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第 72 頁
鞍山科技大學本科生畢業(yè)設計（論文）
附 錄
利用輥型的改變來改善冷軋廠的帶鋼平直度
1 介紹
在冷軋和退火過程后，變形減少的最低限度（0.5%~3%）應用在了帶鋼的生產中，這個變形過程的目標是達到優(yōu)選機械性能，同時消除在鋼的應力曲線上靜止區(qū)域的冷軋，冷軋常常可以獲得一個清晰地被設定的板料表面結構，達到更進一步的處理和改正可能的扁平瑕疵，從那個過程開始，冷軋是保證產品的完成的質量，同時也是最后的重要過程，增加對板帶形狀控制的能力對冷軋廠來說是頭等重要的。
2 冶煉廠特殊形狀控制
冶煉廠有和其他一般冷軋廠同樣的框架和幾何結構，它前面的板帶控制設備是常規(guī)控制器：合適的工作輥和支承輥頂端，工作輥的正反彎曲的靈巧像液壓壓下螺絲系統(tǒng)一樣，但是，由于微量的減少和柔軟的特殊性質的材料，作為軋輥，那必須是形狀控制上的一些軋制和冷軋之間的區(qū)別，當前問題是冷軋廠的帶材的質量能不能維持在一個穩(wěn)定的水平上，哪個導致的廢品率較高或較多的可修復的產品（必須再軋制的帶材）歸結于軋輥的扁平度，這樣的系統(tǒng)研究由理論分析和實驗性調查來完成，但是為了找到形狀控制的特點除了在冷軋廠還要在獨立的軋制車間。
2.1工作輥的安裝和修整
根據形狀理論，影響輥形的主要因素是輥形的控制和輥系統(tǒng)在軋輥軋制時的彈性變形，輥輕微變形是由于小的軋制力，因此，改變輥縫的形狀主要依靠工作輥外形，輥的作用與三個方面因素的關系：
（1）計算出最合適的輥的中間部位，輥的最初的中間部位和磨輥的實際操作是依靠許多因素，包括工廠的位置環(huán)境，合適的材料和工廠技術條件等。
（2）輥的撓度研磨的精度，一般地，在新的軋制周期開始時，當支承輥的10~14d時為軋制作準備不超出2~3h（或5~10卷），，因而，要求工作輥修整是緊配合。
（3）軋輥外形形狀的改變，在軋制過程中，最終的輥外形是反彎曲輥、軋機機座和安裝的部分的組合，所以，輥的安裝熱散失在為輥的形狀做準備時通過一個滾動周期必須考慮在內，
工作輥的彎曲是正值20微米并且和支承輥平行的拋物面，這就是早先輥形的改變情況，它的好處是促進研磨的支承輥是平的，盡管如此，二次方和四次方板帶缺陷經常發(fā)生在軋制期間內。
獲得工作輥的基本數據和更好尺寸，檢查由基本上設定為10，做成最初的外形和最終（工作輥安裝的）的形狀軋制，比較目標凸度和被測量的基本的輥外形。實際的軋制比要求小，特殊的在帶卷的中間區(qū)域，相符以被軋制的板帶寬度，所有測量輥形的數據，表面修整的誤差在-7~35微米之間，那是超出誤差之外所被采用的，由于工作輥外形形狀精確地確定了軋制的形狀，所以說各種工作輥的中間部位對帶鋼的生產的穩(wěn)定的有害是明顯的，因為工作輥被頻繁地替換，在當前的修整條件下是很難保持緊的配合的。
以有限元素模型[2]分析，安裝時的輥縫形狀被計算可以用最初的工作輥外形很明顯的被顯示出來，合適的輥縫可能是促進二次方和四次方扁平組分，那些各自地代表了這個被二次方和四次方，顯而易見地，二次方組分是相關的與邊部浪或中心浪控制部分和最重要部分，或伴隨著四分之一浪或者是組合浪，輸入冷軋模型數據被列在表1中，計算機模仿了輥縫與它的二次方和四次方為各個情況顯示了在表2中，如所看見的輥縫二次方端為被測量的準備輥輪廓形狀超過4次作為目標輥的輪廓的二次方端和四次方端相差達到3~5微米。根據前面分析，這樣的工作輥非常有效地校正邊緣浪和不準確的部分（邊緣和中心）
帶材在軋制過程中，工作輥比較典型的是前部和軋制以后被說明在表2中，正如所看見的，輥的磨損是非常微小的，而且基本上工作輥的形狀幾乎依然保持不變，這說明，工作輥的磨損對輥形狀的影響是非常小的。
2.2 改變支承輥
支承輥的輥表面硬度比工作輥的硬度更低，當他們滾動的時候，正如早前所提到的，比那些工作輥要長的多，相應地，支承輥的磨損程度要比那些工作輥嚴重的多。測量輥形的十個位置之前和支承輥被換掉之后查出支承輥的磨損程度，圖3表明一個典型的支承輥在測量輪廓前和軋制后的情況。在圖3中我們可以看出支承輥磨損的確很嚴重，而且參差不齊的分布，因為磨損，在直徑上最大的差超出了100微米而且更低的達到120微米，明顯地，這樣的非常嚴重磨損在負載輥形上的形狀影響是很重要的，但是計算機模擬給出了不同的結果，
預測的與實際輥形狀的比較在圖3中被列在表3中。這表明了盡管輥的磨損是很明顯的，軋制前后輥形變化只是一點點，二次方端的變化僅僅是6微米。為了工作輥的磨損而加工的公差發(fā)生在軋制過程中，這對輥形的影響是微不足道的。
事實上有兩個原因支承輥的磨損很少作用在端部，首先，支承輥端的改變的過度條件在支承輥和工作輥之間，而且輥形在生產上的影響是沒有意義的，因為它由工作輥的彎輥的變形僅僅歸結于小的軋制的工作輥的力量，其次，實際支承輥的磨損形式也影響工作輥的變形。在圖3中軋制后輥的磨損分布在整個的輥的周圍，但是并不改變輥的形狀，所以它對形狀的變化的影響是非常小的。
2.3 壓下螺絲和輥之間的連接的彎曲現象
正像在冷軋帶鋼廠，壓下螺絲系統(tǒng)在冷軋車間，當輥的彎曲系統(tǒng)控制帶鋼形狀調整測量儀，換句話說，連接之間形狀控制和測量儀的準確性是他們相互作用的，如果一個被修改，另一個也同樣要修改。在冷軋廠因為輥的軋制力變化遠大于彎曲力的變化，所以壓下螺絲系統(tǒng)對形狀的影響已經引起了相當的注意，例如“恒定的軋制載荷”是一種有用的控制方式，對于保證好的帶剛形狀被運用在冷軋。
但是，冷軋廠輥的扎制力波動和彎曲力的變化是均等的，彎輥系統(tǒng)對測量裝置的影響不能被忽略，它或許從好的表示方式分析，那也是根據精密儀器得出的公式：
（1）
h是帶鋼出口厚度 毫米；s是空載輥縫 毫米；Fp,Fpo,Fw是軋制力，預先軋制力和彎輥力，各自單位均是KN；Mp,Mw是軋制力力矩和彎輥力力矩 KN/mm;OF是油膜靜壓軸承厚度 毫米；GM是輥兩端零位置 毫米。
Mp和Mw的價值是同樣數量級的和兩個接近的數字被指出，簡單地說讓Mp=Mw=M，公式（1）就變成以下形式：
（2）
一般地，軋制力是在大約3000KN左右，變化范圍大約為400KN，當彎輥是（-800）~（800）KN，而且，它的調整△Fw大約±500KN，幾乎和△Fp一樣，從公式（2）中在測量儀中可以看出彎輥作用和軋制力的作用效果在同一水平上。
那些測量儀將由于輥彎曲力的影響必須由壓下螺絲的調整來補償，因此，帶鋼形狀的瑕疵。工作輥有必要去適應軋制載荷波動的影響，帶鋼測量儀也隨之改變，這明顯地導致了不穩(wěn)定軋制。任何變化的參量影響的彎輥力都會導致這樣的不利影響，在理論上講，這樣的現象應發(fā)生在冷軋車間，但是，因為彎輥力比軋制力更小，和軋制后的帶鋼是個很難退火的材料，在冷軋廠，測量儀對彎輥力變化的地方敏感是較弱的，因此彎輥力在測量儀上可被忽略。
3 解決辦法
從上述分析可看出，它被發(fā)現在形狀控制上有一些特殊性質在軋制車間，因此，一種不可或缺的方法被那些性質所要求，結合以下方面：
（1）簡化工作輥外形 便于修整它，對于減少輥在工作時的損壞是非常重要的，換言之，減少輥的組成部分，特別是對于減少工作輥外形不同個體的在工作輥操作中的危害作用。
（2）優(yōu)選支承輥外形 對于長時間軋制的支承輥充分利用有利因素，而且，支承輥產生的磨損對輥形沒有影響。
（3）提高輥的彎曲控制范圍的系統(tǒng) 改進工作輥對帶鋼的彎曲作用和因此而減少它穩(wěn)定軋制的有害作用。
根據扎制情況，一種新的輥形設計適應與否對軋制車間提出：改變工作輥最初的基本形狀，從正的價值到零和支承輥，從平到VCR（變化的接觸輥）。
光滑的工作輥促進了磨光和檢測，以便輥形可能被保證輥負載時的外形，很早提到主要是工作輥形狀對帶鋼廠是非常重要的。被弧形化的支承輥能替代先前工作輥的形狀影響。
具體的彎曲的形狀對于VCR來說，就像在圖中表示的，它被設計了在輥之間以便接觸更長，很適應帶寬度和變化，這個同時也有利于減少或消除不適合的接觸區(qū)域，即輥和因此變大的利用工作輥彎曲調整輥的區(qū)域。另外，這個VCR輥是弧形化的輥，能改變帶鋼的形狀，因此它可以補償工作輥形狀去控制帶鋼形狀。
4 實際作用
輥的新的放置方式是從2002年4月成功地編排在冷軋廠中的，而且達到理想的作用。
（1）帶鋼形狀的質量被改善了很多，特別是極薄帶h≤1.0在過去會很難實現的，廢品率和可修復率也大大地減少，在改善以后一個月統(tǒng)計顯示，可修復率減少了59%。
（2）彎曲輥的中部系統(tǒng)控制范圍被很大提高。工作輥彎曲調整區(qū)域減少到±200KN，比以前減少了一半。結果，軋制的穩(wěn)定性被改善了。
（3）工作輥形狀的質量增加了，而輥的因磨損而產生的廢品率大大減小了。
（4）VCR輥能通過伺服系統(tǒng)保持自己的形狀，確保軋制的時間被延長。
5 總結
關于帶鋼廠帶鋼形狀問題的研究，發(fā)現在冷軋廠有一些特別形狀的控制特點，為改善提出了基本想法，整體使用新的放輥方式，在從計劃期間的設計比較實驗和最后的實用生產都是非常成功的。結果顯示，帶鋼形狀質量被改進了，并且改善了機器操作平穩(wěn)性。
第 V 頁
鞍山科技大學本科生畢業(yè)設計（論文）
雙輥驅動五輥冷軋機的設計
摘 要
冷軋鋼板和帶鋼近年來得到較大的發(fā)展，自二十世紀八十年代開始出現了全連續(xù)冷軋機，這種軋機只要第一架引料后，可實現連續(xù)軋制。全連續(xù)冷連軋機可以提高生產率30~50%，產品質量和成材率也得到很大提高。隨著工業(yè)生產的發(fā)展，對極薄帶材要求增加特別是微電子工業(yè)對極薄帶材要求更高。而軋制薄帶要求軋輥直徑更小。
本設計針對某廠冷軋生產線中的主體設備軋機進行了改進設計，又原來的四輥改為五輥，對改進后的軋輥及機架等主要零件進行了強度校核。
在設計中，首先對設計軋機的方案進行了選擇和評述，然后計算了軋制時所需要的力和力矩，從而確定了主電機的容量，并對電機進行了校核。計算了軋輥尺寸并校核了它的強度。本設計還計算了壓下系統(tǒng)：壓下螺絲的主要參數、其傳動力矩及換算到電機上的靜力矩，確定了壓下螺母的尺寸并對壓下螺母進行了校核。對機架的尺寸、應力進行了計算及其強度的校核。對聯接軸也進行了計算，分析計算了扁頭，并對其進行了強度的計算
在最后，對整個軋機的潤滑方法、試車方法和對控制系統(tǒng)進行了評述，并對其進行了經濟效益分析。
經過計算和校核，改進后的軋機滿足工藝要求，改進的五輥軋機結構合理。
關鍵詞：冷軋 軋機 多輥軋機
Abstract
Cold rolling steel plate and the hoop obtained the big development in recent years, started from 1980s to appear the entire continual cold-rolling mill, after so long as this kind of rolling mill first directed the material, might realize the continual rolling. All continuously the cold company rolling mill may enhance productivity 30~50%, the product quality and becomes a useful adult rate also obtains the very big enhancement. Along with the industrial production development, the antipode thin strip request increases is specially the micro electron industry antipode thin strip request is higher. But the rolling thin belt requests the roller diameter to be smaller.
This design has carried on the improvement design in view of some factory cold rolling production line in main body equipment rolling mill, also the original four rollers change five rollers, to improved after the roller and the rack and so on the major parts has carried on the intensity examination.
In the design, first to designed the rolling mill the plan to carry on the choice and the narration, then has calculated when the rolling needed strength and moment of force, thus had determined the host electrical machinery capacity, and has carried on the examination to the electrical machinery. This design also systematically calculated depress the system: The housing pin main parameter, its driving moment and convert on the electrical machinery the static torque, had determined depress the nut the size and to depress the nut to carry on the examination. To the rack size, the stress have carried on the computation and the intensity examination. The antithetical couplet coupling spindle also carried on the computation, the analysis has calculated the flat head, and has carried on the intensity computation to it
In finally, to the entire rolling mill lubrication method, the test run method and has carried on the narration to the control system, and has carried on the economic efficiency analysis to it.
After the computation and the examination, after the improvement rolling mill satisfies the technological requirement, the improvement five roller structure is reasonable.
Key word: Cold rolling rolling mill cluster mills
目 錄
1 緒論………………………………………………………………………………………1
1.1 選題的背景和目的…………………………………………………………………1
1.2 冷軋板在國民經濟發(fā)展中的作用…………………………………………………1
1.3 冷軋機國內外的發(fā)展現狀和趨勢…………………………………………………2
1.4 五輥軋機研究內容和方法…………………………………………………………4
1.4.1冷軋機在車間的布置和作用………………………………………………4
1.4.2 冷軋機的生產工藝…………………………………………………………4
1.4.3 五輥冷軋機的研究和方法…………………………………………………4
2 方案的選擇與評述…………………………………………………………………………5
2.1方案的選擇…………………………………………………………………………5
2.1.1 工作輥驅動方案……………………………………………………………5
2.1.2 支承輥驅動方案……………………………………………………………5
2.1.3 工作輥單輥驅動方案………………………………………………………6
2.1.4 支承輥單輥驅動方案………………………………………………………6
2.2方案評述……………………………………………………………………………7
3 軋機主電機容量的選擇……………………………………………………………………8
3.1軋制力的計算………………………………………………………………………8
3.1.1 軋制規(guī)程……………………………………………………………………8
3.1.2 軋輥主要尺寸的選擇………………………………………………………8
3.1.3 軋制力的計算………………………………………………………………10
3.2軋制力矩的計算……………………………………………………………………15
3.3主電機容量的選擇…………………………………………………………………24
3.3.1初選電機容量………………………………………………………………24
3.3.2 主電機軸上的力矩…………………………………………………………26
3.3.3 電機負載圖…………………………………………………………………28
3.3.4 電機校核……………………………………………………………………30
4 軋輥的計算………………………………………………………………………………32
4.1軋輥的接觸強度計算………………………………………………………………32
4.1.1 校核壓應力…………………………………………………………………32
4.1.2切應力校核…………………………………………………………………33
4.2支承輥計算…………………………………………………………………………33
4.3支承輥變形計算……………………………………………………………………35
5 軋輥的調整機構…………………………………………………………………………39
5.1軋輥調整裝置的作用和類型………………………………………………………39
5.1.1軋輥調整的的作用包括以下方面…………………………………………39
5.1.2調整裝置根據各類軋機工藝要求…………………………………………39
5.2壓下系統(tǒng)的計算……………………………………………………………………40
5.2.1壓下螺絲的主要參數………………………………………………………40
5.2.2壓下螺絲的傳動力矩………………………………………………………41
5.2.3換算到電機軸上的靜力矩…………………………………………………42
5.2.4電機校核……………………………………………………………………44
5.2.5壓下螺母主要尺寸的確定…………………………………………………44
5.2.6壓下螺母的校核……………………………………………………………44
5.3上軋輥平衡裝置……………………………………………………………………45
5.3.1上軋輥平衡裝置的作用與特點……………………………………………45
5.3.2上軋輥平衡力的確定………………………………………………………46
6 機架計算…………………………………………………………………………………48
6.1機架的強度計算……………………………………………………………………48
6.1.1為了簡化計算作以下假設…………………………………………………48
6.1.2機架簡圖及受力圖…………………………………………………………48
6.1.3強度計算……………………………………………………………………49
6.1.4機架的參數…………………………………………………………………51
6.1.5機架應力的計算……………………………………………………………52
6.1.6機架應力圖…………………………………………………………………53
6.1.7強度校核……………………………………………………………………54
6.2機架的變形計算……………………………………………………………………54
7 聯接軸的計算……………………………………………………………………………57
7.1扁頭的計算…………………………………………………………………………57
7.1.1滑塊式萬向接軸主要尺寸的確定…………………………………………57
7.1.2開口式扁頭受力分析………………………………………………………57
7.1.3強度計算……………………………………………………………………58
7.2 扁頭的計算…………………………………………………………………………59
7.2.1強度計算……………………………………………………………………60
8 設備可靠性經濟評價……………………………………………………………………62
8.1機械設備有效度……………………………………………………………………62
8.2 投資回收期………………………………………………………………………62
9 潤滑方法的選擇…………………………………………………………………………63
9.1軋輥軸承潤滑………………………………………………………………………63
9.2人字齒輪及支承軸承潤滑…………………………………………………………63
9.3軋輥冷卻……………………………………………………………………………63
10 試車方法和對控制系統(tǒng)的要求…………………………………………………………64
10.1試車要求…………………………………………………………………………64
10.2維護規(guī)程…………………………………………………………………………64
結論…………………………………………………………………………………………65
致謝…………………………………………………………………………………………66
參考文獻……………………………………………………………………………………67
附錄…………………………………………………………………………………………68
第 69 頁
鞍山科技大學本科生畢業(yè)設計（論文）
雙輥驅動五輥冷軋機設計
1 緒 論
1.1選題的背景和目的
冷軋鋼板和帶鋼近年來得到較大的發(fā)展，七十年代國外帶鋼冷連軋機共196套。末架出口速度可達25~4107米/秒，窄薄帶厚度僅0.001毫米，為了提高產量，冷帶卷已達60噸，一套冷軋機年產量可達350萬噸。
自1979年開始出現了全連續(xù)冷軋機，這種軋機只要第一架引料后，可實現連續(xù)軋制。全連續(xù)冷連軋機可以提高生產率30~50%，產品質量和成材率也得到很大提高。
隨著工業(yè)生產的發(fā)展，對極薄帶材要求增加特別是微電子工業(yè)對極薄帶材要求更高。而軋制薄帶要求軋輥直徑更小。一般簡單的關系d=100hmin。軋制0.1毫米厚的帶鋼應為100毫米，有張力軋制可以稍大些。對于中小企業(yè)為生產薄帶將四輥軋機工作輥減少，支承輥直徑加大，由于軋輥直徑不匹配加大軋輥的磨損，為此，采用在二個工作中間加上小直徑的工作輥，組成五輥軋機，軋制形成異步軋制。這種軋機對四輥軋機改造尤其重要，只要將齒輪座改造就可以實現。不少企業(yè)為生產薄帶采用五輥冷軋機可采用雙輥驅動工作輥或雙輥驅動只承來實現。也可以采用單輥驅動五輥軋機，這樣改造成本更低?？傊瑸樯a薄帶采用五輥軋機進行生產是很好的方法。為提高水平剛度也可采用具有側支系統(tǒng)的五輥軋機稱為FFC軋機。對冷連軋的最后一架也可以改造五輥軋機以便軋制更薄的帶材。
選題就是在這種情況下進行的，其目的是利用四輥軋機改造成五輥軋機，生產薄帶卷材。以滿足工業(yè)生產需要。要采用12輥或20輥軋機生產投資大，成本高。利用四輥軋機改造是一個有效的好方法。為此，選擇雙驅動五輥軋機設計題目。
1.2冷軋板在國民經濟發(fā)展中的作用
隨著國民經濟的迅速發(fā)展，冷軋鋼板的需求量越來越大。板材生產在國民經濟中的地位也越來越顯著，板帶材應用范圍最廣，工業(yè)先進的國家鋼板產量占鋼產量的50~60%，板帶鋼按產品厚度分為 中厚板：厚度4~60毫米，長度可達25米，寬度4米。薄板：厚度0.2~4毫米，寬度2050毫米，可切成定尺長度，也可以成卷供應。箔材：厚度0.2~0.001毫米，寬度20~600毫米可成卷供應，極薄材最薄可達0.0002毫米。
冷軋生產是在再結晶溫度以下進行軋制，即常溫下進行生產，產品機械性能好，表面光滑。產品用途廣泛，可用于軍工、輪船、汽車、火車和拖拉機制造。日常生活用品電冰箱、洗衣機、收音機和錄音機。尤其電子工業(yè)和微電子工業(yè)對薄材使用更多。冷軋產品質量直接影響產品質量，它反映一個國家的技術水平高低。
1.3冷軋機國內外的發(fā)展現狀和趨勢
冷軋生產的發(fā)展方向，提高生產率，采用增加帶卷重量，提高軋制速度和作業(yè)率等，采用帶鋼冷連軋機是發(fā)展趨勢。冷軋帶卷的重量已達40噸，最大的達到60噸。軋制速度30~40米/秒。改善工藝潤滑材料與軋制速度還可以提高。
在帶鋼冷軋機上廣泛采用液壓彎輥裝置來改善板型。由于冷軋帶鋼要求較高，在冷軋機上采用了全液壓壓下裝置，并安裝帶鋼厚度自動控制裝置，以保證帶鋼厚度公差。對于高速、高產量的帶鋼冷軋機實現了計算機控制。
第一臺全連軋冷軋機是二臺五機架冷連軋機，軋制成品厚度為0.15~1.6毫米，寬度為620~1300毫米，軋輥寬為1425毫米，最大卷重為32噸，最大軋制速度為30米/秒。
為改善板型，提高橫向偏差的精度，建造了HC軋機和CVC軋機。如下圖所示。
圖1.1 HC軋機 圖1.2 CVC軋機
HC軋機采用改變移動輥的位置使輥移動到板邊位移。這樣板的厚度均勻。而CVC軋機是將軋輥磨成S形狀用于軋輥位移形成不同的變形而實現鋼板平直。
軋機軋輥的配置方案如圖1.3所示
a 二輥式 b 四輥式 c六輥式 d 七輥式 e偏八輥式 f十二輥式 g 二十輥式
圖1.3板帶冷軋機的形成
用的較多的是四輥軋機。由于有較細的工作輥和剛度較大的支承輥，故可以采用較大的壓下量，產品厚度為0.2~2.5毫米，一般選用四輥式軋機工作輥直徑與成品厚度之比（D/d）為1000~2000。四輥式可分為單機座和多機座兩種布置形式。六輥式由于結構笨拙，調整不便，支承輥和工作輥直徑比不超過3，只是水平剛度稍有增加優(yōu)越性比四輥式軋機未能廣泛的應用。
多輥式的Y型，八輥、十二輥和二十輥。因為工作輥直徑小，軋制時可以采用較大的壓下量，減少軋制道次和中間退火次數，工作輥的拆裝，加工又較方便，所以用于生產厚度0.5~0.002毫米以下的帶鋼。八輥軋機又稱偏八輥軋機，工作輥與支承輥的中心線不在同一垂直平面內，這種軋機結構簡單，操作方便，壓下量可達40~60%，使用效果較好，適應生產厚度不同的產品。目前有三種型式 見圖1.4所示
a 偏八輥 b 偏十輥 c雙偏八輥
圖1.4偏八輥軋機及其衍生形式
b為兩個中間輥的偏十輥式，c為雙偏八輥即十六輥式軋機，三種軋機工作輥直徑分別為Φ70~200毫米、Φ120～150毫米和Φ80～90毫米，偏八輥式可軋制厚度為0.1毫米。目前常用于軋制硅鋼片最小厚度為0.2毫米,也可以軋制不銹鋼,最小厚度可達0.5毫米,雙偏八輥可軋厚度為0.02毫米.但結構、操作復雜，故除軋制較薄或硬度很高的金屬材料外，一般很少使用。八輥軋機是在四輥式軋機基礎上發(fā)展起來的工作輥驅動的四輥軋機。工作輥直徑的減少受到傳動扭矩限制，支承輥驅動的四輥軋機，工作輥直徑的減少受到水平彎曲的限制，而八輥軋機可以使工作輥在垂直和水平方向均不會發(fā)生彎曲，設計選擇工作輥直徑時可以不考慮扭轉和彎曲力矩的作用，故可以采用比四輥軋機小得多的工作輥直徑。
以上說明可見，工作輥直徑是越來越小，而輥數越來越多。其原因是要想生產厚度薄軋材，工作輥直徑只有小才能軋出，這是由于軋輥的彈性壓扁量決定的，工作輥直徑小彈性壓扁量小，為保證工作輥變形必須選用更多輥。提高工作輥的剛度，又因為軋輥間傳動時兩輥直徑之比應為2～4倍為好。
1.4五輥軋機研究內容和方法
1.4.1冷軋機在車間的布置和作用
冷軋車間包括，酸洗、冷軋、退火、平整、橫切、縱切、精整等組成。橫切是剪切鋼板和渡鋅板。其次是彩板機組生產不同的彩板。還有硅鋼片生產機組，生產硅鋼板。但是有些冷軋廠不是所有產品都生產。而組成專向工廠，如硅鋼片廠，渡錫，鋅鋼板廠和才片廠等。
退火分為中間退火、成品退火，一般冷軋工藝只能軋制與道次后，由于加工硬化必須退火變軟再進行軋制。
冷軋機的作用就是將鋼板軋制成厚度更薄的產品。是冷軋車間的主要設備，它的生產能力決定了冷軋廠的產量。一般都采用大卷軋制。以便減少軋制道次。冷軋機的布置如圖1.5和圖1.6所示。
圖1.5 單機座冷軋機 圖1.6冷軋機組
1.4.2冷軋機的生產工藝
單機座冷軋機是可逆式四輥冷軋機將帶鋼卷用吊車吊來放到鏈式運輸機上，進入開卷機后鋼板頭壓平轉動開卷機使鋼帶進行四輥冷軋機進行軋制，到右卷取機后頭部夾緊，卷筒脹開，進行第一道軋制，然后軋制反轉將鋼頭送到左卷取機頭部夾緊，進行軋制卷取。卷取采用張力以便卷緊。第二道軋完重新軋制幾道后將卷筒縮小卸卷、運走。
冷連軋機鋼帶鋼卷開卷后送到卷取機夾緊頭部后進行連軋，軋完后卷?。粰C卷筒縮小卸卷后用鋼帶包緊，運走。冷軋機用換輥小車迅速換輥。一次換輥十分鐘左右。
1.4.3五輥冷軋機的研究和方法
1、到冷軋廠進行調研，了解冷軋機生產情況和存在的問題，收集軋制規(guī)程和軋機的結構更加進一步了解
2、制定冷軋機的設計方案和方案評述，通過認真思考、改造創(chuàng)新、方案合理。
3、進行設計計算。
4、對控制系統(tǒng)提出要求，潤滑方法選擇和潤滑油選擇合理。
5、設備的安裝和維修方法，設備的經濟評價。
2 方案的選擇與評述
按軋制品種最小厚度的要求，采用單機座可逆式冷軋機，為軋制較薄的帶鋼卷，四輥軋機和五輥軋機相比較，五輥軋機比四輥軋機軋制帶鋼更薄，很適用于小型工廠生產。本設計采用五輥軋機設計方案。驅動方式不同有不同的方案。
2.1方案的選擇
2.1.1工作輥驅動方案
見圖2.1
1電機 2電機聯軸器 3減速機 4減速機聯軸器 5齒輪座 6萬向連接軸 7機座
圖2.1 工作輥驅動五輥冷軋機主傳動示意圖
此方案傳動時，軋輥之間空載不打滑，但軋制力過大時，工作輥的扭轉強度可能不夠，若強度滿足要求時，最好采用工作輥驅動為好。
2.1.2支承輥驅動方案
見圖2.2所示
1電機2電機聯軸器3減速機4減速機聯軸器5齒輪座6萬向連接軸7機座
圖2.2 支承輥驅動五輥冷軋機主傳動示意圖
此方案，由于工作輥輥靠摩擦傳動，易滑。若工作強度不夠只能采用支承輥轉動方案，小直徑的工作輥可以軋制較薄的帶鋼材。
2.1.3工作輥單輥驅動方案
單輥驅動方案見圖2.3所示
圖2.3工作輥單輥驅動方案示意圖
這個方案利用工作輥驅動四輥冷軋機卸掉上萬向接軸即可，可以軋制比單軋機更薄的帶材。若少量的薄帶需求可采用這個方法。
2.1.4支承輥單輥驅動方案
這個方案利用支承輥驅動四輥冷軋機，卸掉上萬向接軸即可進行軋制。適用于少量帶鋼需求量。
綜上所述，采用支承輥驅動方案，因為生產薄帶鋼工作輥直徑一定要小，否則可以采用支承驅動四輥冷軋機，因為四輥冷軋機不能生產才選擇五輥軋機。具體結構見下面選擇與評述。
支承輥單輥驅動如圖2.4所示
圖2.4支承輥單輥驅動示意圖
2.2方案評述
因為是可逆軋機采用低速咬入高速軋制，因此電機需要調速，選擇直流機，可控硅供電。選擇具有減速機和齒輪座傳動方案。電機容量可以小些。投資費用少。采用滑塊式萬向接軸，此萬向接軸比十字接軸通用，調整傾角較小用彈簧平衡萬向接軸，上支承輥采用彈簧平衡，工作輥也采用彈簧平衡，主要原因調整范圍小，彈簧平衡可以滿足要求，但結構簡單。壓下系統(tǒng)采用行星減速驅動并安裝指針盤指示壓下量。軋輥軸承選用滾動軸承提高軋制的精度。前后安裝卷取機實現張力軋制。工作輥采用乳化劑冷卻，機架采用閉式機架，保證機架的剛度。以便軋制更薄的產品。
五輥機采用異步軋制，異步軋制是兩個軋輥軋制速度不一次的一種新的軋制方法。由于兩個工作輥具有線速度差，因此出現了摩擦力作用方向相反的搓軋變形區(qū)，大大降低了軋制力，從而采用更大打開壓下量，減少逆次軋制更薄的產品提高軋制精度減少軋件寬度方向的厚度差提供可能條件。
五輥軋機是在原有的四輥軋機的四輥基礎上，在兩工作輥之間加一小直徑工作輥，組成五輥軋機，軋制形式為異步軋制，這種軋機是在四輥軋機基礎上的改進，這種改進有它的實用性和可行性，隨著工業(yè)生產的迅速發(fā)展，對帶材厚度的要求更加苛刻——極薄帶，而生產極薄帶就要求工作的輥直徑比較小，一般簡單的關系d=1000h,軋制0.1毫米厚的帶鋼應為100毫米，有張力軋制可稍微小些，所以一般采用加工支承輥直徑減小工作輥直徑的辦法來實現，由于軋輥直徑不匹配，會加大軋輥的磨損，所以在不改變四輥軋機的條件下，在兩工作輥之間加一小直徑工作輥，這樣就可以軋制更薄的帶鋼，這種軋機只要將齒輪座改造一下就可實現，驅動方式可采用雙輥驅動工作輥式和雙輥驅動支承輥。壓下系統(tǒng)有雙電機壓下改為行星擺線壓下。
3 軋機主電機容量的選擇
3.1 軋制力的計算
3.1.1 軋制規(guī)程
表3.1 45#軋制規(guī)程
原
始
高
度
H(mm)
成
品
厚
度
H(mm)
寬
度
B(mm)
道
次
軋
前
厚
度
h0(mm)
軋
后
厚
度
h1(mm)
壓
下
量
h(mm)
變
形
程
度
ε%
后
張
力
T0(N)
前
張
力
T0(N_)
0.5
0.1
160
1
0.5
0.35
0.15
30
14000
15000
2
0.35
0.25
0.10
28.6
13000
13500
3
0.25
0.18
0.07
28
10000
11000
4
0.18
0.13
0.05
27.8
9500
10000
5
0.13
0.10
0.03
23.1
9000
8500
3.1.2軋輥主要尺寸的選擇
1、輥身長度：
支承輥輥身長度：
=+a [1] （3.1）
因為所設計為小型軋機，故取a=40.
所以 =160+40=200mm
工作輥輥身長度：
工作輥輥身長度比支承輥輥身長度應稍大些.
一般取5~10mm故取工作輥輥身長度為220mm.
即 =220mm
2、下工作輥直徑.
查[1]表3-3
=2.0~2.5
===80~100 mm
取 =100mm
3、小直徑工作輥直徑
查[1]表3-3
=2.0~2.5
所以 ===40~50mm
取 =50mm
對于冷軋薄帶鋼軋機.為能軋出薄帶.要求
無張力 ≤1000=10000.05=50mm
有張力 ≤(1500~2000)
=(1500~2000)0.05
=75~100mm
因此 小直徑工作輥直徑滿足要求。
4、中間支承輥直徑
中間支承輥直徑與下工作輥直徑相等取100mm
5、大支承輥直徑
查[1]表3-3
=2.0~2.5
=(2.0~2.5) =(2.0~2.5)100 =200~250mm
取 =250mm
6、輥頸尺寸的確定
查[1]表3-5
滑動軸承：d=(0.75~0.80)D
l=(0.83~1)d
滾動軸承：d=(0.50~0.55)D
l=(0.83~1)d
本軋機的軸承采用滾動軸承.
（1）小直徑工作輥軸承
=(0.5~0.55) =(0.5~0.55)50=25~27.5mm
取 =25mm
=(0.83~1) =(0.83~1)25=21.6~25mm
取 =25mm
綜上所述：小直徑工作輥軸承采用圓滾子軸承7105成對配置。
（2）下工作輥和中間支承輥軸承
=(0.5~0.55) =(0.5~0.55)100=50~55mm
因為軋機為小型軋機，故取=45mm
=(0.83~1) =(0.83~1)45=37.4~45mm
取 =45mm
綜上所述：下工作輥和中間支承輥軸承采用圓錐滾子軸承7109，成對配置。
（3）大支承輥軸承
=(0.5~0.55) =(0.5~0.55)250 =125~137.5mm
取 =130mm
=(0.83~1)130 =107.9~130mm
取 =120mm
綜上所述：大支承輥周成采用圓錐滾子軸承7126，成對配置.
7、輥頭形式的確定
因為與輥頭聯結的聯結軸承采用十字滑塊聯軸器，故輥頭采用梅花軸頭.
8、軋機軋輥輥身呈圓柱形輥身微突，這樣當它受力彎曲時，可保證良好板形.
3.1.3軋制力的計算
參照[1]中第二章第三節(jié)，考慮到軋輥直徑與板厚之比甚大，以及由于冷軋時軋制壓力較大，軋輥發(fā)生顯著的彈性壓扁現象，近似地將薄擺弄的冷軋過程看作為平行平板間的壓縮，并假設接觸表面上的摩擦力符合干摩擦定律，因此，采用斯通公式計算軋制力。
根據斯通公式，軋制時的平均單位壓力：
=(k-)m （3.2）
所以，軋制總壓力=
式中： k—平均變形阻力，k=1.15
—作用在軋件的入口斷面上的水平張力的平均值=
，—軋制前后軋件材料的變形阻力，通過強化的曲線查得。
，—入口和出口斷面上的實際張應力
m—考慮軋輥彈性壓扁接觸弧加長對單位壓力的影響系數. m =
其中：X由Z=和 Y=的值
查[1]中圖2-25確定
—不考慮軋輥彈性壓扁的接觸弧長度
—軋件與軋輥只摩擦系數
—軋件平均厚度，=
—常數 ，=
對于鋼軋輥=mm/N
—為軋輥半徑.
—為泊松比，對于鋼軋輥=0.3
—為軋輥彈性模數，對于鋼軋輥=MPa
下面以第一道次的軋制為例計算軋制力.
1、鋼加工硬化曲線 如圖3-1
變形程度ε%
=35+8.66
=58.5+1.44
圖3-1
2、計算和
接觸弧長度 =
其中：—軋輥的綜合曲率半徑
對于異輥軋制. = ==66.67mm
為壓下量，這里 =0.5-0.35=0.15mm
因此 ==3.16mm
軋件平均厚度 ===0.425mm
摩擦系數查[1]表2-4
因為 v=0.89m/s
所以取 =0.08
則 ==0.595
==0.3538
3、計算Y
Y= [1] （3.3）因為是異輥軋制 =66.67mm
所以 ===0736mm/N
==
=
=87.5+133.9
=221.4MPa
式中 ，—入口和出口的張力
，—軋制入口和出口斷面面積
k=1.15=1.15=649.75MPa
其中： 軋制前后的軋件材料的變形阻力
由強化曲線查得
軋制前 =350MPa
軋制后 即ε=30% 時 =780MPa
則 Y=2*0.736*（649.75-221.4） =0.1184
Z==0.3538
4、 查[1]中圖2-25
X=0.68
則 m===1.432
5、求 ：
=(k-)m=(649.75-221.4)1.498 =612MPa
軋制力 =F
式中：F—軋件與軋輥間接觸面積在軋制總壓力垂直面上的投影. F=b
—考慮彈性壓扁后的接觸弧長度
因為
所以 ==3.6125
則 =F
所以 P= b=6121603.625 =3.54N
第二道次至第五道次軋制力計算方法及步驟與第一道次軋制力的計算完全相同
道次
1
2
3
4
5
P
3.54
2.63
3.12
3.08
2.87
P的單位：N
3.2軋制力矩的計算
軋輥受力分析，輥頸不同時作用在軋輥上的力 == ， 軋件的機械性質均勻，可以認為 =，
接觸弧長也相等 即 ==
根據[6]中公式： [6] (3.4)
咬入角
式中：q—單位壓力比 q=1+
由于 -1=1 且＜＜2R
所以 q=1
把=0.15 q=1 代入
得 =0.063246=
=0.031623=
查[1]中式2-40
=≈0.35~0.45 =0.4
取 =0.4
所以 =0.4
則 =0.4=0.4=
=0.4=0.4=
所以：
=
=
=0
所以 =0
所以 = =1.2648mm
= =1.2648mm
小直徑工作輥受力分析：
由平衡條件
∑X=0
Nsin (1)
∑Y=0
(2)
∑M=0
(3)
由(2)式得 N= 代入(1)得
即
將 N 代入(3)得
式中
—小直徑工作輥軸承處的摩擦系數.
=0.004 (滾動軸承)
—小直徑工作輥軸承處的輥頸.
==12.5mm
所以 =0.00412.5=0.05mm
=0.05
mm
所以 ==0.05rad
中間支承輥受力分析
由平衡條件：
(1)
(2)
(3)
由 (2) 式得
由 (1) 式得
=
因為：
所以：
所以：
(4)
將代入(3)得：
(5)
五輥冷軋機軋輥受力分析圖
式中
—中間支承輥軸承處的摩擦系數.
=0.004 (滾動軸承)
—中間支承輥輥頸半徑.
mm
=0.00422.5=0.1mm
N
N
=3.54N
所以 rad
以上大支承輥受力分析
—上大支承輥軸承處的摩擦系數.
=0.004(滾動軸承)
—上大支承輥輥頸半徑.
mm
所以 =0.00465=0.26mm
=23.28N·mm
下工作輥受力分析
(1)
(2)
(3)
由 (2) 式得
由 (1) 式得
=
因為
所以
所以
(4)
將代入(3)得：
(5)
下大支承輥受力分析
=
=
式中 =0.00465=0.26mm
所以
=N·mm
驅動軋輥總力矩
=0.97+23.28N·mm
3.3主電機容量的選擇
3.3.1初選電機容量
式中：—電機過載系數. 取K=2
=N·mm
所以 KW
式中 — 傳動系統(tǒng)總效率.
初選電機時=0.85~0.90. 取=0.85
—大支承輥轉數
設計要求的軋制速度 =0.89m/s
所以 rpm
—小直徑工作輥轉數
因為
—中間支承輥轉數
所以 rpm
又因為
—大支承輥的轉數
所以 rpm
=N·mm
KW
鋼種
10鋼
20鋼
45鋼
38.3
27.6
10
在上述計算中，未考慮空轉、轉矩等諸多因素，此外還考慮到生產的發(fā)展要以及需要以及軋制不同鋼種的需要，故此，選用電機的功率微75KW。
查[8]選電機
電
機
型
號
額
定
功
率
額
定
電
壓
額
定
轉
速
額
定
電
流
效
率
最
高
轉
速
電樞
回路
電感
飛
輪
力
矩
75KW
220V
750rpm
3B5A
88%
1800rpm
1.45H
13.9
KW rpm
所以
初選
確定總效率
彈性聯軸器效率
減速器效率
萬向聯軸器效率
齒輪座效率
十字滑塊聯軸器效率
總效率：
3.3.2 主電機軸上的力矩
由于此軋機為小型軋機，軋制速度教小，動力矩也較小，并且軋制時間與啟動時間相比很長，故而忽略了
又因為
所以
電機軸輸出力矩：N·mm
所以空轉力矩：N·mm
取 N·mm
各道次附加摩擦力矩
式中 —總效率
所以： N·mm
N·mm
N·mm
N·mm
N·mm
因此各道次電機軸上的軋制力矩為
N·mm
N·mm
N·mm
N·mm
N·mm
將計算結果匯總于下表
1
2
3
4
5
24.2510
21.7310
17.6410
13.2110
9.8810
97038.8
86954.5
70588
52861
39536
28650
28650
28650
28650
28650
675575
608348
499238
381057
292222
3.3.3 電機負載圖
材質：鋼
卷重：Q=6000N=600Kg
比重：Kg/m
1、原始厚度
m
其中： —鋼卷重量
—軋制材料的密度 對于鋼：Kg/m
—原始厚度
—比重
2、軋制長度
m
其中：—兩卷取機之間的距離 =3m
3、軋制軋件的重量
Kg
4、分道軋制長度：
則： m
m
m
m
m
5、各道軋制時間
一般要求軋制時間 s
式中 —軋制速度 =0.89m/s
s
s
s
s
s
6、開始軋制時間
由于電機啟動后不可能馬上咬鋼軋制，需要有一個將帶鋼繞上卷筒的時間。此外還有調整壓下量的時間等，故取開始軋制時間
7、軋制間歇時間
在每道次之間有一個調整壓下量和測量厚度時間,取軋制間隙時間
8、各道軋制速度
m/s
9、各道軋輥轉數：
匯總表
1
40
20
1537.72
1368.57
0.89
340
676
2
2152.81
1916.00
608
3
2990.01
2661.11
499
4
4140.02
3684.62
381
5
5382.02
4790.00
292
10.電機負載圖
3.3.4電機校核
1、過載校核
直流電機是按電流來校核
式中： —直流電機換向滑環(huán)所允許通過的最大電流
—直流電機的額定電流
—電機過載系數
考慮到本軋機為小型軋機，其電機磁通變化不大，故在電流與力矩成正比的情況下，可以通過力矩來進行過載校核。
式中： —靜負載圖上的最大力矩
—額定靜力矩
—電機過載系數
對于可逆運轉電機
所以電機滿足過載要求
2、發(fā)熱校核
式中： —電機按發(fā)熱計算出來的當量力矩
N·mm
所以 N·mm
所以電機滿足發(fā)熱要求
由于設計要求軋機應同時滿足軋制合金鋼、普碳鋼和硅鋼的要求，故此，選用
型直流電機。
4 軋輥的計算
4.1軋輥的接觸強度計算
總的來說，軋輥的破壞決定于各種應力的綜合影響，其中包括彎曲應力，扭轉應力，接觸應力，由于溫度分布不均或交替變化引起的溫度應力以及軋輥制造過程中形成的殘余應力等。
為了防止軋機軋輥輥面剝落，對工作輥和支承輥之間的接觸應力應該做疲勞校驗。
軋輥的單位壓力大，所以彈性壓扁必須考慮，要求軋輥輥面硬度很高=60，將軋制力近似看成沿軋件寬度均布的載荷而且左右對稱。
4.1.1 校核壓應力
1、參考[1]中最大壓應力
式中： —加在接觸表面單位長度上的負荷
—相互接觸的兩個輥半徑
—與軋輥材料有關的系數
其中： —分別為兩軋輥材料的泊松比和彈性模量
==0.3
==2.1MPa
則
在輥間接觸區(qū)中，除了須校核最大正應力外，對于軋輥體內的最大切應力也應進行校核，為保證軋輥不產生疲勞破壞值應小于許用值，即，并且
2、小直徑工作輥與中間支承輥的接觸強度計算
由上所述
MPa
查[1]中表3-7 3-8，當軋輥材料為時，
許用應力
MPa
MPa
所以軋輥滿足壓應力要求。
4.1.2切應力校核
參考[1]中
最大切應力
MPa
MPa
查[1]中表3-8許用切應力MPa
所以
所以軋輥滿足接觸應力條件。
4.2支承輥計算
受力分析及內力圖
由圖可看出，截面軸頸小，截面有應力集中，Ш—Ш截面力矩值最大，因此這幾個截面為危險截面
抗彎截面模量
①MPa
②MPa
式中： —應力集中系數.
P—總軋制壓力
由[1]中圖3-13 圖3-12
取r/d=0.1
式中： r=13mm mm mm
所以
③MPa
mm mm mm
mm mm mm mm
mm
由[1]中 對于合金鍛鋼軋輥
許用應力 MPa
因此
支承輥滿足彎曲強度要求.
4.3支承輥變形計算
軋輥在軋制力和軋制力矩作用下。將發(fā)生彎曲。扭轉、剪切 輥間彈性壓扁等變形。這些變形均不得超過允許值。
因為在變形過程中，支承輥與工作輥變形彎曲相等，支承輥的輥徑比工作輥的輥徑大的得多，支承輥比工作輥受到的彎曲力矩大得多，因此在計算過程中只計算上，下大支承輥的變形。
將大支承輥看成簡支梁，用材料力學中計算直短梁撓曲方法處理。
這里計算的變形為最大變形，即時的變形
參考[1]中中有： 變形
式中： —由彎矩引起的變形值
—由剪切力引起的變形值
1、的計算
式中： —系統(tǒng)中僅由彎曲力矩作用的變形能
—在計算軋輥撓度處所作用的外力
—在計算截面上彎矩
—彈性模量
積分上式：第一段
第二段
第三段
所以：
式中： —軋輥、輥頸、輥身的端面慣性。
2、的計算
式中： —系統(tǒng)中僅由彎曲力矩作用的變形能
—在計算軋輥撓度處所作用的外力
—在計算截面上的切力
—剪切模量
—截面系數 對圓截面
積分上式：第一段
第二段
第三段
所以：
式中： —軋輥、輥頸、輥身的斷面面積。
mm
mm
mm
所以： mm
5 軋輥的調整機構
5.1軋輥調整裝置的作用和類型
5.1.1軋輥調整的的作用包括以下方面
1、調整軋輥水平位置（調整輥縫）以保證軋件按給定的壓下量軋出所要求的斷面尺寸。尤其在初軋機，板坯軋機，了解軋機上幾乎每軋一道都需調整軋輥輥縫。
2、調整軋輥與輥道水平面間的相互位置，在連軋機上還要調整各機座間軋輥的相互位置，以保證軋線高度一致（調整下輥高度）
3、調整軋輥軸向位置，以保證有槽軋輥對準孔型
4、在板帶軋機上要調整軋輥輥型，其目的是減小板帶材的橫向厚度差并控制板形。
5.1.2調整裝置根據各類軋機工藝要求
上輥調整裝置、下輥調整裝置、中輥調整裝置、立輥調整裝置和特殊軋機的調整裝置。
1、上輥調整裝置也稱壓下裝置。用途較廣，安裝在所有的二輥、三輥、四輥和多輥軋機上
這幾年來，為了提高帶鋼厚度精度，開始使用“液壓壓下”技術，即用伺服閥控制壓下液壓缸，在軋制過程中迅速調整輥縫，以消除板厚誤差。
2、下輥調整裝置用在板帶軋機和三輥型鋼軋機上其作用是使軋輥對準軋制線。
3、中輥調整裝置用在三輥軋機上，在中輥固定的軋機上，中輥用斜楔手動微調，在下輥固定的軋機上，中輥交替地壓向上輥和下輥。
4、立輥調整裝置設置在立輥的兩側，用來調整立輥之間的距離。
壓下裝置：
上輥調整裝置也稱為壓下裝置，有手動的，電動的，液壓的。
常見的手動壓下裝置有以下幾種：
1、斜楔調整方式
2、直接轉動壓下螺絲的調整方式
3、圓柱齒輪傳動壓下螺絲的調整方式
4、蝸輪蝸桿傳動壓下螺絲的調整方式
電動壓下量最常用的調整裝置，通常包括：電動機，減速機，制動器，壓下螺絲。
壓下螺母，壓下位置指示器，球面墊塊和測壓儀等部件。
按照壓下速度，電動壓下裝置可分為快速壓下裝置和板帶軋機壓下裝置兩大類。
板帶軋機壓下裝置的特點：
1、軋輥調整量較小
2、調整精度高
3、經常的工作制度是“頻繁的帶鋼壓下”
4、必須動作快，靈敏度高
5、軋輥平行度的調整要求嚴格
為了便于兩個壓下螺絲單獨調整，兩臺雙出軸直流電動機用磁聯軸節(jié)連接（斷電時連接）壓下螺絲端部裝有弧面推力銷柱軸承，以減小壓下螺絲的摩擦阻力矩。
常用的電動壓下行程指示器有兩種形式：機械指針盤讀的指示器和自整角機—數字顯示指示器。
5.2壓下系統(tǒng)的計算
5.2.1壓下螺絲的主要參數
壓下螺絲一般由頭部、本體、尾部三個部分組成，頭部與上軋輥軸承座接觸，承受來自輥頸的壓力和上輥平衡裝置的過平衡力，為了防止端部在旋轉時磨損并使上軋輥軸承具有自動調位能力，壓下螺絲的端部一般都做成球面形狀，并與球面銅墊接觸形成止推軸承，壓下螺絲止推端采用凹形，這樣使凸形球面銅墊處于壓縮應力狀態(tài)，而不易破壞，增強了工作的可靠性。
壓下螺絲本體部分帶有螺紋，由于五輥冷軋機軋制壓力大故采用梯形螺紋，但其效率低。
壓下螺絲的尾部是傳動端，承受來自電動機的驅動力矩，由于要求尾部承載能力大，故采用花鍵形。
1、壓下螺絲的外徑：
式中：—壓下螺絲外徑
—輥徑直徑，對于五輥冷軋機來說，此應為大支承輥輥徑直徑
mm
所以：
mm
?。簃m
2、壓下螺絲螺距
mm
?。? mm
綜上所述：壓下螺絲為，頭部凹球面，尾部花鍵形，頭部為單頭
5.2.2壓下螺絲的傳動力矩
轉動壓下螺絲所需的靜力矩也就是壓下螺絲的阻力矩，它包括止推軸承的摩擦力矩和螺紋之間的摩擦力矩。
其計算公式是：
式中： —螺紋中徑
—螺紋上的摩擦角 即
—螺紋接觸面的摩擦系數，一般取
—螺紋升角，壓下時用正號，提升時用負號。
—螺距
所以： rad
—作用在一個壓下螺絲上的力
—止推軸承的阻力矩
—螺紋摩擦阻力矩
1、止推軸承阻力矩的計算
式中： —壓下螺絲止推軸頸直徑
—壓下螺絲止推軸頸的摩擦系數，對于滑動止推軸頸
取
—軋制壓力 N
所以： N
mm
N·mm
2、螺紋摩擦阻力矩的計算
式中：—螺紋中徑 取mm
N·mm
所以：N·mm
5.2.3換算到電機軸上的靜力矩
式中： —總壓下速比
—總壓下效率
1、總壓下效率：
壓下系統(tǒng)減速機為行星擺線針齒減速器，其效率 取
滾動軸承
所以： 總壓下效率
2、總壓下速比
所以：N·mm
由于壓下螺絲轉數低，故此在計算電機軸上的力矩時不計動力矩。
因此 N·mm
式中：—電機軸上的力矩
因為壓下速度 mm/s
所以 rpm
rpm
所以： KW
查[8]選電機
電
機
型
號
額
定
功
率
額
定
電
壓
額
定
轉
速
額
定
電
流
效
率
最
高
轉
速
電樞
回路
電感
飛
輪
力
矩
0.55KW
220V
1500rpm
3.52A
3000rpm
0.022Kg·mm
KW rpm
所以：N·mm
5.2.4電機校核
壓下系統(tǒng)有兩種形式，即單電機驅動和雙電機驅動為了降低，便于起制動，該軋機采用雙電機驅動。
由于壓下電機工作時間短，斷續(xù)工作而非連續(xù)工作，因此壓下電機只做過載校核。
取過載系數 K=2.0
N·MPa
所以 壓下電機過載滿足要求。
5.2.5壓下螺母主要尺寸的確定
mm
mm 取mm
mm 取mm
式中： —螺母的外徑
—壓下螺母的高度
5.2.6壓下螺母的校核
1、接觸面上的擠壓強度
MPa
查得 MPa
所以
所以接觸面上的擠壓強度滿足要求
2、螺紋的擠壓強度
式中：—作用在一個壓下螺絲上的力
—扣數 暫取
—螺紋內徑 mm
—螺紋外徑 mm
—螺母內徑與螺絲外徑之差（間隙），由于值非常小，在此計算中忽略。
所以
所以 螺紋的擠壓強度滿足要求。
5.3上軋輥平衡裝置
5.3.1上軋輥平衡裝置的作用與特點
設置上軋輥平衡裝置是使上軸承座緊貼壓下螺絲端部并消除螺紋之間的間隙，防止在軋制前后產生沖擊，大多數軋機的平衡裝置還兼有抬升上輥的作用。
板帶軋機與上軋輥平衡裝置有以下特點：
1、由于工作輥與支承輥之間靠摩擦傳動以及工作輥和支承輥的換輥周期不同，故工作輥和支承輥應分別平衡。
2、上輥移動的行程較小，移動的速度不高。
3、工作輥換輥頻繁，平衡裝置的設計需使換輥方便。
4、在單張軋制的可逆四輥軋機上，工作輥平衡裝置應滿足空載加、減速時工作輥和支承輥之間不打滑的要求
由于本軋機屬于小型軋機，故選用彈簧平衡，其優(yōu)點是簡單可靠，缺點是換輥時要人工拆裝彈簧費力，費時
5.3.2上軋輥平衡力的確定
1、上軋輥平衡力Q的計算
式中： Q—上軋輥平衡力
G—被平衡的重量
2、G的確定
上支承輥平衡裝置并不能清除上支承輥軸承中的頂間隙，因為上支承輥平衡是加在它的軸承座上，這一頂間隙應由工作輥平衡缸清除，為此，當確定工作輥平衡缸被平衡零件重量時，除工作輥系統(tǒng)重量外，還應包括支承輥的重量。
所以：
3、過平衡力的確定
N
N
為了防止可逆式軋機空載啟動、制動、反轉時工作輥與支承輥之間打滑，工作輥平衡力應按照工作輥與支承輥接觸表面不打滑的條件來確定，即軋機空載加、減速時，主動輥作用于被動輥表面的摩擦力矩應大于被動輥的動力矩。
對于支承輥主動、工作輥被動，上工作輥與上支承輥間的作用力應滿足下式：
式中： —工作輥飛輪力矩
Kg·mm
—工作輥直徑，m
—工作輥轉加速度，取r/min/s
—工作輥與支承輥間滑動摩擦系數 =0.1
所以：=N
綜上所述：取上軋輥過平衡力N
6 機架計算
6.1機架的強度計算
根據軋鋼機型式和工作要求，軋鋼機機架分為閉式和開式兩種，本軋機采用閉式機架，以提高軋制精度，獲得較好的軋件質量。
6.1.1為了簡化計算作以下假設
1、每片機架只在上、下橫梁中間斷面處有垂直力R，而且這兩個力大小相等，方向相反，作用在同一直線上，即機架的外負荷是對稱的。
2、機架結構對窗口的垂直中心線是對稱的，而且不考慮由于上下橫梁慣性矩不同所引起的水平內力。
3、上下橫梁和立柱交界處是剛性的，即機架變形后，機架轉角保持不變。
根據上述假設，機架外負荷和幾何尺寸都與機架窗口垂直中心線對稱，故可將機架簡化為一個由機架立柱和上下橫梁的中性軸組成的自由框架。
6.1.2機架簡圖及受力圖
機架簡圖 上橫梁受力圖
立柱受力 機架內力圖
6.1.3強度計算
式中： —作用于機架上的垂直力
—垂直力相對于計算截面的力臂
—機架計算截面上的慣性力矩
對于經過簡化后的機架有以下關系式存在：
機架橫梁， 立柱
因此，
式中： —機架橫梁的中性線長度
—機架立柱的中性線長度
—機架上橫梁的慣性矩
—機架立柱的慣性矩
—機架下橫梁的慣性矩
積分得：
如果假設上下橫梁慣性矩相同，即時則力矩為：
由力矩圖得： 在立柱上的彎矩為
將的表達式代入的表達式中得：
機架上橫梁截面尺寸如下圖所示
6.1.4機架的參數
窗口寬度：
式中： —支承輥直徑
所以： mm
取 mm
機架窗口高度：
式