1固定板類零件數(shù)控銑削加工工藝設計與編程摘要該設計零件的加工工藝以及編程為主，主要對固定板零件加工中，存在的問題進行分析，并嘗試著通過對加工工藝的改善，達到改善以及解決這些問題。加工前，通過對零件的結構特點，尺寸精度，形位精度，加工難點及工藝關鍵點的研究和分析，通過改進加工工藝，使零件的加工精度得以提高，并且使零件精度的要求，尺寸精度，形位公差以及表面粗糙度的加工通過對此性能在加工中得以一次完成，而且對零件的加工工藝規(guī)律進行總結，分析在加工中易出現(xiàn)的問題，提高對此類零件在加工中心的加工過程中的準確性、實用性，以達到精簡加工過程，穩(wěn)定加工質量的目的。關鍵詞 數(shù)控 銑床 數(shù)控工藝 編程1目 錄摘要 .31 緒論 .41.1 數(shù)控機床的產生和發(fā)展 .41.2 數(shù)控機床的加工特點 .52 工藝性分析 .72.1 零件介紹 .72.2 零件加工工藝性分析 .82.3 零件的技術要求 .83 毛坯與工藝裝配的選擇 .93.1 毛胚的選擇 .93.2 加工工藝路線的確定 .123.2.1 工序的劃分原則 .123.2.2 加工順序的安排 .133.2.3 工藝路線安排 .143.3 選擇并確定工藝裝備 .143.3.1 數(shù)控機床的選擇 .143.3.2 夾具的選擇 .163.3.3 量具的選擇 .174 工藝參數(shù)選擇 .194.1 切削用量的選擇原則 .194.2 切削用量的選擇 .204.3 機床實際參數(shù) .215 加工工藝文件制定 .225.1 制定工藝文件 .225.2 刀具卡 .225.3 工序卡 .226 加工程序編制 .236.1.確定編程原點 .236.2UG 軟件介紹 .236.3 數(shù)控編程 .246.5 零件仿真加工 .27總結 .302參考文獻 .31致謝 .3231 緒論1.1 數(shù)控機床的產生和發(fā)展數(shù)控機床是在機械制造技術和控制技術的基礎上發(fā)展起來的，其過程大致如下： 隨著電子技術的發(fā)展,1946 年世界上第一臺電子計算機問世,由此掀開了信息自動化的新篇章。1948 年，美國帕森斯公司接受美國空軍委托，研制直升飛機螺旋槳葉片輪廓檢驗用樣板的加工設備。由于樣板形狀復雜多樣，精度要求高，一般加工設備難以適應，于是提出采用數(shù)字脈沖控制機床的設想。 1949 年，該公司與美國麻省理工學院(MIT)開始共同研究，并于 1952 年試制成功第一臺三坐標數(shù)控銑床，當時的數(shù)控裝置采用電子管元件。1959 年，數(shù)控裝置采用了晶體管元件和印刷電路板，出現(xiàn)帶自動換刀裝置的數(shù)控機床，稱為加工中心( MC Machining Center)，使數(shù)控裝置進入了第二代。1965 年，出現(xiàn)了第三代的集成電路數(shù)控裝置，不僅體積小，功率消耗少，且可靠性提高，價格進一步下降，促進了數(shù)控機床品種和產量的發(fā)展。 60 年代末，先后出現(xiàn)了由一臺計算機直接控制多臺機床的直接數(shù)控系統(tǒng)(簡稱 DNC)，又稱群控系統(tǒng)；采用小型計算機控制的計算機數(shù)控系統(tǒng)(簡稱 CNC)，使數(shù)控裝置進入了以小型計算機化為特征的第四代。 1974 年，研制成功使用微處理器和半導體存貯器的微型計算機數(shù)控裝置(簡稱 MNC)，這是第五代數(shù)控系統(tǒng)。 20世紀 80 年代初，隨著計算機軟、硬件技術的發(fā)展，出現(xiàn)了能進行人機對話式自動編制程序的數(shù)控裝置；數(shù)控裝置愈趨小型化，可以直4接安裝在機床上；數(shù)控機床的自動化程度進一步提高，具有自動監(jiān)控刀具破損和自動檢測工件等功能。 20 世紀 90 年代后期，出現(xiàn)了PC+CNC 智能數(shù)控系統(tǒng)，即以 PC 機為控制系統(tǒng)的硬件部分，在 PC 機上安裝 NC 軟件系統(tǒng)，此種方式系統(tǒng)維護方便，易于實現(xiàn)網絡化制造。目前，世界主要工業(yè)發(fā)達國家的數(shù)控機床已經進入批量生產階段，如美國、德國、法國、日本等，其中日本發(fā)展最快。我國 1958 年試制成功第一臺電子管數(shù)控機床，從 1965 年開始研制晶體管數(shù)控系統(tǒng)，到 20 世紀 70 年代初曾研究出數(shù)控臂錐銑床、非圓插齒機、數(shù)控立銑床、數(shù)控車床、數(shù)控鏜床、數(shù)控磨床和加工中心等。20 世紀 80 年代隨著改革開放政策的實施，我國從國外引進了先進技術，并在消化、吸收國外先進技術的基礎上，進行了大量的開發(fā)工作，進而推動了我國數(shù)控機床新的發(fā)展高潮，使我國數(shù)控機床在品種上、性能上以及水平上均有了新的飛躍。1.2 數(shù)控機床的加工特點(1) 自動化程度高，具有很高的生產效率。除手工裝夾毛坯外，其余全部加工過程都可由數(shù)控機床自動完成。若配合自動裝卸手段，則是無人控制工廠的基本組成環(huán)節(jié)。數(shù)控加工減輕了操作者的勞動強度，改善了勞動條件；省去了劃線、多次裝夾定位、檢測等工序及其輔助操作，有效地提高了生產效率。(2) 對加工對象的適應性強。改變加工對象時，除了更換刀具和解決毛坯裝夾方式外，只需重新編程即可，不需要作其他任何復5雜的調整，從而縮短了生產準備周期。(3) 加工精度高，質量穩(wěn)定。加工尺寸精度在 0.0050.01 mm之間，不受零件復雜程度的影響。由于大部分操作都由機器自動完成，因而消除了人為誤差，提高了批量零件尺寸的一致性，同時精密控制的機床上還采用了位置檢測裝置，更加提高了數(shù)控加工的精度。(4) 易于建立與計算機間的通信聯(lián)絡，容易實現(xiàn)群控。由于機床采用數(shù)字信息控制，易于與計算機輔助設計系統(tǒng)連接，形成CAD/CAM 一體化系統(tǒng)，并且可以建立各機床間的聯(lián)系，容易實現(xiàn)群控。62 工藝性分析2.1 零件介紹以下圖 2.1 為零件的二維圖紙,若圖紙不清楚詳見附件零件圖圖 2.1 零件二維圖圖 2.2 零件三維圖72.2 零件加工工藝性分析該零件材料為 45 號鋼。由圖可知，四個側面為不加工面，全部加工面集中在上表面。改零件形狀復雜，主要有上表面輪廓包括凸臺、4-10 的孔、2-18 的孔、26 的通孔、深度為 5mm 的凹槽。詳細見零件圖。擬將下表面作為主要定位基準，并在前道工序中加工出來，后用上表面作為基準，加工下表面。2.3 零件的技術要求技術要求：1.未注尺寸公差為 IT132.銳邊去毛刺3.為注長度尺寸偏差±0.5mm4.零件表面不應有劃痕83 毛坯與工藝裝配的選擇3.1 毛胚的選擇3.1.1 常見的毛坯種類（一）鑄件對形狀較復雜的毛坯，一般可用鑄造方法制造。大多數(shù)鑄件采用砂型鑄造，對尺寸精度要求較高的小型鑄件，可采用特種鑄造，如永久型鑄造、精密鑄造、壓力鑄造、熔模鑄造和離心鑄造等。（二）鍛件鍛件毛坯由于經鍛造后可得到連續(xù)和均勻的金屬纖維組織。因此鍛件的力學性能較好，常用于受力復雜的重要鋼質零件。其中自由鍛件的精度和生產率較低，主要用于小批生產和大型鍛件的制造。模型鍛造件的尺寸精度和生產率較高，主要用于產量較大的中小型鍛件。（三）型材型材主要有板材、棒材、線材等。常用截面形狀有圓形、方形、六角形和特殊截面形狀。就其制造方法，又可分為熱軋和冷拉兩大類。熱軋型材尺寸較大，精度較低，用于一般的機械零件。冷拉型材尺寸較小，精度較高，主要用于毛坯精度要求較高的中小型零件。（四）焊接件焊接件主要用于單件小批生產和大型零件及樣機試制。其優(yōu)點是制造簡單、生產周期短、節(jié)省材料、減輕重量。但其抗振性較差，變形大，需經時效處理后才能進行機械加工。（五）其它毛坯其它毛坯包括沖壓件，粉末冶金件，冷擠件，9塑料壓制件等。3.1.2 毛坯的選擇原則選擇毛坯時應該考慮如下幾個方面的因素：（一）零件的生產綱領大量生產的零件應選擇精度和生產率高的毛坯制造方法，用于毛坯制造的昂貴費用可由材料消耗的減少和機械加工費用的降低來補償。如鑄件采用金屬模機器造型或精密鑄造；鍛件采用模鍛、精鍛；選用冷拉和冷軋型材。單件小批生產時應選擇精度和生產率較低的毛坯制造方法。（二）零件材料的工藝性例如材料為鑄鐵或青銅等的零件應選擇鑄造毛坯；鋼質零件當形狀不復雜，力學性能要求又不太高時，可選用型材；重要的鋼質零件，為保證其力學性能，應選擇鍛造件毛坯。（三）零件的結構形狀和尺寸形狀復雜的毛坯，一般采用鑄造方法制造，薄壁零件不宜用砂型鑄造。一般用途的階梯軸，如各段直徑相差不大，可選用圓棒料；如各段直徑相差較大，為減少材料消耗和機械加工的勞動量，則宜采用鍛造毛坯，尺寸大的零件一般選擇自由鍛造，中小型零件可考慮選擇模鍛件。（四）現(xiàn)有的生產條件選擇毛坯時，還要考慮本廠的毛坯制造水平、設備條件以及外協(xié)的可能性和經濟性等。3.1.3 確定毛坯的類型毛坯的金屬成形工藝類型多樣，且每一種毛坯有多種不同的制10造方法。 選擇毛坯時應全面考慮下列因素：（1）零件結構形狀及尺寸；（2）零件材料及力學性能要求；（3）現(xiàn)有生產條件及能力；（4）生產綱領大?。唬?）充分考慮利用新工藝、材料、技術的性能。根據(jù)該零件的圖紙要求，由于零件并不是很長，形狀為方形，因此可以直接采用型材毛坯（板材），能符合零件圖紙的要求。3.1.4 確定毛坯的余量毛坯的形狀和尺寸主要由零件組成表面的形狀、結構、尺寸及加工余量等因素確定的，并盡量與零件相接近，以達到減少機械加工的勞動量，力求達到少或無切削加工。但是，由于現(xiàn)有毛坯制造技術及成本的限制，以及產品零件的加工精度和表面質量要求愈來愈來高，所以，毛坯的某些表面仍需留有一定的加工余量，以便通過機械加工達到零件的技術要求。毛坯尺寸選擇如下圖 3.111圖 3.1 毛坯圖零件的長度為 80mm，寬度為 80mm，最大厚度為 15mm 因此可以給毛坯的長度單邊留 2.5mm 余量，寬度單邊各留 2.5mm 余量，厚度單邊各留 2.5mm。以達到減少機械加工的勞動量的目的，減少加工成本。3.2 加工工藝路線的確定3.2.1 工序的劃分原則機加工工序的劃分方法在數(shù)控機床上加工零件，工序應比較集中，在一次裝夾中應盡可能完成大部分工序，首先應根據(jù)零件圖樣，考慮被加工零件是否可以在一臺數(shù)控機床上完成整個零件的加工工作。若不能，則應選擇哪一部分零件表面需用數(shù)控機床加工，即對零件進行工序劃分。一般工序劃分有以下幾種方式： l、按所用刀具劃分工序。即以同一把刀具完成的哪一部分工藝過程為一道工具。12目的：減少安裝次數(shù)，提高加工精度；減少換刀次數(shù)，縮短輔助時間，提高加工效率。適用于工件的待加工表面較多，機床連續(xù)工作時間過長（如在一個工作班內不能完成），加工程序的編制和檢查難度較大等情況。 2、按安裝次數(shù)劃分工序即以一次安裝完成的那一部分工藝過程為一道工序. 適合于加工內容不多的工件，加工完成后就能達到待檢狀態(tài)。 3、以粗、精加工劃分工序即粗加工中完成的那一部分工藝過程為一道工序，精加工中完成的那一部分工藝過程為一道工序。適用于加工變形大，需要粗、精加工分開的零件，如薄壁件或毛坯為鑄件和鍛件，也適用于需要穿插熱處理的零件。 4、以加工部位劃分工序。即完成相同型面的那一部分工藝過程為一道工序。適用于加工表面多而復雜的零件，此時，可按其結構特點（如內形、外形、曲面和平面）將加工劃為分幾個部分。3.2.2 加工順序的安排工件的機械加工工藝路線中要經過切削加工、熱處理和輔助工序。因此，當擬定工藝路線時要合理、全面安排好切削加工、熱處理和輔助工序的順序。切削加工工序的安排原則1）基準先行 選為精基準的表面，應先進行價格，以便為后續(xù)工序提供可靠的精基準。如軸類零件的中心孔、箱體的地面或剖分面、齒輪的內孔和一端面等，都應安排在初始工序加工完成。2）先粗后精 各表面均應按照粗加工半精加工精加工的順序依次進行，以便逐步提高加工精度和降低表面粗糙度。133）先主后次 先加工主要表面（如定位基面、裝配面、工作面），后加工次要表面（如自由表面、鍵槽、螺紋孔等），次要表面常穿插進行加工，一般安排在主要表面達到一定精度之后、最終精加工之前。該零件的加工順序應嚴格按照以上原則進行加工。3.2.3 工藝路線安排根據(jù)以上原則本零件的工藝路線如下：工藝路線方案一：下料銑六面鉆孔鉸孔銑孔粗精銑凹槽銑倒角曲面鉗（清洗、去毛刺）檢（檢驗入庫）工藝路線方案二：下料銑六面粗精銑凹槽銑倒角曲面銑孔鉗（清洗、去毛刺）檢（檢驗入庫）上述兩個工藝方案特點在于：方案一的孔是采用先鉆孔后進行銑孔的加工，方案二所有的孔直接采用銑加工。如果采用方案二，孔小選擇的刀具直徑也小，很容易斷刀，切削效率也不高，所以方案一比較合理。3.3 選擇并確定工藝裝備3.3.1 數(shù)控機床的選擇不同類型的數(shù)控機床有著不同的用途，在選用數(shù)控機床之前應對其類型、規(guī)格、性能、特點、用途和應用范圍有所了解，才能選擇最適合加工零件的數(shù)控機床。根據(jù)數(shù)控加工的特點和國內外大量14應用實踐，數(shù)控機床通常最適合加工具有以下特點的零件。（1）數(shù)控機床的應用范圍不同類型的數(shù)控機床有著不同的用途，在選用數(shù)控機床之前應對其類型、規(guī)格、性能、特點、用途和應用范圍有所了解，才能選擇最適合加工零件的數(shù)控機床。根據(jù)數(shù)控加工的特點和國內外大量應用實踐，數(shù)控機床通常最適合加工具有以下特點的零件。1.多品種、小批量生產的零件或新產品試制中的零件。2.形狀復雜，加工精度要求高，通用機床無法加工或很難保證加工質量的零件。3.在普通機床加工時，需要昂貴的工裝設備（I 具、夾具和模具）的零件。4.具有難測量、難控制進給、難控制尺寸型腔的殼體或盒型零件。5.必須在一次裝夾中完成銑、鏜、锪、鉸或攻絲等多工序的零件。6.價格昂貴，加工中不允許報廢的關鍵零件。7.需要最短生產周期的急需零件。從數(shù)控機床的類型方面考慮，數(shù)控車床適用于加工具有回轉特征的軸類和盤類零件。數(shù)控鏜銑床、立式加工中心適用于加工箱體類零件、板類零件、具有平面復雜輪廓的零件。臥式加工中心較立式加工中心用途要廣一些，適宜復雜箱體、泵體、閥體類零件的加工。多軸聯(lián)動的數(shù)控機床、加工中心可以用來加工復雜的曲型面、15葉輪螺旋槳以及模具。 本次設計加工的零件為板類零件，從經濟性實用性的角度考慮，選擇立式加工中心來用于本次零件的加工，較為合理。3.3.2 夾具的選擇數(shù)控加工的特點對夾具提出了兩個基本要求，一是要保證夾具的坐標方向與機床的坐標方向相對固定；二是要能保證零件與機床坐標系之間的準確尺寸關系。依據(jù)零件毛料的狀態(tài)和數(shù)控機床的安裝要求，應選取能保證加工質量、滿足加工需要的夾具。除此之外，還要考慮以下幾點：（1）當零件加工批量不大時，應盡量采用組合夾具、可調夾具和其他通用夾具，以縮短生產準備時間，節(jié)省生產費用。在成批生產時可以考慮采用專用夾具，同時要求夾具的結構簡單。 （2）裝夾零件要方便可靠，避免采用占機人工調整的裝夾方式，以縮短輔助時間，盡量采用液壓、氣動或多工位夾具，以提高生產效率。 （3）在數(shù)控機床上使用的夾具，要能夠安裝準確，能保證工件和機床坐標系的相對位置和尺寸，力求設計基準、工藝基準與編程原點統(tǒng)一，以減少基準不重合誤差和數(shù)控編程中的計算工作量。 （4）盡量減少裝夾次數(shù)，做到一次裝夾后完成全部零件表面的加工或大多數(shù)表面的加工，以減少裝夾誤差，提高加工表面之間的相互位置精度，達到充分提高數(shù)控機床效率的目的。16根據(jù)上述分析，該零件結構簡單，能在一次裝夾中完成，采用精密平口鉗（圖 3.2）從側面夾緊，以底面和兩側面定位（圖 3.3）。圖 3.2 精密平口鉗圖 3.3 夾緊方式本零件使用精密平口鉗，夾持工件左右端面，下面使用登高墊鐵支撐，這樣才能保證零件在加工過程中不易松動，從而保證加工精度。173.3.3 量具的選擇從經濟價值選擇(經濟性)在保證測量精度和測量效率的前提下 ，能用專用量具的，不用萬能量具；能用萬能量具的，不用精密儀器。由于本設計選擇的零件加工精度要求不高，所以選用游標卡尺 、千分尺作為檢查的 量具，即可達到加工精度的要求（如圖 3.4）。圖 3.4 量具184 工藝參數(shù)選擇4.1 切削用量的選擇原則粗加工時，應盡量保證較高的金屬切除率和必要的刀具耐用度。精加工時，對加工精度和表面粗糙度要求較高應用性能高的刀具材料和合理的幾何參數(shù)，以盡可能提高切削速度。 （2）切削用量的選取方法 背吃刀量的選擇 粗加工時，除留下精加工余量外，一次走刀盡可能切除全部余量。也可分多次走刀。精加工的加工余量一般較小，可一次切除。在中等功率機床上，粗加工的背吃刀量可達810mm；半精加工的背吃刀量取 0.55mm；精加工的背吃刀量取0.21.5mm。 進給速度（進給量）的確定粗加工時，由于對工件的表面質量沒有太高的要求，這時主要根據(jù)機床進給機構的強度和剛性、刀桿的強度和剛性、刀具材料、刀桿和工件尺寸以及已選定的背吃刀量等因素來選取進給速度。精加工時，則按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素來選取進給速度。進給速度 f 可以按公式 f =f×n 計算，式中 f 表示每轉進給量，粗車時一般取0.30.8mmr；精車時常取 0.10.3mm/r；切斷時常取0.050.2mm/r。 切削速度的確定 切削速度 vc 可根據(jù)己經選定的背吃刀量、進給量及刀具耐用度進行選取。實際加工過程中，也可根據(jù)生產實19踐經驗和查表的方法來選取。粗加工或工件材料的加工性能較差時，宜選用較低的切削速度。精加工或刀具材料、工件材料的切削性能較好時，宜選用較高的切削速度。切削速度 vc 確定后，可根據(jù)刀具或工件直徑（D）按公式 n=l000vc/D 來確定主軸轉速 n（r/min）。在工廠的實際生產過程中，切削用量一般根據(jù)經驗并通過查表的方式進行選取。4.2 切削用量的選擇制訂切削用量，就是要在已經選擇好刀具材料和幾何角度的基礎上，合理地確定切削深度 ap、進給量 f 和切削速度 c。 所謂合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和機床性能，在保證加工質量的前提下，獲得高的生產率和低的加工成本的切削用量。，根據(jù)經驗及查表確定該零件在數(shù)控加工過程中的切削用量如表 4.2 所示。表 4.2 數(shù)控加工切削用量表加工表面刀具直徑主軸轉速（r/min）背吃刀量（mm）進給速度（mm/min）銑平面 50 600 0.5 50打中心孔 3 1500 0.5 30鉆孔 9.8 1000 1 60鉸孔 10 1200 1 50銑孔 12 1500 1 400粗加工銑削輪 12 1500 1 40020廓精加工銑削輪廓 12 1800 0.5 300曲面加工 6 2600 0.2 5004.3 機床實際參數(shù)通過以上分析 選定數(shù)控機床為 本零件的加工制造的實用機床，可以達到本零件的要求，本零件不是回旋體零件，不適合數(shù)控車床加工，為方形復雜零件適合數(shù)控銑床來加工，所以選擇數(shù)控銑床。并且零件尺寸不大，在經濟性的原則下可以選擇行程較小的銑床。由于該零件屬于單件小批量生產，因此不用考慮生產效率等問題，只要在能夠保證其精度要求的前提下選擇相應的設備進行加工即可，但為了減少人為的換刀量，根據(jù)現(xiàn)有的數(shù)控機床，確定選擇由大連機床集團有限公司生產的 xk7132 系列數(shù)控立式加工中心，其主要技術參數(shù)如下：用 xk7132 立式加工中心。該加工中心的主要參數(shù)如下：X、Y、Z 切削速度 mm/min：010000X、Y、Z 快速進給速度 m/min：24/24/20主軸轉速 r/min：608000（10000）定位精度 mm：X、Z：0.020 Y：0.016重復定位精度 mm: X、Z：0.008 Y：0.006該機床各項參數(shù)，完全符合本次加工需要 圖 4.1 xk7132 立式加工中心21225 加工工藝文件制定5.1 制定工藝文件詳細工序卡片件附錄 1-工藝文件5.2 刀具卡表 5.2 數(shù)控加工刀具卡片產品名稱或代號固定板零件零件名稱固定板零件零件圖號 1刀具參數(shù) 刀補地址序號 刀具號 刀具名稱及規(guī)格 刀尖半徑刀桿規(guī)格 直徑 形狀1 T01 50 盤刀 0.8 BT40 502 T02 中心鉆 BT40 33 T03 9.8 麻花鉆 BT40 9.84 T04 10 鉸刀 BT40 105 T05 12 立銑刀 BT40 126 T06 6 球頭刀 BT40 6編制 審核 批準 共 1 頁第 1 頁5.3 工序卡詳細工序卡片件附錄 1-工藝文件236 加工程序編制6.1.確定編程原點銑床編程坐標原點的位置是任意的，它是編程人員在編制程序時根據(jù)零件的特點選定的，為了編程方便，一般要根據(jù)工件的形狀和標注尺寸的基準以及計算最方便的原則來確定工件上某一點為編程坐標原點，具體選擇應注意以下幾點：1.編程的坐標原點應選在零件圖的尺寸基準上，這樣便于坐標值的計算。2.編程坐標原點應盡量選擇在精度較高的精度表面，以提高被加工零件的加工精度。3.對稱的零件，編程坐標原點應設在對稱中心上;不對稱的零件，編程原點應設在外輪廓的某一角點上。4.Z 軸方向的零點一般設在工件表面。本設計根據(jù)零件圖的對稱特點，編程原點設在工件的中心，Z軸坐標原點在工件的表面。6.2UG 軟件介紹UG NX 加工基礎模塊提供聯(lián)接 UG 所有加工模塊的基礎框架，它為 UG NX 所有加工模塊提供一個相同的、界面友好的圖形化窗口環(huán)境，用戶可以在圖形方式下觀測刀具沿軌跡運動的情況并可對其進行圖形化修改：如對刀具軌跡進行延伸、縮短或修改等。該模塊同時提供通用的點位加工編程功能，可用于鉆孔、攻絲和鏜孔等加工編程。該模塊交互界面可按用戶需求進行靈活的用戶化修改和剪裁，并可定義標準化刀具庫、加工工藝參數(shù)樣板庫使初加工、半精加工、精加工等操作常用參數(shù)標準化，以減少使用培訓時間并優(yōu)化加工工藝。UG 軟件所有模塊都可在實體模型上直接生成加工程序，并保持24與實體模型全相關。UG NX 的加工后置處理模塊使用戶可方便地建立自己的加工后置處理程序，該模塊適用于世界上主流 NC 機床和加工中心，該模塊在多年的應用實踐中已被證明適用于 25 軸或更多軸的銑削加工、24 軸的車削加工和電火花線切割。6.3 數(shù)控編程打開 UG 軟件進入加工模塊，進入后將看到如圖 6.2 所示加工界面圖 6.1 加工界面1.首選選擇創(chuàng)建刀具,選擇平面銑刀,輸入刀具參數(shù),點擊創(chuàng)建點擊確定，進入刀具頁面設定參數(shù)，刀具直徑為12mm，長度為75mm，刀刃長度為50mm。2.點擊創(chuàng)建幾何體，彈出對話框選擇MCS,輸入名稱。點擊確定進對話框，選擇指定MCS，進入頁面選擇自動判斷,選中工件表面。確定工件坐標系,點擊確定保存。3.再次點擊創(chuàng)建幾何體，彈出對話框，選擇WORKPIECE，選擇幾何體位置，輸入名稱，點擊確定進入對話框。選擇指定部件，選中要加工的零件。指定幾何體毛坯，選中毛坯體，指定毛坯,自動塊。25創(chuàng)建好刀具，工件坐標系，毛坯后。點擊創(chuàng)建操作，進入對話框，選擇mill-contour，彈出對話框。設定程序，刀具，幾何體和加工方法。點擊確定。圖6.7加工操作圖6.7加工操作進入對話框后，對刀軌進行設置，選擇跟隨部件，刀具平直，平面刀具直徑百分比為75。全局每刀深度為1mm。對切削參數(shù)以及非切削移動、進給進行設置后。點擊生成刀路，獲得刀路圖如下圖圖6.8加工刀路圖。26圖6.2鉆孔加工刀路圖圖6.8銑孔加工刀路圖27圖6.9粗加工刀路圖圖6.11精加工刀路圖6.5 零件仿真加工加工仿真系統(tǒng)是模擬真實數(shù)控機床的操作,學習數(shù)控技術、演示講解數(shù)控操作編程、工程技術人員檢驗數(shù)控程序防止碰刀提高效益的工具軟件。通過在 PC 機上操作該軟件，能在很短時間內掌握各種系統(tǒng)數(shù)控車、數(shù)控銑及加工中心的操作?？傊?，實現(xiàn)了數(shù)控加工過程仿真，保證了數(shù)控編程的質量，減少了試切的工作量和勞動強度，提高了編程的一次成功率，引入教學培訓，在數(shù)控行業(yè)推廣，都可產生巨大的經濟和社會效益.28選中程序列表，點擊確定刀軌。開始仿真加工，得到如下效果圖圖6.12仿真加工效果圖6.13仿真加工效果29圖6.14仿真加工效果圖6.15仿真加工效果30總結本設計貫穿于本專業(yè)所學到的專業(yè)知識與實踐操作技術，從零件圖的分析到編程，再到最后的設計完成，使我認識了許多以前不懂的知識，同時也鞏固了舊知識。這次畢業(yè)設計，給我最大的體會就是熟練操作技能來源我們對專業(yè)的熟練程度。除了對編程的熟練掌握之外，還需要你掌握零件工藝方面的知識，對于夾具的選擇，切削參數(shù)的設定我們必須十分清楚。在操作 UG 軟件編程時，我們只有練習各功能鍵的作用，在編程時才得心應手。本畢業(yè)的選題、設計內容、及設計的形成是在老師的悉心指導下完成的。在畢業(yè)設計的完成過程中傾注了老師大量的心血，因此，在設計完成之際，特向我尊敬的老師表示衷心的感謝。通過此次設計使我掌握了科學研究的基本方法和思路，為今后的工作打下了基礎，在以后的日子我將會繼續(xù)保持這份做學問的態(tài)度和熱情。31參考文獻1 陳洪濤.數(shù)控加工工藝與編程. 北京：高等教育出版社，20032 曹井新數(shù)控加工工藝與編程. 北京：電子工業(yè)出版社，20093 楊偉群.數(shù)控工藝培訓教程. 北京：清華大學出版社，20024 江劍鋒.CAD/CAM與數(shù)控機床加工M. 北京：中國人事出版社，20115 田萍.數(shù)控機床加工工藝及設備北M. 北京：電子工業(yè)出版社，20056 陳洪濤.數(shù)控加工工藝與編程. 北京：高等教育出版社，20037 陳磊.機械制造工藝M. 北京：北京理工大學出版社，20108 王先逵.機械加工工藝手冊M. 北京：機械工業(yè)出版社，20089 曾向陽等編著. UG基礎及應用教程M. 北京：電子工業(yè)出版社.200310 繆德建等.CAD/CAM應用技術M. 南京：東南大學出版社，200532致謝本人在畢業(yè)課題的設計中，學習了不少的新知識，體會到了學習的重要性，同時，感謝學校具遠瞻的規(guī)劃與教育，給予我們良好的學習環(huán)境，并提供給我們對學業(yè)及個人生涯發(fā)展的多元信息，幫助我們成長。感謝院系領導對我的關懷和重視，使我得以發(fā)揮自己的特長，找到人生的價值。感謝幾年來陪伴我們學習與生活的恩師，感謝您們對我精心的教育，感謝您們沒使我的學習變成勞作而成為一種快樂；.感謝您們讓我明白自身的價值；.感謝您們幫助我發(fā)現(xiàn)了自己的專長，而且讓我把事情做得更好。感謝您們容忍我的任性與錯誤，不僅教會了我知識，更教會了我如何做事，如何做人。特別感謝恩師的諄諄教導，他的悉心指導與斧正，對于設計. 架構之啟迪，及其內容的細心斟酌與指導，倍極辛勞。最后感謝幾年來陪伴我一起的同學們，伙伴們，所有的歡笑和淚水、成功和失敗、驕傲和苦惱，我們曾一起分享；那是我們青春中最燦爛的一頁，最輝煌的回憶，而回憶中的每個人，都是栩栩如生，這些都將是我一生的財富。幾年時間雖然短暫，但它必將在我的記憶里永恒。