圈變形而引起主軸徑向跳動。因此，對孔的精度要求是較高的。主軸孔的尺寸公差等級為IT6 ，其余孔為IT6IT7?？椎膸缀涡螤罹任醋饕?guī)定，一般控制在尺寸公差范圍內(nèi)。 2）孔與孔的位置精度 同一軸線上各孔的同軸度誤差和孔端面對軸線垂直度誤差，會使軸和軸承裝配到箱體內(nèi)出現(xiàn)歪斜，從而造成主軸徑向跳動和軸向竄動，也加劇了

43、軸承磨損?？紫抵g的平行度誤差，會影響齒輪的嚙合質(zhì)量。一般同軸上各孔的同軸度約為最小孔尺寸公差之半。,70,,圖6.3.1-2 車床主軸箱簡圖,71,,76,,77,70,3）孔和平面的位置精度 一般都要規(guī)定主要孔和主軸箱安裝基面的平行度要求。這項精度是在總裝時通過刮研來達(dá)到的。為了減少刮研工作量，一般都要規(guī)定主軸軸線對安裝基面的平行度公差。在垂直和水平2個方向上，只允許主軸前端向上和向前偏。 4）主要平面的精度 裝配基面的平面度影響主軸箱與床身聯(lián)接時的接觸剛度，加工過程中作為定位基面則會影響主要孔的加工精度。因此規(guī)定底面和導(dǎo)向面(豎立面)必須平直，用涂色法檢查接觸面積或單位面積上的接觸點數(shù)來

44、衡量平面度的大小。頂面的平面度要求是為了保證箱蓋的密封性，防止工作時潤滑油泄出。在大批大量生產(chǎn)中將其頂面用作定位基面加工孔時，對它的平面度的要求還要提高。一般箱體主要平面的平面度為0.10.03mm。各主要平面對裝配基準(zhǔn)面的垂直度0.1/300。 5）表面粗糙度 重要孔和主要平面的粗糙度會影響聯(lián)接面的配合性質(zhì)或接觸剛度，其具體要求一般用Ra值來評價。一般主軸孔Ra值為0.4m ，其它各縱向孔Ra值為1.6m ，孔的內(nèi)端面Ra值為3.2m，裝配基準(zhǔn)面和定位基準(zhǔn)面Ra值為0.63m2.5m，其它平面的Ra值為2.5m10m。,72,,材料：箱體零件有復(fù)雜的內(nèi)腔，應(yīng)選用易于成型的材料和制造方法。鑄鐵

45、容易成型、切削性能好、價格低廉，并且具有良好的耐磨性和減振性。因此，箱體零件的材料大都選用HT200HT400的各種牌號的灰鑄鐵。最常用的材料是HT200，而對于較精密的箱體零件（如坐標(biāo)鏜床主軸箱）則選用耐磨鑄鐵。 毛坯：某些簡易機床的箱體零件或小批量、單件生產(chǎn)的箱體零件，為了縮短毛坯制造周期和降低成本，可采用鋼板焊接結(jié)構(gòu)。某些大負(fù)荷的箱體零件有時也根據(jù)設(shè)計需要，采用鑄鋼件毛坯。在特定條件下，為了減輕質(zhì)量，可采用鋁鎂合金或其它鋁合金制做箱體毛坯，如航空發(fā)動機箱體等。 鑄件毛坯的精度和加工余量是根據(jù)生產(chǎn)批量而定的。對于單件小批量生產(chǎn)，一般采用木模手工造型。這種毛坯的精度低，加工余量大，其平面余量

46、一般為712mm，孔在半徑上的余量為814mm。在大批大量生產(chǎn)時，通常采用金屬模機器造型。此時毛坯的精度較高，加工余量可適當(dāng)減低，則平面余量為510mm，孔在半徑上的余量為712mm 。為了減少加工余量，對于單件小批生產(chǎn)直徑大于50mm的孔和成批生產(chǎn)大于30mm 的孔，一般都要在毛坯上鑄出預(yù)孔。另外，在毛坯鑄造時，應(yīng)防止砂眼和氣孔的產(chǎn)生；應(yīng)使箱體零件的壁厚盡量均勻，以減少毛坯制造時產(chǎn)生的殘余應(yīng)力。,73,熱處理：是箱體零件加工過程中一個十分重要的工序，需合理安排。由于箱體零件結(jié)構(gòu)復(fù)雜，壁厚也不均勻，因此，在鑄造時會產(chǎn)生較大的殘余應(yīng)力。為消除殘余應(yīng)力，減少加工后的變形和保證精度的穩(wěn)定，在鑄造之后

47、必須安排人工時效處理。人工時效的工藝規(guī)范為：加熱到500550，保溫46h，冷卻速度小于或等于30/h，出爐溫度小于或等于200。 普通精度的箱體零件，一般在鑄造之后安排一次人工時效處理。對一些高精度或形狀特別復(fù)雜的箱體零件，在粗加工之后還要安排一次人工時效處理，以消除粗加工所造成的殘余應(yīng)力。有些精度要求不高的箱體零件毛坯，有時不專門安排時效處理，而是利用粗、精加工工序間的停放和運輸時間，使之得到自然時效。 箱體零件人工時效的方法，除了加熱保溫法外，也可采用振動時效來達(dá)到消除殘余應(yīng)力的目的。,74,箱體零件主要是由平面和孔構(gòu)成的，這就決定了箱體零件的加工特點：平面加工和孔加工。其加工方法和工藝

48、路線常有： 平面加工： 粗刨精刨；粗刨半精刨磨削；粗銑精銑或粗銑磨削（可分粗磨和精磨）。其中刨削生產(chǎn)率低，多用于中小批生產(chǎn)。銑削生產(chǎn)率比刨削高，多用于中批以上生產(chǎn)。當(dāng)生產(chǎn)批量較大時，可采用組合銑和組合磨的方法來對箱體零件各平面進行多刃、多面同時銑削或磨削。 軸孔加工： 粗鏜（擴）精鏜（鉸）；粗鏜（鉆、擴）半精鏜（粗鉸）精鏜（精鉸）。對于精度在IT6，表面粗糙度Ra值小于1.25m的高精度軸孔（如主軸孔）則還需進行精細(xì)鏜或珩磨、研磨等光整加工。對于箱體零件上的孔系加工，當(dāng)生產(chǎn)批量較大時，可在組合機床上采用多軸、多面、多工位和復(fù)合刀具等方法來提高生產(chǎn)率。,75,（一）粗基準(zhǔn)的選擇 選擇粗基準(zhǔn)時

49、，應(yīng)滿足以下幾點： （1）在保證各加工面均有余量的前提下，應(yīng)使重要孔的加工余量均勻，孔壁的厚薄盡量均勻，其余部位均有適當(dāng)?shù)谋诤瘢?（2）裝入箱體內(nèi)的回轉(zhuǎn)零件（如齒輪、軸套等）應(yīng)與箱壁有足夠的間隙； （3）注意保持箱體必要的外形。此外，還應(yīng)保證定位穩(wěn)定，夾緊可靠。 為滿足上述要求，通常選用箱體上重要孔的毛坯孔作為粗基準(zhǔn)。如圖6.3.1-2中，在大批量生產(chǎn)中以孔和孔作為粗基準(zhǔn)。由于鑄造箱體毛坯時，形成主軸孔、其它支承孔及箱體內(nèi)壁的型芯是裝成一個整體放入的，它們之間有較高的相互位置精度，因此不僅可以較好地保證軸孔和其它支承孔的加工余量均勻，而且還能較好地保證各孔的軸線與箱體不加工內(nèi)壁的相互位置，

50、避免裝入箱體內(nèi)的齒輪、軸套等旋轉(zhuǎn)零件在運轉(zhuǎn)時與箱體內(nèi)壁相碰。 （二）精基準(zhǔn)的選擇 為了保證箱體零件上孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的相互位置和距離尺寸精度，箱體零件精基準(zhǔn)選擇常用兩種原則：基準(zhǔn)統(tǒng)一原則、基準(zhǔn)重合原則。,76,（1）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則（一面兩孔） 在多數(shù)情況下箱體零件都是利用其底面（或頂面）及其上的兩個孔作為定位基準(zhǔn)，來加工其它的平面和孔系，以避免由于基準(zhǔn)的轉(zhuǎn)換所帶來的累積誤差。圖6.3.1-2所示箱體零件，在大批量生產(chǎn)中常以頂面及其上兩定位孔作為精基準(zhǔn)。,（2）基準(zhǔn)重合原則（三面定位） 箱體零件的裝配基準(zhǔn)一般為平面，而它們又往往是箱體上其它要素的設(shè)計基準(zhǔn)，因此以這些裝配基準(zhǔn)平面作為

51、定位精基準(zhǔn)，就避免了基準(zhǔn)不重合誤差，有利于提高箱體上各主要表面的位置精度。,由分析可知，這兩種定位方式各有優(yōu)缺點，應(yīng)根據(jù)實際生產(chǎn)條件合理確定。在中、小批量生產(chǎn)時，盡可能使定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)重合，以設(shè)計基準(zhǔn)作為統(tǒng)一的定位基準(zhǔn)。而大批量生產(chǎn)時，優(yōu)先考慮的是如何穩(wěn)定加工質(zhì)量和提高生產(chǎn)率，由此而產(chǎn)生的基準(zhǔn)不重合誤差通過工藝措施解決，如提高工件定位面精度和夾具精度等。,箱體零件精基準(zhǔn)選擇原則,77,圖6.3.1-3 分離式箱體結(jié)構(gòu),箱體零件定位基準(zhǔn)選擇（實例）,78,（1）粗基準(zhǔn)選擇 分離式箱體最先加工的是箱蓋和箱座的對合面。分離式箱體一般不能以軸承孔的毛坯面作為粗基準(zhǔn)，而是以凸緣不加工面為粗基準(zhǔn)，即箱

52、蓋以凸緣A面，底面以凸緣B面為粗基準(zhǔn)。這樣可以保證對合面凸緣厚薄均勻，減少箱體合裝時對合面的變形。,（2）精基準(zhǔn)選擇 分離式箱體的對合面與底面（裝配基面）有一定的尺寸精度和相互位置精度要求；軸承孔軸線應(yīng)在對合面上，與底面也有一定的尺寸精度和相互位置精度要求。為了保證以上幾項要求，加工底座的對合面時，應(yīng)以底面為精基準(zhǔn)，使對合面加工時的定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)重合；箱體合裝后加工軸承孔時，仍以底面為主要定位基準(zhǔn)，并與底面上的兩定位孔組成典型的“一面兩孔”定位方式。這樣，軸承孔的加工，其定位基準(zhǔn)既符合“基準(zhǔn)統(tǒng)一“原則，又符合“基準(zhǔn)重合“原則，有利于保證軸承孔與對合面的重合及與裝配基面的尺寸精度和平行度。,

53、箱體零件定位基準(zhǔn)選擇（實例）,79,第六章 典型零件工藝規(guī)程設(shè)計實例,6.3 典型箱體類零件 加工工藝過程,6.3.2 主軸箱箱體,80,81,1、零件結(jié)構(gòu)分析,2、零件技術(shù)要求分析,3、零件工藝過程分析,主軸箱箱體工藝過程分析,小批量生產(chǎn)時工藝過程分析,大批量生產(chǎn)時工藝過程分析,,82,主軸箱 小批量 生產(chǎn)工藝過程,83,主軸箱 大批量 生產(chǎn)工藝過程,84,,普通車床主軸結(jié)構(gòu)圖,6,5,7,該軸承套屬于短套筒，材料為錫青銅。其主要技術(shù)要求為：34js7外圓對22H7孔的徑向圓跳動公差為0.01mm；左端面對22H7孔軸線的垂直度公差為0.01mm。軸承套外圓為IT7級精度，采用精車可以滿足要求；內(nèi)孔精度也為IT7級，采用鉸孔可以滿足要求。內(nèi)孔的加工順序為：鉆孔車孔鉸孔。,軸承套的技術(shù)條件分析,由于外圓對內(nèi)孔的徑向圓跳動要求在0.01mm內(nèi)，用軟卡爪裝夾無法保證。因此精車外圓時應(yīng)以內(nèi)孔為定位基準(zhǔn)，使軸承套在小錐度心軸上定位，用兩頂尖裝夾。這樣可使加工基準(zhǔn)和測量基準(zhǔn)一致，容易達(dá)到圖紙要求。 車鉸內(nèi)孔時，應(yīng)與端面在一次裝夾中加工出，以保證端面與內(nèi)孔軸線的垂直度在0.01mm以內(nèi)。,本章學(xué)習(xí)結(jié)束,