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機械加工工藝過程卡 產(chǎn)品型號 零（部）圖號 共 1 頁 產(chǎn)品名稱 制動杠桿 零（部）名稱 制動杠桿 第 1 頁 材料牌號 HT200 毛坯種類 鑄件 毛坯外形尺寸 每毛坯件數(shù) 1 每臺件數(shù) 1 備 注 工序號 工序名稱 工 序 內(nèi) 容 車間 間 工段 段 設(shè) 備 工 藝 裝 備 工 時 準終 單件 １0 鑄件 鑄件 鍛 ２0 時效 時效 熱 ３0 銑 粗銑Ф44一側(cè)端面 金工 二 銑床 X52K 硬質(zhì)合金面銑刀，專用銑夾具 ４0 銑 半精銑Ф44一側(cè)端面 金工 二 銑床 X52K 硬質(zhì)合金面銑刀，專用銑夾具 ５0 銑 粗銑Ф44另外一側(cè)端面 金工 二 銑床 X52K 硬質(zhì)合金面銑刀，專用銑夾具 ６0 銑 半精銑Ф44另外一側(cè)端面 金工 二 銑床 X52K 硬質(zhì)合金面銑刀，專用銑夾具 ７0 鉆、擴、鉸 鉆、擴、鉸?22E8孔 金工 二 鉆床 Z525 高速鋼麻花鉆頭專用鉆夾具 80 銑 銑削40X18端面 金工 二 銑床 X52K 硬質(zhì)合金面銑刀，專用銑夾具 90 銑 銑尺寸為18的平面 金工 二 銑床 X52K 硬質(zhì)合金面銑刀，專用銑夾具 100 鉆孔攻絲 先鉆2-M6螺紋底孔，然后進行攻絲2-M6 金工 二 鉆床 Z525 高速鋼麻花鉆頭專用鉆夾具 110 鉆孔攻絲 先鉆M8螺紋底孔，锪Ф14孔,然后進行攻絲M8 金工 二 鉆床 Z525 高速鋼麻花鉆頭專用鉆夾具 120 檢 檢、檢查各部分尺寸及精度 金工 二 130 入庫 入庫、組裝入庫 金工 二 設(shè)計（日期） 審核（日期） 標準化（日期） 會簽（日期） 標記 處記 更改文件號 簽字 日期 制動杠桿加工工藝 及鉆2-M6螺紋夾具設(shè)計 學生姓名： 學生學號： 院 （系）： 年級專業(yè)： 指導教師： 摘 要 制動杠桿零件加工工藝及夾具設(shè)計是包括零件加工的工藝設(shè)計、工序設(shè)計以及專用夾具的設(shè)計三部分。在工藝設(shè)計中要首先對零件進行分析，了解零件的工藝再設(shè)計出毛坯的結(jié)構(gòu)，并選擇好零件的加工基準，設(shè)計出零件的工藝路線；接著對零件各個工步的工序進行尺寸計算，關(guān)鍵是決定出各個工序的工藝裝備及切削用量；然后進行專用夾具的設(shè)計，選擇設(shè)計出夾具的各個組成部件，如定位元件、夾緊元件、引導元件、夾具體與機床的連接部件以及其它部件；計算出夾具定位時產(chǎn)生的定位誤差，分析夾具結(jié)構(gòu)的合理性與不足之處，并在以后設(shè)計中注意改進。 關(guān)鍵詞 制動杠桿零件，加工工藝，夾具，定位，夾緊 23 目 錄 摘 要 I 1 緒論 2 2 制動杠桿加工工藝規(guī)程設(shè)計 4 2.1零件的分析 4 2.1.1零件的作用 4 2.1.2零件的工藝分析 4 2.2制動杠桿加工的主要問題和工藝過程設(shè)計所應(yīng)采取的相應(yīng)措施 5 2.2.1確定毛坯的制造形式 5 2.2.2基面的選擇 5 2.2.3確定工藝路線 5 2.2.4機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 7 2.2.5確定切削用量 8 2.3小結(jié) 17 3 鉆2-M6螺紋孔專用夾具設(shè)計 18 3.1定位基準的選擇 18 3.2定位元件的設(shè)計 19 3.3定位誤差分析 19 3.4鉆削力與夾緊力的計算 19 3.5鉆套、襯套、鉆模板及夾具體設(shè)計 20 3.7夾具設(shè)計及操作的簡要說明 22 結(jié) 論 23 參考文獻 24 致 謝 26 1 緒論 機械加工工藝規(guī)程是加工過程是提供零件的加工過程和工藝文件操作方法之一，它是具體的生產(chǎn)條件下，更合理的工藝和操作方法，按照規(guī)定的處理的批準，以指導生產(chǎn)后所撰寫的文件的形式。加工過程一般包括以下情況：在工件的加工工藝路線，每個過程的具體內(nèi)容和使用的設(shè)備和工藝設(shè)備，試驗項目和試驗方法的工件，切削時間的計算等。 步驟開發(fā)流程規(guī)范 1）生產(chǎn)計劃的計算，以確定生產(chǎn)的類型。 2）分析零件圖和產(chǎn)品裝配圖，零件加工分析。 4）制定工藝路線。 5）確定每個步驟中，計算需要的尺寸公差。 6），以確定所使用的每一個過程的設(shè)備和工具，夾具，量具。 7）來確定切削的量和固定的工作小時。 8）確定的主要過程的技術(shù)要求和試驗方法。 9) 填寫工藝文件。 在制訂工藝規(guī)程的過程中，往往要對前面已初步確定的內(nèi)容進行調(diào)整，以提高經(jīng)濟效益。在執(zhí)行工藝規(guī)程過程中，可能會出現(xiàn)前所未料的情況，如生產(chǎn)條件的變化，新技術(shù)、新工藝的引進，新材料、先進設(shè)備的應(yīng)用等，都要求及時對工藝規(guī)程進行修訂和完善。 工件夾具是一個技術(shù)和設(shè)備，它被廣泛應(yīng)用于機械加工，熱處理，裝配，焊接和測試過程機械制造工藝。 “工欲善其事，必先利其器?！? 工具是人類文明進步的標志。自20世紀末期以來，現(xiàn)代制造技術(shù)與機械制造工藝自動化都有了長足的發(fā)展。但工具（含夾具、刀具、量具與輔具等）在不斷的革新中，其功能仍然十分顯著。機床夾具對零件加工的質(zhì)量、生產(chǎn)率和產(chǎn)品成本都有著直接的影響。因此，無論在傳統(tǒng)制造還是現(xiàn)代制造系統(tǒng)中，夾具都是重要的工藝裝備。 2 制動杠桿加工工藝規(guī)程設(shè)計 2.1零件的分析 2.1.1零件的作用 題目給出的零件是制動杠桿。它的主要的作用是用來支承、固定的。 2.1.2零件的工藝分析 零件的材料為HT200，灰鑄鐵生產(chǎn)工藝簡單，鑄造性能優(yōu)良，但塑性較差、脆性高，為此以下是制動杠桿需要加工表面以及加工表面的位置要求?，F(xiàn)分析如下： （1）主要加工面： 1）小頭鉆Φ22以及與此孔相通的Φ14階梯孔、M8螺紋孔； 2）銑40X18平臺； 3）鉆2—M6螺紋孔； 4）銑距離中心為18的一平面。 （2）主要基準面： 1）以Φ44外圓面為基準的加工表面 這一組加工表面包括：Φ22的孔、制動杠桿下表面 2）以Φ22的孔為中心的加工表面 這一組加工表面包括：Φ14階梯孔、M8螺紋孔、40X18平臺、2—M6螺紋孔及其倒角。其中主要加工面是M8螺紋孔平臺。 制動杠桿的Φ22孔的軸線合兩個端面有著垂直度的要求?，F(xiàn)分述如下： 本套夾具中用于加工Φ22孔的是立式鉆床。工件以Φ22孔下表面及Φ44孔外圓面為定位基準，在定位塊和V型塊上實現(xiàn)完全定位。加工Φ22時，由于孔表面粗糙度為。主要采用鉆、擴、鉸來保證其尺寸精度。 本套夾具中用于加工制動杠桿的小平面和加工2—M6螺紋孔是立式銑床。工件以孔Φ22及端面和水平面底為定位基準，在長銷、支承板和支承釘上實現(xiàn)完全定位。加工表面：包括距離中心為18mm的平臺 本套夾具中用于加工與Φ22孔相通的M8螺紋底孔是用立式鉆床。工件以22孔及其下表面和寬平臺作為定位基準，在大端面長圓柱銷、支承板和支承釘上實現(xiàn)完全定位。加工M8螺紋底孔時，先用Φ7麻花鉆鉆孔，再用M8的絲錐攻螺紋。 2.2制動杠桿加工的主要問題和工藝過程設(shè)計所應(yīng)采取的相應(yīng)措施 2.2.1確定毛坯的制造形式 零件的材料HT200。由于年產(chǎn)量為5000件，達到大批生產(chǎn)的水平，而且零件的輪廓尺寸不大，鑄造表面質(zhì)量的要求高，故可采用鑄造質(zhì)量穩(wěn)定的，適合大批生產(chǎn)的鑄造。便于鑄造和加工工藝過程，而且還可以提高生產(chǎn)率。 2.2.2基面的選擇 （1）粗基準的選擇 對于本零件而言，按照粗基準的選擇原則，選擇本零件的不加工表面是加強肋所在的肩臺的表面作為加工的粗基準，可用裝夾對肩臺進行加緊，利用一個V形塊支承44圓的外輪廓作主要定位，以限制z、z、y、y四個自由度。再以一面定位消除x、x兩個自由度，達到完全定位,就可加工Φ22的孔。 （2）精基準的選擇 主要考慮到基準重合的問題，和便于裝夾，采用Φ22的孔作為精基準。 2.2.3確定工藝路線 表2.1工藝路線方案一 １0 鑄件 鑄件 ２0 時效 時效 ３0 銑 粗銑半精銑Ф44一側(cè)端面 ４0 銑 粗銑半精銑Ф44另外一側(cè)端面 ５0 鉆、擴、鉸 鉆、擴、鉸?22E8孔 ６0 銑 銑削40X18端面 ７0 銑 銑距離中心18平面 80 鉆孔攻絲 先鉆2-M6螺紋底孔，然后進行攻絲2-M6 90 鉆孔攻絲 先鉆M8螺紋底孔，锪Ф14孔,然后進行攻絲M8 100 檢 檢、檢查各部分尺寸及精度 110 入庫 入庫、組裝入庫 表2.2工藝路線方案二 １0 鑄件 鑄件 ２0 時效 時效 ３0 銑 粗銑半精銑Ф44一側(cè)端面 ４0 銑 粗銑半精銑Ф44另外一側(cè)端面 ５0 鉆、擴、鉸 鉆、擴、鉸?22E8孔 ６0 銑 銑削40X18端面 ７0 銑 銑距離中心18平面 80 鉆孔攻絲 先鉆2-M6螺紋底孔，然后進行攻絲2-M6 90 鉆孔攻絲 先鉆M8螺紋底孔，锪Ф14孔,然后進行攻絲M8 100 檢 檢、檢查各部分尺寸及精度 110 入庫 入庫、組裝入庫 工藝路線的比較與分析： 第二條工藝路線不同于第一條是將“工序5鉆Ф14孔，再加工螺紋孔M8”變?yōu)椤肮ば?粗精銑M6上端面”其它的先后順序均沒變化。通過分析發(fā)現(xiàn)這樣的變動影響生產(chǎn)效率。而對于零的尺寸精度和位置精度都沒有太大程度的幫助。 以Ф22mm的孔子外輪廓為精基準，先銑下端面。再鉆錐孔，從而保證了兩孔中心線的尺寸與右端面的垂直度。符合先加工面再鉆孔的原則。若選第二條工藝路線而先上端面， 再“鉆Ф14孔，加工螺紋孔M8”不便于裝夾，并且毛坯的端面與軸的軸線是否垂直決定了鉆出來的孔的軸線與軸的軸線是非功過否重合這個問題。所以發(fā)現(xiàn)第二條工藝路線并不可行。 從提高效率和保證精度這兩個前提下，發(fā)現(xiàn)第一個方案也比較合理想。所以我決定以第一個方案進行生產(chǎn)。具體的工藝過程如表2.3所示。 表2.3 最終工藝過程 １0 鑄件 鑄件 ２0 時效 時效 ３0 銑 粗銑Ф44一側(cè)端面 ４0 銑 半精銑Ф44一側(cè)端面 ５0 銑 粗銑Ф44另外一側(cè)端面 ６0 銑 半精銑Ф44另外一側(cè)端面 ７0 鉆、擴、鉸 鉆、擴、鉸?22E8孔 80 銑 銑削40X18端面 90 銑 銑距離中心18平面 100 鉆孔攻絲 先鉆2-M6螺紋底孔，然后進行攻絲2-M6 110 鉆孔攻絲 先鉆M8螺紋底孔，锪Ф14孔,然后進行攻絲M8 120 檢 檢、檢查各部分尺寸及精度 130 入庫 入庫、組裝入庫 2.2.4機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 制動杠桿的材料是HT200，毛坯的重量0.85kg，生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)。由于毛坯用采用金屬模鑄造, 毛坯尺寸的確定如下： 由于毛坯及以后各道工序或工步的加工都有加工公差，因此所規(guī)定的加工余量其實只是名義上的加工余量，實際上加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。 由于本設(shè)計規(guī)定零件為大批量生產(chǎn)，應(yīng)該采用調(diào)整法加工，因此計算最大與最小余量時應(yīng)按調(diào)整法加工方式予以確定。 毛坯與零件不同的尺寸有：(具體見零件圖)故臺階已被鑄出,根據(jù)參考文獻[14]的銑刀類型及尺寸可知選用6mm的銑刀進行粗加工,半精銑與精銑的加工余量都為0.5mm。 1）加工Φ22的端面，根據(jù)參考文獻[8]表4-35和表4-37考慮3mm，粗加工2mm到金屬模鑄造的質(zhì)量和表面的粗糙度要求，精加工1mm，同理上下端面的加工余量都是2mm。 2）對Φ22的內(nèi)表面加工。由于內(nèi)表面有粗糙度要求1.6?？捎靡淮未旨庸?.9mm，一次精加工0.1mm就可達到要求。 3）加工寬度為30mm的下平臺時，用銑削的方法加工臺肩。由于臺肩的加工表面有粗糙度的要求，而銑削的精度可以滿足，故采取分四次的銑削的方式，每次銑削的深度是2.5mm。 5）鉆Ф14階梯孔，由于粗糙度要求，因此考慮加工余量2mm。可一次粗加工1.85mm，一次精加工0.15就可達到要求。 6）加工M8底孔，根據(jù)參考文獻[8]表4-23考慮加工余量1.2mm?？梢淮毋@削加工余量1.1mm，一次攻螺紋0.1就可達到要求。 7）加工2-M6螺紋，根據(jù)參考文獻[8]表4-23考慮加工余量1.2mm。可一次鉆削加工余量1.1mm，一次攻螺紋0.1mm就可達到要求。 8）加工2-M6端面，粗加工2mm到金屬模鑄造的質(zhì)量和表面粗糙度要求，精加工1mm，可達到要求。 2.2.5確定切削用量 工序30：粗銑Ф44一側(cè)端面 （1）粗銑Ф44一側(cè)端面 加工條件： 工件材料： HT200，鑄造。 機床：X52K立式銑床。 查參考文獻[7]表30—34 刀具：硬質(zhì)合金三面刃圓盤銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數(shù)，此為粗齒銑刀。 因其單邊余量：Z=1.9mm 所以銑削深度： 每齒進給量：根據(jù)參考文獻[3]表2.4-75，取銑削速度：參照參考文獻[7]表30—34，取。 機床主軸轉(zhuǎn)速： 式（2.1） 式中 V—銑削速度； d—刀具直徑。 由式2.1機床主軸轉(zhuǎn)速： 按照參考文獻[3]表3.1-74 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： ：根據(jù)參考文獻[7]表2.4-81, 工序40： 半精銑Ф44一側(cè)端面 加工條件： 工件材料： HT200，鑄造。 機床： X52K立式銑床。 參考文獻[7]表30—31 刀具：高速鋼三面刃圓盤銑刀（面銑刀）：， ，齒數(shù)12，此為細齒銑刀。 精銑該平面的單邊余量：Z=0.1mm 銑削深度： 每齒進給量：根據(jù)參考文獻[7]表30—31，取 銑削速度：參照參考文獻[7]表30—31，取 機床主軸轉(zhuǎn)速，由式（2.1）有： 按照參考文獻[7]表3.1-31 實際銑削速度： 進給量，由式（1.3）有： 工作臺每分進給量： 工序50：粗銑Ф44另外一側(cè)端面 加工條件： 工件材料： HT200，鑄造。 機床：X52K立式銑床。 查參考文獻[7]表30—34 刀具：硬質(zhì)合金三面刃圓盤銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數(shù)，此為粗齒銑刀。 因其單邊余量：Z=1.9mm 所以銑削深度： 每齒進給量：根據(jù)參考文獻[3]表2.4-75，取銑削速度：參照參考文獻[7]表30—34，取。 機床主軸轉(zhuǎn)速： 式（2.1） 式中 V—銑削速度； d—刀具直徑。 由式2.1機床主軸轉(zhuǎn)速： 按照參考文獻[3]表3.1-74 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： ：根據(jù)參考文獻[7]表2.4-81, （2）半精銑Ф44另外一側(cè)端面 加工條件： 工件材料： HT200，鑄造。 機床： X52K立式銑床。 參考文獻[7]表30—31 刀具：高速鋼三面刃圓盤銑刀（面銑刀）：， ，齒數(shù)12，此為細齒銑刀。 精銑該平面的單邊余量：Z=0.1mm 銑削深度： 每齒進給量：根據(jù)參考文獻[7]表30—31，取 銑削速度：參照參考文獻[7]表30—31，取 機床主軸轉(zhuǎn)速，由式（2.1）有： 按照參考文獻[7]表3.1-31 實際銑削速度： 進給量，由式（1.3）有： 工作臺每分進給量： 工序50：鉆、擴、鉸?22E8孔 工件材料為HT200，硬度200HBS?？椎闹睆綖?2mm，公差為H7，表面粗糙度。加工機床為Z525立式鉆床，加工工序為鉆、擴、鉸，加工刀具分別為：鉆孔——Φ19mm標準高速鋼麻花鉆，磨出雙錐和修磨橫刃；擴孔——Φ21.7mm標準高速鋼擴孔鉆；鉸孔——Φ22mm標準高速鉸刀。選擇各工序切削用量。 （1）確定鉆削用量 1）確定進給量 根據(jù)參考文獻[7]表28-10可查出，由于孔深度比，，故。查Z525立式鉆床說明書，取。 根據(jù)參考文獻[7]表28-8，鉆頭強度所允許是進給量。由于機床進給機構(gòu)允許的軸向力（由機床說明書查出），根據(jù)表28-9，允許的進給量。 由于所選進給量遠小于及，故所選可用。 2）確定切削速度、軸向力F、轉(zhuǎn)矩T及切削功率 根據(jù)表28-15，由插入法得： ， ， 由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同，故應(yīng)對所的結(jié)論進行修正。 由參考文獻[7]表28-3，，，故 查Z525機床說明書，取。實際切削速度為： 由表28-5，，故 3）校驗機床功率 切削功率為 機床有效功率 故選擇的鉆削用量可用。即 ，，， 相應(yīng)地 ，， （2）確定擴孔切削用量 1）確定進給量 根據(jù)參考文獻[7]表28-31，。根據(jù)Z525機床說明書，取=0.57mm/r。 2）確定切削速度及 根據(jù)參考文獻[7]表28-33，取。修正系數(shù)： ， 故 查機床說明書，取。實際切削速度為 （3）確定鉸孔切削用量 1）確定進給量 根據(jù)參考文獻[7]表28-36，，按該表注4，進給量取小植。查Z525說明書，取。 2）確定切削速度及 由參考文獻[7]表28-39，取。由 參考文獻[7]表28-3，得修正系數(shù)， 故 查Z525說明書，取，實際鉸孔速度 （4）各工序?qū)嶋H切削用量 根據(jù)以上計算，各工序切削用量如下： 鉆孔：，，， 擴孔：，，， 鉸孔：，，， 工序60：銑削40X18端面 加工條件： 工件材料： HT200，鑄造。 機床：X52K立式銑床。 查參考文獻[7]表30—34 刀具：硬質(zhì)合金三面刃圓盤銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數(shù)，此為粗齒銑刀。 因其單邊余量：Z=2mm 所以銑削深度： 每齒進給量：根據(jù)參考文獻[3]表2.4-75，取銑削速度：參照參考文獻[7]表30—34，取。 由式2.1得機床主軸轉(zhuǎn)速： 按照參考文獻[3]表3.1-74 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： ：根據(jù)參考文獻[7]表2.4-81, 被切削層長度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入長度： 式（2.2） 刀具切出長度：取 走刀次數(shù)為1 工序70 銑距離中心18平面 加工條件： 工件材料： HT200，鑄造。 機床： X52K立式銑床。 由參考文獻[7]表30—31 刀具：高速鋼三面刃圓盤銑刀（面銑刀）：， ，齒數(shù)12，此為細齒銑刀。 精銑該平面的單邊余量：Z=1.0mm 銑削深度： 每齒進給量：根據(jù)參考文獻[7]表30—31，取 銑削速度：參照參考文獻[7]表30—31，取 機床主軸轉(zhuǎn)速，由式（2.1）有： 按照參考文獻[3]表3.1-31 實際銑削速度： 進給量，由式（2.3）有： 工作臺每分進給量： 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度：精銑時 刀具切出長度：取 走刀次數(shù)為1 工序80：先鉆2-M6螺紋底孔，然后進行攻絲2-M6 工件材料為HT200鐵，硬度200HBS。孔的直徑為6mm。加工機床為Z525立式鉆床，加工工序為鉆孔至Φ5，選用Φ5的麻花鉆頭。攻M6螺紋，選用M6細柄機用絲錐攻螺紋。 切削深度： 進給量：根據(jù)參考文獻[5]表2.4-39，取 切削速度：參照參考文獻[5]表2.4-41，取 由式（2.1）機床主軸轉(zhuǎn)速： ，取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1 攻M6×1.5的螺紋 機床：Z525立式鉆床 刀具：細柄機用絲錐（） 進給量：由于其螺距,因此進給量 切削速度：參照參考文獻[5]表2.4-105，取 由式（2.1）機床主軸轉(zhuǎn)速： ，取 絲錐回轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速：取 實際切削速度： 工序90：先鉆M8螺紋底孔，锪Ф14孔,然后進行攻絲M8 （1）加工M8底孔 工件材料為HT200鐵，硬度200HBS?？椎闹睆綖?mm。加工機床為Z525立式鉆床，加工工序為鉆孔至Φ7，選用Φ7的麻花鉆頭。攻M8螺紋，選用M8細柄機用絲錐攻螺紋。 切削深度： 進給量：根據(jù)參考文獻[5]表2.4-39，取 切削速度：參照參考文獻[5]表2.4-41，取 由式（2.1）機床主軸轉(zhuǎn)速： ，取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1 攻M8×1.5的螺紋 機床：Z525立式鉆床 刀具：細柄機用絲錐（） 進給量：由于其螺距,因此進給量 切削速度：參照參考文獻[5]表2.4-105，取 由式（2.1）機床主軸轉(zhuǎn)速： ，取 絲錐回轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速：取 實際切削速度： （2）锪鉆Φ14階梯孔 工件材料為HT200鐵，硬度200HBS。孔的直徑為14mm，表面粗糙度。加工機床為Z525立式鉆床，加工工序為锪鉆，加工刀具為：锪鉆孔——Φ14mm小直徑端面锪鉆。 1）確定切削用量 確定進給量 根據(jù)參考文獻[7]表28-10可查出，由于孔深度比，，故。查Z525立式鉆床說明書，取。 根據(jù)參考文獻[7]表28-8，鉆頭強度所允許是進給量。由于機床進給機構(gòu)允許的軸向力（由機床說明書查出），根據(jù)參考文獻[7]表28-9，允許的進給量。 由于所選進給量遠小于及，故所選可用。 確定切削速度、軸向力F、轉(zhuǎn)矩T及切削功率 根據(jù)表28-15，由插入法得： ， ， 由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同，故應(yīng)對所的結(jié)論進行修正。 由參考文獻[7]表28-3，，，故 查Z525機床說明書，取。實際切削速度為 由參考文獻[7]表28-5，，故 校驗機床功率 切削功率為 機床有效功率 故選擇的鉆削用量可用。即 ，，， 相應(yīng)地 ，， 2.3小結(jié) 機械加工工藝規(guī)程是規(guī)定產(chǎn)品或零部件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件。對加工工藝規(guī)程的設(shè)計，可以了解了加工工藝對生產(chǎn)、工藝水平有著極其重要的影響。生產(chǎn)規(guī)模的大小、工藝水平的高低以及解決各種工藝問題的方法和手段都要通過機械加工工藝來體現(xiàn)。 3 鉆2-M6螺紋孔專用夾具設(shè)計 3.1定位基準的選擇 在加工2-M6螺紋孔工序時，Φ22孔下平臺已經(jīng)加工到要求尺寸。因此選用和Φ22孔及Φ22孔下表面.加上一組調(diào)節(jié)支撐釘防止工件發(fā)生轉(zhuǎn)動。 定位示意圖 3.2定位元件的設(shè)計 本工序選用的定位基準為一面一銷定位，所以相應(yīng)的夾具上的定位元件應(yīng)是一面兩銷。因此進行定位元件的設(shè)計主要是對短圓柱銷進行設(shè)計 根據(jù)參考文獻[11]表2-1-2固定定位銷的結(jié)構(gòu)及主要尺寸如圖3.13所示。 圖3.13 固定定位銷 主要結(jié)構(gòu)尺寸參數(shù)如表3.8所示。 表3.8 固定定位銷的結(jié)構(gòu)尺寸 22 20 14 26 4 12 4 3.3定位誤差分析 機械加工過程中，產(chǎn)生加工誤差的因素有很多。在這些因素中，有一項因素于機床夾具有關(guān)。使用夾具時，加工表面的位置誤差與夾具在機床上的對定及工件在夾具中的定位密切相關(guān)。為了滿足工序的加工要求，必須使工序中各項加工誤差之總和等于或小于該工序所規(guī)定的工序公差。 本夾具選用的定位元件為一面兩銷定位。其定位誤差主要為： 銷與孔的配合0.05mm，鉆模與銷的誤差0.02mm，鉆套與襯套0.029mm 由公式e=(H/2+h+b)×△max/H △max=(0.052+0.022+0.0292)1/2 =0.06mm e=0.06×30/32=0.05622 可見這種定位方案是可行的。 3.4鉆削力與夾緊力的計算 由于本道工序主要完成工藝孔的鉆、攻螺紋加工，而鉆削力遠遠大于攻螺紋切削力。因此切削力應(yīng)以鉆削力為準。由參考文獻[9]得： 鉆削力 鉆削力矩 式中： 本套夾具采用移動壓板夾緊，移動壓板主要靠移動壓板上的螺母來實現(xiàn)夾緊。根據(jù)參考文獻[11]可知該機構(gòu)屬于單個螺旋夾緊。 由式（3.1）根據(jù)參考文獻[11]表1-2-20到表1-2-23可查得 3.5鉆套、襯套、鉆模板及夾具體設(shè)計 M6螺紋孔的加工需鉆、攻螺紋兩次切削才能滿足加工要求。故選用快換鉆套（其結(jié)構(gòu)如下圖所示）以減少更換鉆套的輔助時間。根據(jù)工藝要求：M6螺紋孔分鉆、攻螺紋兩個工步完成加工。鉆、攻，加工刀具分別為：鉆孔——Φ5標準高速鋼麻花鉆，磨出雙錐和修磨橫刃；攻螺紋——M6的絲錐。 根據(jù)參考文獻[11]表2-1-47可查得鉆套孔徑結(jié)構(gòu)如圖3.14所示。 圖3.14 快換鉆套 鉆M6孔鉆套結(jié)構(gòu)參數(shù)如表3.9所示。 表3.9 d H D 公稱尺寸 允差 6 20 12 +0.018 +0.007 22 18 10 4 7 7 16 50° 根據(jù)參考文獻[11]表2-1-58可得襯套選用固定襯套其結(jié)構(gòu)如圖3.15所示。 圖3.15 固定襯套 其結(jié)構(gòu)參數(shù)如表3.10所示。 表3.10 d H D C 公稱尺寸 允差 公稱尺寸 允差 12 +0.034 +0.016 20 18 +0.023 +0.012 0.5 2 根據(jù)參考文獻[11]夾具U型槽的結(jié)構(gòu)如圖3.16所示。 圖3.16 U型槽 主要結(jié)構(gòu)尺寸參數(shù)如表3.11所示。 表3.11 螺栓直徑 12 14 30 20 3.7夾具設(shè)計及操作的簡要說明 本套夾具用于加工M6螺紋孔。以Φ22孔下表面（一面）及其內(nèi)孔（帶大端面的長圓柱銷），下平臺支撐釘來實現(xiàn)完全定位。主要考慮工件便于取出夾緊裝置采用移動壓板夾緊。工件加工完成后，移動壓板向后退一定距離，工件就可以很方便的取出。壓在工件上，將螺栓擰緊就可以進行加工了。加工完成以后將移動壓板退出一定距離，就可以把工件直接取出。 結(jié) 論 通過近一個月的課程設(shè)計，使我們充分的掌握了一般的設(shè)計方法和步驟，不僅是對所學知識的一個鞏固，也從中得到新的啟發(fā)和感受，同時也提高了自己運用理論知識解決實際問題的能力，而且比較系統(tǒng)的理解了液壓設(shè)計的整個過程。 在整個設(shè)計過程中，我本著實事求是的原則，抱著科學、嚴謹?shù)膽B(tài)度，主要按照課本的步驟，到圖書館查閱資料，在網(wǎng)上搜索一些相關(guān)的資料和相關(guān)產(chǎn)品信息。這一次設(shè)計是大學四年來最系統(tǒng)、最完整的一次設(shè)計，也是最難的一次。在設(shè)計的時候不停的計算、比較、修改，再比較、再修改，我也付出了一定的心血和汗水，在期間也遇到不少的困難和挫折，幸好有老師的指導和幫助，才能夠在設(shè)計中少走了一些彎路，順利的完成了設(shè)計。 參考文獻 [1] 劉德榮，組合夾具結(jié)構(gòu)簡圖的初步探討，組合夾具，1982. 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[21] Sors l.fatigue design of machine components.oxford:pergramon press.1971 - 26 - 致 謝 在本文完成之際，首先向我最尊敬的導師老師致以最誠摯的敬意和最衷心的感謝。幾個月以來，他不遺余力地對我的設(shè)計進行了指導。在我課程設(shè)計這段時間，無論在學習還是在生活上，恩師都給予了我無微不至的關(guān)懷。他以其淵博的知識，寬厚的胸懷、無私的敬業(yè)精神以及嚴謹?shù)闹螌W態(tài)度和開拓進取的精神激勵著我，并言傳身教，身體力行地不斷培養(yǎng)我獨立思考，深入探索，解決實際問題的能力，使我受益匪淺。老師給與了該設(shè)計關(guān)鍵性的技術(shù)指導，并指明了研究的方向，雖然平日里工作繁多，但在我做課程設(shè)計的過程中，特別在說明書的撰寫和修改上給予了我悉心的指導，特此向老師表示衷心的感謝和敬意! 課程設(shè)計雖已完成了，但由于知識水平的局限，實際經(jīng)驗缺乏，設(shè)計還存在許多不足，有很多地方需要改進。對于這些不足，我將在以后的工作中利用盡自已所能的去補充和完善，讓自己成為對社會作更多的貢獻，成為有用之才。 此外還要感謝那些給予過我關(guān)心、幫助的老師和同學，正是有了大家的關(guān)懷、鼓力和我自己的努力，此設(shè)計才得以順利完成。