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。 目 錄 1、編制依據(jù) 3 2、編制原則 3 2、工程概況 4 2.1工程簡介 4 2.2地質(zhì)情況 5 2.3水文情況 5 3、施工安排 5 3.1地下連續(xù)墻工期安排 5 3.2 地下連續(xù)墻工期保證措施 6 4、施工資源配備 6 4.1、施工機械 6 4.2、施工人員 7 5、銑槽機施工 8 5.1 銑槽機施工特點 8 5.1.1 混凝土 9 5.1.2 開挖過程中垂直度的監(jiān)測與導(dǎo)正 9 5.1.3 適應(yīng)土層 9 5.1.4 減輕對環(huán)境的影響 9 5.1.5 清潔施工 9 5.2 銑槽機施工流程及工藝 10 5.3 泥漿制備及循環(huán) 11 5.3.1 泥漿系統(tǒng)施工工藝 11 5.3.2 泥漿性能 11 5.3.3 泥漿循環(huán) 12 5.3.4 泥漿施工管理 12 5.4 銑槽機開挖槽段 12 5.5 刷壁 13 5.6 鋼筋籠制作和吊放 13 5.6.1 鋼筋籠加工平臺 13 5.6.2 鋼筋籠制作 14 5.6.3 鋼筋籠吊放 16 5.7 接頭處理 19 5.8 灌注混凝土 19 6 銑槽機造孔常見事故的預(yù)防及處理 20 6.1 導(dǎo)墻變形及破壞 20 6.1.1 主要原因 20 6.1.2 預(yù)防及處理措施 21 6.1.3 處理措施 21 6.2 孔壁坍塌 21 6.2.1 主要原因 21 6.2.2 預(yù)防及處理措施 22 6.2.3 處理措施 22 6.3 槽孔漏漿 23 6.3.1 主要原因 23 6.3.2 預(yù)防及處理措施 23 6.3.3 處理措施 23 6.4 槽孔傾斜 24 6.4.1 主要原因 24 6.4.2 預(yù)防及處理措施 24 6.4.3 處理措施 24 6.5 銑削機頭槽內(nèi)卡阻 24 6.5.1 主要原因 24 6.5.2 預(yù)防及處理措施 25 6.5.3 處理措施 25 7、施工技術(shù)措施 25 7.1、成槽或垂直度控制措施 25 7.1.1 X-X軸糾偏 26 7.1.2 Y-Y軸糾偏 26 7.1.3 Z軸擺轉(zhuǎn)糾偏 27 7.2、接頭滲漏水預(yù)防及控制措施 27 7.3、預(yù)防成槽漏漿措施 28 7.4、吊裝技術(shù)措施 29 7.5、鋼筋籠定位精確度控制措施 29 8、安全保證措施 30 附圖： 1、施工平面布置圖 2、槽段平面圖 雙輪銑槽機施工方案 1、編制依據(jù) 2、編制原則 2、工程概況 2.1工程簡介 2.2地質(zhì)情況 2.3水文情況 3、施工安排 3.1地下連續(xù)墻工期安排 4月22日，雙輪銑槽機進場； 4月23日-4月28日，前期準備時間7天，雙輪銑槽機及后臺組裝調(diào)試完畢； 4月29日-7月25日，成槽施工，同時灌注混凝土。地下連續(xù)墻成槽施工總體安排時間為84天。其中，一期槽3天1幅，共18幅需54天；二期槽2天1幅，共15幅需30天，考慮場地周轉(zhuǎn)及其他影響4天； 7月26日-7月30日，退場時間為5天。 3.2 地下連續(xù)墻工期保證措施 ⑴由于本工程施工工序較多，本著工期效益最大化的原則，采用疊合施工的方式進行施工。 ⑵地下連續(xù)墻成槽設(shè)備選用雙輪銑槽機施工，為提高槽段的成槽速度，考慮在現(xiàn)場合理設(shè)置多個工作面進行施工，盡最大限度發(fā)揮雙輪銑槽機工作性能，提高工作效率，節(jié)約工期。 ⑶加強施工機械的維修保養(yǎng)，而保證機械設(shè)備的完好率與利用率。 ⑷加強施工組織管理，對關(guān)鍵性的控制工期的工程應(yīng)重點保障，并做好連續(xù)性施工的準備，做到各工序連續(xù)施工，流水作業(yè)。 ⑸做好現(xiàn)場施工布置，做到交叉作業(yè)相互不停頓。 4、施工資源配備 4.1、施工機械 主要施工機械設(shè)備配置表 序號 設(shè)備名稱 數(shù)量 規(guī)格型號 功率（kW） 1 雙輪銑槽機 1臺 土力H8雙輪銑 柴油 2 履帶吊車 1臺 柴油 4 汽車起重機 1臺 QY25 柴油 5 泥漿泵 4臺 3PN 3KW/臺 6 泥漿泵 5臺 7.5PN 7.5KW/臺 7 泥漿泵 2臺 15PN 15KW/臺 8 制漿泵 2臺 7.5PN 7.5KW/臺 10 電焊機 10臺 BX-300 22.5 11 切斷機 1臺 QJ-40 7.5 12 彎曲機 1臺 WJ-40 4 13 對焊機 1臺 UN－150 150KVA/臺 14 泥漿循環(huán)系統(tǒng) 套 ZX-500 207KW/套 4.2、施工人員 人員安排表 工 種 或 崗 位 人 數(shù) 備 注 生產(chǎn)負責人 1 技術(shù)員 2 安全員 1 材料員 1 施工員 2 起重指揮 2 電 工 1 機修工 1 鋼筋工 12 銑槽機操作手 2 吊車司機 2 挖掘機司機 2 安全員 2 砼 工 8 泥漿工 8 普工 8 合計 55 5、銑槽機施工 5.1 銑槽機施工特點 本工程選用意大利土力（soilmec）公司生產(chǎn)的獅系列H8雙輪銑。銑槽機實物圖見下圖： 銑槽機實物圖 銑槽機施工有以下幾個特點： 5.1.1 混凝土 混凝土接頭開挖二期槽段時，切削齒同時切削兩側(cè)一期槽段的已澆筑完成的混凝土。二期槽段切削后可形成緊密的混凝土與一期混凝土的連接（被切削后的混凝土表面足夠粗糙），確保連接密實度達到完美的標準。 5.1.2 開挖過程中垂直度的監(jiān)測與導(dǎo)正 液壓雙輪銑裝備DMS電子系統(tǒng)可時刻監(jiān)控液壓雙輪銑的工作參數(shù)及位置；專業(yè)器械裝置可對垂直度的偏差及時進行修正。 5.1.3 適應(yīng)土層 液壓雙輪銑借助UCS閥，可適應(yīng)強度達50～100MPa的各種土層或巖層。 5.1.4 減輕對環(huán)境的影響 由于開挖過程噪音及產(chǎn)生的震動很小，不會對周邊建筑造成影響。 5.1.5 清潔施工 切削渣通過反循環(huán)系統(tǒng)并經(jīng)過泥漿處理系統(tǒng)的分離可重復(fù)利用，分離出來的砂可運送至現(xiàn)場指定的渣土存放區(qū)或直接運出工地。 5.2 銑槽機施工流程及工藝 雙輪銑槽機施工示意圖 5.3 泥漿制備及循環(huán) 5.3.1 泥漿系統(tǒng)施工工藝 5.3.2 泥漿性能 根據(jù)本工程的地質(zhì)情況，擬采用膨潤土和自來水為原材料攪拌而成。泥漿性能指標要求詳見下表： 成槽護壁泥漿性能指標要求 泥漿 性能 新配置泥漿 循環(huán)泥漿 廢棄泥漿 檢測 方法 粘性土 砂性土 粘性土 砂性土 粘性土 砂性土 比重 （g/cm3） 1.04～1.05 1.05～1.08 ＜1.10 ＜1.15 ＞1.25 ＞1.35 泥漿 比重計 粘度 （s） 20～24 25～30 ＜25 ＜35 ＞50 ＞60 500ml/700ml 漏斗法 含砂率 （%） ＜3 ＜4 ＜4 ＜7 ＞8 ＞11 洗砂瓶 PH值 8～9 8～9 ＞8 ＞8 ＞14 ＞14 PH試紙 護壁泥漿在使用前，應(yīng)進行室內(nèi)性能試驗，施工過程中根據(jù)監(jiān)控數(shù)據(jù)及時調(diào)整泥漿指標。如果不能滿足槽壁土體穩(wěn)定，須對泥漿指標進行調(diào)整。 5.3.3 泥漿循環(huán) 隨著地下連續(xù)墻開挖的完成，所用的膨潤土泥漿將被加以循環(huán)，泥漿循環(huán)見右圖，部分更換或是完全用新鮮的膨潤土泥漿置換依需要所定，以達到澆注砼之前所需的性能標準。是否更換或循環(huán)的決定以所用的泥漿條件為準。除砂作業(yè)用利用泥漿箱上面的濾砂機進行。 5.3.4 泥漿施工管理 成槽作業(yè)過程中，槽內(nèi)泥漿液面保持在不致泥漿外溢的最高液位，并且必須高出地下水位1m以上，成槽作業(yè)暫停施工時，泥漿面不應(yīng)低于導(dǎo)墻頂面50cm。 5.4 銑槽機開挖槽段 銑槽機是一個帶有液壓和電氣控制系統(tǒng)的鋼制框架，底部安裝 3 個液壓馬達，水平向排列，兩邊馬達分別帶動兩個裝有銑齒的滾筒。銑槽時，兩個滾筒低速轉(zhuǎn)動，方向相反，其銑齒將地層圍巖銑削破碎，中間液壓馬達驅(qū)動泥漿泵，通過銑輪中間的吸砂口將鉆掘出的巖渣與泥漿排到地面泥漿站進行集中處理后返回槽段內(nèi),如此往復(fù)循環(huán),直至終孔成槽。銑槽機的垂直度應(yīng)與槽段軸線一致，并由兩個獨立的測斜儀監(jiān)測，其數(shù)據(jù)由駕駛室內(nèi)的電腦處理并顯示在液晶屏上，從而駕駛員可隨時監(jiān)控并通過改變銑槽機的轉(zhuǎn)速來實現(xiàn)對銑槽機垂直度的調(diào)整。 本工程按照施工圖設(shè)計的單元槽段長度施工，標準段為5.4m和2.8m，轉(zhuǎn)角處及特殊位置按設(shè)計劃分。開槽前核對槽段編號、分界線，并做好詳細記錄，槽段施工時根據(jù)順序分“一期槽段”和“二期槽段”，施工時采用跳躍開挖的方法。 銑槽機單孔銑槽尺寸2.8m，每個一期槽段先銑兩端，再銑中間剩余部分，見下圖（1）；相鄰一期槽段灌注完混凝土后剩余中間的二期槽段寬度為2.6m，銑槽機可直接銑削混凝土成槽，見下圖（2）。 圖（1） 圖（2） 5.5 刷壁 刷壁工具使用特制刷壁器，刷壁必須在清孔之前進行。為提高接頭處的抗?jié)B及抗剪性能，在連續(xù)墻接頭處對先行幅墻體接縫進行刷壁清洗；反復(fù)刷動五至十次，直到刷壁器上無泥為止。 5.6 鋼筋籠制作和吊放 5.6.1 鋼筋籠加工平臺 根據(jù)成槽設(shè)備的數(shù)量及施工現(xiàn)場的實際情況，本工程搭設(shè)鋼筋籠制作平臺現(xiàn)場制作鋼筋籠，平臺尺寸6m×33m。 用水準儀測量加工平臺標高，保證平臺面水平，用鋼尺測量對角線，確保四個角成直角，并在四個角點作好標志，以保證鋼筋籠加工時鋼筋能準確定位和鋼筋籠標準橫平豎直。根據(jù)設(shè)計的鋼筋間距，插筋、預(yù)埋件、及鋼筋連接器的設(shè)計位置畫出控制標記，以保證鋼筋籠和預(yù)埋件的布設(shè)精度。 5.6.2 鋼筋籠制作 鋼筋籠采用整幅成型整體起吊，這樣制作可很好的保證鋼筋籠的整體平整度和縱向鋼筋的搭接，又不影響起吊。 鋼筋籠施工前先制作鋼筋籠桁架，桁架在專用模具上加工，以保證每片桁架平直，桁架的高度一致，以確保鋼筋籠的厚度。桁架利用鋼筋籠的主筋制作，并對焊成一根相同直徑的通長鋼筋。 鋼筋籠在平臺上先安放下層水平分布筋再放下層的主筋，下層筋安放好后，再按設(shè)計位置安放桁架和上層鋼筋。考慮到鋼筋籠起吊時的剛度和強度的要求，根據(jù)設(shè)計圖紙，每幅鋼筋籠設(shè)3～5排桁架。 鋼筋籠加工時縱向鋼筋采用閃光對焊，橫向鋼筋與縱向鋼筋連接采用點焊，桁架筋采用單面焊，長度不小于10d，接頭位置要相互錯開，同一連接區(qū)段內(nèi)焊接接頭百分率不得大于50%，縱橫向桁架筋相交處需點焊，鋼筋籠四周0.5m范圍內(nèi)交點需全部點焊，搭接錯位及接頭檢驗應(yīng)滿足鋼筋混凝土規(guī)范要求。鋼筋保證平直，表面潔凈無油污，內(nèi)部交點50%點焊，鋼筋籠桁架及鋼筋籠吊點上下1m處需100%點焊。 ⑴、鋼筋籠采用整體制作，在通長的鋼筋籠底模上整幅加工成型。 ⑵、鋼筋籠制作全部采用電焊焊接，不得用鍍鋅鐵絲綁扎。 ⑶、各種鋼筋焊接接頭按規(guī)定作拉彎試驗，試件試驗合格后，方可焊接鋼筋，制作鋼筋籠。 ⑷、按翻樣圖布置各類鋼筋，保證鋼筋橫平豎直，間距符合規(guī)范要求，鋼筋接頭焊接牢固，成型尺寸正確無誤。 ⑸、按翻樣圖構(gòu)造混凝土導(dǎo)管插入通道，通道內(nèi)凈尺寸至少大于導(dǎo)管外徑10cm，導(dǎo)管導(dǎo)向鋼筋必須焊接牢固，導(dǎo)向鋼筋搭接處應(yīng)平滑過渡，防止產(chǎn)生搭接臺階卡住導(dǎo)管。 ⑹、為了防止鋼筋籠在吊裝過程中產(chǎn)生不可復(fù)原的變形，各類鋼筋籠均設(shè)置縱向抗彎桁架，異型和轉(zhuǎn)角形鋼筋籠還需增設(shè)定位斜拉桿等。 ⑺、為保證鋼筋的保護層厚度，在鋼筋籠外側(cè)焊定位墊塊。墊塊采用3mm厚鋼板制作，每個槽段前后兩個面各設(shè)兩塊，其豎向間距5m。 ⑻、按設(shè)計要求焊裝預(yù)留插筋(或接駁器)、預(yù)埋鐵件，注漿管、如有監(jiān)測管的槽段應(yīng)及時通知監(jiān)測單位安裝，并保證插筋、預(yù)埋件的定位精度符合規(guī)定要求。 ⑼、地下連續(xù)墻鋼筋籠制作的允許偏差見下表。 地下連續(xù)墻鋼筋籠制作允許偏差表 項目 偏差(mm) 檢查方法 鋼筋籠長度 ±50 鋼尺量，每片鋼筋網(wǎng)檢查上、中、下三處。 鋼筋籠寬度 ±20 鋼筋籠厚度 0，－10 主筋間距 ±8mm 任取一斷面，連續(xù)量取間距，取平均值作為一點，每片鋼筋網(wǎng)上量測四點。 分布筋間距 ±20mm 預(yù)埋件中心位置 ±10mm 抽查 5.6.3 鋼筋籠吊放 在鋼筋籠驗收合格及槽段清孔換漿符合要求后應(yīng)立即吊放鋼筋籠,為使鋼筋籠起吊時不致發(fā)生過大的彎曲變形，采用一臺120t履帶起重機及一臺50t汽車吊配合作業(yè)，進行吊裝。 ⑴ 吊點的確定 各吊點如下圖所示，圖中八個吊點采用Ф25圓鋼彎成U形，對鋼筋籠進行加固，使鋼筋籠起吊時有足夠的剛度防止鋼筋籠產(chǎn)生不可復(fù)原的變形。 對于拐角幅鋼筋籠除設(shè)置縱、橫向起吊桁架和吊點之外，另要增設(shè)“人字”桁架和斜拉桿進行加強，以防鋼筋籠在空中翻轉(zhuǎn)角度時以生變形。詳見下圖。 拐角幅鋼筋加強方法示意圖 鋼筋籠吊點布置和起吊方式要防止起吊時引起鋼筋籠變形。起吊時不能使鋼筋籠下端在地面上拖引,以防造成下端鋼筋彎曲變形。防止鋼筋籠吊起后在空中擺動,要在鋼筋籠下端系上拽引繩以人力操縱。 ⑵吊裝過程 ① 起吊鋼筋籠時，先用主吊和副吊雙機抬吊，將鋼筋籠水平抬起，然后升主吊、放副吊，將鋼筋籠凌空吊直。 ② 插入鋼筋籠時，吊點中心必須對準槽段中心，然后徐徐下降垂直而又準確地將鋼筋籠吊放入槽內(nèi)。此時必須注意不要因起重臂擺動或其他影響而使鋼筋籠產(chǎn)生橫向擺動，造成槽壁坍塌。 ③ 吊運鋼筋籠入槽后，用擱置扁擔夾住吊筋，擱置在導(dǎo)墻頂面上，使吊環(huán)壓在擱置扁擔上。 ④ 校核鋼筋籠入槽定位的平面位置與標高偏差，并通過調(diào)整使鋼筋籠吊裝位置和標高滿足設(shè)計要求。鋼筋籠安放就位后及時灌注混凝土。 ⑶ 注意事項 ① 作業(yè)前做好施工準備工作，包括場地平通，人員組織，吊車及其它相應(yīng)運輸工具的檢查，鋼絲繩、吊具均按本工程鋼筋籠最大重量設(shè)置。 ② 作業(yè)前做好施工準備工作，包括場地平通，人員組織，吊車及其它相應(yīng)運輸工具的檢查，鋼絲繩、吊具均按本工程鋼筋籠最大重量設(shè)置。 ③ 嚴格執(zhí)行“十不吊”作業(yè)規(guī)程。 ④ 由于地下連續(xù)墻鋼筋籠為一龐大體，為確保鋼筋籠吊放過程中不變形，鋼筋籠起吊桁架，槽幅寬大于6m時設(shè)置5榀，槽幅寬大于等于5m小于等于6m時設(shè)置4榀，其余為3榀，另吊點設(shè)置盡量使鋼筋籠受力合理。 ⑤ 主吊機在負荷時不能減小臂桿的角度，且不能360度回轉(zhuǎn)。 5.7 接頭處理 利用5.1.1條銑槽機的特點，二期槽段的開挖沿兩相鄰一期槽段中間區(qū)段（所以二期槽段分幅為2.8m）進行，在開挖過程中對一期槽段的混凝土進行少部分切削，形成槽段間優(yōu)質(zhì)“混凝土－混凝土”的接頭；二期槽段開挖中，銑輪會在兩側(cè)的一期槽段混凝土表面切割出溝槽；澆筑混凝土后槽段接頭能獲得高強度、高密封性能的連接，而無需傳統(tǒng)附加的接口連接裝置。 5.8 灌注混凝土 ⑴ 本地下連續(xù)墻采用C30P8水下混凝土，要求具有良好的和易性和流動性?；炷恋奶涠葢?yīng)為180mm～220mm。 ⑵鋼筋籠就位后，會同建設(shè)、監(jiān)理、設(shè)計單位和質(zhì)檢部門對該槽段隱蔽工程驗收，合格后及時灌注水下混凝土。 ⑶每一槽段灌注混凝土前，混凝土漏斗及混凝土輸送車內(nèi)準備好足夠的儲備混凝土，以確保開塞后能達到0.5m以上的埋管深度,并連續(xù)灌注。首車混凝土灌注前進行塌落度檢查，不合格的不準進行灌注。 在灌注過程中，導(dǎo)管下口插入混凝土深度控制在1.5～3m。連續(xù)墻混凝土灌注詳見地下連續(xù)墻混凝土灌注示意圖。 ⑷混凝土灌注采用導(dǎo)管法施工，導(dǎo)管選用D=250的圓形螺旋快速接頭類型。用混凝土澆筑架將導(dǎo)管吊入槽段規(guī)定位置，導(dǎo)管頂部安裝方形漏斗。 ⑸在同一槽段內(nèi)同時使用兩根導(dǎo)管灌注時，其間距不大于3m，導(dǎo)管距槽段接頭不宜大于1.5m，灌注混凝土時要均勻灌注，使混凝土面均勻上升，各導(dǎo)管處的混凝土表面高差不宜大于0.5m，混凝土須在終凝前灌注完畢。 ⑹在澆筑過程中做好混凝土試塊，每槽段混凝土制作抗壓試件4組，抗?jié)B試件1組，并做好記錄。 6 銑槽機造孔常見事故的預(yù)防及處理 6.1 導(dǎo)墻變形及破壞 6.1.1 主要原因 ⑴ 導(dǎo)墻設(shè)計制做的強度或剛度不足。 ⑵ 導(dǎo)墻的底部地層不穩(wěn)發(fā)生坍塌或受到淘刷破壞。 ⑶ 作用于導(dǎo)墻的荷載過大。 ⑷ 導(dǎo)墻沒有設(shè)置支撐或支撐遭受破壞。 6.1.2 預(yù)防及處理措施 根據(jù)地基土的性質(zhì)及導(dǎo)墻的荷載大小、作用方式等，作好導(dǎo)墻的設(shè)計和施工，對導(dǎo)墻地基進行加固處理，達到必要的承載力，在布置銑槽機時，盡可能使作用在導(dǎo)墻上的荷載分散在較廣的作業(yè)地面上。并在作業(yè)過程中，避免銑削機架沖撞導(dǎo)墻，必要時對導(dǎo)墻設(shè)置支撐，并保證其具有足夠的強度。 6.1.3 處理措施 當導(dǎo)墻變形不大且尚未斷裂時，可采取加強頂撐、減少荷載、用鋼梁加固、用塑性混凝土等低強度材料封堵導(dǎo)墻底部等措施處理。 當導(dǎo)墻變形過大或已斷裂時，一般應(yīng)回填槽孔，將已變形、破壞部位的導(dǎo)墻拆除，重新建造導(dǎo)墻。當槽孔深度較大且接近完成時發(fā)生局部導(dǎo)墻破壞，為減少工期和經(jīng)濟損失，也可不回填槽孔，不恢復(fù)破壞部位的導(dǎo)墻，而采用沿墻軸方向架設(shè)大型型鋼的方法繼續(xù)施工。 6.2 孔壁坍塌 6.2.1 主要原因 ⑴ 槽內(nèi)泥漿漏失或泥漿循環(huán)時未能進行及時補充泥漿，槽內(nèi)泥漿液面降至安全范圍以下，導(dǎo)致泥漿靜水壓力過小。 ⑵ 泥漿性能不適應(yīng)地質(zhì)情況或泥漿質(zhì)量差，無法起到固壁作用。 ⑶ 施工作業(yè)平臺過低，地下水位過高或地下水流速過大。 ⑷ 地層松散、軟弱，而未進行有效處理。 ⑸ 在處理地下障礙(如大孤石)時，所用方法不當。 ⑹ 每次銑削的單元槽段劃分過長。 ⑺ 槽孔周圍地表荷載過大或振動力過大。 ⑻ 槽孔施工時間過長或成孔后得不到及時澆注。 6.2.2 預(yù)防及處理措施 修筑施工平臺之前加密松散地基，提高其抗剪強度；特別是孔口以下 6m 以內(nèi)的土體。導(dǎo)墻要牢固，能承受各種施工荷載，發(fā)生塌孔時導(dǎo)墻不會斷裂。最好修建鋼筋混凝土導(dǎo)墻。對槽孔劃分要因地制宜具有針對性，在地層穩(wěn)定性較差和滲漏量較大的部位采用較短的槽孔。 采用適當?shù)哪酀{性能指標，保證泥漿的質(zhì)量，防止廢水流入槽內(nèi)， 儲備足夠的泥漿和堵漏材料，發(fā)生大量漏漿時，及時堵漏和補漿，避免槽內(nèi)漿面下降過多。保證孔口至少高于地下水位 2m。當孔口可能被淹時，用粘土回填槽孔，暫停施工。未完成的槽孔長時間擱置時，亦應(yīng)回填粘土。 6.2.3 處理措施 發(fā)生槽口坍塌且導(dǎo)墻斷裂，孔深較小時應(yīng)回填槽孔，拆除原有導(dǎo)墻，加固孔口土體后重建新導(dǎo)墻。成槽孔深較大時，為減少損失，可沿墻軸方向鋪設(shè)數(shù)30 號以上的型鋼跨過塌坑支承枕木鐵軌，使鉆機能繼續(xù)工作，直至槽孔完成。 槽口坍塌但導(dǎo)墻尚未斷裂。一般可采用下述方法處理： ⑴ 緊貼導(dǎo)墻外緣每隔斷20～30 cm向下斜插鋼筋或鋼管，并打入坍孔形成的斜坡體內(nèi)，然后用袋裝土封堵塌坑下部，用混凝土封堵塌坑上部。 ⑵ 沿墻軸方向跨過塌坑鋪設(shè)數(shù)根16～20號型鋼支承造孔設(shè)備，減輕導(dǎo)墻的荷載。 ⑶ 孔深較小時也可回填槽孔，下部用土料或砂礫料回填，上部用低標號混凝土或固化灰漿回填；然后重新開孔。 必要時重新劃分槽孔，縮短槽孔長度。 6.3 槽孔漏漿 6.3.1 主要原因 ⑴ 地層較松散，在砂礫石、大漂石等地層中存在較大孔隙。 ⑵ 銑削地段的基巖中存在溶洞、溶槽、斷層、裂隙等滲漏通道。 ⑶ 地層中存在長期滲漏、管涌造成的集中滲漏通道。 ⑷ 槽孔內(nèi)注入的泥漿的防滲性能差，達不到必要的性能指標。 6.3.2 預(yù)防及處理措施 為防止槽孔漏漿，對槽孔兩側(cè)一定深度內(nèi)土體進行振沖加密，在槽孔兩側(cè)預(yù)先進行高壓噴射注漿或水泥灌漿，并使用防滲性能良好、粘度較大的固壁泥漿。在松散、漏失地層中鉆進，應(yīng)隨時向孔內(nèi)投入適量粘土并少抽砂，以增加孔底泥漿的稠度。漏失地層中單槽的主孔未打完時不得劈打副孔。必要時在泥漿中加入防漏失材料。 6.3.3 處理措施 發(fā)生大量漏漿時應(yīng)立即提升銑槽機頭，中斷造銑孔，迅速向槽孔內(nèi)補充泥漿，保持漿面高度不低于導(dǎo)墻底部。并在泥漿中摻加膨潤土、粉煤灰、鋸末、棉子殼、紙屑、麻屑、人造纖維等堵漏材料。向孔底投放粘土、水泥、砂、碎石、粘土球等堵漏材料，并用機頭搗實并擠入漏漿孔洞。 6.4 槽孔傾斜 6.4.1 主要原因 ⑴ 銑槽機槽前就位不正或安放不穩(wěn)。 ⑵ 銑槽過程中遇到地層極不均勻、強度差異極大或陡坡巖面。 ⑶ 銑削混凝土接頭孔時混凝土強度過高。 ⑷ 銑削操作不當，開孔不正，放繩過多，進尺過快。 6.4.2 預(yù)防及處理措施 保證施工平臺的修筑質(zhì)量和銑槽機的安置就位準確平穩(wěn)， 槽孔銑削開始前要在槽口放置導(dǎo)向架，并根據(jù)地質(zhì)情況調(diào)整好銑削進給速度，并要時使用 X、Y兩個方向的糾偏板進行方向糾偏，經(jīng)常檢查孔斜情況，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。 6.4.3 處理措施 孔斜超標嚴重時，一般需回填孔斜段后重新銑孔?；靥畈牧峡捎幂^堅硬的塊石或低標號混凝土。重新銑孔時須向與孔斜相反的方向適當移動銑孔中心，并注意輕打慢放，隨時檢查修孔效果，直至滿足垂直度要求，利用液壓銑槽機的測斜糾偏裝置進行糾偏。 6.5 銑削機頭槽內(nèi)卡阻 6.5.1 主要原因 ⑴ 停止銑削時，銑削頭沒有按照規(guī)定要求及時提出槽孔，以致槽孔泥漿中的鉆碴沉淀時將鉆具卡住。 ⑵ 地層中可能存在較多的漂石和孤石。 ⑶ 孔斜、孔曲過大，孔形不規(guī)整。 ⑷ 銑削頭銑削進給過程中，上部孔壁可能掉落石塊。 ⑸ 銑削頭的形狀和結(jié)構(gòu)存在較大變形或失衡。 6.5.2 預(yù)防及處理措施 停止銑削時須將銑削機頭提出孔外，至少提離孔底 2m，及時處理孔內(nèi)的漂石、孤石或障礙物，銑削作業(yè)進給速度不要過快，保持孔形垂直和規(guī)則，檢查銑刀架的形狀和尺寸是否存在變形，必要時進行修整，當有塌孔跡象時，要盡快將銑削頭提出孔口，以防卡阻或埋頭。 6.5.3 處理措施 查明銑削頭卡阻的原因，確定適當?shù)奶幚矸椒?，避免處理不當損傷鋼絲繩和銑刀架造成掉頭。如果機頭卡阻是由于泥漿中鉆碴沉淀造成，可采用高壓射水裝置和空氣升壓法清除銑削頭四周的碴土。若由于銑孔彎曲造成卡阻，可采糾偏板交替伸縮擺動，使被卡銑頭脫離孔壁。在承載力許可的范圍內(nèi)用滑輪組或千斤頂增力提拉銑削頭。 7、施工技術(shù)措施 7.1、成槽或垂直度控制措施 根據(jù)5.1.2條銑槽機工作特點，可以有效控制槽段的垂直度。 操作手可以結(jié)合以下幾種方法進行調(diào)整銑架回復(fù)垂直狀態(tài)，糾偏的動作幅度逐漸減小到糾偏完成，然后繼續(xù)銑槽作業(yè)。糾偏過程中的各種方式均通過DMS系統(tǒng)進行監(jiān)控。被記錄的參數(shù)及圖示可作為文件顯示出開挖點、段的垂直度值。 7.1.1 X-X軸糾偏 X-X軸糾偏可通過以下兩個途徑： ⑴ 調(diào)整切銑鼓轉(zhuǎn)速：根據(jù)需要，兩個輪的其中一個可以轉(zhuǎn)換旋轉(zhuǎn)方向，形成雙鼓同向旋轉(zhuǎn)，實現(xiàn)快速轉(zhuǎn)位。通常情況下，切削輪旋轉(zhuǎn)方向保持不變，而是通過提高一個輪的轉(zhuǎn)速進行調(diào)整。 ⑵ 通過側(cè)板的運動調(diào)整 7.1.2 Y-Y軸糾偏 Y-Y軸糾偏可通過以下兩個途徑： ⑴ 移動側(cè)板 ⑵ 改變切削輪相對銑架傾斜度 7.1.3 Z軸擺轉(zhuǎn)糾偏 ⑴ 移動側(cè)板 ⑵ 分別改變切削輪與銑架的角度 7.2、接頭滲漏水預(yù)防及控制措施 ⑴ 嚴格泥漿的管理，對比重、粘度、含砂率超標的泥漿應(yīng)堅決廢棄，防止因泥漿引起的砼澆注時砼面高差過大而造成的夾層現(xiàn)象。 ⑵ 鋼筋籠露筋會成為滲、漏水的通道?？刂其摻罨\露筋，鋼筋籠保護塊有足夠的剛度、厚度、數(shù)量，鋼筋籠在吊放入槽時先對中槽壁中心，以免擠壓保護塊。同時鋼筋籠下放不順時，不得強行沖放，以防止露筋。 ⑶ 防止砼澆注時槽壁坍方。鋼筋籠下放到位后，附近不得有大型機械行走，以引起槽壁土體震動。 ⑷ 確?；炷临|(zhì)量滿足設(shè)計要求，砼澆注時嚴格控制導(dǎo)管埋入砼中的深度，作好混凝土澆筑記錄，絕對不允許發(fā)生導(dǎo)管拔空現(xiàn)象，防止混凝土導(dǎo)管拔出混凝土面而出現(xiàn)混凝土斷層夾泥的現(xiàn)象。如萬一拔空導(dǎo)管，應(yīng)立即測量砼面標高，漿砼面上的淤泥吸清，然后重新開管澆注砼。開管后應(yīng)將導(dǎo)管向下插入原砼面下1m左右。 混凝土澆筑過程中應(yīng)經(jīng)常提動導(dǎo)管，起到振搗混凝土的作用，使混凝土密實，防止出現(xiàn)蜂窩、孔洞、以及大面積濕跡和滲漏現(xiàn)象。 ⑸ 如開挖后發(fā)現(xiàn)有滲漏現(xiàn)象，應(yīng)立即進行堵漏，可視其漏水程度不同采取相應(yīng)措施，封堵方法如下： ①在有微量漏水時，可采用雙快水泥進行修補。 ②漏水較嚴重時，可用雙快水泥進行封堵，同時用軟管引流，等水泥硬化后從引流管中注入化學(xué)漿液止水堵漏，進行化學(xué)注漿。 ③對較大滲漏情況，有可能產(chǎn)生大量土砂漏入時，可先在地下連續(xù)墻迎土面采用壓密注漿進行堵漏。同時在地下連續(xù)墻滲水處的內(nèi)側(cè)，清理漏水孔，及時采用木楔等塞縫，并用水泥封堵，然后進行引流和化學(xué)注漿處理并涂刷聚合物或水泥基滲透結(jié)晶型防水涂料。 7.3、預(yù)防成槽漏漿措施 （1）產(chǎn)生漏漿現(xiàn)象最主要地方是地下管道部位。對于施工區(qū)內(nèi)地下管道，在導(dǎo)墻施工時，先將地下管道在導(dǎo)墻范圍內(nèi)的部分破除干凈，導(dǎo)墻做成深導(dǎo)墻，導(dǎo)墻的底部必須超過地下人防和地下管道的底板，進入原狀土層，導(dǎo)墻的后部用粘土回填密實，防止漏漿。 （2）針對本工程實際情況，地處馬蘭河階地，卵石層較厚，遇豐水期地下水向馬蘭河流動，枯水期地下水回灌，卵石層地下水滲透系數(shù)為40～60m/d，可根據(jù)實際跑漿情況及時補充，或摻加一定量的水泥進行槽壁支護。 （3）對于少量漏漿現(xiàn)象，是由于地質(zhì)原因，可在泥漿中加入0.5－2%的鋸末作為防漏劑，繼續(xù)成槽。 （4）對于突然出現(xiàn)大量漏漿現(xiàn)象，則是由于開挖槽壁中有孔洞出現(xiàn)，這時要立即停止成槽，并不斷向槽內(nèi)送漿，保持槽內(nèi)泥漿面的高度，防止槽壁坍方。然后挖出導(dǎo)墻外邊的土體，查找漏漿的源頭進行封堵。待處理結(jié)束后才能繼續(xù)進行成槽。 7.4、吊裝技術(shù)措施 ⑴ 吊裝施工道路確保能滿足要求，確保吊車行走道路平整，高差控制在2cm～3cm。 ⑵ 鋼筋籠吊裝之前，做到自檢合格后，報請總包及監(jiān)理驗收、檢驗符合要求后，簽發(fā)鋼筋籠吊放交底。 ⑶ 鋼筋籠起吊之前，再派專人對鋼筋籠進行巡檢，確保鋼筋籠內(nèi)無短鋼筋等遺留物，并清除干凈。 ⑷ 鋼筋籠吊裝之前，組織施工班組進行技術(shù)、安全交底，并有書面資料，對鋼筋籠的重量、長度進行明確及吊裝的主、副吊車停機位置。 ⑸ 鋼筋籠吊裝時，配備專職起重指揮，以主機起重指揮為主，副機起重指揮配合主機起重指揮，確保鋼筋籠在吊裝過程中合理受力。 ⑹ 鋼筋籠吊裝時，先由雙機進行抬吊同步起吊，起吊到一定高度后，鋼筋籠受力穩(wěn)定，副機配合主機進行鋼筋籠吊裝回直。 7.5、鋼筋籠定位精確度控制措施 ① 鋼筋翻樣認真按設(shè)計圖紙翻樣。 ② 鋼筋籠制作根據(jù)翻樣單，正確布置鋼筋、鋼筋連接器，并焊接牢固。 ③ 測量導(dǎo)墻標高，正確。換算吊攀鋼筋的長度，焊接擱置槽鋼、吊攀鋼筋長度要準確無誤，并應(yīng)驗收。 ④ 擱置槽鋼統(tǒng)一用8#槽鋼，避免擱置槽鋼亂用而導(dǎo)致標高錯誤。 ⑤ 鋼筋籠制作前應(yīng)核對單元槽段實際寬度與成型鋼筋尺寸，無差異才能上平臺制作。 ⑥ 鋼筋籠吊放入槽時，不允許強行沖擊入槽，同時注意鋼筋籠基坑面與迎土面，嚴禁放反。擱置點槽鋼必須根據(jù)實測導(dǎo)墻標高焊接。 ⑦根據(jù)實測的導(dǎo)墻標高，嚴格控制鋼筋連接器的埋設(shè)標高。 8、安全保證措施 ⑴ 開工前做好施工現(xiàn)場安全生產(chǎn)宣傳教育工作和管理工作，與外包單位簽訂好安全協(xié)議書，做好一級交底和二級返回工作。 ⑵ 全體現(xiàn)場施工人員必須嚴格遵守安全生產(chǎn)紀律，遵守國家規(guī)定的條例和企業(yè)規(guī)定的有關(guān)規(guī)章制度。 ⑶ 建立安全管理網(wǎng)絡(luò)及安全管理責任人網(wǎng)絡(luò)及各類網(wǎng)絡(luò)，項目體人員必須簽安全生產(chǎn)崗位責任工作。 ⑷ 按規(guī)定掛牌工作，建立安全管理臺帳、消防安全臺帳及外包工管理臺帳。 ⑸分部分項安全施工交底工作必須由當班施工員根據(jù)當時施工條件及作業(yè)環(huán)境，生產(chǎn)條件作安全交底，并要有記錄。 ⑹危險源控制 本工程危險源是鋼筋籠制作、吊裝、施工用電、臨邊防護及機械管理使用。 ⑺吊裝作業(yè)安全措施 ①吊車作業(yè)時,必須在專人指揮下進行,做到定機、定人、定指揮。嚴格控制吊車回轉(zhuǎn)半徑，避免觸及周圍建筑物與高壓線。嚴禁高空拋物，以免傷人。 ②鋼筋籠吊放前，對鋼筋籠制作必須實行三檢制：班組自檢，項目體人員復(fù)查，專職人員專檢確保起吊安全，方可起吊。 ③鋼筋籠吊放過程中，在高空拆換吊點鋼絲繩時，必須佩帶好安全帶。 ⑻防止鋼筋籠散架安全技術(shù)措施： ①焊縫檢查，避免咬肉，轉(zhuǎn)角幅必須設(shè)置角撐。 ②吊放鋼筋籠專職安全員，鋼筋籠制作督查員必須到場，分別配合檢查吊放環(huán)境及鋼筋籠各吊點及料索的情況，符合安全吊放要求后才可正式吊放。 ⑼與建筑物較近處吊裝措施 ② 建筑物外墻：構(gòu)筑物暫停使用，并用安全網(wǎng)隔離。 ② 鋼筋籠入槽前用安全繩拉離建筑物，保證鋼筋籠運輸平穩(wěn)，專人指揮吊裝及安全監(jiān)督是否對建筑物有安全隱患。  THANKS !!! 致力為企業(yè)和個人提供合同協(xié)議，策劃案計劃書，學(xué)習課件等等 打造全網(wǎng)一站式需求 歡迎您的下載，資料僅供參考 -可編輯修改-