EMBA 生產(chǎn)與運(yùn)作管理講義 中山大學(xué)管理學(xué)院 中山大學(xué)管理學(xué)院 主講教師：陳志祥 EMAIL:MNSCZXZSU.EDU.CN TEL:O20-84036133 13622298558 2002年 1月 第一節(jié)：現(xiàn)場作業(yè)計(jì)劃與控制 第二節(jié)：生產(chǎn)現(xiàn)場改善與 5S活動(dòng) 第三節(jié)：質(zhì)量管理的新理念與新方法 第二專題：生產(chǎn)現(xiàn)場管理與品質(zhì)控制 庫存狀態(tài) Inventory 能力 平衡 資源計(jì)劃 Resource Planning 生產(chǎn)計(jì)劃 Production Planning 需求預(yù)測 訂單 主生產(chǎn)計(jì)劃 Master Production Scheduling 能力需求計(jì)劃 CRP 物資供應(yīng)計(jì)劃 車間作業(yè)計(jì)劃 產(chǎn)品市場 原料市場 生產(chǎn)能力 發(fā)展計(jì)劃 新產(chǎn)品發(fā)展 計(jì)劃 技術(shù)發(fā)展計(jì) 劃 物料需求計(jì)劃 MRP 作業(yè)統(tǒng)計(jì)與控制 物料清單 BOM 生產(chǎn)計(jì)劃與控制系統(tǒng) 第一節(jié)：現(xiàn)場計(jì)劃與控制 一、作業(yè)計(jì)劃 作業(yè)調(diào)度的幾個(gè)原則 1.先來先處理 2.最短加工時(shí)間優(yōu)先 3.交貨期優(yōu)先原則 4.最小松動(dòng)時(shí)間優(yōu)先 5.臨界比率優(yōu)先 6.綜合的原則 表 3 - 9 任務(wù)編號 i 1 2 3 4 5 6 作業(yè)時(shí)間 )( iP 10 2 1 8 4 6 交貨期 )( iD 15 4 6 14 10 8 例子 :有 6項(xiàng)工作要在臺設(shè)備上加工 1 、先到先安排原則 按照接受的任務(wù)先后順序，安排作業(yè)。如上表的順序。 表 3 - 10 作業(yè)排序 1 2 3 4 5 6 作業(yè)時(shí)間 等待時(shí)間 完成時(shí)間 交貨期 拖期時(shí)間 10 0 10 15 0 2 10 12 4 8 1 12 13 6 7 8 13 21 14 7 4 21 25 10 15 6 25 31 8 23 81 60 作業(yè)排序?yàn)椋?1-2-3-4-5-6，任務(wù)拖期為、 60天，拖 期任務(wù)有 5項(xiàng)。 表 3 - 11 作業(yè)排序 1 2 3 4 5 6 任務(wù)編號 作業(yè)時(shí)間 等待時(shí)間 完成時(shí)間 交貨期 拖期時(shí)間 3 1 0 1 6 0 2 2 1 3 4 0 5 4 3 7 10 0 6 6 7 13 8 5 4 8 13 21 14 7 1 10 21 31 15 16 45 28 作業(yè)順序?yàn)椋?3-2-5-6-4-1，任務(wù)總拖期 28天，拖 期的任務(wù)有 3項(xiàng)。 2、最短工時(shí)優(yōu)先原則 其他的原則的情況依次類推 二、作業(yè)控制 1。生產(chǎn)調(diào)度 （ 1）三大制度 會(huì)議制度 值班制度 報(bào)告制度 （ 2）調(diào)度的工作原則 預(yù)見性 集中性 行動(dòng)性 效率性 關(guān)鍵點(diǎn) （ 3）調(diào)度工作方法： 點(diǎn)、線、面相結(jié)合 現(xiàn)場管理的經(jīng)驗(yàn) 一、“三為原則” 以現(xiàn)場為中心，以工人為主體，以車間主任為 核心 二、“三不原則” 不放過，不制造、不接收 三、“三現(xiàn)主義” 現(xiàn)實(shí)、現(xiàn)物、現(xiàn)場 三、制約因素理論在現(xiàn)場管理中應(yīng)用 鏈條總是在最薄弱的 環(huán)節(jié)斷裂 有形的因素、無形的 因素 內(nèi)部制約因素、外部 制約因素 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 第一季度 第三季度 東部 西部 北部 制約因素管理方法 1、找出生產(chǎn)系統(tǒng)的制約環(huán)節(jié) 2、決定如何挖掘制約環(huán)節(jié)的生產(chǎn)能力 3、使生產(chǎn)系統(tǒng)的所有環(huán)節(jié)服從第二步的挖掘決定 4、若現(xiàn)有制約環(huán)節(jié)被解除，則回到第一步，否則擴(kuò)大制 約環(huán)節(jié)的生產(chǎn)能力 5、若制約環(huán)節(jié)未解除，回到第二步，否則回到第一步。 四、服務(wù)作業(yè)管理 -排隊(duì)管理 排隊(duì)管理是服務(wù)作業(yè)管理中最重要的內(nèi)容 “等待能夠破壞一次十分完美的服務(wù)” 時(shí)間就是金錢 ,效率就是生命 ,速度成為競爭的優(yōu)勢 ,沒 有人愿意在無聊的等待中消磨時(shí)間 . 等待是生活中的一部分 ,占有人們生活的大量時(shí)間 . 美國人一生中平均花費(fèi)的時(shí)間 6個(gè)月停在紅綠燈前 8個(gè)月打開郵寄廣告 1年尋找放置不當(dāng)?shù)奈锲?2年回電話不成功 4年做家務(wù) 5年排隊(duì)等待 6年吃 等待心理 -服務(wù)法則 1.服務(wù)擴(kuò)散效應(yīng) 如果顧客接受的服務(wù)比他的預(yù)期要好 , 他就愉快離開 ,并且?guī)頂U(kuò)散效應(yīng) (傳播好 口碑 ) 2.很難使“球往上滾” 第一印象會(huì)影響接下來的服務(wù) .如果一 項(xiàng)的服務(wù)要顧客等待 ,最好讓等待成為一 段愉快的經(jīng)歷 . 電梯中的鏡子 ,使人在乘電梯過程整理儀容 ,餐 廳大廳中的音樂可消除等待的煩躁 消除空洞無聊的感覺 - “一只腳踏進(jìn)門檻” 提前服務(wù) ,給菜單遞給等待的顧客 “隊(duì)伍末端的燈” - 指示牌 ,離目的地有多遠(yuǎn) , 預(yù)約 排隊(duì)系統(tǒng)的結(jié)構(gòu) 排隊(duì)結(jié)構(gòu) 服務(wù) 過程 不再服務(wù) 需求群 體 退出 排隊(duì)規(guī) 則 離開 不加入 需求群體 預(yù)約的、未預(yù)約的，突擊的顧客 “結(jié)婚酒宴、上班族、上級的領(lǐng)導(dǎo)光臨” 到達(dá)過程 一天中的顧客分布 排隊(duì)規(guī)則 排隊(duì)規(guī)則 靜態(tài)規(guī)則 動(dòng)態(tài)規(guī)則 先來先服務(wù) 基于排隊(duì)狀態(tài) 基于顧客特征 等待的顧 客數(shù) 協(xié)商 優(yōu) 先 級 最高 優(yōu)先 級 排隊(duì) 時(shí)間 第二節(jié) 生產(chǎn)現(xiàn)場改善與 5S 利潤管理 質(zhì)量管理 成本管理 交貨管理 工人的 作業(yè) 情報(bào) 設(shè)備 產(chǎn)品及 材料 標(biāo)準(zhǔn)化 5S 消除浪費(fèi) 可視化管理 質(zhì)量小組 提案建議 現(xiàn)場管理體系 一、 5S 6S含義 5S- 清理（ Seiri) 整頓 (Seiton) 清掃 (seiso) 清潔 (Seikesuke) 教養(yǎng) shitsuke 6S-5S+安全（ Safety） 二、 5S的作用 1、提升企業(yè)形象 2、減少浪費(fèi) 3、安全生產(chǎn) 4、提高效率 5、改善質(zhì)量 三、如何推行 5S活動(dòng) 1、組織 -成立推行委員會(huì) 2、規(guī)劃 （ 1）設(shè)置推行目標(biāo) （ 2）擬定活動(dòng)計(jì)劃與方法 （ 3）制定培訓(xùn)計(jì)劃 （ 4） 制定推行辦法 （ 5）制定考核辦法 3、宣傳 4、教育訓(xùn)練 （ 1） 5S內(nèi)涵培訓(xùn) （ 2） 5S行動(dòng)方法培訓(xùn) （ 3） IE改善方法培訓(xùn) 5、實(shí)施 做法：示范 -推廣 -標(biāo)準(zhǔn)化 6、考核 7、競賽與獎(jiǎng)勵(lì) 四、 5S成功的關(guān)鍵要素 5S運(yùn)動(dòng)實(shí)施中 存在的問題： “一緊、二松、三垮臺、四重來、 五回生” 成功要領(lǐng)： 1、要把 5S納入崗位責(zé)任制中 2、嚴(yán)革執(zhí)行檢查、評比和考核制度 3、堅(jiān)持 PDCA循環(huán)不斷提高 5S水平 第三節(jié) 質(zhì)量管理的新理念與新方法 一、全面質(zhì)量管理與 ISO9000 二、六西格碼質(zhì)量控制 一、全面質(zhì)量管理與 ISO9000 1。全面質(zhì)量管理的內(nèi)涵 三個(gè)全面：全面的質(zhì)量概念，全過程 的質(zhì)量管理，全員參加的質(zhì)量管理 2。全面質(zhì)量管理的體系結(jié)構(gòu) 三個(gè)組成：價(jià)值觀、工具、管理職能 價(jià)值觀 工具 管理職能 最高領(lǐng) 導(dǎo)參與 專注于過程 顧客為中心 全員參加 以事實(shí)為 決策基礎(chǔ) 七種 工具 供應(yīng)商伙 伴關(guān)系 過程管理 績效評價(jià) 產(chǎn)品開發(fā)與 設(shè)計(jì) 員工培訓(xùn) 2。全面質(zhì)量管理的體系結(jié)構(gòu) 3。全面質(zhì)量管理的工作方法 -PACD循環(huán) A P C D A P C D 新的質(zhì)量水平 原的質(zhì)量水平 更高的質(zhì)量水平 PDCA質(zhì)量循環(huán)過程 P-計(jì)劃， D-執(zhí)行， C-檢查， A-處理 4、 ISO9000質(zhì)量體系 ISO9000： 2000的特點(diǎn) （ 1）對質(zhì)量體系的結(jié)構(gòu)進(jìn)行了調(diào)整，把 20 個(gè)質(zhì)量要素 調(diào)整為五大塊結(jié)構(gòu)： 1）質(zhì)量管理體系要求 2）管理職責(zé) 3）資源管理 4）產(chǎn)品與服務(wù)的實(shí)現(xiàn) 5）測量、分析與改進(jìn)。 （ 2） 強(qiáng)調(diào)了質(zhì)量管理的過程模式 在舊版本的質(zhì)量保證體系標(biāo)準(zhǔn)中 ， 強(qiáng)調(diào)的是質(zhì)量環(huán) 的概念 ， 在新標(biāo)準(zhǔn)中用質(zhì)量管理過程模式代替質(zhì)量環(huán) 。 質(zhì)量管理體系持續(xù)改進(jìn) 顧 客 需 求 管理職責(zé) 資源管理 測量、分 析改進(jìn) 產(chǎn)品或服務(wù)的實(shí)現(xiàn) 輸入 產(chǎn)品 / 服 務(wù) 滿 意 度 顧 客 輸出 ISO9000過程模式 （ 3）、強(qiáng)調(diào)與突出質(zhì)量管理八項(xiàng)原則 供方 顧客 以顧客為 中心 領(lǐng)導(dǎo)的 作用 全員參與 持續(xù)改進(jìn) 互利的供 方關(guān)系 過程方法 管理的系 統(tǒng)方法 基于事實(shí)的 決策方法 1 2 3 4 5 6 7 8 八項(xiàng)質(zhì)量管理原則圖 二、零缺陷質(zhì)量管理與六西格碼運(yùn)動(dòng) 1。零缺陷質(zhì)量管理誕生的背景： 20世紀(jì) 60年代，美國馬丁公司（軍工企 業(yè)）為了降低導(dǎo)彈的次品率，在質(zhì)量改進(jìn)計(jì)劃 中提出了 “ 零缺陷 ” 的概念 勞克斯比在該公司任質(zhì)量部主任 ,寫了 一本質(zhì)量是免費(fèi)的（ Quality is free)系 統(tǒng)闡述了零缺陷質(zhì)量管理的思想。 定理一、質(zhì)量合乎標(biāo)準(zhǔn) 定理二、以防患未然為質(zhì)量管理制度 定理三、工作標(biāo)準(zhǔn)必須是零缺陷 定理四、以“產(chǎn)品不合格的代價(jià)”衡量質(zhì)量 2。實(shí)現(xiàn)零缺陷質(zhì)量管理的四定理 勞克斯比提出了實(shí)現(xiàn)零缺陷質(zhì)量管理的四個(gè)定理 3。六西格碼質(zhì)量控制 美國摩托羅拉公司最先提出的提高過 程能力控制水平的方法。 B1 B2 T E 0.3 0.1 s TT B TC p 66 （ 1）過程能力指數(shù) 通常狀態(tài)下取 3西格 碼的過程能力指數(shù) 67.1pc 67.133.1 pc 33.100.1 pc 00.167.0 pc 67.0pc 67.000.1 pc 產(chǎn)品不合格率 特級加工 工序能力過剩 不合格品率為 百分萬分之六 一級加工 工序能力充裕 不合格品率 為萬分之六 二級加工 工序能力尚可 不合格品率 為千分之三 三級加工 工序能力不足 不合格品為 百分之五 四級加工 工序能力嚴(yán)重不 足 過程能力指數(shù) 過程能力等級 51 0.2 。 pk p C C 摩托羅拉公司把過程能力指 數(shù)提高到 2。相應(yīng)的產(chǎn)品不合 格率降低到百萬分之 3。 4， 而通常的是 99。 73%。 現(xiàn)在已經(jīng)演變成為一種新的 質(zhì)量管理的理念與方法 六西格碼質(zhì)量控制的實(shí)施方法： 1。測量 M (Measure) 2。 分析 A (analysis) 3。 改進(jìn) I (Improvement) 4。 控制 C (Control) 測量： 選擇有關(guān)產(chǎn)品 定義變量的性能 測量變量性能 建立與評價(jià)過程能力 分析： 選擇變量特征值 建立變量特征的基準(zhǔn) 發(fā)現(xiàn)問題 尋找原因 識別成功因子 定義特征目標(biāo) 計(jì)劃與組織 過程能力測量 基本性能 偏差分析 改進(jìn)： 選擇變量特征值 診斷變量特征值 提出變化原因建議 確認(rèn)變化原因 建立改進(jìn)的措施 驗(yàn)證改進(jìn)結(jié)果 控制； 選擇引起變化的參數(shù) 建立控制系統(tǒng) 控制工具 評價(jià)控制系統(tǒng) 診斷方法 實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì) 公差分析 統(tǒng)計(jì)過程控 制 SPC 六西格碼質(zhì)量控制的特點(diǎn)： 1。注重統(tǒng)計(jì)工具、實(shí)驗(yàn)方法、分析模型的 應(yīng)用 2。注重技術(shù)專家的作用 3。從上到下的運(yùn)作（與 Q TQM不同） 4。系統(tǒng)診斷與分析 5。注重改進(jìn)的效益