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齒輪加工工藝及鉆孔夾具設計 第 4 頁 共 23 頁 齒輪加工工藝及鉆孔夾具設計 摘 要 在生產(chǎn)過程中，使生產(chǎn)對象（原材料，毛坯，零件或總成等）的質(zhì)和量的 狀態(tài)發(fā)生直接變化的過程叫工藝過程，如毛坯制造，機械加工，熱處理，裝配 等都稱之為工藝過程。在制定工藝過程中，要確定各工序的安裝工位和該工序 需要的工步，加工該工序的機車及機床的進給量，切削深度，主軸轉(zhuǎn)速和切削 速度，該工序的夾具，刀具及量具，還有走刀次數(shù)和走刀長度，最后計算該工 序的基本時間，輔助時間和工作地服務時間。 [關(guān)鍵詞]： 工序，工藝，工步，加工余量，定位方案，夾緊力 齒輪加工工藝及鉆孔夾具設計 第 5 頁 共 23 頁 Abstract Enable producing the target in process of production (raw materials, the blank , state of quality and quantity on part become always ) take place direct course of change ask craft course, if the blank is made, machining, heat treatment , assemble etc. and call it the craft course. In the course of making the craft , is it confirm every erector location and worker step that process need this of process to want, the locomotive of processing , this process , and the entering the giving amount of the lathe, cut depth , the rotational speed of the main shaft and speed of cutting, the jig of this process, the cutter and measuring tool, a one hundred sheets of number of times still leaves and a one hundred sheets of length leaves, calculate basic time of this process , auxiliary time and service time of place of working finally. [Keywords]： The process,Worker one, Worker's step ,The surplus of processing,Orient the scheme ,Clamp strength 目 錄 摘 要 I ABSTRACT .II 第 1 章 齒輪加工工藝 .6 1.1 齒輪的工藝 分析 .6 1.2 齒輪的工藝要求及工藝分析 .6 1.2.1 齒輪的技術(shù)要求 .7 1.3 加工工藝過程 .7 1.4 確定各表面加工方案 .7 1.4.1 在選擇各表面及孔的加工方法時，要綜合考慮以下因素 .8 1.4.2 平面的加工 .8 1.4.3 孔的加工方案 8 1 .4. 4 齒形的加工方案 .8 齒輪加工工藝及鉆孔夾具設計 第 6 頁 共 23 頁 1.5 確定定位基準 .8 1.5.1 粗基準的選擇 .8 1.5.2 精基準選擇的原則 .9 1.6 工藝路線的擬訂 .10 1.6.1 工序的合理組合 10 1.6.2 工序的集中與分散 .11 1.6.3 加工階段 的劃分 .11 1.7 齒輪的毛坯尺寸及機械加工工藝過程的確定 12 1.7.1 毛坯的結(jié)構(gòu)工藝要求. . . .12 1.7.2 齒輪的機械加工工藝過程的確定 . . . .13 第 2 章 專用夾具設計 15 2.1 加工零件的工藝分析 .15 2.1.1 加工零件的原始工藝資料. . . . .15 2.1.2 齒坯的機械加工工藝分析. . . . . . 15 2.2 鉆孔夾具設計分析 17 2.2.1 鉆孔夾具總體結(jié)構(gòu)方案的設計構(gòu)思. 17 2.2.2 鉆孔夾具零件的公差和技術(shù)要求的確定. . 18 2.3 夾具設計及操作的簡要說明 20 結(jié) 論 .21 參考文獻 .22 致 謝 .23 附 錄 盤角齒輪加工工藝及夾具設計 第 6 頁 共 23 頁 1 齒輪加工工藝 1.1 齒輪的工藝分析 齒輪是東風汽車后輪驅(qū)動的從動齒輪，因為其零件尺寸較小，結(jié)構(gòu)形狀也不是很 復雜，但齒形和內(nèi)孔及端面的精度要求較高，此外還有端面上的 10 個 孔要求加工，17? 其各孔的位置度精度要求較高。盤角齒的定位內(nèi)孔表面粗糙度要求 0.8，定位端面Ra 表面粗糙度要求 1.6,所以都要求精加工。另外,盤角齒的齒形接觸精度要求較高,Ra 故主動齒輪與從動齒輪需要進行配對研磨。因此,盤齒輪的尺寸精度、幾何形狀精度 和相互位置精度，以及各表面的表面質(zhì)量均影響東風汽車后驅(qū)動的裝配質(zhì)量，進而影 響整臺汽車性能與工作壽命，因此它的加工是非常關(guān)鍵和重要的。 1.2 齒輪的工藝要求及工藝分析 CrMnTi2:1AR.5 RDIN3965 SeLX|Δha??fdp?ΑzmH7H7X mMaschioL/2HBS. m,RC.Max15%3 IT 一個好的結(jié)構(gòu)不但要應該達到設計要求，而且要有好的機械加工工藝性，也就是 要有加工的可能性，要便于加工，要能夠保證加工質(zhì)量，同時使加工的勞動量最小。 而設計和工藝是密切相關(guān)的，又是相輔相成的。設計者要考慮加工工藝問題。工藝師 要考慮如何從工藝上保證設計的要求。 盤角齒輪加工工藝及夾具設計 第 7 頁 共 23 頁 1.2.1 齒輪的技術(shù)要求 其加工有三組重要的加工。定位用內(nèi)孔和端面、端面上的 10 個 孔、以及齒17? 形的接觸精度。 ⑴．定位用內(nèi)孔和端面為主要加工表面，其內(nèi)孔 的粗糙度要求是20H? ,端面的粗糙度要求是 ，其與基準面 A 的垂直度要求是 0.05。0.8Ra?6.1?Ra ⑵．另一組加工端面上的 10 個 孔，其內(nèi)孔表面粗糙度要求 但其對7?6.3Ra? 基準面 A 的位置度要求是 。0.2 ⑶．盤角齒的齒形接觸精度要求較高,故主動齒輪與從動齒輪需要進行配對研磨, 保證接觸印痕:凸面:離小端 3～7㎜,齒長方向占 40～60%,齒高方向占 50%左右;凹面: 中間偏小端,齒長方向占 40～60%,齒高方向占 50%。 單邊余量一般在 ，模鍛毛坯，年產(chǎn)量是 5000 件，由[7]《機械加工工1.2~m 藝手冊》表 2.1-3 可知是中批量生產(chǎn) 1.3 加工工藝過程 由以上分析可知。該盤類零件的主要加工表面是齒形、平面及孔系。一般來說， 保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對于齒輪來說，加工過程 中的主要問題是保證孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關(guān)系。 由上面的一些技術(shù)條件分析得知：齒輪的尺寸精度，形狀以及位置精度要求都很 高，給加工帶來了困難，必須重視。 1.4 確定各表面加工方案 一個好的結(jié)構(gòu)不但應該達到設計要求，而且要有好的機械加工工藝性，也就是要 有加工的可能性，要便于加工，要能保證加工的質(zhì)量，同時是加工的勞動量最小。設 計和工藝是密切相關(guān)的，又是相輔相成的。對于我們設計的齒輪加工工藝來說，應選 擇能夠滿足孔系加工精度要求的加工方法及設備。除了從加工精度和加工效率兩方面 考慮以外，也要適當考慮經(jīng)濟因素。在滿足精度要求及生產(chǎn)率的條件下，應選擇價格 較低的機床。 盤角齒輪加工工藝及鉆孔夾具設計 第 8 頁 共 23 頁 1.4.1 在選擇各表面及孔的加工方法時，要綜合考慮以下因素 ⑴．要考慮加工表面的精度和表面質(zhì)量要求，根據(jù)各加工表面的技術(shù)要求，選擇加 工方法及分幾次加工。 ⑵．根據(jù)生產(chǎn)類型選擇，在大批量生產(chǎn)中可選用專用的高效率設備。在單件小批量 生產(chǎn)中則常用通用設備和一般的加工方法。如、柴油機連桿小頭孔的加工，在小批量生 產(chǎn)時，采用鉆、擴、鉸加工方法；而在大批量生產(chǎn)時采用拉削加工。 ⑶．要考慮被加工材料的性質(zhì)，例如，淬火鋼必須采用磨削或電加工；而有色金屬 由于磨削時容易堵塞砂輪，一般都采用精細車削，高速精銑等。 ⑷．要考慮工廠或車間的實際情況，同時也應考慮不斷改進現(xiàn)有加工方法和設備， 推廣新技術(shù)，提高工藝水平。 ⑸．此外，還要考慮一些其它因素，如加工表面物理機械性能的特殊要求，工件形 狀和重量等。 選擇加工方法一般先按這個零件主要表面的技術(shù)要求選定最終加工方法。再選擇前 面各工序的加工方法，如加工某一軸的主要外圓面，要求公差為 IT6，表面粗糙度為 Ra0.63μm ，并要求淬硬時，其最終工序選用精磨，前面準備工序可為粗車 ——半精 車——淬火——精磨。 1.4.2 平面的加工 由參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表 2.1-12 可以確定，盤類零件端面的粗糙度為 ，其加工方案為：精車—磨削， 。1.6Ra 1.4.3 孔的加工方案 ⑴．由參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表 2.1-11 確定，以 內(nèi)孔的表面粗207H? 糙度為 0.8，則其內(nèi)孔的加工順序為：精車——磨削。 ⑵．端面的 10 個 孔采取的加工方法是：因為孔的表面粗糙度是 ，要求不17? 6.3aR 高，所以我們采用一次鉆孔的加工方法。 1.4.4 齒形的加工方案 根據(jù)螺旋齒輪加工的特點和精度要求，因其精度為 DIN3965 9 級，尤其是對齒面的 接觸精度要求較高，故其齒形采取的加工方法為：粗切齒—精切齒---研磨。 1.5 確定定位基準 1.5.1 粗基準的選擇 盤角齒輪加工工藝及鉆孔夾具設計 第 9 頁 共 23 頁 選擇粗基準時，考慮的重點是如何保證各加工表面有足夠的余量，使不加工表面與 加工表面間的尺寸、位置符合圖紙要求。 粗基準選擇應當滿足以下要求： ⑴．粗基準的選擇應以加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的相 互位置關(guān)系精度。如果工件上表面有好幾個不需加工的表面，則應選擇其中與加工表面 的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。 ⑵．選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。例如：機床床身導軌面是其余 量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以 底面作為精基準加工導軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致 的組織，以增加耐磨性。 ⑶．應選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。 ⑷．應盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾 緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需粗加工。 ⑸．粗基準應避免重復使用，因為粗基準的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。多次使用 難以保證表面間的位置精度。 要從保證孔與孔、孔與平面、孔與齒形之間的位置，能保證齒輪在整個加工過程中 基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。從齒輪零件圖分析可知，選擇端面為加工粗基準。 1.5.2 精基準選擇的原則 ⑴．基準重合原則。即盡可能選擇設計基準作為定位基準。這樣可以避免定位基準 與設計基準不重合而引起的基準不重合誤差。 ⑵．基準統(tǒng)一原則，應盡可能選用統(tǒng)一的定位基準?；鶞实慕y(tǒng)一有利于保證各表面 間的位置精度，避免基準轉(zhuǎn)換所帶來的誤差，并且各工序所采用的夾具比較統(tǒng)一，從而 可減少夾具設計和制造工作。例如：軸類零件常用頂針孔作為定位基準。車削、磨削都 以頂針孔定位，這樣，不但能在一次裝夾中加工大多數(shù)表面，而且保證了各外圓表面的 同軸度及端面與軸心線的垂直度。 ⑶．互為基準的原則。選擇精基準時，有時兩個被加工面，可以互為基準反復加工。 例如：對淬火后的齒輪磨齒，是以齒面為基準磨內(nèi)孔，再以孔為基準磨齒面，這樣能保 證齒面余量均勻。 盤角齒輪加工工藝及鉆孔夾具設計 第 10 頁 共 23 頁 ⑷.自為基準原則。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，可以選擇加工表 面本身為基準。例如：磨削機床導軌面時，是以導軌面找正定位的。此外，像拉孔在無 心磨床上磨外圓等，都是自為基準的例子。 此外，還應選擇工件的精度高尺寸較大的表面為精基準，以保證定位穩(wěn)固可靠。并 考慮工件裝夾和加工方便、夾具設計簡單等。 要從保證孔與孔、孔與平面、內(nèi)孔與齒形之間的位置，能保證齒輪在整個加工過程 中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。從齒輪零件圖分析可知，它的端平面與齒形面平行而 且占有的面積較大，故采用內(nèi)孔和端面作為精基準使用。則基本上可以滿足整個加工過 程中都采用統(tǒng)一基準定位的要求。 選擇精基準考慮的原則，重點是有利于保證工件的加工精度并使裝夾準確。 1.6 工藝路線的擬訂 對于大批量生產(chǎn)的零件，一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準。齒輪加工的第一個工序 也就是加工統(tǒng)一的基準。具體安排是先以端面定位,粗、精加工定位用端面和內(nèi)孔。 后續(xù)工序安排應當遵循粗精分開和先面后孔的原則。 1.6.1 工序的合理組合 確定加工方法以后，就按生產(chǎn)類型、零件的結(jié)構(gòu)特點、技術(shù)要求和機床設備等具體 生產(chǎn)條件確定工藝過程的工序數(shù)。確定工序數(shù)的基本原則： ⑴．工序分散原則 工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設備。簡單的機床工藝 裝備。生產(chǎn)準備工作量少，產(chǎn)品更換容易。對工人的技術(shù)要求水平不高。但需要設備和 工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復雜。 ⑵．工序集中原則 工序數(shù)目少，工件裝夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應減少了操作工人和生產(chǎn)面積， 也簡化了生產(chǎn)管理，一次裝夾能加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使 用設備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率。但采用復雜的專用設備 和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費事，生產(chǎn)準備工作量大。 一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當集中。但由于不采 用專用設備，工序集中程序受到限制。結(jié)構(gòu)簡單的專用機床和夾具組織流水線生產(chǎn)。 加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清洗是在 的含 0.4%—1.1%蘇打及809C?? 盤角齒輪加工工藝及鉆孔夾具設計 第 11 頁 共 23 頁 0.25%—0.5%亞硝酸鈉溶液中進行的。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零件內(nèi)部雜質(zhì)、鐵 屑、毛刺等的殘留量不大于 。20mg 1.6.2 工序的集中與分散 制訂工藝路線時，應考慮工序的數(shù)目，采用工序集中或工序分散是其兩個不同的原 則。所謂工序集中，就是以較少的工序完成零件的加工，反之為工序分散。 工序集中與工序分散各有特點，必須根據(jù)生產(chǎn)類型。加工要求和工廠的具體情況進 行綜合分析決定采用那一種原則。 由于近代計算機控制機床及加工中心的出現(xiàn)，使得工序集中的優(yōu)點更為突出，即使 在單件小批生產(chǎn)中仍可將工序集中，而不至于花費過多的生產(chǎn)準備工作量，從而可取的 良好的經(jīng)濟效果。 1.6.3 加工階段的劃分 零件的加工質(zhì)量要求較高時，常把整個加工過程劃分為幾個階段： ⑴．粗加工階段 粗加工的目的是切去絕大部分多余的材料，為以后的精加工創(chuàng)造較好的條件，并為 半精加工，精加工提供定位基準，粗加工時能及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，予以報廢或修補， 以免浪費工時。 粗加工可采用功率大，剛性好，精度低的機床，選用大的切削用量，以提高生產(chǎn)率、 粗加工時，切削力大，切削熱量多，所需夾緊力大，使得工件產(chǎn)生的內(nèi)應力和變形大， 所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等級為 IT11~IT12。粗糙度為 Ra80~100μm。 ⑵．半精加工階段 半精加工階段是完成一些次要面的加工并為主要表面的精加工做好準備，保證合適 的加工余量。半精加工的公差等級為 IT9~IT10。表面粗糙度為 Ra10~1.25μm 。 ⑶．精加工階段 精加工階段主要目的是保證零件的形狀位置精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表 面達到圖紙要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或減少工件精加工表面損傷。 精加工應采用高精度的機床，小的切削用量，工序變形小，有利于提高加工精 度．精加工的加工精度一般為 IT6~IT7，表面粗糙度為 Ra10~1.25μm 。 ⑷．光整加工階段 盤角齒輪加工工藝及鉆孔夾具設計 第 12 頁 共 23 頁 對某些要求特別高的需進行光整加工，主要用于改善表面質(zhì)量，對尺寸精度改善很 少。一般不能糾正各表面相互位置誤差，其精度等級一般為 IT5~IT6,表面粗糙度為 Ra1.25~0.32μm。 此外，加工階段劃分后，還便于合理的安排熱處理工序。由于熱處理性質(zhì)的不同， 有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之間。 但須指出加工階段的劃分并不是絕對的。在實際生活中，對于剛性好，精度要求不 高或批量小的工件，以及運輸、裝夾麻煩的重型零件往往不嚴格劃分階段，在滿足加工 質(zhì)量要求的前提下，通常只分為粗、精加工兩個階段，甚至不把粗精加工分開。必須明 確劃分階段是指整個加工過程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性質(zhì)區(qū)分。 例如工序的定位精基準面，在粗加工階段就要加工的很準確，而在精加工階段可以安排 鉆小孔之類的粗加工。 1.7 齒輪的毛坯尺寸及機械加工工藝過程的確定 齒輪的制造，其材料是 ，硬度 156～207HBS，生產(chǎn)類型為中批量生產(chǎn)，20CrMnTi 采用模鍛精化毛坯。 1.7.1 毛坯的結(jié)構(gòu)工藝要求 ⑴．齒輪為盤類零件，對毛坯的結(jié)構(gòu)工藝有一定要求： ①、鍛件的壁厚應合適、均勻，不得有突然變化。 ②、鍛造圓角要適當，不允許出現(xiàn)銳角。 ③、鑄件結(jié)構(gòu)要盡量簡化，并要有合理的模鍛斜度，應盡量選用較小的模鍛斜度,同 時要注意充分利用鍛件的固有斜度。 ④、鍛件的選材要合理，應有較好的可鍛性。 ⑤、連皮的厚度要適當,不可太薄或太厚。 ⑵．設計毛坯形狀、尺寸還應考慮到： ①、各加工面的幾何形狀應盡量簡單。 ②、工藝基準以設計基準相一致。 ③、便于裝夾、加工和檢查。 ④、結(jié)構(gòu)要統(tǒng)一，盡量使用普通設備和標準刀具進行加工。 在確定毛坯時，要考慮經(jīng)濟性。雖然毛坯的形狀尺寸與零件接近，可以減少加工余 量，提高材料的利用率，降低加工成本，但這樣可能導致毛坯制造困難，需要采用昂貴 盤角齒輪加工工藝及鉆孔夾具設計 第 13 頁 共 23 頁 的毛坯制造設備，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的種類形狀及尺寸的確定一定要考 慮零件成本的問題但要保證零件的使用性能。在毛坯的種類 形狀及尺寸確定后，必要時繪出毛坯圖。 1.7.2 齒輪的機械加工工藝過程的確定 根據(jù)上述分析,列出如下機械加工作業(yè)指導過程卡: 產(chǎn)品型號 零件名稱 螺旋錐齒輪 產(chǎn)品名稱 零件圖號機械加工作業(yè)指導 過程卡 毛坯種類 模 鍛 材 料 20CrMnTi 使 用 設 備 主 要 工 裝工序 號 工序名稱 各零件對應各自工序,經(jīng)過 工序 О 表示,不經(jīng)過 Ф 表 示 型 號 名 稱 單件時 間（分） 編號或型號 名稱及規(guī)格 5 粗坯檢驗（見粗坯圖） 10 精車 O CK6450 數(shù)控車床 外購 電動卡盤/軟爪 15 精車 O CK6450 數(shù)控車床 外購 電動卡盤/軟爪 20 鉆孔 O Z525 鉆床 J31-0006 鉆孔夾具接盤 25 粗切齒 O № 606 銑齒機 J21-0480 銑齒夾具 30 精切齒 O № 607 銑齒機 J21-0480 銑齒夾具 35 打廠標 O 鉗工臺 鉗工臺 F02-0001 廠標字頭 40 清洗 O 45 熱處理 O 50 磨內(nèi)孔 O M2120 磨床 J17-0008 磨孔夾具 55 倒棱 O YMDV-50 磨棱倒角機 60 配對 O YB9550 配對機 L65-0014 配對夾具 盤角齒輪加工工藝及鉆孔夾具設計 第 14 頁 共 23 頁 65 研齒 O YB2550 研磨機 J24-0172 研磨夾具 70 修齒頂 O MGF-100 風動磨光機 產(chǎn)品型號 零件名稱 螺旋錐齒輪 產(chǎn)品名稱 零件圖號機械加工作業(yè)指導 過程卡 毛坯種類 模 鍛 材 料 20CrMnTi 使 用 設 備 主 要 工 裝工序 號 工序名稱 各零件對應各自工序,經(jīng)過 工序 О 表示,不經(jīng)過 Ф 表 示 型 號 名 稱 單件時 間（分） 編號或型號 名稱及規(guī)格 75 終檢 O 80 清洗 O 85 涂油包裝 O 盤角齒輪加工工藝及鉆孔夾具設計 第 15 頁 共 23 頁 2 鉆孔夾具設計 為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度。在加工齒輪零件時，需要設 計專用夾具。 根據(jù)任務要求中的設計內(nèi)容，需要設計加工 孔鉆孔夾具一套。鉆孔用機床為107?? 多軸鉆床,使用刀具為標準麻花鉆。在多軸鉆床上一次性將 10 個 全部鉆出，并要求保1 證尺寸公差和形位公差要求。 2.1 加工零件的工藝分析 2.1.1 加工零件的原始工藝資料 1、加工零件工藝特征 加工零件為錐齒輪（見產(chǎn)品圖） ，也稱齒輪，外形特征屬盤、套類零件。其直徑大， 厚度薄，容易造成上下兩端面的扭曲變形。 2、生產(chǎn)類型為中批量生產(chǎn)。 3、機床： 1）使用數(shù)控車床加工端面和內(nèi)孔。 2）使用數(shù)控車床精車內(nèi)孔、端面及加工成形表面。 3）使用立式多軸專用鉆床加工 內(nèi)孔，并用冷卻液冷卻。17? 4 刀具： 使用 標準麻花鉆頭。17? 2.1.2 齒坯的機械加工工藝分析 對于盤齒類零件，由于其直徑大，厚度薄，故如何解決孔、端面、輪齒與內(nèi)、外圓 表面的幾何精度，對保證齒形精度具有重大影響。為了保證齒輪精度，應盡可能在一次 安裝下切出全部齒形加工用的基面，當難以實現(xiàn)時，則應采取可靠的工藝措施保證基準 精度。 1、根據(jù)產(chǎn)品圖，畫車、鉆工序圖。并按 IT9 級經(jīng)濟精度確定工序尺寸和表面粗糙度。 盤角齒輪加工工藝及鉆孔夾具設計 第 16 頁 共 23 頁 具體尺寸由參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表 2.1-11 確定如下： 1）齒輪材料為 ，毛坯為模鍛件，熱處理正火，硬度為 156～207HBS；20CrMnTi 2）內(nèi)孔 尺寸至 ,即留磨量 0.6㎜，表面粗糙度 3.2。??.467H??0.1469?? aR? 3）內(nèi)孔深度尺寸 16.5 至 16.3,即留磨量 0.2㎜,表面粗糙度 3.2。a 4）其余長度尺寸、形位公差、表面粗糙度均按產(chǎn)品圖要求加工。 2、根據(jù)車、鉆工序圖的要求，齒坯的加工過程為： 1）加工階段的劃分為：粗車—半精車-精車； 2） 以端面 B 為粗基準定位，加工端面 D 見光， 至要求，表面粗糙251.47,6.29? 度 ；6.3aR? 3） 以端面 D 為精基準，加工端面 B,保證尺寸 27.5。加工尺寸 至0.146?? 盤角齒輪加工工藝及鉆孔夾具設計 第 17 頁 共 23 頁 、16.3 至 16.1 和退刀槽至要求。并保證垂直度要求（即要求一刀落） 。??0.18519.2H?? 此為后續(xù)車工工序和鉆孔工序準備精基準。 4）以端面 D 為精基準，數(shù)控車精車端面、內(nèi)孔，保證尺寸 16.3，尺寸 ，0.1469?? 5) 以端面 C 和內(nèi)孔 為精基準定位，在數(shù)控車床上加工各外圓、端面及表0.1469?? 面粗糙度至要求。 5) 以 內(nèi)孔和端面 C 定位,在鉆孔夾具上鉆孔至要求。0.1469?? 2.2 鉆孔夾具設計分析 2.2.1 鉆孔夾具總體結(jié)構(gòu)方案的設計構(gòu)思 1、由于生產(chǎn)類型為中批量生產(chǎn)，且擬在立式多軸專用鉆床上加工，在一次裝夾中將 全部孔同時加工完。 2、根據(jù)上述要求，可將鉆孔夾具設計成固定式鉆模，將其固定在立式鉆床的工作臺 上，這樣可保證鉆頭與工件間的相對位置固定不變，而獲得穩(wěn)定的加工精度，又可節(jié)省 大量的對刀、找正等輔助時間。從而獲得較高的生產(chǎn)效率。 3、鉆孔夾具的結(jié)構(gòu)型式擬設計為可卸式鉆模板，此結(jié)構(gòu)形式鉆孔精度較高，裝卸工 件較費時，但由于工件較小，故鉆模板也不太大，如輔以快速拆裝鉆模板的形式，生產(chǎn) 效率應仍然較高。 4、鉆模板下表面離工件加工上表面保持 15㎜距離，這樣便于鉆孔時的容屑、排屑， 有利于保證加工精度，延長刀具的使用壽命。 5、確定工件的定位方案 1）工件為盤類零件，根據(jù)定位原理，應采用內(nèi)孔與端面共同定位方式，因此，采用 以端面 C 和 內(nèi)孔為精基準定位。定位公差取工件位置度公差的 ，產(chǎn)品圖要0.1469?? 13 求位置度公差為 ，即： ㎜。.2.063? 取定位盤定位尺寸為 ，則工件的工序尺寸定為：.8194?? 公稱尺寸： . 上偏差： ；0.60.14ES??? 下偏差： 。??6I?? 盤角齒輪加工工藝及鉆孔夾具設計 第 18 頁 共 23 頁 故：鉆孔工序的內(nèi)孔定位工序尺寸為： 0.1469?? 2）為防止工件轉(zhuǎn)動，在圓周方向采用平鍵定位。 6、確定工件的夾緊方案 1）采用六個圓柱支承銷組成一個壓緊平面，用于對工件端面 C 的夾緊。由于每個 支承銷的著力點都在加工位置附近，這樣，可保證工件有最可靠的夾緊力。因此，這種 壓緊方式對于盤類零件是最合適的。 2）夾緊方式采用螺栓+開口墊圈手動夾緊。因此，裝卸工件時，壓緊螺母只要旋轉(zhuǎn) 不到一圈，即可快速壓緊或松開工件。 7、確定刀具的對刀或引導方式 1）刀具的對刀方式 由于是采用多把鉆頭同時鉆削，故多把鉆頭的長度應一樣長，對刀時，所有鉆頭的 切削刃應在同一高度上，誤差不超過 2㎜。 2）刀具的引導方式 刀具的引導方式采用鉆套引導，安裝鉆孔夾具時，應將鉆頭全部引入鉆套內(nèi)并上下 移動自如后，再將鉆孔夾具固定在鉆床工作臺面上。這樣，既可保證鉆頭與工件間的相 對位置不變，也節(jié)省了大量的引導刀具的時間。 2.2.2 鉆孔夾具零件的公差和技術(shù)要求的確定 根據(jù)夾具設計原理和夾具設計手冊的具體要求，針對加工件的設計要求，對鉆孔夾 具零件公差和技術(shù)要求確定如下： 1、鉆模板 1）產(chǎn)品上 孔的位置度對 中心的誤差要求小于 ㎜，故設計鉆7???0.4627H?? 0.2? 模板時，其孔位的位置度誤差取產(chǎn)品誤差的 ，即鉆模板上鉆套孔的中心線對端面 B 的1 垂直度小于 0.05㎜，與內(nèi)孔 A 的中心線的位置度誤差不超過 0.05㎜，各孔的軸線是孔的 理想位置，它們之間的距離由理論正確尺寸 確定。鉆模板的圓周方向用平鍵固定，68? 另外，平鍵也起鉆模板裝、卸時的位置導向作用。 內(nèi)孔與端面 B 的垂直度誤差應不大于 ㎜，與定位心軸定心直徑的配0.254?? 0.15 合間隙不大于 0.05㎜。 2）鉆模板材料 ，滲碳 0.8～1.2㎜,淬火 40～45HRC,并作發(fā)藍防銹處理。Cr 盤角齒輪加工工藝及鉆孔夾具設計 第 19 頁 共 23 頁 3）鉆模板厚度按鉆套長度確定。 2、定位心軸 定位心軸對鉆模板起定位和夾緊作用，且其自身在定位盤中也有一個定位要求，故 其加工精度要求較高，強度要求也較高。 1）查夾具設計手冊，與定位盤、鉆模板配合的部位，其尺寸公差、表面粗糙度等， 孔按 H7，軸按 g6 選取。 2）垂直度、同軸度等形位公差按尺寸公差的 選取。13 3）M24 螺紋應保持韌性，不得滲碳淬火，否則將會損壞牙形。 4） 鍵與 6× 孔的位置關(guān)系應如圖所示成 位置，這樣，鉆孔夾具裝在機0.51?9?90? 床上時，可保證鍵的位置在操作者這面，從而便于裝卸工件。 5）材料用 ，滲碳 0.8～1.2㎜,淬火 58～63HRC,使其心部具有較好的韌性，而2Cr 外表面又耐磨，從而滿足定位心軸既作定位又起夾緊作用的復雜工作要求，并作發(fā)藍防 銹處理。 3、定位盤 定位盤是夾具本體，同時也是工件的定位元件，其本身的強度、剛度和精度都直接 影響到工件的加工精度。 1）機床上緊固夾具用螺栓為 M16，查夾具設計手冊，取定位盤厚度為 28㎜，裝螺 栓用的座耳寬度為 18㎜。 2）查夾具設計手冊，定位盤與定位心軸配合的內(nèi)孔尺寸公差按 H7、表面粗糙度按 選取。0.8Ra? 3）垂直度、同軸度等形位公差按尺寸公差的 選取。13 4）10× 與 6×M8 孔的位置關(guān)系應如圖所示在一個平面內(nèi)，這樣，鉆孔夾具裝在2? 機床上時，可保證定位心軸上鍵的位置在操作者這面，從而便于裝卸工件。 5）材料用 ，滲碳 0.8～1.2㎜,淬火 58～63HRC,使其心部具有較好的韌性，而0Cr 外表面又耐磨，從而滿足定位盤既作定位又起支承作用的復雜工作要求，并作發(fā)藍防銹 處理。 4、鉆套 鉆套是鉆孔夾具的刀具引導元件，其制造精度的高低，直接影響到工件的加工精度， 盤角齒輪加工工藝及鉆孔夾具設計 第 20 頁 共 23 頁 其耐磨性也直接影響到夾具的使用壽命。 1）鉆套內(nèi)徑基本尺寸就是刀具的最大極限尺寸，按使用 ㎜麻花鉆，查夾具設計17? 手冊，確定鉆套尺寸，其內(nèi)孔按 F7，外圓按 n6 精度制造。 2）垂直度、同軸度等形位公差按尺寸公差的 選取。13 3）材料用 T10A，淬火 58～64HRC。 4）鉆套長度應比鉆模板長度長 1㎜左右。 5、支承銷 1）支承銷在本夾具中的作用是起傳遞壓緊力的作用，六個支承銷裝配到鉆模板上后， 其六個支承平面應共面且應與鉆模板的平面平行，為了保證這項要求，在六個支承銷裝 配到鉆模板上后，可用鉆模板平面定位，在平面磨床上將六個支承點磨平。 2）材料用 T8，淬火 55～60HRC。 6、開口墊圈 1）為了保證快速裝、卸工件和鉆模板，采用了開口墊圈，拆卸工件時，只要稍為轉(zhuǎn) 動螺母，即可松開并抽出開口墊圈，取下鉆模板而卸下工件，非常方便。 2）開口墊圈外圓滾 0.8 網(wǎng)紋，增加手感，方便裝卸。 3）材料用 ，滲碳 0.8～1.2㎜,淬火 50～55HRC,使其心部具有較好的韌性，而0Cr 外表面具有較高的硬度,且耐磨，并作發(fā)藍防銹處理。 2.3 夾具設計及操作的簡要說明 如前所述，夾具在設計與工作時,既要保證產(chǎn)品質(zhì)量和提高勞動生產(chǎn)率，又要操作簡 單、靈活。該夾具設計采用了手動夾緊方式，在夾緊和松開工件時比較費時費力。由于 該工件體積小，工件材料易切削，切削力不大等特點。經(jīng)過方案的認真分析和比較，選 用了手動夾緊方式（螺旋夾緊機構(gòu)） 。這類夾緊機構(gòu)結(jié)構(gòu)簡單、夾緊可靠、通用性大，在 機床夾具中很廣泛的應用。 夾具安裝與操作說明： 夾具在鉆床上安裝時，應使夾具左右手柄與操作者的工作位置相適應，且使夾具上 的鍵槽位置面對操作者。再將鉆頭全部引入鉆套內(nèi)并使其上下移動自如，手感無任何阻 礙后，方可用螺栓與壓板將鉆孔夾具底座固定在鉆床工作臺面上。這樣，既可保證鉆頭 與工件間的相對位置不變，也方便操作者操作鉆孔夾具。 在夾具上安裝工件時，先將壓緊螺母擰松兩圈，應保證夾具上無鐵屑等雜物，再將 盤角齒輪加工工藝及鉆孔夾具設計 第 21 頁 共 23 頁 工件內(nèi)孔及端面等定位基準面擦拭干凈，然后將工件裝入夾具定位心軸上，用手輕輕左 右轉(zhuǎn)動半圈，再將鉆模板的鍵槽對準定位心軸上的平鍵后裝入，將開口墊圈從左邊插入， 最后擰緊螺母即可開始鉆削加工。 在夾具上拆卸工件，只需將壓緊螺母擰松半圈，向左抽出開口墊圈，即可將鉆模板 卸下，從而將工件卸下即可。 第 22 頁 共 23 頁 結(jié) 論 通過本次的畢業(yè)設計，使我能夠?qū)镜闹R做進一步的了解與學習，對 資料的查詢與合理的應用做了更深入的了解，本次進行工件的工藝路線分析、 工藝卡的制定、工藝過程的分析、鉆孔夾具的設計與分析，對我們在大學期間 所學的課程進行了實際的應用與綜合的學習。通過這次畢業(yè)設計，使我對知識 在實踐中的應用有了更進一步的認識，對我以后的工作，有著極其重大的意義。 第 23 頁 共 23 頁 參考文獻 [1] 許曉旸，專用機床設備設計[M] ，重慶：重慶大學出版社， 2003。 [2] 孫已德，機床夾具圖冊[M] ，北京：機械工業(yè)出版社， 1984：20-23。 [3] 貴州工學院機械制造工藝教研室，機床夾具結(jié)構(gòu)圖冊[M] ，貴陽：貴州任命出版社， 1983：42-50。 [4] 東北重型機械學院等，機床夾具設計手冊[M] ，上海：上?？茖W技術(shù)出版社， 1979。 [5] 孟少龍，機械加工工藝手冊第 1 卷[M] ，北京：機械工業(yè)出版社， 1991。 [6] 《金屬機械加工工藝人員手冊》修訂組，金屬機械加工工藝人員手冊 [M]，上海： 上?？茖W技術(shù)出版社，1979。 [7] 李洪，機械加工工藝手冊[M] ，北京：機械工業(yè)出版社， 1990。 [8] 馬賢智，機械加工余量與公差手冊[M] ，北京：中國標準出版社， 1994。 [9] 上海金屬切削技術(shù)協(xié)會，金屬切削手冊[M] ，上海：上?？茖W技術(shù)出版社， 1984。 [10] 周永強，高等學校畢業(yè)設計指導[M] ，北京：中國建材工業(yè)出版社， 2002。 [11] 劉文劍，曹天河，趙維，夾具工程師手冊[M] ，哈爾濱：黑龍江科學技術(shù)出版社， 1987。 [12] 余光國，馬俊，張興發(fā)，機床夾具設計[M] ，重慶：重慶大學出版社， 1995。 [13] 東北重型機械學院，洛陽農(nóng)業(yè)機械學院，長春汽車廠工人大學，機床夾具設計手 冊[M]，上海：上海科學技術(shù)出版社，1980。 [14] 李慶壽，機械制造工藝裝備設計適用手冊[M] ，銀州：寧夏人民出版社， 1991。 [15] 廖念釗，莫雨松，李碩根，互換性與技術(shù)測量[M] ，中國計量出版社， 2000：9- 19。 [16] 王光斗，王春福，機床夾具設計手冊[M] ，上海科學技術(shù)出版社， 2000。 [17] 樂兌謙，金屬切削刀具，機械工業(yè)出版社，2005：4-17。 [18] Machine Tools N.chernor 1984. 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[20] Handbook of Machine Tools Manfred weck 1984 . 第 24 頁 共 23 頁 常州信息職業(yè)技術(shù)學院 學生畢業(yè)設計（論文）報告 系 別： 機電工程系 專 業(yè)： 機電一體化/市場營銷 班 號： 機電營銷065班 學 生 姓 名： 陳孟飛 學 生 學 號： 0604154507 設計（論文）題目： 170F-06010正時齒輪加工 工藝設計 指 導 教 師： 許志榮 設 計 地 點： 常州信息職業(yè)技術(shù)學院 起 迄 日 期： 2009.08.01—2009.08.30 畢業(yè)設計（論文）任務書 專業(yè) 機電營銷 班級 機電營銷065 姓名 陳孟飛 一、課題名稱： 170F-06010正時齒輪加工工藝設計 二、課題應達到的要求：1、年后產(chǎn)量綱十萬件 2、正時齒輪應經(jīng)正火處理，其硬度HB160-220 3、正時齒輪表面應光潔，不允許有裂縫、銳邊、毛刺，齒的表面不允許有銹 蝕、凹坑和碰傷的缺陷 4、正時齒輪應打正時記號“0”，記號所在的齒中心線與鍵槽中心線的偏差不大于±3.0 5、去毛刺、銳邊為0.2 （m為模數(shù)） （1） 主要工作內(nèi)容： 1、對齒輪加工有一個完整的了解，對夾具設計的定位元件的選擇、夾緊裝置的設計有一個系統(tǒng)的了解 。 2、要求鉆6個Φ25的孔,以Φ26孔定心，小端面定位，鉆Φ25孔，工件材料45#鋼 。 四、主要參考文獻：1、張龍勛.機械制造工藝學課程設計指導書[M]. 機械工業(yè)出版社.1994 2、劉守勇.機械制造工藝與機床夾具[M].2版.北京：機械工業(yè)出[M].2005.9 3、蘇建修.機械制造基礎(chǔ).2版.北京：機械工業(yè)出版社[M].2006.3 .251—353頁 4、史新民.機械設計基礎(chǔ).南京：南京大學出版社[M].2007.3.275—306 頁 5、《齒輪制造手冊》編輯委員會.齒輪制造手冊[M].機械工業(yè)出版社.1997.12.3—251頁 6、劉思寧.《大學生畢業(yè)設計全程指導》[M].西南交通大學出版社.全書 學 生（簽名） 陳孟飛 2009 年 8月 1 日 指 導 教師（簽名） 年 月 日 教研室主任（簽名） 年 月 日 系 主 任（簽名） 年 月 日 畢業(yè)設計（論文）開題報告 設計（論文）題目 170F-06010正時齒輪加工工藝設計 一、 選題的背景和意義： 170F-06010正時齒輪是常州飛天齒輪廠為金壇柴油機廠生產(chǎn)的，齒輪精度等級為6-7級，齒輪加工要求相對較高，加工工藝復雜。通過該課題的設計對齒輪加工有一個完整的了解，對夾具設計的定位元件的選擇、夾緊裝置的設計有一個系統(tǒng)的了解。 另外，機械加工工藝設計是機械制造工藝學的基本內(nèi)容之一，也是機械制造工廠工藝技術(shù)人員的一個主要內(nèi)容。按照產(chǎn)品的技術(shù)要求和生產(chǎn)技術(shù)條件選擇材料等到各工序的工藝方法、步驟與工藝操作數(shù)據(jù)質(zhì)量，制定出齒輪加工工藝流程的整體加工工藝方案。這樣，就明確了加工措施、工藝方法、操作標準以及全部工藝流程，可以保證產(chǎn)品質(zhì)量，減少返工，使生產(chǎn)順利進行。 二、 課題研究的主要內(nèi)容： 1、零件工藝分析 2、零件的分析 3、工藝規(guī)程的設計 3、編寫170F-06010正時齒輪工序卡 4、編寫設計說明書 三、 主要研究（設計）方法論述： 1、上網(wǎng)和到圖書館查找相關(guān)資料，綜合分析。 2、通過齒輪參數(shù)關(guān)系，由已知參數(shù)計算出齒輪加工的位置參數(shù)。 3、根據(jù)機械加工工藝的方法和步驟，按照170F-06010正時齒輪用途、性能和達到的要求，合理選擇加工過程中的材料選擇、熱處理方法、齒形加工方法等等，制定合適的加工工藝規(guī)程。 四、設計（論文）進度安排： 時間（迄止日期） 工 作 內(nèi) 容 8月1號 明確論文題目 8月2號—4號 根據(jù)要求搜集設計相關(guān)資料書籍，整理資料、分析及歸類，選擇有用的信息 8月5號 完成開題報告，發(fā)給指導老師審閱，進行修改 8月6號—10號 完成前言和零件的工藝分析 8月11號—13號 完成零件分析部分 8月14號—20號 完成工藝規(guī)程的設計和工序卡片 8月21號 完成摘要、結(jié)論與展望、答謝辭、參考文獻部分 8月22號 完成論文初稿，以電子郵件形式發(fā)給指導老師審閱 8月23號—27號 請教老師和聽取同學的建議進行修改并完善論文，正式完成并提交畢業(yè)論文，準備答辯 8月30號 答辯，完成論文 五、指導教師意見： 　　　　　　　　　　　　 指導教師簽名： 年 月 日 六、系部意見： 　　　　　　　　　　　 系主任簽名： 年 月 日 170F-06010正時齒輪加工工藝設計 目錄 摘要……………………………………………………………1 前言……………………………………………………………1 一、零件的工藝分析…………………………………………1 1.1、零件的機械加工工藝設計方法及步驟……………………1 1.2、170F-06010正時齒輪工藝編制過程及內(nèi)容………………3 二、零件的分析………………………………………………3 2.1、零件的作用…………………………………………………3 2.2、170F-06010正時齒輪結(jié)構(gòu)分析……………………………4 三、工藝規(guī)程的設計…………………………………………5 3.1、毛坯的選擇…………………………………………………5 3.2、基準的選擇…………………………………………………5 3.3、擬訂加工工藝路線…………………………………………6 3.4、選擇加工裝備………………………………………………13 3.5、機械加工工序卡片…………………………………………13 四、結(jié)論與展望………………………………………………13 謝辭……………………………………………………………14 參考文獻………………………………………………………15 附表……………………………………………………………16 常州信息職業(yè)技術(shù)學院 畢業(yè)設計（論文）報告 170F-06010正時齒輪加工工藝設計 陳孟飛 摘要：170F-06010正時齒輪是常州飛天齒輪廠為金壇柴油機廠生產(chǎn)的，齒輪精度等級為6-7級，齒輪加工要求相對較高，加工工藝復雜。本設計是關(guān)于齒輪加工工藝規(guī)程的設計，以介紹設計方法為宗旨，著重實力，力圖做到內(nèi)容完整、詳實。本設計主要介紹機械制造工藝規(guī)程設計的基本要求、內(nèi)容、方法和步驟。通過該課題的設計能讓學生對齒輪加工工藝過程有一個完整的了解，對夾具設計的定位元件的選擇、夾緊裝置的設計有一個系統(tǒng)的了解。 關(guān)鍵詞：正時齒輪 工藝規(guī)程 工藝 170F-06010 time gear processing technological design Abstract: The 170F-06010 time gear is Changzhou Flying apsaras Gear Factory for the Jintan diesel engine plant production, the gear precision class is 6-7 level, the gear processing request relative high, the processing craft is complex. This design is about the gear processing technological process design, introduced the design method is an objective, the strength, tries hard to achieve the content emphatically to be complete, to be detailed. This design main introduction machine manufacture technological process design basic request, content, method and step. Can let the student counter gear processing technological process through this topic design have a complete understanding, designs the localization part choice, the clamp design to the jig has a system understanding. Keywords: Timing Gears Technological process Craft 前言 齒輪機構(gòu)用于傳遞原動機與工作機之間的運動和動力。它可以實現(xiàn)不同的勻速運動或按預定規(guī)律變化的運動，也可以改變運動的形式，如將轉(zhuǎn)動轉(zhuǎn)化為移動或相反。齒輪傳動是機械中應用最為廣泛的一種傳動裝置。所謂的正時齒輪能夠使機械產(chǎn)品正確的運轉(zhuǎn)，所有零件都要能在正確的時間和正確的位置做正確的事，在最佳的協(xié)調(diào)下，發(fā)揮應有的性能。齒輪傳動在現(xiàn)代機器和儀器中的應用極為廣泛，其功用是按規(guī)定的速比傳遞運動和動力。齒輪本身的制造精度，對整個機器的工作性能、承載能力及使用壽命都有很大的影響。 一、零件的工藝分析 1.1、零件的機械加工工藝設計方法及步驟 （1） 、工藝設計 零件圖樣、生產(chǎn)綱領(lǐng)、每日班次和生產(chǎn)條件是課程設計的主要原始材料，由這些資料確定了生產(chǎn)類型和生產(chǎn)組織形式之后，即可開始工藝規(guī)程。機械加工工藝的設計過程與一般機械產(chǎn)品的設計程序大致相同，但作為產(chǎn)品的加工環(huán)節(jié)，除了遵循機械產(chǎn)品設計的一般規(guī)律外，機械加工工藝設計還需要考慮加工過程本身的特點，并制定與其特征相適應的設計方法。 1. 分析、研究零件圖，進行工藝審查 (1）分析、研究零件圖，了解零件性能、用途、工作條件及所在部件中的作用。 (2）檢查零件圖的完整性。分析和審閱零件圖時，應審查零件視圖和尺寸以及加工表面的尺寸要求。 (3）分析零件的結(jié)構(gòu)工藝性。零件結(jié)構(gòu)能否適應生產(chǎn)類型和具體的生產(chǎn)條件，是否便于安裝和拆卸，是否采用高效的、先進的工藝方法等等。 (4）了解零件材料，合理選擇毛坯種類和制造方法，確定切削用量及加工方法。 （5）分析零件圖上各項技術(shù)要求制定依據(jù)，找出關(guān)鍵技術(shù)問題。 （6）了解加工裝備條件及生產(chǎn)流程。在制定有關(guān)零件加工生產(chǎn)前，還需要深入現(xiàn)場，對被加工零件原生產(chǎn)單位所采用的加工設備、刀具、切削用量、定位基準、夾緊方式及加工質(zhì)量、精度檢驗方法、裝卸時間、加工時間等方面進行調(diào)查研究。對設備使用單位的現(xiàn)場生產(chǎn)條件、車間面積、機床布置、毛坯和制品流向、工人技術(shù)水平、專用設備及工藝裝備的制造能力、生產(chǎn)經(jīng)驗和設備現(xiàn)狀等條件進行調(diào)查研究，以便制定出適合現(xiàn)場加工條件的加工方法和工藝流程。 2.擬訂機械加工工藝規(guī)程 機械加工工藝規(guī)程的制訂，可以按以下設計步驟進行： (1)、計算零件生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定機械加工的生產(chǎn)類型。 1）計算零件的生產(chǎn)綱領(lǐng) 零件生產(chǎn)綱領(lǐng)指的是零件的實際計劃的年產(chǎn)量N（件/年）： N=Mn(1+α)(1+β) （1） 式中 : M-零件所屬產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng)（臺/年）； α-零件的備品率； β-零件的廢品率； n-該零件在每件產(chǎn)品中的數(shù)量（件/臺）。 2）確定生產(chǎn)類型 根據(jù)零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)確定其生產(chǎn)類型，它是機械加工工藝過程（或規(guī)程）設計必須具備的原始資料之一。各種生產(chǎn)類型有各自的工藝特點，這就決定了被加工零件各工序所需的專門化和自動化程度。 （2）、研究分析被加工零件圖和被加工零件的原始資料，審查、改善零件的結(jié)構(gòu)工藝性。 （3）、確定毛坯類型、結(jié)構(gòu)及尺寸。毛坯制造方法及毛坯精度，主要取決于生產(chǎn)類型、零件結(jié)構(gòu)、形狀、尺寸及材料因素。 （4）、擬訂被加工零件工藝路線，選擇定位基準、夾緊部位和各加工表面的加工方法。 （5）、選擇加工設備及工藝裝備。對單件小批生產(chǎn)，多選用通用機床；對大批生產(chǎn)，則選擇或設計高生產(chǎn)率的專用機床或自動化機床。 （6）、確定工序尺寸及其公差。 （7）、確定切削用量及工時定額。 （8）、填寫工藝卡片，繪制工序圖。 其中，擬訂被加工零件工藝路線是制訂工藝規(guī)程中的一項重要工作。工藝路線的擬訂是指確定零件從毛坯開始到加工最后階段為止的主要加工步驟。擬訂工藝路線主要是選擇定位基準，將確定的工序和工步填寫在工藝卡片上，并在工序卡片上繪制工序圖。確定工序和工步時，應力求做到工序的同期化，保證流水作業(yè)線或自動線上設備滿載。 按照規(guī)定，屬于機械加工工藝規(guī)程的有： 機械加工工藝過程卡片 機械加工工序卡片[1] （二）、夾具設計 設計機械加工零件的專用夾具。 1.2、170F-06010正時齒輪工藝編制過程及內(nèi)容 （一）、編制工藝規(guī)程的基本要求，主要依據(jù)和制訂步驟 1.制訂工藝規(guī)程的基本要求 制訂工藝規(guī)程的基本要求是：在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，盡量提高生產(chǎn)率和降低成本，同時，還應在充分利用本企業(yè)現(xiàn)有生產(chǎn)條件的基礎(chǔ)上，盡可能采用國內(nèi)、外先進工藝技術(shù)和經(jīng)驗，并保證良好的勞動條件。 由于工藝規(guī)程是直接指導生產(chǎn)和操作的重要技術(shù)文件，所以工藝規(guī)程還應做到正確、完整、統(tǒng)一和清晰，所用術(shù)語、符號、計量單位、編號等都要符合相應標準。 2.制訂工藝規(guī)程的主要依據(jù) ① 產(chǎn)品的裝配圖樣和零件圖樣 ② 產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng) ③ 現(xiàn)有生產(chǎn)條件和資料，它包括毛坯的生產(chǎn)條件或協(xié)作關(guān)系、工藝裝備及專用設備的制造能力、機械加工車間的設備條件、技術(shù)工人的水平以及各種工藝資料和標準等。 ④ 國內(nèi)、外同類產(chǎn)品的有關(guān)工藝資料等 （二）、制訂工藝規(guī)程的步驟 1. 熟悉和分析制訂工藝規(guī)程的主要依據(jù)，確定零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)類型，進行零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析 2．確定毛坯，包括選擇毛坯類型及其制造方法。 3．擬訂工藝路線。這是制訂工藝規(guī)程的關(guān)鍵一步。 4．確定個工序的加工余量，計算工序尺寸及其公差。 5．確定各主要工序的加工余量及檢驗方法。 6．確定個工序的切削用量和時間定額。 7．進行技術(shù)經(jīng)濟分析，選擇最佳方案。 8．填寫工藝文件。[2] 二、零件的分析 2.1、零件的作用 170F-06010正時齒輪是170柴油機配氣機構(gòu)的一個主要零件，用來調(diào)節(jié)氣門開關(guān)的時間。 配氣機構(gòu)的作用是在柴油機工作循環(huán)中，規(guī)定瞬時準確而有規(guī)律地開啟和關(guān)閉進氣門和排氣門，使氣缸能定時吸入燃燒所必需的新鮮空氣和排出燃燒后的廢氣。它是包括凸輪軸4、正時齒輪21、氣門挺桿5、氣門推桿10、氣門搖臂13、氣門彈簧29及進氣門28、排氣門27等。 2.2、170F-06010正時齒輪結(jié)構(gòu)分析 齒輪傳動是機械傳動中最主要，應用最廣泛的一種傳動。其主要優(yōu)點：傳動效率高，工作可靠，壽命長，傳動比準確，結(jié)構(gòu)緊湊。其主要缺點：制造精度要求高，制造費用大，精度低時振動和噪聲大，不宜用于軸間距離較大的傳動。 齒輪傳動分為開式和閉式齒輪傳動。本齒輪為閉式齒輪傳動，其齒輪和軸承完全封閉在箱體內(nèi)，能保證良好的潤滑和較好的嚙合精度。 鍛造毛坯，切齒后表面滲碳淬火，齒面硬度可達58～65HRC，表面硬度很高，而心部韌性更好。由于這種熱處理工藝引起的變形大，齒輪須經(jīng)精加工，如剃齒、磨齒等，精度可達到5級 或4級。用這種工藝制造齒輪成本高，因此只在高速、重載、有沖擊并要求尺寸小，重量輕的重要傳動及精密機器中應用。 三、工藝規(guī)程的設計 3.1、毛坯的選擇 齒輪應按照使用時的工作條件和作用選用合適的材料。齒輪材料的合適與否對齒輪的加工性能和使用壽命都有直接的影響。常用毛坯的種類有鑄件、鍛件、型材、沖壓件和焊接件等。 1.鑄件：鑄件適用于做復雜形狀零件的毛坯 2.鍛件：鍛件可使金屬的晶粒細化，獲得致密的纖維組織，從而提高了零件的強度，適用于對強度有一定要求，形狀比較簡單的零件。 3.型材：常用型材截面形狀有圓形、方形、六角形和特殊截面形狀等，它們由各種鋼和有色金屬制成。型材有熱軋和冷拉兩種，熱軋型材尺寸范圍大，精度較低，用于一般機器零件；冷拉型材尺寸范圍較小，精度較高，多用于制造毛坯精度要求高的中小零件。 4.焊接件：用焊接的方法而得到的結(jié)合件。焊接方法簡單方便，生產(chǎn)周期短，節(jié)省材料，減輕重量。焊接件焊后變形大，機械加工前應進行時效處理，消除殘余應力，改善切削性能。 5.其它：其它毛坯類型包括沖壓、粉末冶金、冷擠、塑料壓制等毛坯。 在選擇毛坯種類幾制造方法時，應考慮以下幾點： 1. 零件材料和及機械性能。 2.零件的結(jié)構(gòu)形狀與外形尺寸 3.零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)大小 4.現(xiàn)有生產(chǎn)條件 5.從分利用新技術(shù)、新工藝、新材料的可能。 根據(jù)零件生產(chǎn)與使用要求確定毛坯為鍛件。常用的鋼材有45、40Cr鋼，經(jīng)正火、調(diào)質(zhì)或齒面高頻表面淬火等熱處理。[5] 3.2、基準的選擇 在加工過程中，定位基準的選擇對保證零件的尺寸精度和相互位置精度，有極為重要的影響。固在選擇定位基準時，應盡量使該基準和設計、測量及裝配基準重合，以免造成加工困難或產(chǎn)生廢品。 定位基準有兩種：在毛坯上未經(jīng)加過的表面做基準稱為粗基準，在以加工的表面上做基準稱為精基準。 由于本次課題的產(chǎn)品的粗車是有外協(xié)完成固可不考慮粗基準僅僅只考慮他的精基準即可。 精基準的選擇有以下的要求： (1）盡量采用基準重合的原則，避免由此產(chǎn)生的定位誤差。 (2）盡可能采用基準統(tǒng)一原則，當工藝不能在一次安裝中加工完畢時，那么以后各安裝中應該共同采用一個定位基準。 (3）定位基準應該能保證工件在定位時具有良好的穩(wěn)定性，以及盡量使夾具的結(jié)構(gòu)簡單。 (4)定位基準應保證工件在受夾緊力和切削力時，引起的變形為最小。 定位基準的精度對齒形加工精度有直接的影響。軸類齒輪的齒形加工一般選擇頂尖孔定位，某些大模數(shù)的軸類齒輪多選擇齒輪軸頸和一端面定位。盤套類齒輪的齒形加工常采用兩種定位基準。 1）內(nèi)孔和端面定位。選擇既是設計基準又是測量和裝配基準的內(nèi)孔作為定位基準，既符合“基準重合”原則，又能使齒形加工等工序基準統(tǒng)一，只要嚴格控制內(nèi)孔精度，在專用芯軸上定位時不需要找正。故生產(chǎn)率高，廣泛用于成批生產(chǎn)中。 2）外圓和端面定位。齒坯內(nèi)孔在通用芯軸上安裝，用找正外圓來決定孔中心位置，故要求齒坯外圓對內(nèi)孔的徑向跳動要小。因找正效率低，一般用于單件小批生產(chǎn)。[3] 3.3、擬訂加工工藝路線 齒輪的加工工藝，因齒輪的結(jié)構(gòu)形態(tài)、精度等級、生產(chǎn)批量及生產(chǎn)條件的不同而采用不同的加工方案。圖2是170F-06010正時齒輪零件圖尺寸標注和表1是正時齒輪參數(shù)，根據(jù)尺寸標注和參數(shù)設計齒輪加工工藝路線。 圖2 170F-06010正時齒輪 模數(shù) m 2.5 齒數(shù) z 48 齒形角 α 20° 齒頂高系數(shù) ha＊ 1 公法線長度及公差 w 跨齒數(shù) k 6 精度等級 7-δ-8FH JB179-83 齒輪副中心距及其極限偏差 a±fa 90±0.027 配對齒輪 圖號 170F-05001 齒數(shù) 24 公差組 檢驗項目代號 公差（或極限偏差）值 齒圈徑向跳動公差 Fv 0.05 公法線長度變動公差 Fw 0.028 齒形公差 ff 0.014 周節(jié)極限偏差 fpt ±0.020 齒向公差 Fβ 0.018 表1 齒輪加工工藝一般路線如下： 毛坯制造→毛坯熱處理→齒坯加工→齒形加工→齒圈熱處理→齒輪定位表面精加工→齒圈的精整加工。根據(jù)正時齒輪加工要求、圖形、參數(shù)，按照加工順序一般原則：“先粗后精，先面后空，先主后次，基面先行”進行規(guī)劃路線，熱處理工序按段穿插。制定工藝路線如表2 序號 工 序 內(nèi) 容 簡 要 說 明和基準 10 毛坯鍛造 20 正火、調(diào)質(zhì) 消除內(nèi)應力 50 半精鏜孔Φ25.4、車端面，各部留加工余量 單邊余量0.2~0.3mm 外圓和端面 60 精鏜孔至Φ26車齒寬至10.5 外圓和端面 70 車外圓和端面并倒角 外圓和端面 80 精車齒寬10±0.11并倒角 內(nèi)孔和端面A 90 精車總長至20并倒角 端面A 100 滾齒 Y3150型滾齒機 內(nèi)孔和端面A 120 打印記“0” 130 去毛刺 140 剃齒 160 鉆6-Φ25孔 專用鉆夾具 170 拉單鍵 內(nèi)孔和端面 180 檢驗 190 入庫 表2 主要工序內(nèi)容和加工余量： 第一道工序是半精鏜孔、半精車端面如圖3： 圖 3 工序內(nèi)容：（1）半精鏜直徑為25.4且上偏差為+0.15的孔 （2）孔口倒角 （3）半精車端面 鍛件內(nèi)孔直徑的單面機械加工余量（mm） 孔徑 孔深 大于 到 大于0 63 100 140 200 至63 100 140 200 280 — 25 2.0 — — — — 25 40 2.0 2.6 — — 40 63 2.0 2.6 3.0 — — 63 100 2.5 3.0 3.0 4.0 — 100 160 2.6 3.0 3.4 4.0 4.6 160 250 3.0 3.0 3.4 4.0 4.6 第二道工序是精鏜孔如圖4： 圖 4 工序內(nèi)容：（1）精鏜孔直徑為26且上偏差為+0.021的孔 （2）精車齒寬至10.5上偏差+0.10 第三道工序是精車如圖5： 圖5 工序內(nèi)容：（1）精車大外圓直徑為125下偏差為-0.25， （2）倒大外圓角0.5×45° 工藝裝備：游標卡尺0-200/0.02 第四道工序是精車如圖6： 圖6 工序內(nèi)容：（1）精車齒寬10±0.11 （2）精車小端面，保持臺階 （3）倒大外圓角0.5×45°，小外圓角1×45° （4）倒孔口角1.5×45° 第五道工序是精車如圖7： 圖7 工序內(nèi)容：（1）精車總長至20上偏差+0.13 （2）倒小外圓角1×45° 第六道工序是滾齒如圖8： 圖8 工序內(nèi)容是：滾齒m=2.5 α=20° Z=40(二只) 第七道工序是打印記如圖9： 圖9 工序內(nèi)容：（1）打印記“0” 第八道工序是剃齒如圖10： 圖10 工序內(nèi)容：剃齒m=2.5 α=20°z=40 剃齒余量(mm) 模數(shù) 剃齒余量 1～1.75 0.07 2～3 0.08 3.25～4 0.09 4～5 0.10 5.5～6 0.11 第九道工序是鉆孔如圖11： 圖11 工序內(nèi)容：（1）鉆6—Ф25孔 （2）兩面孔口倒角1×45° 第十道工序是拉單鍵如圖12： 圖12 工序內(nèi)容：拉單鍵×5±0.015 對6-7級精度的齒輪，可用剃-珩齒方案。即滾齒（或插齒）-齒端加工-剃齒-表面淬火-修正基準-珩齒。也可以用磨齒方案，即滾齒-（或插齒）-齒端加工-滲碳淬火修正基準-磨齒。剃-珩齒方案生產(chǎn)效率高，廣泛用于7級精度齒輪的成批生產(chǎn)中；磨齒方案生產(chǎn)效率低，一般用于6級精度以上或6級精度但淬火后變形較大的齒輪。[5] 3.4、選擇加工裝備 由于生產(chǎn)綱領(lǐng)為成批生產(chǎn)，所以采用通用機床配以專用的工、夾、量具，并考慮工序集中，以提高生產(chǎn)率和減少機床數(shù)量，試生產(chǎn)成本下降。齒輪加工分兩部分：輪體部分和齒圈部分。輪體采用普通車床加工，一般根據(jù)尺寸選擇C6132、CA6140或其它車床；齒圈部分，尺寸大或模數(shù)大的齒輪采用滾齒機，對于尺寸小或結(jié)構(gòu)緊湊的齒輪用插齒機，根據(jù)本課題要求選擇滾齒機進行齒形加工。 3.5、機械加工工序卡片 見附表 四、結(jié)論與展望 夾具具備了適當?shù)木群统叽绶€(wěn)定性、有足夠的強度和剛度、結(jié)構(gòu)工藝性好、排屑方便、在機床上安裝穩(wěn)定可靠等良好的性能，加工出的齒輪是具有6個Φ25的孔、以Φ26孔定心，并且齒輪的精度達到7-8-8FH JB10095-88，使年后產(chǎn)量鋼達到十萬件。因此，通過本設計不僅提高了工件的質(zhì)量，而且工件的生產(chǎn)量也得到大幅度提升。相信在不久的將來本設計將得到該行業(yè)的認可。 謝辭 經(jīng)過一個多月的忙碌和工作，本次畢業(yè)設計已經(jīng)接近尾聲，由于經(jīng)驗的匱乏，難免有許多考慮不周全的地方，如果沒有老師的督促指導，以及一起工作的同學們的支持，想要完成這個設計是有些困難。 在這里首先要感謝我的指導老師許志榮老師。許老師平日里工作繁多，但在我做畢業(yè)設計的每個階段，從查閱資料，設計草案的確定和修改，中期檢查，后期詳細設計，裝配草圖等整個過程中都給予了我悉心的指導。許老師對學生認真負責的態(tài)度、嚴謹?shù)目茖W研究方法、敏銳的學術(shù)洞察力、勤勉的工作作風以及勇于創(chuàng)新、勇于開拓的精神是我永遠學習的榜樣。在此，謹向許老師致以深深的敬意和由衷的感謝。 然后還要感謝大學三年來所有的老師，為我們打下機械專業(yè)知識的基礎(chǔ)；同時還要感謝所有的同學們，正是因為有了你們的支持和鼓勵。此次畢業(yè)設計才會順利完成。 最后感謝我的母?！Ｖ菪畔⒙殬I(yè)技術(shù)學院大學三年來對我的栽培。 參考文獻 1、張龍勛.機械制造工藝學課程設計指導書[M]. 機械工業(yè)出版社.1994 2、劉守勇.機械制造工藝與機床夾具[M].2版.北京：機械工業(yè)出.2000.5 3、蘇建修.機械制造基礎(chǔ).2版.北京：機械工業(yè)出版社[M].2006.3.251—353頁 4、史新民.機械設計基礎(chǔ).南京：南京大學出版社[M].2007.3.275—306 頁 5、《齒輪制造手冊》編輯委員會.齒輪制造手冊[M].機械工業(yè)出版社.1997.12.3—251頁 6、劉思寧.大學生畢業(yè)設計全程指導[M].西南交通大學出版社.全書 附表 常州信 息學院 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 170F 零件圖號 06010 產(chǎn)品名稱 柴油機 零件名稱 正時齒輪 共 10 頁 第 1 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金工 50 車 45 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鍛件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 車床 C691 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 三爪卡盤 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 半精鏜孔至Φ Φ 塞規(guī)L170F-06010-SC 750 0.3 1 2 孔口倒角2.25×45° 游標卡尺0-200/0.02 3 半精車端面，保證齒寬10.7 0.22 1 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 170F 零件圖號 06010 產(chǎn)品名稱 柴油機 零件名稱 正時齒輪 共 10 頁 第 2 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金工 60 鏜孔 45 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鍛件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 小六角車床 C336K 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 三爪卡盤 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 精鏜孔至Φ Φ26樣圈L170F-06010-CJ 內(nèi)徑量表：18-35/0.01 1000 0.09 1 2 精車齒寬至 游標卡尺0-200/0.02 0.06 1 Φ 檢驗芯軸L170F-06010-J1-1-2 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 170F 零件圖號 06010 產(chǎn)品名稱 柴油機 零件名稱 正時齒輪 共 10 頁 第 3 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金工 70 車 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鍛件 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 車床 CA7620 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 G170F-06010-CJ2 精車夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 精車大外圓至Φ 游標卡尺0-200/0.02 710 2 倒大外圓角0.5×45° 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 170F 零件圖號 06010 產(chǎn)品名稱 柴油機 零件名稱 正時齒輪 共 10 頁 第 4 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金工 80 車 45 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鍛件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 普通車床 C616 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 三爪卡盤 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 精車齒寬10±0.11 游標卡尺：0-200/0.02 750 0.11 1 2 精車小端面，保持臺階 卡板：L170F-060101-KC1 3 倒大外圓角0.5×45°，小外圓角1×45° 杠桿千分表±0.2/1級，偏擺儀 倒孔口角1.5×45° Φ檢驗芯軸L170F-06010-J1-1-2 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 170F 零件圖號 06010 產(chǎn)品名稱 柴油機 零件名稱 正時齒輪 共 10 頁 第 5 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金工 90 精車 45 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鍛件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 普通車床 C616 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 三爪卡盤 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 精車總長至 卡板：L170F-06010-KC2 750 0.11 1 2 倒小外圓角1×45° 杠桿千分表±0.2/1級，偏擺儀 Φ 檢驗芯軸L170F-06010-J1-1-2 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 170F 零件圖號 06010 產(chǎn)品名稱 柴油機 零件名稱 正時齒輪 共 10 頁 第 6 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金工 100 滾齒 45 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鍛件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 滾齒機 Y3150 2 夾具編號 夾具名稱 切削液 G170F-06010-YG 滾齒夾具 20﹟ 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 滾齒m=2.5 α=20° Z=40(二只) 剃前滾刀m=2.5 α=20° 95-105 1.8-2 2 W，F(xiàn)w:公法線千分尺：25-50/0.01 Fγ，F(xiàn)β：跳動儀百分表0-10/1級 杠桿千分表±0.2/1級 ±Fpt:萬能測齒儀 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 170F 零件圖號 06010 產(chǎn)品名稱 柴油機 零件名稱 正時齒輪 共 10 頁 第 7 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金工 120 打印 45 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鍛件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 打印記“0” 3.5字體GB24-59 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 常州工學院 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 170F 零件圖號 06010 產(chǎn)品名稱 柴油機 零件名稱 正時齒輪 共 10 頁 第 8 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金工 140 剃齒 45 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鍛件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 剃齒機 Y4232C 057-12 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 G170-06010-YT 剃齒夾具 極壓機油 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 剃齒m=2.5 α=20°z=40 m=2.5 剃齒刀α=20° 160 ≤130 徑向0.02-0.05mm/ W Fw 公法線千分尺25-50/0.01 縱向0.30mm/工件轉(zhuǎn) Fr Fβ跳動儀百分表0-10/1級 杠桿千分表±0.2/1級 Ff：漸開線檢查儀 ±Fpt：萬能測齒儀 Φ 檢驗芯軸 L170F- 06010-J1-1-2 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 170F 零件圖號 06010 產(chǎn)品名稱 柴油機 零件名稱 正時齒輪 共 10 頁 第 9 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金工 160 鉆 45 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鍛件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 立鉆床 Z525 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 G170F-06010-Z 鉆孔夾具 皂液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 鉆6—Ф25孔 專用鉆夾 680 0.13 12.5 1 0.44 0.605 2 兩面孔口倒角1×45° Ф25mm麻花鉆 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 170F 零件圖號 06010 產(chǎn)品名稱 柴油機 零件名稱 正時齒輪 共 10 頁 第 10 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金工 170 拉單鍵 45 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鍛件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 拉床 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 G170F-06010L 拉夾具 中性液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 拉單鍵×5±0.015 5±0.015塞片，L170F-05001-SL 2 1 對稱度檢驗：19JA萬能工具顯微鏡 鍵深塞片：借L170F-06010-SL1 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 170F-06010正時齒輪加工工藝設計 機電工程系 機電營銷065 陳孟飛 26 畢業(yè)設計（論文）成績評定表 一、指導教師評分表（總分為70分） 序 號 考 核 項 目 滿 分 評 分 1 工作態(tài)度與紀律 10 2 調(diào)研論證 10 3 外文翻譯 5 4 設計（論文）報告文字質(zhì)量 10 5 技術(shù)水平與實際能力 15 6 基礎(chǔ)理論、專業(yè)知識與成果價值 15 7 思想與方法創(chuàng)新 5 合計 70 指導教師綜合評語：