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機械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品型號 零（部）件圖號 產(chǎn)品名稱 空調(diào)堵頭 零（部）件名稱 型腔 共 頁 第 頁 材料牌號 718H 毛胚種類 718 毛胚外形尺寸 每毛胚可制件數(shù) 1 每臺件數(shù) 1 備注 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 車間 工段 設(shè)備 工藝裝備 工時 準(zhǔn)終 單件 1 開料 鋸床依型芯毛坯料尺寸開料 鋸床 2 磨床 將毛坯料外表面磨平，保證其平面度在0.2以下，外觀清潔 無油污， 大水磨 砂輪 3 鉆孔 鉆水路，螺絲過孔 深孔鉆床 外經(jīng)8MM麻花鉆頭，長300MM 4 鉗工 將鉆孔工件攻螺牙 組裝設(shè)備 紅丹、扳手、合模機、毛刷、潤滑油、 氣槍、吵紙、挫刀、高度規(guī)、千分尺、 卡尺、銅棒、吊環(huán)等 5 加工中心 電腦鑼工件異形面 CNC 外經(jīng)10MM銑刀，飛刀和鏜刀 6 打光 用吵紙打光工件毛刺及刀紋 吵紙，油石 7 放電 用銅公放電不可加工面 火花機 銅公，基準(zhǔn)臺 8 品檢 工件檢測外觀及尺寸 測量儀器 卡尺、千分尺、三次元 9 鉗工組裝 組裝合模，組立 組裝設(shè)備 紅丹、扳手、合模機、毛刷、潤滑油、 氣槍、吵紙、挫刀、高度規(guī)、千分尺、 卡尺、銅棒、吊環(huán)等 編制（日期） 審核（日期） 標(biāo)準(zhǔn)化（日期） 會簽（日期） 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 機械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品型號 零（部）件圖號 產(chǎn)品名稱 空調(diào)堵頭 零（部）件名稱 型芯 共 頁 第 頁 材料牌號 718H 毛胚種類 718 毛胚外形尺寸 每毛胚可制件數(shù) 1 每臺件數(shù) 1 備注 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 車間 工段 設(shè)備 工藝裝備 工時 準(zhǔn)終 單件 1 開料 鋸床依型芯毛坯料尺寸開料 鋸床 2 磨床 將毛坯料外表面磨平，保證其平面度在0.2以下，外觀清潔 無油污， 大水磨 砂輪 3 鉆孔 鉆水路，螺絲過孔 深孔鉆床 外經(jīng)8MM麻花鉆頭，長300MM 4 鉗工 將鉆孔工件攻螺牙 組裝設(shè)備 紅丹、扳手、合模機、毛刷、潤滑油、 氣槍、吵紙、挫刀、高度規(guī)、千分尺、 卡尺、銅棒、吊環(huán)等 5 加工中心 電腦鑼工件異形面 CNC 外經(jīng)10MM銑刀，飛刀和鏜刀 6 打光 用吵紙打光工件毛刺及刀紋 吵紙，油石 7 放電 用銅公放電不可加工面 火花機 銅公，基準(zhǔn)臺 8 品檢 工件檢測外觀及尺寸 測量儀器 卡尺、千分尺、三次元 9 鉗工組裝 組裝合模，組立 組裝設(shè)備 紅丹、扳手、合模機、毛刷、潤滑油、 氣槍、吵紙、挫刀、高度規(guī)、千分尺、 卡尺、銅棒、吊環(huán)等 編制（日期） 審核（日期） 標(biāo)準(zhǔn)化（日期） 會簽（日期） 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 目 錄 1前言 1 1.1課題內(nèi)容 1 1.2課題背景 1 1.3模具國內(nèi)發(fā)展概況 1 2塑件的工藝分析 2 2.1分析塑件使用材料的種類及工藝特征 2 3初步確定型腔數(shù)目 5 3.1確定型腔數(shù)目 5 4注射機的選擇 6 4.1塑件體積 7 4.2塑件質(zhì)量 8 4.3確定型腔數(shù)目 8 4.4注射機選擇 9 5澆注系統(tǒng)設(shè)計 10 5.1主流道設(shè)計 11 5.2分流道設(shè)計 11 5.3分型面的選擇與設(shè)計 12 5.4交口的設(shè)計 13 6確定主要零件尺寸，選擇模架、成型零件 15 6.1型腔型芯工作尺寸設(shè)計 15 6.2側(cè)抽芯機構(gòu)設(shè)計 16 6.3模架選擇 17 7導(dǎo)向機構(gòu)設(shè)計 18 7.1導(dǎo)桿設(shè)計 18 7.2導(dǎo)套設(shè)計 18 7.3推出機構(gòu)的設(shè)計 18 8冷卻系統(tǒng)設(shè)計 20 8.1塑件冷卻每小時釋放能量Q 20 9排氣系統(tǒng)的設(shè)計 21 10校核 21 10.1注射機有關(guān)參數(shù) 21 10.2模具工作原理 22 11模具制造的工藝分析 23 11.1 模具制造工藝的任務(wù) 23 11.2 模具零件加工工藝規(guī)程的編制 23 12結(jié)束語 27 參考文獻 28 致謝 29 附錄 30 1 前言 1.1 課題內(nèi)容 空調(diào)管堵頭模具設(shè)計。 1.2 課題背景 模具是制造業(yè)的一種基本工藝裝備，它的作用是控制和限制材料（固態(tài)或液態(tài)）的流動，使之形成所需要的形體。用模具制造零件以其效率高，產(chǎn)品質(zhì)量好，材料消耗低，生產(chǎn)成本低而廣泛應(yīng)用于制造業(yè)中。 模具工業(yè)是國民經(jīng)濟的基礎(chǔ)工業(yè)，是國際上公認的關(guān)鍵工業(yè)。模具生產(chǎn)技術(shù)水平的高低是衡量一個國家產(chǎn)品制造水平高低的重要標(biāo)志，它在很大程度上決定著產(chǎn)品的質(zhì)量，效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。振興和發(fā)展我國的模具工業(yè)，正日益受到人們的關(guān)注。早在1989年3月中國政府頒布的《關(guān)于當(dāng)前產(chǎn)業(yè)政策要點的決定》中，將模具列為機械工業(yè)技術(shù)改造序列的第一位。 目前世界模具市場供不應(yīng)求，模具的主要出口國是美國，日本，法國，瑞士等國家。中國模具出口數(shù)量極少，但中國模具鉗工技術(shù)水平高，勞動成本低，只要配備一些先進的數(shù)控制模設(shè)備，提高模具加工質(zhì)量，縮短生產(chǎn)周期，溝通外貿(mào)渠道，模具出口將會有很大發(fā)展。研究和發(fā)展模具技術(shù)，提高模具技術(shù)水平，對于促進國民經(jīng)濟的發(fā)展有著特別重要的意義。 1.3 模具國內(nèi)發(fā)展概況 中國塑料模工業(yè)從起步到現(xiàn)在，歷經(jīng)了半個多世紀，有了很大發(fā)展，模具水平有了較大提高。在大型模具方面已能生產(chǎn)48"（約122CM）大屏幕彩電塑殼注射模具，6.5KG大容量洗衣機全套塑料模具以及汽車保險杠和整體儀表板等塑料模具，精密塑料模方面，以能生產(chǎn)照相機塑料件模具，多形腔小模數(shù)齒輪模具及塑封模具。經(jīng)過多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技術(shù)，模具的電加工和數(shù)控加工技術(shù)，快速成型與快速制模技術(shù)，新型模具材料等方面取得了顯著進步；在提高模具質(zhì)量和縮短模具設(shè)計制造周期等方面作出了貢獻。 盡管我國模具工業(yè)有了長足的進步，部分模具已達到國際先進水平，但無論是數(shù)量還是質(zhì)量仍滿足不了國內(nèi)市場的需要，每年仍需進口10多億美元的各類大型，精密，復(fù)雜模具。與發(fā)達國家的模具工業(yè)相比，在模具技術(shù)上仍有不小的差距。今后，我國模具行業(yè)應(yīng)在以下幾方面進行不斷的技術(shù)創(chuàng)新，以縮小與國際先進水平的距離。 注重開發(fā)大型，精密，復(fù)雜模具；隨著我國轎車，家電等工業(yè)的快速發(fā)展，成型零件的大型化和精密化要求越來越高，模具也將日趨大型化和精密化。加強模具標(biāo)準(zhǔn)件的應(yīng)用；使用模具標(biāo)準(zhǔn)件不但能縮短模具制造周期，降低模具制造成本而且能提高模具的制造質(zhì)量。因此，模具標(biāo)準(zhǔn)件的應(yīng)用必將日漸廣泛。實踐證明，模具CAD/CAM/CAE技術(shù)是模具設(shè)計制造的發(fā)展方向，可顯著地提高模具設(shè)計制造水平。 2 塑件的工藝分析 2.1 分析塑件使用材料的種類及工藝特征 通常,選擇塑件的材料依據(jù)是它所處在的工作環(huán)境及使用性能的要求,以及原材料廠家提供的材料性能數(shù)據(jù).對于常溫工作狀態(tài)下的結(jié)構(gòu)件來說,要考慮的主要是材料的力學(xué)性能,如屈服應(yīng)力,彈性模量,彎曲強度,表面硬度等.該塑件對材料的要求首先必須是透光性好,其次才是成型難易和經(jīng)濟性問題,以下是對幾種透光性能較好材料的性能對比，如表2-1所示。 表2-1 材料的特性 塑料名稱 PS PC PMMA 拉伸強度/MPa 51.9 66~72 —— 彎曲強度/MPa 110 95~113 —— 斷裂伸長率/% 2 80~100 —— 落球沖擊強度J/m 16 422 —— 洛氏硬度（M） 115 82 101 氧指數(shù)（OI） 18.1 24.9 17.3 熱變形溫度/℃ 85 134 100 維卡軟化點/℃ 105 153 120 馬丁耐熱溫度/℃ —— 112 —— 體積電阻率/·cm 10~10 2.1×10 10~10 吸水率% 0.05 0.13 1.19 透光度/% 88~92 93 93 霧度% 3 0.9 0.9 折射率 1.592 1.586 1.492 價格（元/噸） 1150~1230 33000~41000 19500~20700 和機械加工一樣要考慮到加工工藝問題，模具成型也要考慮到材料的注塑特性，在各特點都相差無幾的情況下，好的成型特性是選擇材料的主要標(biāo)準(zhǔn)，以下是三種材料的性能和成型特性比較，如表2-2所示。 表2-2 材料的性能和成型特性比較 塑料 品種 性 能 特 點 成 型 特 點 模具設(shè)計 注意事項 使用溫度 主要用途 聚苯乙烯 （非結(jié)晶型） 透明性好，電性能好，抗拉強度高，耐磨性好，質(zhì)脆，抗沖擊強度差，化學(xué)穩(wěn)定性教好 成型性能好，成型前可不干燥，但注射時應(yīng)防止溢料，制品易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，易開裂 因流動性好，適宜用點澆口，但因熱膨脹大，塑件中 不宜有嵌件 —30℃~80℃ 裝飾制品，儀表殼，絕緣零件，容器，泡沫塑料，日用品等 有機玻璃（非結(jié)晶型） 透光率最好，質(zhì)輕堅韌，電氣絕緣性好/但表面硬度不高，質(zhì)脆易開裂，化學(xué)穩(wěn)定性較好，但不耐無機酸，易溶于有機溶劑 流動性差，易產(chǎn)生流痕，縮孔，易分解，透明性好，成型前要干燥，注射時速度不能太高 合理設(shè)計澆注系統(tǒng)，便于充型，脫模斜度盡可能大，嚴格控制料溫與模溫，以防分解 收縮率取0.35℅ 〈80℃ 透明制品，如窗玻璃，光學(xué)鏡片，燈罩等 聚碳酸酯（非結(jié)晶型） 透光率較高，介電性能好，吸水性小，力學(xué)性能好，抗沖擊，抗蠕變性能突出，但耐磨性差，不耐堿，酮，酯 耐寒性好，熔融溫度高，黏性大，成型前需干燥，易產(chǎn)生殘余應(yīng)力，甚至裂紋，質(zhì)硬，易損模具，使用性能好 盡可能使用直接澆口，減小流動阻力，塑料要干燥，不宜采用金屬嵌件，脫模斜度〉2? 〈130℃脆化溫度為—100℃ 在機械上做齒輪，凸輪，蝸輪，滑輪等，電機電子產(chǎn)品零件，光學(xué)零件等 該塑件材料選用聚碳酸酯，英文名稱ABS，是產(chǎn)量僅次尼龍居第二位的工程塑料.聚碳酸酯的工業(yè)生產(chǎn)方法有光氣化法和酯交換法兩種.國內(nèi)以酯交換法為主，國外則多采用光氣化法.酯交換法只能生產(chǎn)低、中粘度樹脂，而光氣化法可制得任意分子量的產(chǎn)品. 聚碳酯具有優(yōu)良的物理機械性能，尤其是具有突出的沖擊強度，聚碳酸酯蠕變性極小，尺寸穩(wěn)定性相當(dāng)好.聚碳酸酯作為工程塑料，有相當(dāng)好的透明度，厚度為2mm的聚碳酸酯透光率約為90%.聚碳酸酯的使用溫度在-100~130℃，熱分解溫度>310℃，可燃性規(guī)格屬自熄性.聚碳酸酯還具有良好的電性能，是屬于E級的絕緣材料.聚碳酸酯的還足是耐疲勞強度低，耐磨性較差，易產(chǎn)生應(yīng)力開裂.聚碳酸酯不耐堿，長期浸入沸水中易引起水解和開裂. 聚碳酸酯有良好成型加工性.可用注塑成型加工尺寸不大但較精密，能承受沖擊負荷的中小型制品；用擠塑法加工管材、棒材、板材、型材和薄膜.聚碳酸酯在室溫下具有伸展性，因此可用輥壓、沖壓和深拉伸等方法進行冷加工.經(jīng)改性的PC還能用來生產(chǎn)擠一吹的大型中空制件.聚碳酸酯在成型加工時，需對原料含水率嚴加控制，一般應(yīng)在0.02%以下，含水溫過高的聚碳酸酯在加工溫度下易發(fā)生水解發(fā)應(yīng)，導(dǎo)致分子鏈的斷裂.聚碳酸酯按粘度分級，有低粘度、中粘度和高粘度.因此加工時應(yīng)有所選擇.低粘度加工流動性性好，宜注塑成型，高粘度有高的分子量，擠塑法多采用高粘度品級.為了提高聚碳酸酯使用性能，可在聚碳酸酯中加入玻璃纖維、碳纖維、石棉纖維等增強材料，提高材料的抗疲勞強度、拉伸強度、彈性模量、并可改善應(yīng)力開裂性，提高熱變形溫度.聚碳酸酯中還可以摻混聚乙烯、EEA、ABS、MBS、POM、PA、PMMA、PBT、聚四氟乙烯等聚合物改善耐磨性、耐沖擊性、耐應(yīng)力開裂性和成型加工性. 聚碳酸酯的成型收縮率在0.4-0.7%的范圍內(nèi).側(cè)澆口的厚度為制品厚度的2/3，一般不小于1.2MM，澆口長度為0.7-2.0MM.如用點澆口會在澆口部件產(chǎn)生一個暈斑，故宜設(shè)在不明顯區(qū)。 分析塑件的結(jié)構(gòu)工藝性 表面質(zhì)量是一個相當(dāng)大的概念，包括微觀的幾何形狀和表面層的物理-力學(xué)性質(zhì)兩方面技術(shù)指標(biāo)，而不是單純的表面粗糙度問題。塑件的表觀缺陷是其特有的質(zhì)量指標(biāo)，包括缺料，溢料與飛邊，凹陷與縮癟，氣孔，翹曲等。模具的腔壁表面粗糙度是塑件表面粗糙度的決定性因素，通常要比塑件高出一個等級。該塑件要求對型腔拋光，所以對粗糙度的要求比較高故選一般精度等級： 5級。 工藝性分析 為了滿足制品表面光滑的要求與提高成型效率采用側(cè)澆口。該澆口的分流道位于模具的分型面上，而澆口開設(shè)在模具的型腔處，塑件外表面因澆口痕跡而影響塑件的表面質(zhì)量與美觀效果程度較小。通?？刂屏蠝卦?50-310℃，壓力500-800KG/cm2，模溫在85-120℃之間，噴嘴部分應(yīng)有大的噴口和短的平直部分，噴嘴溫度應(yīng)于料筒前部溫度相等或略低10℃左右.為了消除制品內(nèi)應(yīng)力，可在100-130℃內(nèi)退火時間為1-2時間/1MM.干燥溫度在100-120℃之間，時間6小時以上. 3 初步確定型腔數(shù)目 3.1初步確定型腔數(shù)目 如下圖所示根據(jù)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)特點，此塑料產(chǎn)品在模具中的扣置方式有兩種:一種是將塑料制品的回轉(zhuǎn)軸線與模具中主流道襯套的軸線垂直；另一種是將此塑料制品的中心線與模具中主流道襯套的軸線平行。這里擬采用1模2件的結(jié)構(gòu)，因此，采用側(cè)向分模有些困難，注則機需要較 大的鎖模力，并且成型的產(chǎn)品上飛邊較厚，因此采用第二種布置方案。此種布置方式對澆注系統(tǒng)，冷卻系統(tǒng)和推出機構(gòu)的設(shè)計都較第一種方式有利。型腔的結(jié)構(gòu)采用動、定模對稱的結(jié)構(gòu)，易于加工制造。根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)及尺寸精度要求,該塑件在注射時采用1模4腔 圖3-1 制品圖 4 注射機的選擇 4.1注塑機簡介 1956年制造出世界上第一臺往復(fù)螺桿式注塑機,這是注塑成型工藝技術(shù)的一大突破,目前注塑機加工的塑料量是塑料產(chǎn)量的30%;注塑機的產(chǎn)量占整個塑料機械產(chǎn)量的50%.成為塑料成型設(shè)備制造業(yè)中增長最快,產(chǎn)量最多的機種之一. 注塑機的分類方式很多,目前尚未形成完全統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)的分類方法.常用的說法有: （1）按設(shè)備外形特征分類:臥式,立式,直角式,多工位注塑機； （2）按加工能力分類:超小型,小型,中型,大型和超大型注塑機。 此外還有按用途分類和按合模裝置的特征分類,但日常生活中用的較少。 注塑機基本參數(shù) 注塑機的主要參數(shù)有公稱注射量,注射壓力,注射速度,塑化能力,鎖模力,合模裝置的基本尺寸,開合模速度,空循環(huán)時間等.這些參數(shù)是設(shè)計,制造,購買和使用注塑機的主要依據(jù). (1)公稱注塑量；指在對空注射的情況下,注射螺桿或柱塞做一次最大注射行程時,注射裝置所能達到的最大注射量,反映了注塑機的加工能力. (2)注射壓力；為了克服熔料流經(jīng)噴嘴,澆道和型腔時的流動阻力,螺桿(或柱塞)對熔料必須施加足夠的壓力,我們將這種壓力稱為注射壓力. (3)注射速率；為了使熔料及時充滿型腔,除了必須有足夠的注射壓力外,熔料還必須有一定的流動速率,描述這一參數(shù)的為注射速率或注射時間或注射速度. 常用的注射速率如表3-4所示。 表4-1 注射量與注射時間的關(guān)系 注射量/CM 125 250 500 1000 2000 4000 6000 10000 注射速率/CM/S 125 200 333 570 890 1330 1600 2000 注射時間/S 1 1.25 1.5 1.75 2.25 3 3.75 5 (4)塑化能力；單位時間內(nèi)所能塑化的物料量.塑化能力應(yīng)與注塑機的整個成型周期配合協(xié)調(diào),若塑化能力高而機器的空循環(huán)時間長,則不能發(fā)揮塑化裝置的能力,反之則會加長成型周期. (5)鎖模力；注塑機的合模機構(gòu)對模具所能施加的最大夾緊力,在此力的作用下模具不應(yīng)被熔融的塑料所頂開. (6)合模裝置的基本尺寸；包括模板尺寸,拉桿空間,模板間最大開距,動模板的行程,模具最大厚度與最小厚度等.這些參數(shù)規(guī)定了機器加工制件所使用的模具尺寸范圍. (7)開合模速度；為使模具閉合時平穩(wěn),以及開模,推出制件時不使塑料制件損壞,要求模板在整個行程中的速度要合理,即合模時從快到慢,開模時由慢到快在到停. (8)空循環(huán)時間；在沒有塑化,注射保壓,冷卻,取出制件等動作的情況下,完成一次循環(huán)所需的時間. 4.1 塑件體積和質(zhì)量的計算 圖4-1 制品 三維圖 根據(jù)零件的三維模型，利用三維軟件直接可查詢到塑件的體積 V=4.11cm 澆注系統(tǒng)的體積：V2=3.1cm 塑件與澆注系統(tǒng)的總體積為V=4.11+3.1=7.21cm 計算塑件的質(zhì)量：pc密度ρ=1.2g/cm 塑件體積：V=4.11cm 塑件質(zhì)量：根據(jù)有關(guān)手冊查得：ρ=1.05g/cm 所以，塑件的重量為： M=V×ρ=4.11cm×1.05= 4.32g 4.3 按注射機的最大注射量確定型腔數(shù)目 根據(jù) （4-1） 得 (4-2) 注射機最大注射量的利用系數(shù)，一般取0.8; 注射機最大注射量，cmз或g; 澆注系統(tǒng)凝料量，cmз或g； 單個塑件體積或質(zhì)量，cmз或g； 4.3.1 計算澆注系統(tǒng)的體積，其初步設(shè)定方案如下 圖4-2 澆注系統(tǒng)示意圖 根據(jù)三維模型，利用三維軟件直接可查詢到澆注系統(tǒng)的體積V2=3.1cm 4.4 注射劑的選擇 4.4.1由公稱注射量選定注射機 由注射量選定注射機.材料密度ρ=1.05g/cm 總體積V=4.11*4=16.44cm； 總質(zhì)量M=4.32*4=17.28g； 查注射機主要技術(shù)參數(shù)表取,XS/ZY180主要技術(shù)參數(shù)如下。 表4-2 注塑機參數(shù) 項目 XS/ZY18 螺桿直徑mm 50 注塑容積cm 180 注塑質(zhì)量g 148 注塑壓力 mpa 147 注塑速率g/s 114 鎖模力KN 1600 移模行程 mm 500 5 澆注系統(tǒng)的設(shè)計 澆注系統(tǒng)的設(shè)計原則：澆口位置應(yīng)盡量選擇在分型面上，以便于模具加工及使用時澆口的清理；澆口位置距型腔各個部位的距離應(yīng)盡量一致，并使其流程為最短；澆口的位置應(yīng)保證塑料流入型腔時，對著型腔中寬敞、壁厚位置，以便于塑料的流入;避免塑料在流入型腔時直沖型腔壁,型芯或嵌件,使塑料能盡快的流入到型腔各部位,并避免型芯或嵌件變形;盡量避免使制件產(chǎn)生熔接痕,或使其熔接痕產(chǎn)生在之間不重要的位置;澆口位置及其塑料流入方向,應(yīng)使塑料在流入型腔時,能沿著型腔平行方向均勻的流入,并有利于型腔內(nèi)氣體的排出。 5.1主流道的設(shè)計 主流道是指澆注系統(tǒng)中從注射機噴嘴與模具處到分流道為止 塑料熔體 流動通道 根據(jù)選用的注射機的相關(guān)尺寸得 噴嘴前端孔徑：d0=2.0mm； 噴嘴前端球面半徑：R0=5mm； 根據(jù)模具主流道與噴嘴的關(guān)系 （5-1） 取主流道球面半徑：R=5.5mm； 取主流道小端直徑：d=2.5mm 為了便于將凝料從主流道中取出，將主流道設(shè)計成圓錐形，其斜度為2°至5°，此處選用2°，經(jīng)換算得主流道大端直徑為6MM。 圖5-1 主流道示意圖 5.2 分流道設(shè)計 分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開設(shè)在分型面上，起分流和轉(zhuǎn)向作用，分流道的長度取決于模具型腔的總體布置和澆口位置，分流道的設(shè)計應(yīng)盡可能短，以減少壓力損失，熱量損失和流道凝料。常用分流道斷面尺寸推薦如表4-1所示。 表5-1流道斷面尺寸推薦值 塑料名稱 分流道斷面直徑mm 塑料名稱 分流道斷面直徑 mm ABS，AS 聚乙烯 尼龍類 聚甲醛 丙烯酸 抗沖擊丙烯酸 醋酸纖維素 聚丙烯 異質(zhì)同晶體 4.8~9.5 1.6~9.5 1.6~9.5 3.5~10 8~10 8~12.5 5~10 5~10 8~10 聚苯乙烯 軟聚氯乙烯 硬聚氯乙烯 聚氨酯 熱塑性聚酯 聚苯醚 聚砜 離子聚合物 聚苯硫醚 3.5~10 3.5~10 6.5~16 6.5~8.0 3.5~8.0 6.5~10 6.5~10 2.4~10 6.5~13 分流道的斷面形狀有圓形，矩形，梯形，U形和六角形。要減少流道內(nèi)的壓力損失，希望流道的截面積大，表面積小，以減小傳熱損失，因此，可以用流道的截面積與周長的比值來表示流道的效率，其中圓形和正方形的效率最高，但正方形的流道凝料脫模困難，所以一般是制成梯形流道。在該模具上取圓形斷面形狀，直徑為10mm。 圖5-2 分流道分布示意圖 5.3分型面選擇設(shè)計 分型面是決定模具結(jié)構(gòu)形式的重要因素，它與模具的整體結(jié)構(gòu)和模具的制造藝有密切關(guān)系，并且直接影響著塑料熔體的流動特性及塑料的脫模。 分型面的設(shè)計原則 a）分型面塑件應(yīng)盡可能留在動?；蛳履?，以便從動?；蛳履ｍ敵?，簡化模具結(jié)構(gòu)。 b）分型面塑件留于動模時，應(yīng)考慮最簡頂出形式，簡化模具結(jié)構(gòu)。 c）塑件有側(cè)抽芯時，應(yīng)盡可能放在動?；蛳履２糠郑苊舛；蛳履?cè)抽芯。 d）塑件有多組抽芯時，應(yīng)盡量避免長端側(cè)抽芯。 e）頭部有圓弧的塑件，采用圓弧部分分型會損傷塑件外觀。一般應(yīng)選擇在頭部下端分型。 f）一般塑件分型面的選擇，應(yīng)考慮到塑件的外觀，盡量避免塑件表面留有分型痕跡。 g）有同心度要求的塑件，應(yīng)盡可能將型腔設(shè)在同一分型面上。 h）一般分型面應(yīng)盡可能設(shè)在塑料流動方向的末端，以利于排氣。 由于本設(shè)計采用的是哈夫式分型并帶側(cè)抽芯機構(gòu)。把能完成側(cè)向活動型芯抽出和復(fù)位的機構(gòu)稱為抽芯機構(gòu)。抽芯機構(gòu)按動力來源分為手動、液壓、氣動和機動。注塑成型后，動模部分與定模板首先分離，在分離的同時，定模板上的小斜導(dǎo)柱將側(cè)芯抽出。然后，推出系統(tǒng)的推桿1推動推板，并向上移動時，使哈夫模順沿斜導(dǎo)柱向兩側(cè)分開，與此同時，塑料制品即與型芯脫離，最后頂桿把塑件頂出。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)的設(shè)計、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、形狀以及摧出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應(yīng)綜合分析。 其分型面如圖5-3 圖5-3 分型面示意圖 5.4澆口的設(shè)計 澆口是連接分流道與型腔的一段細短的通道，它是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分，澆口的形狀，數(shù)量，尺寸和位置對塑件的質(zhì)量影響很大，澆口的主要作用有兩個，一是塑料熔體流經(jīng)的通道，二是澆口的適時凝固可控制保壓時間。澆口的類型有很多，有點澆口，側(cè)澆口，直接澆口，潛伏式澆口等，各澆口的應(yīng)用和尺寸按塑件的形狀和尺寸而定，該模具采用側(cè)澆口，其有以下特性: ①形狀簡單，去除澆口方便，便于加工，而且尺寸精度容易保證； ②試模時如發(fā)現(xiàn)不當(dāng)，容易及時修改； ③能相對獨立地控制填充速度及封閉時間； ④對于殼體形塑件，流動充填效果較佳。 澆口設(shè)計如圖5-4 圖5-4 澆口示意圖 6 確定主要零件結(jié)構(gòu)尺寸選模架、成型零部件的設(shè)計 6.1型腔、型芯工作尺寸計算 PC塑料的收縮率是0.4%--0.7% 平均收縮率: =（0.4%--0.7%）/2=0.55% 型腔內(nèi)徑： =57.5mm 型腔深度： =50mm 型芯外徑： =55mm 型芯深度： =49mm 型腔徑向尺寸（mm ）; - 塑件外形基本尺寸（mm）; -塑件平均收縮率； -塑件公差 -成形零件制造公差，一般取1/4—1/6； -塑件內(nèi)形基本尺寸（ mm）; -型芯徑向尺寸（mm）; -型腔深度（mm）； -塑件高度（mm） -型芯高度（mm）； -塑件孔深基本尺寸（mm）； 6.2 側(cè)抽機構(gòu)設(shè)計 6.2.1 抽芯距的確定與抽拔力的計算 〔1〕 抽芯距的計算公式如下： （6-1） 式中 S—抽芯距，mm； S1— 取出塑件最小尺寸，mm； R—最外尺寸，mm； r—滑塊內(nèi)徑，mm。 S=27+3=40mm 6.2.2 斜導(dǎo)柱分型抽芯機構(gòu)的設(shè)計 斜導(dǎo)柱分型抽芯是應(yīng)用最廣的分型抽芯機構(gòu)，它借助開模力完成側(cè)向抽芯，結(jié)構(gòu)簡單，制造方便，動作可靠。其結(jié)構(gòu)如圖6-1所示，瓣合?；瑝K裝在T型導(dǎo)滑槽內(nèi)，可沿著抽拔方向平穩(wěn)滑移，驅(qū)動滑塊的斜導(dǎo)柱與開模運動方向成斜角安裝，斜導(dǎo)柱與滑塊上對應(yīng)的孔呈松動配合，開模時斜導(dǎo)柱與滑塊發(fā)生相對運動，斜導(dǎo)柱對滑塊產(chǎn)生一側(cè)向分力，迫使滑塊完成抽芯動作。 圖6-1 斜導(dǎo)柱分型抽芯機構(gòu)示意圖 斜導(dǎo)柱 斜導(dǎo)柱的斜角一般為15°～20°，最大不得超過25°，本設(shè)計采用25°，斜導(dǎo)柱的尺寸如圖6.3所示，材料采用優(yōu)質(zhì)鋼材T8A，淬火硬度HRC55～60。 〔1〕斜導(dǎo)柱的長度計算 當(dāng)滑塊抽出的方向與開模方向垂直（圖6-2所示）斜導(dǎo)柱的長度計算公式如下： （6-2） 式中 L—斜導(dǎo)柱的總長度，mm； D—大端的直徑，mm； S—抽拔距，mm； d—導(dǎo)滑段的直徑，mm； h—固定模板厚度，mm； α—斜導(dǎo)柱的傾斜度，25°。 L=88mm 圖6-2斜導(dǎo)柱示意圖 6.3 模架的選擇 注塑模模架國家標(biāo)準(zhǔn)有兩個，即GB/T12556——1990《塑料注射模中小型模架及其技術(shù)條件》和GB/T12555——1990《塑料注射模大型模架》。由于塑料模具的蓬勃發(fā)展，現(xiàn)在在全國的部分地區(qū)形成了自己的標(biāo)準(zhǔn)，該設(shè)計采用龍記標(biāo)準(zhǔn)模架，型號為：CI2035 。如6-3所示 圖6-3 模架模型圖 7 導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計 導(dǎo)向機構(gòu)的作用：1）定位作用；2）導(dǎo)向作用；3）承受一定的側(cè)向壓力 7.1導(dǎo)柱的設(shè)計 長度 導(dǎo)柱導(dǎo)向部分的長度應(yīng)比凸模端面的高度高出8—12 cm，以免出現(xiàn)導(dǎo)柱末導(dǎo)正方向而型芯先進入型腔的情況。 形狀 導(dǎo)柱前端應(yīng)做成錐臺形，以使導(dǎo)柱能順利地進入導(dǎo)向孔。 材料 導(dǎo)柱應(yīng)具有硬而耐磨的表面和堅韌而不易折斷的內(nèi)芯，因此多采用20鋼（經(jīng)表面滲碳淬火處理），硬度為50—55HRC。 7.2導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)設(shè)計 8.2.1材料 用與導(dǎo)柱相同的材料制造導(dǎo)套，其硬度應(yīng)略低與導(dǎo)柱硬度，這樣可以減輕磨損，一防止導(dǎo)柱或?qū)桌? 8.2.2形狀 為使導(dǎo)柱順利進入導(dǎo)套，導(dǎo)套的前端應(yīng)倒圓角。導(dǎo)向孔作成通孔，以利于排出孔內(nèi)的空氣。 7.3推出機構(gòu)的設(shè)計 根據(jù)塑件的形狀特點， 模具型腔在定模部分，型心在動模部分。其推出機構(gòu)可采用推桿推出機構(gòu)、推件板推出機構(gòu)。由于分型面有臺階，為了便于加工，我們采用推板推出機構(gòu)，推出平穩(wěn)可靠，并且推出時不會在塑件上留下頂出痕跡，塑件底部裝配后使用時不影響外觀，既達到了推出塑件的目的，又保持了塑件外觀。結(jié)合制品的結(jié)構(gòu)特點，模具型腔的結(jié)構(gòu)采用了鑲嵌式型腔板，這種結(jié)構(gòu)工作過程中精度高，并且在此模具中容易加工得到。 7.3.1推件力的計算 對于一般塑件和通孔殼形塑件，按下式計算，并確定其脫模力（Q）： (7-1) 式中 --型芯或凸模被包緊部分的斷面周長（cm）; --被包緊部分的深度（cm）; --由塑件收縮率產(chǎn)生的單位面積上的正壓力，一般取7.8至11.8MPa； --磨擦系數(shù)，一般取0.1到0.2； --脫模斜度（°）； L=173MM H=49MM Q=173MM*49MM*10MPA(0.1*COS0.5-SIN0.5) =1.1(KN) 8 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計 冷卻水回路布置的基本原則： a) 冷卻水道應(yīng)盡量多，b) 截面尺寸應(yīng)盡量大； c) 冷卻水道離模具型腔表面的距離應(yīng)適當(dāng)； d) 適當(dāng)布置水道的出入口； e) 冷卻水道應(yīng)暢通無阻； f) 冷卻水道的布置應(yīng)避開塑件易產(chǎn)生熔接痕的部位； 由以上原則我們可以確定冷卻水道的布置情況，以及冷卻水道的截面積 澆注系統(tǒng)中的分流道布置如圖所示，采用非平衡式布置，從主流道末端到每個澆口的距離不相等，但是分流道的截面形狀和尺寸大小完全相同，這樣的設(shè)計可以使進人每—型腔的流程最短，減少了熱量散失，縮小了模具的體積，對于該小型什的注射成型來說，并不影響制品的使用性能。分流道的橫截面形狀為梯形，澆口的類型采用側(cè)澆口。冷卻系統(tǒng)的設(shè)計對于成型小型件的1模多腔模具來說是十分重要的。如果冷卻不好或冷卻不均勻，必然導(dǎo)致收縮不均勻，特別是非平衡式分流道的結(jié)構(gòu)。放為了使冷卻效果好，在模具的定模型腔板和動模利腔板內(nèi)開沒了如圖所示的水道，橫向穿過這兩塊模板，這樣使塑件各處的冷卻均勻，模具的模溫均勻 本塑件在注射成型機時不要求有太高的模溫因而在模具上可不設(shè)加熱系統(tǒng)。是否需要冷卻系統(tǒng)可作如下設(shè)計算計。 設(shè)定模具平均工作溫度為，用常溫的水作為模具冷卻介質(zhì)，其出口溫度為。 8.1 求塑件在硬化時每小時釋放的熱量 查表可知根據(jù) PC的單位流量設(shè)計冷卻水道直徑為6mm。 表8-1 水道 9、模具排氣槽的設(shè)計 當(dāng)塑料熔體充填型腔時，必須順序地排出型腔及澆注系統(tǒng)內(nèi)的空氣及塑料受熱而產(chǎn)生的氣體。如果氣體不能被順利排出，塑料會由于填充不足而出現(xiàn)氣泡、接縫或表面輪廓不清等缺陷，甚至氣體受壓而產(chǎn)生高溫，使塑料焦化。特別是對大型塑件、容器類和精密塑件，排氣槽將對它們的品質(zhì)帶來很大的影響，對于在高速成行中排氣槽的作用更為重要。我們的塑件并不是很大，而且不屬于深型腔類零件，因此本方案設(shè)計在分型面之間、推桿預(yù)模板之間及活動型芯與模板之間的配合間隙進行排氣，間隙值取0.04㎜。 10、校核 10.1注射機有關(guān)工藝參數(shù)的校核 根據(jù)模具總體設(shè)計方案的結(jié)構(gòu)，校驗所需注射機的能力。注塑機的規(guī)格及尺寸校核注射機有關(guān)工藝參數(shù)： a. 注射量的校核：由測量所得塑件和澆注系統(tǒng)的總質(zhì)量為4.32*4+3.3*4=30.48g，由于一模4腔則每次注射所需的塑料量為30.48g 注射機的最大注射量200×0.8=160〉30.48g 能滿足要求。 b. 鎖模力與注射壓力的校核 鎖模力可按下式校核。 F （10-1） 式中----注射壓力查手冊??； ----塑件在分型面上的投影面積（cm2）； ----澆注系統(tǒng)在粉性面上的投影面積（cm2）； ----注射機額定鎖模力，XS-X-60注射機額定鎖模力為500KN。 投影面積計算： 因為底座與分形面相似于圓，所以： cm2 cm2 KN （10-2） 由于F=500KN，故滿足F 同時CJNC500II的額定注射壓力為122MPa，故也能滿意聚丙烯（PP）塑料成型的注射 壓力的要求。 c.模具厚度H與注射機閉合高度按下式校核 Hmin>H>Hmax （10-3） 式中 Hmin——注射機允許最小模厚（Hmin =300mm）; Hmax——注射機允許最大模厚（Hmax=700mm）; 根據(jù)所選的模架，模具閉合時的厚度H為400mm，300＜235＜700 所以，滿足要求。 d. 注塑機開模行程 注射機的開模行程應(yīng)大于模具開模時取出塑件的（包括澆注系統(tǒng)）所需的開模矩。 即滿足下式： SK≥H1+H2+(5～10) （10-4） 式中 SK——注塑機行程（SK=300mm）； H1——脫模距離 （H1=80mm）； H2——塑件高度+澆注系統(tǒng)高度（H2=100+55=155mm）。 則 H1+H2+(5～10)=80+155+10=245mm＜300mm 能滿足要求。 10.2模具工作原理： 開模時，定模板與動模從分型面處分開，動模向后運動，Z形拉料桿拉住澆注系統(tǒng)的冷凝料及塑料制品一起向后運動。當(dāng)主流道中的凝料完全拉出一段距離后， 注射機的頂桿作用在推板上，使得澆注系統(tǒng)中的的冷凝料和制件在Z形拉料桿和推桿的作用下一起推出，完成脫模過程。合模時，注射機頂桿復(fù)位，推桿固定板在復(fù)位桿的作用下，回到初始狀態(tài)，動、定模完全閉合?；氐匠尚臀恢?，進入下一個工作循環(huán)。 11模具制造的工藝分析及仿真加工 11.1 模具制造工藝的任務(wù) 模具制造的工藝路線是在制品零件圖樣或?qū)嵨镞M行估算的基礎(chǔ)上進行模具設(shè)計、零件加工、裝配調(diào)整、式模，直到生產(chǎn)出符合要求的制品。而所謂的制造工藝，就是把設(shè)計轉(zhuǎn)化為產(chǎn)品的過程。模具制造工藝，是把模具設(shè)計轉(zhuǎn)化為模具產(chǎn)品的過程。模具制造工藝的任務(wù)就是研究探討制造的可能性和如何制造的問題，進而研究這樣以低成本。 模具零件的結(jié)構(gòu)工藝性是指所設(shè)計的模具零件對加工工藝的適應(yīng)性和經(jīng)濟性。即所設(shè)計的零件，應(yīng)根據(jù)操作者的技能和設(shè)備條件，在加工后不但要保證零件的使用要求，而且還應(yīng)能滿足其加工方法如機械加工、電控加工過程中的要求。模具零件結(jié)構(gòu)工藝性的基本要求如下： a． 應(yīng)便于達到零件圖要求的加工精度及質(zhì)量 b． 應(yīng)便于采用先進、高效的加工方法 c． 應(yīng)有利于減少零件的加工量，縮短加工過程中的輔助時間 d． 應(yīng)具有良好的加工性能 e． 應(yīng)有利于加工時的安全 本次模具設(shè)計中，模具零件大致可分為三類，即板類零件，圓柱類零件，套類零件。其中板類零件應(yīng)用的最多，如上、下模板、動、定模固定板、墊板、推板、支承板等。其平面加工的方法主要采用車削、刨削、銑削、磨削、研磨等。在加工中，除能保證平面本身的形狀精度（直線度、平面度）及表面粗糙度外，還應(yīng)保證平面與零件上其他表面的尺寸精度和相互位置精度（平行度、垂直度、傾斜度和對稱度）。在這板類零件中最難加工的型芯和型腔，下面就定模板的加工工藝過程作詳細的說明。 11.2 模具零件加工工藝規(guī)程的編制 編制工藝規(guī)程的原則 編制模具零件工藝規(guī)程的基本原則是：在一定的生產(chǎn)條件下，要以最少的勞動量和最低的費用，按生產(chǎn)計劃規(guī)定的速度，可靠地加工出符合圖樣上所提出的各項技術(shù)要求的零件。 零件工藝規(guī)程的編制方法及步驟 a．準(zhǔn)備原始材料 原始材料包括模具整套總裝配圖、零件圖和明細表，技術(shù)任務(wù)書或協(xié)議書，模具的性能資料，現(xiàn)有的生產(chǎn)條件以及工廠中的各工種工藝守則、時間定額標(biāo)準(zhǔn)及有關(guān)工藝規(guī)則等。 b．對零件圖進行工藝分析 模具零件工藝規(guī)程的編制，是以零件形狀、結(jié)構(gòu)、加工質(zhì)量要求、數(shù)量作為編制依據(jù)的。因此，在編制時應(yīng)首先對零件進行工藝分析，以此根據(jù)現(xiàn)有的加工設(shè)備及生產(chǎn)條件，初步確定加工方法及方案，選擇加工順序 c． 確定零件的加工工藝路線 零件的加工方案及加工順序確定之后，可制定出零件的加工工藝路線。在制定時，往往一種零件可采用幾種方法加工，編制時應(yīng)對各種方法進行認真分析、研究，最終確定出一種既方便有省事的工藝路線，以降低成本，提高效率，質(zhì)量和精度。 d． 確定毛坯形狀和大小 模具零件的坯料大多數(shù)是以計算后加以修正來確定的，在加工允許的情況下， 盡量使坯料接近零件形狀和尺寸，以降低原材料消耗，達到降低成本的目的。在編制時，最好選用標(biāo)準(zhǔn)坯料，以節(jié)省加工時間。 e． 選擇機床及工藝裝備 在選擇機床及工藝準(zhǔn)備時，應(yīng)根據(jù)零件的加工尺寸精度，結(jié)合本企業(yè)現(xiàn)有生產(chǎn)條件，既要考慮生產(chǎn)的經(jīng)濟性，又要考慮其適用性和合理性，并畫出各工序必須的專用夾具、刀具和工具電極的圖樣。其中工具電極的尺寸精度及表面質(zhì)量，直接影響到型腔及形孔加工質(zhì)量和精度，必須根據(jù)零件要求給以精心設(shè)計。 f． 確定工序尺寸及公差要求 零件的工藝路線及使用設(shè)備確定之后，在設(shè)計、定位和測量基準(zhǔn)統(tǒng)一的情況下，應(yīng)計算出各個工序加工后的尺寸和公差。在確定時，一般采用查表或經(jīng)驗估算法確定。只有在采用NC、CNC高效精密機床加工，其工序內(nèi)容集中時，須進行計算。若定位基準(zhǔn)或測量基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)不重合，則需進行工藝尺寸驗算。 g． 確定加工余量、工序或工步切削用量 合理確定工序余量和切削用量對保證零件的加工質(zhì)量、提高生產(chǎn)率、減少刀具的損耗具有重要意義。工序余量的確定常采用查表修正法和估算法確定，而切削用量主要包括：主軸轉(zhuǎn)速(r/min)、切削速度(m/min)、進給量(mm/r)、背吃刀量(mm)和走刀次數(shù)。采用電加工時，應(yīng)合理確定電規(guī)準(zhǔn)，如電脈沖能量及頻率等。 工藝文件的制定 工藝規(guī)程編制之后，工藝設(shè)計人員應(yīng)將模具制造工藝過程及其有關(guān)內(nèi)容，按在制造過程中不同用途和作用分別以工藝過程卡、工藝卡和工序卡的表格形式，使工藝規(guī)程文件化，以利于有順序、有計劃地完成模具及其零件制造的全過程，并對其制造過程進行有效的控制。 在本模具設(shè)計中，主要編制了模具制造工藝過程卡以及模具制造工序卡，主要對定模擬訂其加工工藝路線，進行加工工藝分析，詳見工藝工序卡片冊。 12 結(jié)束語 這次為期三個多月的畢業(yè)設(shè)計已接近尾聲，在這段時間里我結(jié)合設(shè)計課題和設(shè)計任務(wù)書的要求，首先進行畢業(yè)實習(xí)，在工廠中對模具結(jié)構(gòu)有了理性的認識，對模具設(shè)計奠定了基礎(chǔ)，同時對塑料模具設(shè)計和制造進行文獻檢索，了解模具的現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢，并制定了設(shè)計方案和計劃。 按照畢業(yè)進度安排，我先對塑件進行測繪，確定尺寸精度和加工要求，并對其進行加工工藝分析，確定了各個零件之間的關(guān)系，對模具整體按照設(shè)計手冊進行設(shè)計計算，取得各個零件的設(shè)計參數(shù)，繪制了模具裝配圖。最后實現(xiàn)型腔的仿真加工。 通過這次畢業(yè)設(shè)計我對模具結(jié)構(gòu)有了清楚的認識，了解了注塑模具的工作方式，對型腔、型芯等主要零件的設(shè)計及要求有了初步知識。能夠?qū)δ＞咴O(shè)計中出現(xiàn)的問題予以解決，正確選取了型腔數(shù)、模具結(jié)構(gòu)尺寸。在模具設(shè)計中，精度要求的確定是至關(guān)重要的一步，要綜合考慮尺寸精度及配合要求，特別是各模板及型腔、型芯等配合精度要求高的部件，其精度確定的合理與否將影響到塑件的質(zhì)量，從而對產(chǎn)品的使用性能及企業(yè)的經(jīng)濟效益產(chǎn)生很大的影響。 在設(shè)計中由于使用最新的模具設(shè)計軟件是工作效率大大提高，并且提高了模具結(jié)構(gòu)的合理性。但由于實踐工程經(jīng)驗的欠缺，在設(shè)計中對零件的加工精度和成型零件的加工工藝的確定由很多不足之處，在以后的工作學(xué)習(xí)中還有待改進。 參考文獻 [1] 申開智.塑料成型模具[M]. 北京：中國輕工業(yè)出版社，2006.9. 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[13]塑料模具技術(shù)手冊編委會. 塑料模具技術(shù)手冊.北京:機械工業(yè)出版社,1990. 致 謝 經(jīng)過四個月的畢業(yè)設(shè)計忙碌之后，設(shè)計最終完成，心理有一種說不出的輕松，設(shè)計過程中遇到許多的問題，在眾多師友的幫助下予以解決。首先要感謝惠老師對我的指導(dǎo)和督促，惠老師給我指出了正確的設(shè)計方向，使我加深了對知識的理解,同時也避免了在設(shè)計過程中少走彎路，惠老師的督促使我一直把畢業(yè)設(shè)計放在心理，保證按質(zhì)按量的完成；同時還要感謝郁老師和許老師對我的畢業(yè)設(shè)計提出的寶貴意見；還要感謝宿舍同學(xué)，是大家營造了良好的學(xué)習(xí)環(huán)境，在做設(shè)計的過程中互幫互助，使我的CAD和PRO/E操作水平比以前有了很大提高，同時較全面的掌握了Word的編輯功能；還要感謝那些把借閱證讓我借書的同學(xué)，使得我查閱資料非常方便；還要感謝同學(xué)在我最需要電腦的時候給我提供電腦，使我能夠按時完成畢業(yè)設(shè)計。 大學(xué)生活至此劃上了圓滿的句號，在鹽城工學(xué)院這塊土地上有眾多莘莘學(xué)子辛勤的耕耘，在這塊土地上我健康快樂的成長，我永遠不會忘記可親的同學(xué)，我永遠記得這片土地。 附 錄 序號 圖名 圖號 圖幅 張數(shù) 1 模具裝配圖 XZZSMJ-00 A0 1 2 澆口套 XZZSMJ-01 A4 1 3 定模固定板 XZZSMJ-02 A3 1 4 定模板 XZZSMJ-03 A1 1 5 滑塊 XZZSMJ-06 A2 1 6 動模板 XZZSMJ-08 A1 1 7 制品 XZZSMJ-07 A3 1 41