《沖壓工藝及模具－設計與實踐第9章沖壓件質量控制與管理》由會員分享，可在線閱讀，更多相關《沖壓工藝及模具－設計與實踐第9章沖壓件質量控制與管理（45頁珍藏版）》請在裝配圖網上搜索。

1、第9章 沖壓件質量控制與管理,9.1沖壓企業(yè)的質量控制9.1.1沖壓企業(yè)的質量控制體系當設計沖壓加工工藝時，做好質量控制的準備是非常必要的。冷沖壓車間的質量控制包括對所領原材料的質量控制；沖壓加工前，對模具安裝和調整的檢查；半成品和成品的檢驗與驗收。產品檢驗是由操作工人和工廠質量管理部門的檢驗員來執(zhí)行的。工廠質量管理部門的負責人直接在廠長的領導下進行工作。質量控制部門包括原材料、半成品和產品驗收工段；坯料準備車間、加工車間和裝配車間的質量控制工段；還包括設有次品分析的技術室。車間質量控制部門的領導直接對工廠質量管理部門的負責人或其助手負責。高級質量控制工長負責他們值班期間的質量，并領導車間各工

2、段、小組、生產線的質量控制人員及質量檢驗員。質量控制部門的專職人員不受車間管理機構和工廠生產機構與技術,部門的管理。組織現(xiàn)代生產的必要條件是每個工人必須對產品的質量負責，而質量控制部門的檢驗員，要全面分析生產過程中影響質量的各種因素，并進行預防和監(jiān)督，以避免出現(xiàn)低質量的產品。從事沖壓生產的操作工人和工長，在將自己生產的半成品和成品交專職人員檢驗之前，應先做自檢，如果控制部門的檢驗在驗收時，發(fā)現(xiàn)一批零件上都有缺陷，則應把整批零件全部退回給操作工人。在沖壓生產中，質量控制的檢驗次數(shù)取決于零件的形狀和尺寸、精度要求和表面粗糙度。生產過程越復雜，對半成品的檢驗次數(shù)就越頻繁。檢驗次數(shù)也取決于零件是由流水

3、方法生產，還是各工序間隔時間很長。在第1種情況下，只在調整模具和生產開始時進行操作檢查。在沖壓生產過程中，通常只檢查成品件；如果發(fā)現(xiàn)零件有缺陷，就檢查上一道工序。在第2種情況下，對,所有的工序都要檢查半成品，以防止在最后加工階段出現(xiàn)次品。當檢查到一個有缺陷的工件時，檢驗員應通知工人停止工作，并與工長和工人一道，找出產生缺陷的原因，只有消除了產生缺陷的原因之后，方可重新操作。在設計沖壓工藝時，必須在工藝上寫明需要檢驗的數(shù)據和檢驗時所應使用的工量具。如果被檢驗的零件形狀復雜，就需要一些特殊的量具，這些量具必須在模具加工前制造出來，以便于模具的調試和最后精修。9.1.2沖壓產品檢驗的類型檢驗工序隨著

4、檢驗方法、檢驗地點、檢驗時間及檢驗規(guī)模的不同而不同。檢驗方法包括實驗室分析、檢驗零件的幾何形狀和尺寸、加工性能試驗和驗收檢驗等。實驗室分析是確定待加工材料的機械、物理、化學和其他性能。幾何檢驗是檢查零件的形狀和尺寸。材料或零件的外觀檢驗是用肉眼或簡單,的光學儀器來判斷它的一般情況和表面粗糙度。如果實驗室分析的數(shù)據不能確定材料是否適合于某種加工工序，就需要進行相應的加工性能試驗。其中包括拉伸試驗和彎曲試驗等。根據檢驗完成的時間，檢驗工序可分為預檢、中檢和終檢。預檢是在加工之前檢驗待加工材料或半成品的質量，如進行機械性能測試和加工性能測試等。中檢是一個工序或幾個工序完成之后進行的，其目的是為了防止

5、下一步加工出現(xiàn)廢品。終檢用于檢驗要送往其他車間或倉庫的成品件。按檢驗完成的地點，檢驗工序可分為固定檢驗和流動檢驗。前者是在固定的檢驗地點完成的，而后者是在加工現(xiàn)場各工位直接進行的。根據檢驗的規(guī)模，檢驗工序可分為全部檢驗和部分檢驗。所謂全部檢驗，是對所有的零件都要進行檢驗，而部分檢驗是在一批零件中只對重要的零件才全部進行質量檢驗。,檢驗從形式上分，有例行的預防性檢驗、巡視檢驗和統(tǒng)計檢驗。例如，例行的預防性檢驗是指在安裝一套新模具后，對第一批沖壓件進行的檢驗。它包括對材料、模具、工藝條件和工件質量的檢驗。巡視檢驗是由質量管理部門的檢驗員在他所負責的加工工段內，周期性地來回進行檢驗。統(tǒng)計檢驗是對工件

6、進行周期性的隨機檢驗，其目的是發(fā)現(xiàn)在正常生產情況下，零件是否超差，以防止下道工序出現(xiàn)次品或廢品。外觀檢查是控制沖壓件質量最常用的方法，如零件表面是否有裂紋、折疊、劃痕、皺紋以及其他能用肉眼觀察到的缺陷等，也可借助于多種測量工具和儀器來檢驗其尺寸。為了確定金屬的化學成分、控制熱處理質量以及檢驗金屬內部是否有缺陷，通常采用化學分析、金相分析、磁粉檢驗、熒光檢驗、X射線檢驗以及其他檢驗缺陷的方法。,化學分析用于確定金屬中各種元素的含量，它是利用不同的化學反應進行的金相分析用于檢驗材料的宏觀和微觀組織、熱處理的深度和質量，它是通過觀察微磨片進行分析的。這種磨片是從被檢驗的零件上切下來，經研磨、拋光后，

7、放進4%的硝酸酒精溶液中腐蝕后制成的。顯微磨片放在顯微鏡下觀察，而宏觀磨片則用肉眼觀看。磁粉和熒光檢驗用于檢測肉眼看不見的細活微裂紋。磁粉檢驗是使工件磁化后，將鐵粉撒在工件表面上，于是工件上的裂紋或小孔的輪廓就會變得很清晰，用肉眼即可看見。熒光檢驗是將零件先用礦物油溶液或煤油加以清洗，然后洗凈晾干，并在上面撒滿磁粉，在紫外線下觀察，裂紋和凹凸坑處就會呈現(xiàn)出白亮點。X射線和超聲波檢測用于檢測工件的內部缺陷（裂紋、小洞和凹坑等）。工件經X射線照射后，獲得射線照片，照片上的黑點和條紋即為內部缺陷。超,聲波檢測所依據的原理是超聲波能夠從不同介質的界面處反射。短超聲波脈沖進入金屬后，反射波脈沖被轉換成電

8、脈沖，電脈沖被放大后，能夠在示波器的熒光屏上觀察到。圖形上出現(xiàn)尖峰信號，就是存在裂紋的反映。磁粉、熒光、X射線及超聲波等方法的檢驗都是不破壞零件而達到檢驗目的的，故稱不非破壞性檢驗。沖壓件的質量檢驗，也可使用自動檢驗設備，它可大大提高質量檢測的效率對大型及精密沖壓件，必借專業(yè)檢具對沖壓件進行檢測。9.1.3沖壓加工中廢品的檢查沖壓加工的廢品通常是由以下原因造成的：原材料有缺陷。原材料的機械性能不符合要求；材料的塑件低、組織和晶粒不符合要求、厚度不均勻和內部存在缺陷都可能引起工件的破裂和損壞。厚薄不一、加工性差或表面粗糙度大造成零件不適于沖壓加工。,模具設計不合理或模具的使用不正確；壁厚不勻、折

9、痕、毛刺、未充滿、破裂和其他缺陷，都可能是由于沖壓模具的不合理裝配及不正確安裝所造成的。違反操作規(guī)程。例如，不合理的操作順序或不恰當?shù)牟僮鞣椒?，某些工序（如中間退火）操作有誤，使用了尺寸不正確的坯料以及坯料定位疏忽等。為防止出現(xiàn)這類廢品，工人和工段長必須嚴格遵守工藝規(guī)程。粗心大意地裝運和存放半成品與成品等。大型沖壓件經常因翹曲、壓痕、裂口及刮傷等缺陷而成為次品或廢品，這些缺陷大多是由于粗心大意工作、不合理的裝運和存放而造成的。如果次品能夠被糾正（稱為可補救次品），工件拿回車間返工。如是不可補救次品（稱為廢品），只有報廢重新熔煉。潛藏在零件內部的裂紋是非常危險的，它們只能通過X射線、超聲波等檢驗

10、,方法檢查該零件時才有可能發(fā)現(xiàn)。質量管理部門的檢驗員發(fā)現(xiàn)次品后，應仔細檢查和分析，找出責任人并制度預防措施。次品分析和統(tǒng)計由專門的次品分選工來完成，根據相應的規(guī)程對次品按類型、起因和責任性質進行分類。檢驗次品的檢驗員應將檢查零件的日期、次品情況、次品產生原因以及責任人姓名等資料收集在一起，寫成次品報告單。不可補救的次品（廢品）還應涂上涂料，標以特殊標記等。 9.2沖裁件質量分析及提高沖裁件質量的措施9.2.1沖裁件斷面質量（1）沖裁斷面的毛刺1）毛刺大的主要原因,凸、凹模之間的間隙不當。刃口由于磨損和其他原因而變鈍。2）減少毛刺的措施在實際生產中為了減小毛刺可以從以下3個方面注意：保證凸

11、、凹模加工精度和裝配精度，保證凸模的垂直度和承受側壓的剛性；整個模具要有足夠的剛度。在模具使用中經常檢查凸、凹模刃口的鋒利程度，發(fā)現(xiàn)磨損后，及時修理。保證模具安裝后上模與下模的間隙均勻；安裝要牢固，防止在沖壓加工過程中松動；要保證模具與壓力機的平行度。壓力機的剛性好，彈性變形??；滑塊導軌精度高，滑塊運動平穩(wěn)，墊板與滑塊底面平行；要有足夠大的工作壓力。對于工件上的毛刺也可以通過后處理的方法去除，最常用的方法就是利用滾,光處理。（2）沖裁斷面及其表面粗糙度沖裁加工的斷面由圓角帶、光亮帶、斷裂帶及毛刺4部分組成。所謂斷面粗糙，就是指光亮帶窄，圓角帶、斷裂帶和毛刺部分大。在實際生產中提高沖裁斷面的質量

12、就是要增大光亮帶，減少圓角帶、斷裂帶和毛刺。常用的方法如下：凸、凹模采用盡量小的合理間隙。間隙對光亮帶大小的影響最為重要，采用較小的間隙可以明顯地增大光亮帶在斷面上所占的比例。壓緊凹模上的材料。一般采用彈性卸料板可以在沖裁時起到壓緊凹模上的材料的作用。因此，采用彈性卸料板時斷面質量要好于采用固定卸料板。對凸模下面的材料施加反向壓力，這樣可改變斷裂部分的受力情況，使光亮帶增大。,使用整修方法。對于斷面粗糙的沖裁工件也可以通過整修的方法來提高斷面質量。整修是利用模具沿工件外緣或內緣刮削去一層薄薄的切屑，除去普通沖裁時在切斷面上留下的圓角帶、剪裂帶和毛刺，得到光滑且垂直的斷面。整修過程實際上是一個切

13、削的過程。工件經整修后，尺寸精度可達到IT6IT7級，表面粗糙度Ra可達到0.80.4m。9.2.2工件的撓曲板料沖裁過程是一個復雜的受力過程，板料在與凸模、凹模剛接觸的瞬間首先要拉深、彎曲，然后剪斷、撕裂。即沖裁時，板料除了受垂直方向的沖裁力外，還會受到拉、彎、擠壓力的作用，這些力使工件產生撓曲。影響工件撓曲的因素有很多方面。凸、凹模的影響。首先是凸凹模間隙影響，當間隙過大時，材料沖裁時受到的拉力部分變大；當間隙過小時，材料沖裁時,圖9.1凹模反錐引起的撓曲受到的擠壓力部分變大。這都會使工件產生撓曲。其次當凸、凹模刃口不鋒利時，也會使工件產生較大的撓曲。另外，凹模刃口部位的反錐面也會引起工件

14、的撓曲，如圖9.1所示。工件形狀的影響。當工件形狀復雜時，工件周圍的沖裁力因而會不均勻，因此產生了由周圍向中心的力，使工件出現(xiàn)撓曲。在沖制直徑接近板厚的細長孔時，工件周圍的撓曲集中在兩端，使其不能成為平面。解決這類撓曲的辦法首先是考慮沖裁力合理、均勻地分布，這樣可以防止撓曲的產生。另外,增大壓料力，用較強的彈簧、橡膠等，通過壓料板、頂料器等將板料壓緊，便能得到良好的效果。材料內部應力的影響。作為工件原料的板料或卷料，其本身存在一定的撓曲，而在沖壓成工件時，這種撓曲就表現(xiàn)得更為明顯了。因為板料或卷料在軋制、卷繞時產生的內部應力，這時就會轉移到材料的表面，從而增加了工件的撓曲情況。要消除這類撓曲，

15、應在沖裁前消除這種材料的內應力，這可以通過矯平或熱處理退火等方法來進行。當然，根據工件形狀也可在沖裁加工后進行校平。油、空氣的影響。在沖裁過程中，在凸模、凹模與工件之間，或工件與工件之間，如果有油、空氣不能及時排出而壓迫工件時，工件會產生撓曲。特別是對薄料、軟材料更為明顯。因此，在沖裁過程中如需加潤滑油時，應盡可能均勻地涂油，或者在模具的結構中開設油、氣的排出孔，都可以消除這,類撓曲現(xiàn)象。同時，在模具以及板料的工作表面注意清除臟物也是十分必要的。運輸和保管過程中的影響。9.2.3刃口磨損與壽命模具的正常磨損受到許多因素的影響，因此它是一個模糊的概念。想要單純地處理和研究模具的正常磨損是相當困難

16、的。例如，即使模具的設計合理、制造正確，符合所要求的加工精度，但在沖裁工作中，單是壓力機的精度就有相當大的影響，這一因素對工件尺寸的影響有時甚至要比凸、凹模本身的磨損引起的變化還要多。因此在考慮正常磨損時，只能在排除外部因素影響的情況下進行。如采用精度較高的壓力機，凸、凹模均采用優(yōu)質的合金工具鋼，并經過正確的熱處理加工，把在這種情況下進行沖裁加工時的自然磨損稱為正常磨損。在正常使用情況下，凸、凹模刃,口磨損過程如圖9.2所示。模具刃口的磨損往往存在這樣3個階段：剛使用初期，磨損量增加較快，這時稱為初期磨損，也稱為第一次磨損。潤滑與磨損有很大的關系，良好的潤滑能有效地減少磨損，提高模具的使用壽命

17、。 圖9.2沖模刃口的磨損曲線對于初期磨損值非常大或尺寸公差要求高的工件，可在模具制造時就將刃口事先做成初期磨損狀態(tài)，以便在使用時就能夠在穩(wěn)定磨損區(qū)域正常工作，也可以將初期磨損區(qū)域內加工的這部分工件報廢，然后在穩(wěn)定磨損區(qū)域進行正,常加工，以保證工件的尺寸要求。9.2.4沖裁條件對沖裁質量的影響在沖壓生產中，沖裁質量受到多方面因素影響。沖裁條件包括了模具、壓力機和工件本身的材料。（1）模具的影響合理的模具結構是保證沖裁質量的前提條件。在模具中凸、凹模應具有足夠的強度、剛度和尺寸、形狀精度。坯料在模具中要有可靠的定位，這樣才能保證送料定位的準確性。模具的其他部分也應該滿足不同的使用要求，這樣

18、才能夠保證工件的質量。（2）壓力機的影響模具通過壓力機進行工作。壓力機的優(yōu)劣直接影響沖裁的質量。首先壓力機的機身要具有足夠的剛度，機身導軌的精度要求高，滑塊運動平穩(wěn)；其次壓,力機能提供足夠的沖裁力和合適的行程次數(shù)；此外壓力機還應操作靈活，安全可靠。（3）工件的材料工件所選擇的材料應具有良好的沖壓性能，即有高的伸長率、高的屈強比和合適的硬度。有了良好的材料，才能保證高的沖裁質量。9.2.5解決和提高沖裁件產品質量的工藝措施和方法（1）沖裁件質量問題的分析及解決措施關于沖裁件質量問題的分析及解決措施如表9.1所示。,（2）提高沖裁件質量和精度的工藝方法提高沖裁件質量的常見幾種沖壓工藝方法如表9.2

19、所示。,9.3彎曲件質量分析及提高彎曲件質量的措施9.3.1彎曲件形狀與精度彎曲件形狀與精度受多種因素的影響，其中主要因素有以下6個方面：（1）模具對彎曲件形狀與精度的影響,彎曲模具是彎曲工件的工具，通常彎曲工件的形狀和尺寸取決于模具工作部分的尺寸精度。模具制造精度越高，彎曲件的形狀尺寸精度就越高。另外，模具結構中采用的壓料裝置和定位裝置的可靠性，對彎曲件的形狀與尺寸精度也會有較大的影響。（2）材料對彎曲件形狀與精度的影響彎曲件所采用的材料不同也會影響彎曲件的形狀與精度。這主要有兩方面的原因：一方面是材料的力學性能、成分分布不均，則對于同一板料所彎曲的工件，由于壓力及回彈值不同，而使形狀和尺寸

20、精度產生偏差；另一方面，材料的厚度不均，也會使彎曲的工件在尺寸與形狀上有所差異。（3）彎曲工藝順序對彎曲件形狀與精度的影響當彎曲工件的工序增多時，由各工序的偏差所引起的累積誤差也會增大。此,外，工序前后安排順序不同，也會對精度有很大影響。例如，對于有孔的彎曲件，當先彎曲后沖孔時，孔的形狀和位置精度比先沖孔后彎曲時要高得多（4）工藝操作對彎曲件形狀與精度的影響模具的安裝、調整以及生產操作的熟練程度都會對彎曲件的形狀和精度產生一定的影響。例如，送料時的準確性，坯料定位的可靠性，都會對彎曲件形狀及精度產生影響。（5）壓力機對彎曲件形狀與精度的影響在彎曲時，由于壓力機型號不同、噸位大小不同、工作速度不

21、同等，都會使彎曲件尺寸發(fā)生變化。此外壓力機本身的精度也會對彎曲件的形狀和精度產生一定的影響。（6）彎曲件本身對形狀與精度的影響彎曲件形狀不對稱，或者其外形尺寸較大都會在彎曲過程中產生較大的偏差,根據以上的主要原因，在實際生產中加以預防和修正，就能夠生產出具有較高精度的彎曲件。9.3.2彎曲件的翹曲與扭曲彎曲時的翹曲是指被彎曲件在垂直于加工方向產生的撓度；而扭曲則往往是在翹曲的基礎上發(fā)生的扭轉變形。為了盡可能消除翹曲和扭曲現(xiàn)象，應注意以下4個方面：（1）彎曲件材質均勻彎曲件材料的成分、組織、力學性能等如果不均勻，則在彎曲變形過程中由于材料內部的滑移情況不同，就容易產生翹曲和扭曲。（2）板料纖維方

22、向應與彎曲方向有合理夾角通常應盡可能使彎曲方向垂直于板料纖維方向。但如果必須在兩個方向上同時進行彎曲時，則應采取斜排樣，使彎曲方向與板材纖維方向成一定夾角。,（3）彎曲板料的平整度如果彎曲所用的板料不平整，則會產生嚴重的翹曲和扭曲現(xiàn)象。因此在此種情況下，應在彎曲加工前采用校平機或退火來改善板料的平整度。（4）彎曲件形狀的合理性如圖9.3所示的彎曲件，彎曲后內應力不均勻，會使切口部位向左右張開，結果使彎曲部位產生翹曲，如圖9.3a所示。為了防止這類情況發(fā)生，可采用如圖9.3（b）所示工藝，在工件落料時切口暫不切開，彎曲后再切掉連接部位。此外，對于橫向尺寸較大的彎曲件，在模具內彎曲時，由于模具的剛

23、性不好，也會產生翹曲、扭曲。因此，必須保證模具要有較高的剛性?？傊?，對于彎曲加工來說，盡管已經采取了必要的措施，但不同程度的翹曲,圖9.3彎曲件形狀的合理性或扭曲還會發(fā)生。如果工件要求的幾何形狀精度較高，則在彎曲后采用校正的方法加以修正。9.3.3彎曲件的表面質量許多彎曲件是作為外觀件使用的，如面板、外殼等。這就需要彎曲件有較高的表面質量，防止擦傷、裂痕等缺欠的發(fā)生，為此要注意以下兩個方面：（1）材料,在進行彎曲加工時，應注意材料的性質。特別是對于銅、鋁等軟性材料進行連續(xù)生產時，由于某些脫落的金屬微粒會附在模具工作部位的表面上，致使工件出現(xiàn)較大的擦傷，這時必須及時用壓縮空氣或油清理，以保證清潔

24、、良好的工作條件。此外，應盡量減少裂痕產生的可能性，要注意彎曲線與板料纖維的方向性；以防止沖裁毛刺引起的裂痕。有些彎曲件在彎曲時，底部將不可避免地產生裂紋，可采用在彎曲部位加防裂切口的方法，這樣可有效地防止裂紋出現(xiàn)。（2）模具彎曲模的凸模和凹模材料應具有高的硬度、韌性和耐磨性。這些材料的淬火硬度可達60HRC以上。淬火后，應對凸、凹模的工作表面進行高質量的拋光，以保證彎曲時不擦傷彎曲件的表面。在模具的因素中，對彎曲件擦傷影響最大的原因是凹模的圓角半徑。凹模圓,角半徑決定了板料能否光滑地過渡進入凹模，若圓角半徑過小，則彎曲部位會出現(xiàn)擦傷痕跡。因此凹模圓角半徑不應小于3 mm。必要時，還可將模具的

25、過渡部分制成便于彎曲件向凹模內滑入的幾何形狀。此外，凸、凹模間隙過小時，也會產生變薄擦傷，因此要選擇合理的間隙值9.3.4彎曲模的磨損與壽命在大批量的彎曲件生產中，由于模具的磨損引起的產品質量問題，是實際生產中經常遇到的，為解決這個問題，應注意以下3個方面。（1）彎曲件的材料、厚度及形狀對于加工精度要求高的工件，其所用材料的加工性必須良好。如果材料的加工硬化情況嚴重、熱傳導性不好，在彎曲過程中黏附模具工作表面等，都會導致模具產生嚴重的磨損，甚至損壞。板料厚度對彎曲件尺寸精度有很大影響。對于精度要求較高的彎曲件，最好,使用誤差小、厚度均勻一致的材料進行加工。特別是34 mm以上厚度的彎曲件，彎曲

26、時模具的工作壓力較大，易于磨損。彎曲件的形狀也會引起模具各部位的不均勻磨損。此外彎曲毛坯上的沖裁毛刺等缺陷會加速模具的磨損。因此在生產中必須注意。（2）模具結構及材料為了提高模具工作部分承受磨損的能力，應選擇合適的模具材料。模具材料應具有必要的硬度、強度和耐磨性，機械加工性能好，易于熱處理，并且在熱處理中的變形小。在模具結構上，對于凸模、凹模等易磨損件，在磨損后應能方便地調整、更換，以延長模具的使用壽命。（3）潤滑條件采用適當?shù)臐櫥椒?，可以有效地改善模具的工作條件，對減少磨損非常有,利。例如，將潤滑油涂在模具和毛坯表面，形成潤滑油膜。彎曲時，模具與毛坯表面不直接接觸，從而避免了金屬之間的干摩

27、擦，減少了模具的磨損，提高了模具的使用壽命。常用的潤滑油為全損耗系統(tǒng)用油（見GB 4431998）、錠子油等礦物性潤滑油。9.3.5彎曲件質量分析及解決措施在實際生產中，彎曲件出現(xiàn)的質量問題有回彈、彎裂和偏移等，其提高彎曲件質量的措施和方法參見第5章內容。彎曲生產上如果出現(xiàn)了廢品，應及時找出產生廢品的原因，并采取相應措施加以消除。常見的彎曲生產中廢品類型、產生原因及消除方法如表9.3所示。,9.4拉深件質量分析及提高拉深件質量的措施9.4.1拉深件質量分類拉深件的質量問題有兩類情況：在試?；蛏a過程中出現(xiàn)的，因模具設計制造或操作管理不當而產生的缺陷如表9.4所示。出現(xiàn)這類問題時，首先應分析其具

28、體原因。然后針對具體缺陷及具體原因，及時采取相應措施與對策，一般能獲得解決。,板料拉深變形的根本特征所致，不能簡單地從模具調整或注意操作方面輕而易舉地得到解決。例如，表現(xiàn)在成形極限、凸耳、彈復及時效開裂等。這些特征質量問題，有的要正確地認識、合理地設計，有的可巧妙地利用、科學地控制；有的須采取后續(xù)的工序加以消除。9.4.2改善拉深件產品質量的工藝措施和方法在拉深過程中，拉深件的質量問題表現(xiàn)有起皺、拉裂、材料變薄、表面劃痕,、形狀歪扭及回彈等。在這些現(xiàn)象中，以起皺及拉裂對拉深件質量影響最大，發(fā)生的機會也最多。據統(tǒng)計，由于起皺及拉裂而產生的廢品占拉深件總廢品率的8090。本書第6章已詳細地闡述了起皺和拉裂產生的原因和控制措施。本節(jié)給出提高拉深件產品質量的工藝措施和方法。普通中小型拉深件的廢品種類、產生原因及預防方法如表9.5所示。大型覆蓋件拉深時常見質量缺陷及其解決途徑如表9.6所示。,