1任務書設計題目： 制動器杠桿機械加工工藝與 車 24p9 外圓面 夾具設計設計依據(jù)：1.零件圖2.生產綱領：產品年產量 10000 臺/年3.設定生產條件。設計任務：根據(jù)給定零件圖和生產綱領，設計該零件機械加工工藝 與指定工序的機床夾具。完成工藝過程卡和全部工序卡設 計；完成夾具總裝配圖和制定零件圖設計；完成工藝與 夾具設計說明書的撰寫工作。2目錄第一節(jié) 生產目的.6第二節(jié) 零件的分析.6第三節(jié) 工藝規(guī)程的設計.63.1、 確定毛坯的的制造形式.63.2、 基面的選擇.73.3、 選擇加工方法.83.4、 制訂工藝路線.93.5、 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定.103.6、 確定加工順序及進給路線.103.7、 工藝規(guī)程確切削用量.11 第 4 節(jié) 車 24p9 外圓面專用夾具的設計.114.1、 車 24p9 夾具設計.124.2 定位方案和定位基準的選擇.124.3 定位元件的設計，定位誤差分析.134.4 夾具設計及簡要操作說明.144.5 夾具精度分析.14第 5 節(jié) 附圖一 制動器杠桿的零件圖.15二 機械加工工藝過程卡.16三 夾具裝配圖及零件圖.17四 設計夾具的機械加工工序卡.173上交材料：1，所加工的零件圖 1 張2，編制機械加工工藝過程 1 套3，編制所設計夾具所對應的那個工序的機械加工工序卡片 1 套4，繪制夾具裝配圖， 1 張5，繪制裝配圖其中的一個零件圖（夾具體） 1 張6，機械設計說明書，包括機械加工工藝過程的編制和機床夾具設計的全部內容 1 份進度安排：第一天：查資料，繪制零件圖。第二天：完成零件的工藝性分析，確定毛坯的類型，制造方法，編制機械加工工藝過程和所加工工序的機械加工工序卡片。第三天：完成夾具整體方案設計。第四天：完成夾具裝配圖的設計。第五天：夾具零件圖的繪制。第六天：整理并完成設計說明書的編寫。第七天：完成圖紙和說明書的輸出打印，答辯。4摘要本次設計是對制動器杠桿零件的加工工藝規(guī)程和一些工序的專用夾具的設計，制動器杠桿零件的主要加工表面的銑鍵槽，本設計主要是通過設計車外圓面的夾具保證外圓面的同軸度。由加工工藝原則可知，保證平面的加工精度比保證孔的加工精度容易很多。所以本設計遵循先面后孔的原則，并將孔與平面的加工明確劃分為粗加工和精加工階段以保證加工精度?；鶞蔬x擇以大外圓端面作為粗基準，以制動器大外圓端面和兩個工藝孔作為精基準。主要加工工序安排是先以加工制動器大外圓端面互為基準加工出端面，再以端面定位為基準加工出工藝孔。在后續(xù)工序中，除個別工序外均用端面和工藝孔定位加工其他孔和平面。整個加工過程均選用組合機床及加工中心。第一節(jié) 生產目的本次課程設計的任務之一就是針對生產實際中的一個零件制動器杠桿。制定其機械加工工藝規(guī)程。該零件的工藝過程中包括了銑平面、車外圓面、鉆孔、銑鍵槽等工序。其中，要為其 24p9 外圓面進行精車設計一合適的夾具。 該零件生產按照其生產綱領和生產關系可知，其為大批量生產，其毛坯制造、加工設備及工藝裝備的選擇應呈現(xiàn)大批量生產的工藝特點。5第二節(jié) 零件的分析2.1 零件的分析制動器械桿有多處加工表面，其間有一定位置要求。分述如下： 以 24p9 為中心的臺階軸類端面。本零件上由圓柱面、內孔、軸肩圓、弧面、鍵槽、退刀槽等部分組成。零件車削加工成形輪廓的結構形狀較復雜、需兩頭加工，零件的加工精度和表面質量要求都很高。該零件重要的徑向加工部位有24p9 圓柱段（表面粗糙度 R=0.8m）、30f10 圓柱段（表面粗糙度R=0.8m）、R0.5mm 圓弧、12H11 的內孔,退刀槽表面粗糙度 Ra=50,其余表面粗糙度均為 R=12.5m。輪廓描述清楚完整 零件材料為 45 鋼，毛胚為40×145×110mm。 由上面的分析可知加工時應滿足基準統(tǒng)一原則即先加工完一組表面，再以這組加工后的表面為基準加工另外一組。第三節(jié) 工藝規(guī)程的設計3.1、確定毛坯的的制造形式由零件圖可知，其材料為 45 鋼，具體技術要求如下所示：A、熱處理：調質處理硬度 207-255HBW；B、 24p9 對 30f10 軸線的徑跳不大于 0.04；6C、尺寸 13 處的兩端面對 24 軸線的垂直度公差為 1/100;D、鍵槽對 24p9 軸線的對稱線公差為 0.05；E、不許有毛刺；F、沖壓抽模角為 7，未注圓角為 R2-R3；G、杠桿端面上允許有中心孔；H、線性尺寸未注公差為 GB/T1804-m。根據(jù)零件材料確定毛坯為鍛件，已知零件的類型為大批量生產，在加工過程中它對定位有一定保證作用，故采用鍛造成型。此外，為消除殘余應力，鍛造后安排調質處理。該零件的形狀并不十分復雜，因此毛坯形狀與零件形狀應盡量相近。由機械加工工藝手冊查得該種鍛造公差等級為 CT1011，加工余量等級 MA 選擇 H 級。3.2、基面的選擇基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一。基面選擇得正確與合理可以使加工質量得到保證，生產率得以提高。由圖可知 24p9 和 30 外圓面的精度要求最高，而 24p9 也是該零件的設計基準、裝配基準與測量基準。所以以24p9 圓端面是為定位基準加工 35 端面 然后以 35 端面為基準加工階梯、槽和鍵。3.3、選擇加工方法A：毛坯處理：由加工要求及生產數(shù)額可知，毛坯料需鍛造成型，退火（消除內應力）B：平面處理：由 13h13 的兩端面表面粗糙度 Ra12.5um，其余端面尺寸為未注公差，根據(jù) GB/T1804-2000 規(guī)定，選用中等級（m），相當于 IT13 級，考慮粗車。C：外圓面處理：由 24P9 和 30f10 外圓面表面粗糙度 Ra0.8um，根據(jù)GB/T1804-2000 規(guī)定，選用精密等級（f），應精車。其他未注外圓面尺寸為未注公差，根據(jù) GB/T1804-2000 規(guī)定，選用中等級（ m），相當于 IT13 級，考慮粗車。3.4 制訂工藝路線工藝路線方案一：工序 05：鍛造工序 10：調質處理工序 15：車左端面，鉆中心孔工序 20：車外圓面、退刀槽和倒角工序 25：銑寬 13h13 的兩端面工序 30：鉆孔至 10.8，鉸 10.8 孔至 12H117工序 35：鉆 32 孔及 6 孔工序 40：鉆 4 孔工序 45：精車 30 外圓面工序 50：精車 24 外圓面工序 55：磨 30 外圓面工序 60：磨 24 外圓面工序 65：清洗去毛刺工序 70：驗收工序 75：入庫工藝路線方案二：工序 05：鍛造工序 10：調質處理工序 15：車外圓面、退刀槽和倒角工序 20：銑寬 13h13 的兩端面工序 25：鉆孔至 10.8，鉸 10.8 孔至 12H11工序 30：鉆 32 孔及 6 孔工序 35：鉆 4 孔工序 40：精車 30 外圓面工序 45：精車 24 外圓面工序 50：磨 30 外圓面工序 55：磨 24 外圓面工序 60：清洗去毛刺工序 65：驗收工序 70：入庫（3）、工藝方案的分析：上述兩個工藝方案的特點在于：方案一與方案二的區(qū)別是：方案二沒有車左端面、鉆中心孔這道工序，車床的加工原理是：工件跟著花盤做高速旋轉，如不用頂針頂住，工件的夾緊方式比較麻煩，如果加工了中心孔后，后面工序的加工，夾具設計相對簡單，減少了生產夾具的成本，提高了生產率，故采用方案8一。具體的工藝過程如下：工序 05：鍛造工序 10：調質處理工序 15：車左端面，鉆中心孔工序 20：車外圓面、退刀槽和倒角工序 25：銑寬 13h13 的兩端面工序 30：鉆孔至 10.8，鉸 10.8 孔至 12H11工序 35：鉆 32 孔及 6 孔工序 40：鉆 4 孔工序 45：精車 30 外圓面工序 50：精車 24 外圓面工序 55：磨 30 外圓面工序 60：磨 24 外圓面工序 65：清洗去毛刺工序 70：驗收工序 75：入庫3.5、機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定“制動器杠桿”零件材料 45 鋼，毛坯的重量約為 1.4g，生產類型為大批量生產，采用鍛造成型。1、左端面，表面粗糙度為 Ra50，查切削用量手冊表 2-8 得，單邊總余量 Z=0.5，車削一次即可滿足要求。2、13h13 兩端面，表面粗糙度為 Ra12.5，查切削用量手冊表 2-8 得，單邊總余量 Z=0.5，車削一次即可滿足要求。3、12H11 孔，因孔的尺寸不大，很難鍛造成型，故采用實心鍛造4、32 孔、6 孔，因孔的尺寸不大，很難鍛造成型，故采用實心鍛造5、4 孔，因孔的尺寸不大，很難鍛造成型，故采用實心鍛造6、不加工表面毛坯按照零件圖給定尺寸為自由度公差，由鑄造可直接獲得。制動器械桿零件材料為 ZG45,硬度為 207-255HBW,生產類型為中小批量生產,采用鍛造。相關數(shù)據(jù)參見零件圖。據(jù)以上原始資料及加工路線分別確定各家工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下:3.4.1 外圓表面延軸線方向長度方向的加工余量及公差。 9查機械制造工藝設計簡明手冊以下稱工藝手冊表 2.2 2.5 取端面長度余量均為 12.5(均為雙邊加工)銑削加工余量為 1mm 粗銑 6mm 3.4.2 內孔(12H11、4 無鍛造孔） 工序尺寸加工余量充足 3.4.3 車（24P9 、30f10、35 1.5） 其他尺寸直接鑄造得到，由于本設計規(guī)定的零件為中小批量生產 應該采用調整加工。3.6 確定加工順序及進給路線 加工順序按粗到精、由近到遠、由左到右的原則確定、由左到右進行外輪廓粗車(留 0.9mm 余量精車)，精加工外輪廓，切退刀槽，倒圓角。先粗后精 先安排粗加工 中間安排半精加工 最后安排精加工和光整加工。 先主后次 先安排零件的裝配基面和工作表面等主要表面的加工 后安排，如鍵槽、緊固用的光孔等次要表面的加工。由于次要表面加工工作量小，又常與主要表面有位置精度要求，所以一般放在主要表面的半精加工之后精加工之前進行。 先面后孔 對于 12H11 的孔可以先加工用作定位的平面和孔的端面，然后再加工孔。 基面先行 用作精基準的表面要首先加工出來。所以第一道工序一般是進行定位面的粗加工和半精加工(有時包括精加工)然后再以精基面定位加工其它表面。工藝3.7 工藝規(guī)程確切削用量3.7.1 車削工藝 3.7.1 車削部分刀具的選擇 刀具的選擇是加工中的重要的工藝加工內容之一 它不僅影響機床的加工效率，而且直接影響加工質量。在制定切削用量時應首先選擇合理的刀具壽命，而合理的刀具壽命則應根據(jù)優(yōu)化的目標而定。 選取刀具時要使刀具的尺寸與被加工共建的表面尺寸和形狀相適應。根據(jù)零件的分析所選擇的刀具有 1. 車端面 選用硬質合金鋼 45°車刀、粗、精車用同一把車刀完成。2. 粗、精車外圓 硬質合金 90°車刀 2 車槽：選用硬質合金車槽刀(刀長 12mm，刀寬 3mm) 3.7.2 切削用量的選擇和分析： 切削用量包括： 進給速度 是機床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工進度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質選取。最大進給速度受機床剛度和進給系統(tǒng)的性能限制。一般粗車選用較高的進給速度，以便較快去除毛坯余量，精車以考慮表面粗糙和零件精度為原則，粗加工時，由于對工件的表面質量沒有太高的要求，這時主要根據(jù)機床進給機構的強度和剛性、刀桿的強度和剛性、刀具材料、刀10桿和工件尺寸以及已選定的背吃刀量等因素來選取進給速度。精加工時，則按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素來選取進給速度。進給速度 可以Vf按公式 =f×n 計算，式中 f 表示每轉進給量，粗車時一般取 0.3Vf 0.8mm/r；精車時常取 0.10.3mm/r；切斷時常取 0.050.2mm/r。 主軸轉速 主軸轉速應根據(jù)允許的切削速度和工件（或刀具）直徑來選擇。根據(jù)本例中零件的加工要求，考慮工件材料為 45 鋼，刀具材料為硬質合金鋼，粗加工選擇轉速 500r/min,精加工選擇 1000r/min 車削外圓，切槽的切削刀較大，采用 350 r/min 更穩(wěn)妥。 背吃刀量 背吃刀量根據(jù)機床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量(除去精車量)，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產效率。為了保證加工表面質量，可留少量精加工余量。 對于不同的加工方法 需選擇不同的切削用量。 合理選擇切削用量的原則是：粗加工時，一般以提高生產率為主，但也考慮經濟和加工成本;半精加工和精加工時，應在保證加工質量的前提下，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度，并充分發(fā)揮機床的想能，兼顧切削效率，經濟型和加工成本。切削用量的選擇與計算： 因選取 YT 類硬質合金到的硬度為 125175HBS 經查詢 主軸轉速 s/(r/min)進給量f/(mm/r)背吃刀量/mmap粗車外圓 800 0.20.4 57精車外圓 800 0.10.2 0.20.3車退刀槽 115 0.020.04根據(jù)零件分析與道具的選擇及其查閱資料所計算的切削用量如下： 粗車d=24 的端面 確定端面的最大加工余量，已知毛坯的單邊余量為 3mm，則毛坯長度方向最大加工余量為 4mm,分兩次加工， =2mm 計算，長度加工方向取 IT12 級，ap取±0.04mm。根據(jù)切削用量用量簡明手冊 當?shù)稐U 16mm×25mmm， 2mm 時，以及工件直徑為 d=40 的時候，按p照切削用量用量簡明手冊表 切削速度的計算公式：min)/(vxkfaTypmVC11=1.58 =0.15 =0.4 m=0.2 修正系數(shù)見 切削用量用量vCvxvy簡明手冊 =1.44, =0.8, =1.04, =0.81, =0.97 mvksvkvkrvbv=1.58/(40×2×0.5) ×1.44×0.8×1.04×0.81×0.97 =66(m/min) c確定機床主軸轉速 n=1000Vc/dn=1000×66.7/3.14×28=253 ( r/min ) 按機床說明書見工藝手冊表與 253 r/min 相近的機床轉速有 230 r/min 及305 r/min。如果選 230 r/min 則速度損失比較大。所以實際切削速度 V=80 m/min 車床 CA6140 專用夾具 24 30 35 外圓及槽和倒角 檢驗機床功率:主切削力 =C PFfpaxfyfpkVcn式中 =900, =1.0 , =0.75 =-0.15 CFCXFCYFCn02.1)9(104NPMFHBK73.Kr所以 Fc=900×1.5×15× × ×1.02×0.73=598N5.015.06切削時消耗功率 WVPc.6075814c 由切削手冊中得知 CA6140 主動機的功率為 7.8KW 當主軸轉速為 230 r/min 時,主軸最大功率為 2.4KW,所以機床功率足夠,可以正常加工。1. 粗車外圓時,選取 =110m/min ap=3mm f=0.3mm c加工時候選取加工直徑為:d=40 因: =dn/1000 F=f×n cV故主軸轉速: n=(1000× 110)/3.14×40=875 r/min 進給速度:F=f ×n =0.3×875=262 mm/min 考慮到刀具強度、機床強度等時機情況 選擇 n=600 r/min F=200 mm/min ap=3mm 2.半精車外圓時,選取,Vc=130 m/min ap=0.2mm f=0.1mm 加工時選取加工直徑為:d=36.2 故主軸轉速為:n=(1000 ×110)/ ( 3.14×36.2 ) = 960 r/min 進給速度:F=f ×n =0.1×960=96 mm/min 根據(jù)實際情況 選擇 n=900 r/min F=90 mm/min ap=0.2mm 3 車槽時,選取 Vc=100 m/min f=0.1mm 加工直徑 d=23mm 故主軸轉速:n=(1000×100)/ ( 3.14×23) = 102r/min 12進給速度:F=f ×n =0.1×102=10.2 mm/min 根據(jù)實際情況,選擇 n=100r/min F=20mm/min 加工過程: 1.加工 24 的圓柱 粗車直徑為 24mm 的圓柱,毛坯為 40mm,分為 3 次加工得到 24.9mm。再通過一次半精車,獲得直徑為 24mm 的圓柱體。 2.加工 30 的圓柱 粗車直徑為 30mm 的圓柱,毛坯為 40mm,分為 2 次加工得到30.9mm。 再通過一次半精車 獲得直徑為 30mm 的圓柱體。 3.加工 35 的圓柱 因為其精度要求 Ra=12.5,我們不需要對其進行半精車。因此 只需要對其進行一次粗車就可滿足其要求 因而獲得了 35 的圓柱。 R4 的兩個圓角 粗加工 毛坯尺寸為 R6。 查有關手冊平面加工余量表 得粗加工余量 ZN 粗= 6-4 mm=2mm ap=1mm 因此可以走刀 2 次。 進給量: 見切削手冊min)/(vxkfaTypmVC=62.3(m/min) 確定機床主軸轉速: 4.201nwdcs按機床選取 =230 r/min。所以實際切削速度 V= min/6.7210n關于機床功率檢驗 在非常重要的軸向部分已經完成?？紤]其在整個工作過程及其功能,此部分已經初略驗算,不再進行書面描述。 選取 Vc=62.3m/min ap=2mm f=1mm 4.23.7.3 銑削工藝 1 選擇加工設備及工藝裝備由于生產類型為小批量生產 故加工設置宜以通用機床為主 輔以少量專用機床。其生產方式為以通用機床加專用夾具為主 輔以少量專用機床的流水生產線。工件在各機床上的裝卸及各機床間的傳送均由人工完成。 (1).粗銑銑 26 兩端面?？紤]到工件的定位夾緊方案及夾具結構設計等問題,采用立銑,選擇 X52K 立式銑床。選擇直徑 D 為 50 的 C 類可轉位面銑刀,專用夾具和游標卡尺。 13(2).粗銑斜面 通過專用夾具的角度轉化,選擇 X52K 立式銑床。選擇直徑 D 為50 的 C 類可轉位端面銑刀,專用夾具和游標卡尺。 (3).粗銑鍵槽 選用 6 的立銑刀,專用夾具和游標卡尺。3.7.4 鉆、擴孔工藝 采用鉆孔后再鉸孔的方法加工 12H11 的孔,加工余量見下表。根據(jù)參考文獻表 2-25， ， ，得rmf/4.02min/128vin65.8.19ns查參考文獻表 4.2-2，按機床實際進給量和實際轉速，取 ，rf/0.，實際切削速度 。mi/198rnwin/3.9mv切削工時： ， ， ，則機動工時為l3l6.01l2in83.0.92fntwm第四節(jié) 車 24p9 外圓面專用夾具的設計4.1 車 24p9 外圓面夾具的設計本夾具是車床夾具考慮到夾具要隨主軸一起回轉，所以結構要緊湊重心應該盡可能靠近回轉軸線，以減小慣性力和回轉力矩。還要有平衡措施消除回轉中的不平衡現(xiàn)象，以減少振動的把利影響，與主軸的連接部分是夾具的定位基準，所以應該有較準確的圓柱孔。考慮安全夾緊力要足夠大且自鎖可靠。本夾具主要用來車 24p9 外圓端面的。由加工本道工序的工序簡圖可知，它要求表面粗糙度為 0.8。本道工序只對 24p9 外圓面進行精車加工，以左端面的中性款和 35 的端面為定位基準，12 孔為輔助定位基準，保證軸承的同軸度和限制各個自由度。用 V 型塊作為夾緊，旁邊設置壓塊來夾緊，這樣子裝拆方便，提供生產率。4.2 定位方案和定位基準的選擇在加工 24p9 外圓面之前，已經加工好 30 的外圓面，35 的端面和左端面的中心孔，這就可以采用一面一孔的組合基準定位。用帶臺肩長銷頂住左端面的中心孔作為第一基準限制工件的四個自由度，12 的中心孔作為輔助定位基準限制一個自由度，35 端面為第二基準限制一個自由度，再采用半圓孔定位座作為夾緊裝置。4.3 定位元件的設計因為要考慮夾具隨主軸轉動，零件的回轉不平衡，因此采用花盤角鐵式車床夾具，可以設置平衡塊來消除回轉零件的不平衡，具體設計圖看附圖三144.4 定位誤差分析.本工序采用左端面中心孔定位和 35 的設計基準作為定位基準，采用的是基準重合定位，理論上不存在定位誤差，4.5 夾具設計及簡要操作說明本夾具由夾具體花盤，中心孔定位銷，半圓孔定位座，平衡塊，輔助定位帶臺肩長銷等組成?；ūP是與主軸連接的主要定位基準，中性孔定位銷的作用是保證軸的中心對稱度，輔助定位帶臺長銷的作用固定肋板的選擇限制一個自由度，半圓孔定位座輔助限制軸的對稱度，第二起夾緊的作用。4.6 夾具精度分析一批工件在卡具中定位時，各個工件所占據(jù)的位置不完全一致，因此使加工后，各工件加工尺寸的不一致，而形成誤差，即工件定位時造成的加工表面相對工序基準的誤差。形成原因有兩個，一是由于定位基準 與設計基準不重合而造成。二是定位基準與限位基準不重合而造成。五 附圖一 制動器杠桿的零件圖15二 機械加工工藝過程卡16三 專用夾具的機械加工工序卡四 夾具裝配圖17五 夾具零件圖（夾具體）18總 結設計即將結束了，時間雖然短暫但是它對我們來說受益菲淺的，通過這次的設計使我們不再是只知道書本上的空理論，不再是紙上談兵，而是將理論和實踐相結合進行實實在在的設計，使我們不但鞏固了理論知識而且掌握了設計的步驟和要領，使我們更好的利用圖書館的資料，更好的更熟練的利用我們手中的各種設計手冊和 AUTOCAD 等制圖軟件，為我們踏入社會打下了好的基礎。設計使我們認識到了只努力的學好書本上的知識是不夠的，還應該更好的做到理論和實踐的結合。因此同學們非常感謝老師給我們的辛勤指導，使我們學到了好多，也非常珍惜學院給我們的這次設計的機會，它將是我們踏入社會的關鍵一步這次設計使我收益不小，為我今后的學習和工作打下了堅實和良好的基礎。但是，查閱資料尤其是在查閱切削用量手冊時，數(shù)據(jù)存在大量的重復和重疊，由于經驗不足，在選取數(shù)據(jù)上存在一些問題，不過我的指導老師每次都很有耐心地幫我提出寶貴的意見，在我遇到難題時給我指明了方向，最終我很順利的完成了畢業(yè)設計。這次設計成績的取得，與指導老師的細心指導是分不開的。在此，我衷心感謝我的指導老師，特別是每次都放下他的休息時間，耐心地幫助我解決技術上的一些難題，他嚴肅的科學態(tài)度，嚴謹?shù)闹螌W精神，精益求精的工作作風，深深地感染和激勵著我。從課題的選擇到項目的最終完成，她都始終給予我細心的指導和不懈的支持。多少個日日夜夜，他不僅在學業(yè)上給我以精心指導，同時還在思想、生活上給我以無微不至的關懷，除了敬佩指導老師的專業(yè)水平外，他的治學嚴謹和科學研究的精神也是我永遠學習的榜樣，并將積極影響我今后的學習和工作。在此謹向指導老師致以誠摯的謝意和崇高的敬意。參 考 文 獻1. 切削用量簡明手冊,艾興、肖詩綱主編,機械工業(yè)出版社出版，1994 年2.機械制造工藝設計簡明手冊，李益民主編，機械工業(yè)出版社出版，1994 年3.機床夾具設計，哈爾濱工業(yè)大學、上海工業(yè)大學主編，上?？茖W技術出版社出版，1983 年4.機床夾具設計手冊，東北重型機械學院、洛陽工學院、一汽制造廠職工大學編，上?？茖W技術出版社出版，1990 年5.金屬機械加工工藝人員手冊，上?？茖W技術出版社，1981 年 10 月6.機械制造工藝學，郭宗連、秦寶榮主編，中國建材工業(yè)出版社出版，1997 年