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1、上海理工大學本科畢業(yè)（設計）論文 第一章 概 論 1.1 級進模概述 一個沖壓零件，如用簡易模具沖制，一般來說，每項沖壓工序，如沖裁（沖孔、沖切或落料）、彎曲、拉深、成型等，就需要一副模具。這對于一個比較復雜的沖壓零件來說，則需要幾副模具才能完成。因此這種簡易模具的生產效率，相對來說仍是較低的。對于大批料生產的定型產品，用簡易模具進行生產是極不適應的。 多工位級進模是冷沖模的一種。級進模又稱跳步模，它是在一副模具內，按所加工的零件分為若干個等距離工位，在每個工位上設置一定的沖壓工序，完成沖壓零件的某部分加工。被加工材料（一般為條料或帶料）在控制送進距離機構的控制下，經逐個工位沖制

2、后，便得到一個完整的沖壓零件（或半成品）。這樣，一個比較復雜的沖壓零件，用一副多工位級進模即可沖制完成。在一副多工位級進模中，可以連續(xù)完成沖裁、彎曲、拉深、成型等工序。一般地說，無論沖壓零件的形狀怎樣復雜，沖壓工序怎樣多，均可用一副多工位級進模沖制完成。 多工位級進模的結構比較復雜，模具制造精度高，這對模具設計者來說需要考慮的內容很多，尤其是級進模條料排樣圖的設計，模具各部分結構的考慮等都是十分重要的。 級進模，尤其是多工位級進模，配合高速沖床，實現(xiàn)高速自動化作業(yè)，能使沖壓生產料率大幅度提高。它在提高生產效率、降低成本、提高質量和實現(xiàn)沖壓自動化等方面有著非?，F(xiàn)實的意義。多工位級進?？梢詫τ?/p>

3、一些形狀十分復雜的沖壓件進行沖裁、彎曲、拉深、成形加工。對大批量生產的沖壓零件尤其應當采用多工位級進模進行沖制。 1.2 級進模特點及其現(xiàn)狀 級進模是在壓力機一次行程中完成多個工序的模具，它具有操作安全的顯著特點，模具強度較高，壽命較長。使用級進模便于沖壓生產自動化，可以采用高速壓力機生產。級進模較難保證內、外形相對位置的一致性。 多工位級進模沖壓工藝具有生產效率高，材料利用率高，沖壓設備比較簡單，對操作工人技術等級要求不高等優(yōu)點，所以在工業(yè)生產中，應用廣泛，并已成為不可缺少的重要加工手段之一。 多工位級進模特點 多工位級進模精度高、壽命長，其工作元件常采用高速鋼或硬質合金制造。

4、用硬質合金制造的模具壽命一般可達到1億次，最高可達到3億次。模具加工的位置精度為（0.002～0.005）mm，尺寸精度一般為0.005mm，高的可達0.0025mm。特別對一些小凸模而言，其壽命顯得更為重要，如某長用成形模削方法加工的凸模和凹模寬度為0.2mm。沖制0.25mm厚的板料，其沖壓速度為1000次/min，模具的使用壽命高達1億次。在多工位級進模中，通常凸模都很細小，因此，它具有精確的導向和保護。常常將卸料板上的凸模相配的孔做的很精確，其尺寸及相互位置也做的正確無誤。在沖壓過程中凸模平穩(wěn)、精確，就需要卸料板對凸模器導向和保護作用，而卸料板也大多采用導柱導向。 多工位級進模有自動

5、送料裝置，送料精度高，送料步距能精確調整。目前生產中常用夾持式、滾動式、有離合器和琨式、凸輪琨式、擺動琨式等送料裝置，送料誤差可控制在（0.002～0.005）mm。我國自行設計制造的精密多工位級進模步距精度達到0.002～0.003mm，模具主要零件的制造精度已達到2μm～5μm，模具壽命1億次以上，已經達到目前的國際水平。送料誤差和不能及時從凸模上卸料，是造成沖模損壞的主要原因，為保證沖壓工作順利進行，模具不被破壞，它還是需要具有高精度的誤差檢測裝置，如果沒有檢測裝置，出現(xiàn)工作誤差又不能使沖床快速剎車停止沖壓工作，后果就很難想象了。 多工位級進模對沖床的要求高，要求沖床的運動精度高、剛性

6、好、震動小、熱變形小、自動剎車快、防止沖床的彈性變形、熱變形及運動精度差帶來不良誤差，造成惡劣后果。 總的來說，多工位級進模有以下特點： 1） 適用于制件的大批量生產。 2） 沖制件質量可靠、穩(wěn)定，即制件尺寸的一致性好。 3） 由于自動送料和自動出件等裝置，尤其是多工位級進模，適合于高速沖床上進行自動化沖制。也最適宜卷、帶料供料。 4） 級進?？梢酝瓿蓻_裁、彎曲、拉深、成形等多道工序，效率比復合模更高，且在級進模上工序可以分散，任意留出空位，故不存在符合模的最小壁厚問題，因而保證了模具的強度，延長了模具的使用壽命。 5） 模具的主要零件具有互換性，使模具維修方便，更換迅速、可靠。

7、 6） 多工位級進模結構復雜，制造精度高，調試、維修困難，價格昂貴。 7） 多工位級進模對沖壓設備、板料要求高。 多工位級進模在我們國家的發(fā)展現(xiàn)狀 由于種種歷史原因，我國模具工業(yè)與當前工業(yè)發(fā)展還很不適應，無論是在設計制造技術和生產能力方面，還是在管理水平方面，模具工業(yè)均遠遠不能滿足需求，它嚴重影響了工業(yè)產品的品種、質量和生產周期，削弱了其在國際市場上的競爭能力。近年來，我國模具進口幅度呈大幅度下降之勢，并有超億元出口額。大型、復雜、精密、高效和長壽命模具也逐年上新的臺階，體現(xiàn)高水平制造技術的多工位級進模也越來越多，沖壓自動線、自動沖壓技術也得到了廣泛應用。我國模具行技術水平迅速提高

8、，模具國產化已經取得了十分可喜的成績，這將對我國在國際市場的競爭能力和綜合國力的提高起到有力的促進作用。 第二章 產品工藝性分析 2.1產品工藝性分析 該任務中設計的零件是相機膠卷的壓簧。壓簧是相機上的一個用來定位膠卷在相機中位置的零件，材料為不銹鋼1Cr13（已退火的馬氏體不銹鋼），板料厚度為0.8mm。零件結構復雜，彎曲次數(shù)多，側邊有孔，要保證其同心度，成形困難，生產批量又大。 從技術要求和使用條件來看，零件要求具有較高的剛度和強度。因為零件未標注尺寸，取其公差為IT10級。外形最大尺寸為95.96，屬于中型零件。 零件三維造型如圖2-1所示

9、 圖2-1 相機膠卷壓簧Pro/E三維造型 2.2材料成型性能分析 本設計中所采用材料為不銹鋼1Cr13。含碳量為C%=0.08-0.15%,Cr%=12-14%。該材料抗剪強度為τ=32-38㎏/c㎡,取為35㎏/ m㎡；屈服強度為σs=42㎏/ m㎡，彈性模量為E=21000㎏/ m㎡，抗拉強度為σb=40-47㎏/ m㎡，取為45㎏/ m㎡。一般該材料用來制作能抗弱腐蝕性介質，能承受一定的沖擊載荷的零件，如汽輪機的葉片，水壓機閥，結構架，螺栓，螺帽等，具有良好的機械性能。 在本設計中用來制作彈簧元件，一般要進行熱處理工藝為1000-1050℃油淬或水淬，然

10、后進行700-790℃中溫回火。 第三章 沖模工藝計算 3.1毛坯展開尺寸計算 圖3-1 毛坯展開尺寸計算示意圖 如圖3-1所示，箭頭表示材料在模具中的進料方向。 毛坯的展開尺寸計算分成兩個方向： 材料的進料方向： L1=l1+l2+l3+0.4t+0.4t 其中： l1，l2，l3分別為進料方向上三個直邊的長度； t為板料的厚度； 進料方向展開尺寸的計算按照兩個直角分別彎處計算 按公式計算可得： L1=60+10+10+0.8*0.8=80.64mm 與進料方向垂直的方向： L2=2*l4+2*l5+l6+0.

11、6t+0.6t 其中：l4，l5，l6分別為該方向上三個直邊的長度； t為材料的厚度； 與進料方向垂直的方向上展開尺寸的計算按照兩邊同時彎出計算； 根據(jù)公式計算可得： L2=2*3+2*21+47+1.2*0.8=95.96mm。 搭邊值：查閱資料，對于料厚度t≤1，自動送料方式的情況，取進料方向與垂直方向的搭邊值分別為a1=2mm，a=2.5mm。 故料寬B=95.96+2*a=95.96+5=100.96mm 步距為h=L1+a1=80.64+2=82.64mm 3.2凸、凹模間隙值的確定 該材料為不銹鋼1Cr13，屬于軟鋼（0.08-0.2%C） 料厚0

12、.8mm，查資料取沖裁模初始雙面間隙z=（5-7%）t=0.040-0.056mm 3.3沖裁力計算 按照公式 其中：σb為材料的屈服強度 t為板材的厚度 L為沖裁邊的總周長 σb＝45kg/mm2 t=0.8mm L≈919.15mm 計算可得 查表可得材料的卸料力系數(shù)＝0.045 推料力系數(shù)＝0.055 ＝* ＝0.045*324276＝14592N n＝h/t=5/0.8=6 =**n=0.055*324276*6=107010N ++=324276+14592+107010=445878N 3.4彎

13、曲力計算 彎曲力的計算采用公式 其中C——與彎曲有關的系數(shù)，對于U形件，C取0.7 K——安裝系數(shù)，一般取1.3 B——料寬 t為板料的厚度 r為彎曲半徑 σb——材料強度極限 計算可得4558N 3.5沖壓設備的選用 根據(jù)以上計算可知，本設計中所需要的總的壓力為F＝445878+4558＝450436N 查閱壓力機的規(guī)格，可知選用J31-630（閉式單點壓力機）壓力機即可滿足要求，該壓力機的公稱壓力為630頓，滿足要求。 3.6壓力中心的確定 沖裁時的合力作用點或多工序模各工序沖壓力的合力作用點，稱為模具壓力中心。如果模具壓力中心與壓力機滑塊

14、中心不一致的話，在沖壓過程中就會產生偏載，導致模具以及滑塊與導軌的急劇磨損，降低模具和壓力機的使用壽命。通常利用求平行力系合力作用點的方法（解析法或圖解法）確定模具的壓力中心。 本設計中采用解析法。 如圖3-2所示。以第一工位的中心孔作為參考坐標系。 圖3-2 模具壓力中心計算示意圖 根據(jù)公式：（y方向計算方法相同） 計算可得：≈392mm，≈0（相對于模具整體尺寸可以忽略為0） 模具的壓力作用范圍為869，壓力中心與模具中心的誤差為（869-392*2）/869＝9.78％ 符合模具壓力中心與模具中心誤差不超過1/6的要求。 第四章

15、 模具結構設計及選用 4.1 條料排樣圖 設計多工位級進模時，首先要設計條料排樣圖，這是設計多工位級進模的重要依據(jù)。條料排樣圖一旦確定，也就確定了以下幾方面： 1） 被沖制零件各部分在模具中的沖制順序； 2） 模具的工位數(shù)，及其作業(yè)內容； 3） 確定了被沖零件排列式樣（單排、雙排、多排），方位（正排、斜排）等。并反應出材料利用的高低； 4） 確定了模具步距的公稱尺寸和定距方式； 5） 條料的寬度，條料紋向與送料方向的關系； 6） 條料載體的設計形式； 7） 基本上確定了模具的結構。 多工位級進模條料排樣圖設計得好壞，對模具設計的影響是很大的。排樣圖設計錯誤，會導致制造出來的

16、模具無法沖制零件。 一般在設計多工位級進模條料排樣圖時，要拿出多種排樣方案，加以比較、歸納、綜合，最后得出一個最佳方案。多工位級進模條料排樣圖設計是否最佳方案，首先要看工位分布是否合理；條料能否在連續(xù)沖壓過程中通暢無阻；是否便于使用、制造、維修和刃磨；是否經濟合理。 4.1.1 排樣圖的設計 條料排樣圖直接關系到級進模設計，因此在設計排樣圖時，主要需考慮到以下幾個因素。 1) 送料方式：高速沖壓的多工位級進模，用自動送料機構送料，用導正釘精確定距；手工送料則多用側刃粗定距，用導正釘進確定距。 2) 沖壓零件形狀分析：每一個沖壓零件都有它的一些特點，因而在設計條料排樣時，必須對這些特點

17、加以分析、研究。 3) 模具的具體結構和加工工藝性：在設計條料排樣圖的同時，必須考慮模距的具體結構，要把每一個環(huán)節(jié)，每一個具體部分的裝配關系，裝配順序，以至對每部分的加工方案等都要考慮全面。這樣，設計出來的條料排樣圖才能夠指導模具設計。 4) 被加工材料：多工位級進模對被加工材料的要求都是很嚴格的。在設計排樣圖時，對材料的供料狀態(tài)、被加工材料的機械性能、材料厚度、條料寬度與材料紋向、材料利用率等都要給予全面考慮。 5) 正確安排側刃孔與導正釘孔：導正釘孔與導正釘?shù)奈恢玫陌才艑τ诙喙の患夁M模的精確定位時很關鍵的。 6) 分段切除過程零件形狀連接方式的選擇：多工位級進模的分段切除的排樣圖，

18、其連接方式基本上可以分為三種：即搭接、平接和切接。搭接最有利于保證沖件的連接質量，因此在分段切除過程中絕大部分都采用搭接連接方式。 7) 載體：條料載體是條料在送進過程中，經過不斷地沖切余料，條料內連接沖壓零件運載前進的這部分材料稱為條料載體。條料載體分為：雙側載體、單側載體和中間載體三個基本形式。 8) 工位的確定與空位工位：在劃分工位時，對零件要求精度比較高的部位，應盡量集中在一個工位一次沖壓完成為好，以避免步距誤差影響精度要求。對于一個零件的兩個彎曲部分有尺寸精度要求時，則彎曲部分也應當在同一工位一次加工成形。這樣不僅保證了尺寸精度，并且能夠準確地保持成批零件加工后的一致性。在排樣圖

19、中，增設空位工位的目的是為了保證模具有足夠的強度，確保模具的使用壽命，或是為了便于模具設置特殊結構。 9) 各種沖壓工序在條料排樣圖設計中的順序原則：在一般冷沖模設計中，各種沖壓工序之間的順序關系已形成一定規(guī)律。但是在多工位級進模連續(xù)沖壓時，常有一些不同之處，如果在設計條料排樣圖時，沒有很好地掌握這些特點和內在關系，會使模具的設計與制造走彎路，甚至影響模具順利沖制和沖壓零件的質量。在本設計屬于沖裁彎曲多工位級進模，應先沖切掉孔和彎曲部分的外形余料，再進行彎曲。 10) 沖裁力的平衡： 力求壓力中心與模具中心重合，其最大偏移量不超過模具長度的1/6（或寬度的1/6）；同時要分析多工位級進模

20、在沖壓過程中可能產生的側向力的部位，大小和方向，力求抵消側向力。 4.1.2 排樣圖的具體設計方案與比較 1）繪制零件展開圖 零件展開圖示意圖如圖4-1所示 圖4-1 零件展開圖 2）條料排樣圖方案比較 繪制過程：①首先根據(jù)已繪制的零件圖，零件展開圖的形狀、特點采用單排。 ②按估計的工位數(shù)，以排樣基準線為準劃一排零件的展開形狀圖， 初步預計每兩個零件的間距為82.64mm。 ③按零件圖的形狀，考慮對彎曲、成形部分分解加工工序。 ④綜合考慮產品各內孔外形和各分解加工成新的內容，共分

21、多少工 位，以及各工位加工內容。 初始的條料排樣圖如圖4-2所示 圖4-2 條料排樣圖初步設計 第1工位：沖導正孔 第2工位：沖孔 第3工位：沖孔 第4工位：沖孔 第5工位：沖孔 第6工位：沖中間材料及周邊廢料 第7工位：沖中間材料及周邊廢料 第8工位：沖中間材料及周邊廢料 第9工位：空位 第10工位：向下彎曲成型 第11工位：向上彎曲成型 第12工位：載體切斷，落料 該條料排樣圖基本可以完成工藝要求，但是在最后的向上彎曲的工位無法設置導正釘與杠桿機構，故對該條料排樣圖做了修改，中間部位的廢料在前序工位中切除，這樣就可

22、以在后續(xù)的彎曲部位中有比較大的空間來設置杠桿機構。 修改后的條料排樣圖如圖4-3所示 圖4-3 修改后的條料排樣圖 第1工位：沖導正孔 第2工位：沖孔 第3工位：沖孔 第4工位：沖孔 第5工位：沖孔 第6工位：沖中間材料及周邊廢料 第7工位：沖中間材料及周邊廢料 第8工位：沖中間材料及周邊廢料 第9工位：空位 第10工位：向下彎曲成型 第11工位：向上彎曲成型 第12工位：載體切斷，落料 該方案就較好的解決了在最后的向上彎曲部位，杠桿機構與板料之間的可能產生的干涉問題。在最后的工位只是進行載體的切斷進行落料。同時在一定程度上也對整體的沖裁力的平衡問題進行了

23、改善。 4.2 步距和步距精度 級進模的步距是確定條料在模具中每送進一次，所需要向前移動的固定距離。步距的精度直接影響沖件的精度。 4.2.1 步距基本尺寸的確定 對于單排的排樣步距，基本尺寸為： S=B+M 圖4-4 步距基本尺寸簡明示意圖 根據(jù)該式得到S=82.64mm。 4.2.2 步距精度 步距的精度直接影響沖件的精度。由于步距的誤差，不僅影響分段切除余料，導致外形尺寸的誤差，還影響沖件內、外形的相對位置。也就是說，步距精度愈高，沖件精度也愈高，但步距精度過高，模具制造也就愈困難。所以步距精度的確定必須根據(jù)沖件的具體情況而定。 影響步距精度的因素很多

24、，但歸納起來主要有：沖件的精度等級、形狀復雜程度、沖件材質和厚度；模具的工位數(shù)；沖制時條料的送進方式和定距形式等。 根據(jù)多年來的實踐，總結歸納出多工位級進模步距精度的經驗公式為： δ——多工位級進模步距對稱偏差值； β——沖件沿條料送進方向最大輪廓基本尺寸（指展開后）精度提高三級后的實際公差值； n——模具設計的工位數(shù)； k——修正系數(shù) 表4-1 沖裁間隙z(雙面)/mm K值 沖裁間隙z(雙面)/mm K值 0.01-0.03 0.85 >0.12-0.15 1.03 >0.03-0.05 0.90 >0.15-0.18 1.06 >0.05-0.0

25、8 0.95 >0.18-0.22 1.10 >0.08-0.12 1.00 說明：1）修整系數(shù)k主要考慮料厚和材質因素，并將其反應到沖裁間隙上去。 2）多工位級進模因工位的步距累積誤差，所以標注模具每步尺寸時，應由第一工位至其他工位直接標注其長度，無論這長度多大，其步距公差均為δ。 在本設計中如圖所示的工件，展開后驗送料方向的最大輪廓尺寸是82.64毫米，在圖排樣圖中共分12個工位。尺寸82.64的IT7級公差值為0.035毫米。模具的雙面沖裁間隙為0.048毫米。 β=0.035毫米 n=12

26、 Z=0.048，查表得k=0.90 則這副多工位級進模的步距公差為毫米。 圖4-5 多工位級進模步距尺寸公差 4.3 定距方式與導正釘 級進模的釘距方式有定位釘定距，側刃定距，導正釘定距和自動送料機構定距等四種。這四種定距方式各有優(yōu)缺點，各有不同的使用場合。它們可以單獨使用，也可以互相配合使用。相互配合使用定距效果更好。 定位釘定距多適用于后料加工手工送料的普通級進模，側刃定距適用于手工送料，也可采用自動或半自動送料。 自動送料機構一般都是設置在模具外的獨立機構，配合沖床沖程運動，時條料作定時、定量地送進。 導正釘定距是級進模極為普通采用的定距形式。特別是形狀

27、十分復雜的沖件，所用的級進模一般采用這種方式定距。 本設計所用原料是卷料用自動送料機構送料。 對于各種定距方式的適用場合綜合考慮，本設計采用自動送料機構送料作粗定距，采用導正釘作精定距，以實現(xiàn)連續(xù)自動作業(yè)。 在使用導正釘定距的方式下，導正釘孔應大于或等于4倍料厚（d≥4t）。多工位級進模沖制件多屬于薄料，當t≤0.5毫米時，導正釘孔應不小于φ2毫米，本設計中料厚為0.8mm。導正釘使用φ5毫米的導正釘。因此，符合設計要求。 4.4 模具的結構設計 4.4.1 凸模、凹模結構設計 凸模和凹模直接擔負著沖壓工作。由于加工性質的不同，凸模與凹模的形狀、結構也不同。多工位級進模一般都含

28、有兩種或兩種以上的沖壓工藝，凸模和凹模數(shù)量之多是可想而知的。要使之能夠適應高速連續(xù)沖壓，必須滿足各種特定的技術條件，而決不能用設計一般凸模、凹模的方法進行設計。凸凹模的設計要遵循以下原則： 1）凸凹模要有足夠的強度和剛度。設計凸凹模應選擇強度較好的材料，選擇合理的熱處理工藝和規(guī)范；在條件許可時可減少凸模長度，增加凹模厚度，在結構上增加他們的強度和剛度。 2）凸凹模必須安裝牢固，便于維修和更換。 3）多工位自動級進模的凸凹模要有統(tǒng)一的標準，這樣既便于加工，又不會出現(xiàn)位置上的誤差。 4）余料排除方便及時。為了避免損壞模具，應采取及時的措施來清除余料，一般在凸模上設置余料頂針，凹模上設置高壓

29、氣孔等措施。 4.4.1.1 凸模結構設計 在凸模安裝結構中，在1，2，3，4工位上，考慮到凸模需要便于更換及力求結構的簡單的原則，采用了直接插入式的固定安裝結構如圖4-6，是靠凸模與固定板的摩擦力固定，一般采用或。這兩種安裝結構只適合沖制薄料和卸料力很小的情況。本設計中的材料為不銹鋼0.3mm，屬于薄料在沖壓過程中卸料力也很小。綜上分析，使用該凸模安裝結構可滿足實際要求。 圖4-6 圓形凸模安裝結構示意圖 在5、6、7、8工位中，凸模形狀比較大，又是直通式異形凸模，本設計使用了在多工位級進模中常用的一種異形凸模安裝結構。如圖4-7。直通式非圓形凸模又稱等截面凸模，生

30、產中常用成型磨、坐標磨或線切割加工而成。在自動化多工位級進模中應用十分廣泛。凸模與凸模固定板的配合一般選用H7/m6,H6/h6或H6/m5,H6/h5配合。 圖4-7 直通式異形凸模安裝結構示意圖 4.4.1.2 凹模的結構設計 多工位級進模的凹模設計是比較復雜的。要考慮各工位工作形孔的形狀、精度、又要考慮各形孔的相對位置，確定各形孔的基準和相互間的坐標關系；又要考慮加工方便和使用壽命等因素，所以多工位級進模凹模機構的種類較多。 凹模的分類：整體凹模、鑲套式凹模、拼合形孔凹模、分段拼合凹模 分析各凹模的使用場合及優(yōu)缺點： 1） 整體凹模：對于多工位級進模，不論其凹模的形

31、孔多少，復雜程度如何，凹模設計為一個整體的稱為整體凹模。對于多工位級進模，整體凹模缺點較多。 2） 鑲套式凹模：在多工位級進模中，對于某些銷的工作形孔為了加工方便，容易更換和刃模，是一種在整體凹模或其他形式凹模的局部形孔位置鑲一個套裝凹模（圓套、方套或異形套）。 3） 拼合形孔凹模：該結構可滿足凹模形孔加工精度高這一要求，對某些不易于加工的凹模形孔，常采用拼合形孔這種結構。 4） 分段拼合凹模：在多工位級進模中，為了解決各工位形孔間的間距精度，經常采用分段拼合凹模的設計方法，就是將模具的凹模分成若干段，每段中的形孔數(shù)不一，然后將這幾段凹模的結合面研合鑲入凹模外套（或圍框）內，構成一個整體

32、凹模。 綜合分析下來，采用了分段拼合凹模，該結構最大的特點是克服了整體凹模的缺點。它是把每段凹模的工作形孔加工完了，再以內孔為基準加工外形尺寸。一般以磨削余最終研磨加工來控制孔到坐標基準的距離，凹模形孔距離能控制在0.01毫米之內。 在本設計中，分段鑲拼式凹模形式如圖所示，如圖4-8 圖4-8 凹模鑲塊拼圖 4.4.2 卸料裝置結構的設計 卸料裝置是起卸料作用，在多工位級進模工作前，彈壓卸料裝置把條料壓住，防止條料在沖壓過程產生位移和塑性變形；卸料裝置必須對各凸模起導向和保護作用。 對于不同的沖壓工序卸料裝置有不同的作用：在沖裁工序中，他起卸料與壓料作用，在彎曲工序中

33、，它不僅是卸料，也可以起到局部成型的作用；在拉深工序中還要起到壓邊圈的作用。 4.4.2.1 卸料裝置設計的注意事項 形孔拼塊可以分為若干段，充分利用成型磨削來保證拼塊最后的精度與光潔度。卸料裝置設計的注意事項： 在級進模中，彈壓卸料板都要設計成反凸臺形。沖壓時，突出部分正好進入兩導料板之間。凸臺與導板之間應有適當?shù)拈g隙。 1）卸料板各工作形孔應當與凹模形孔同心。這種要求要從模具設計及工藝上加以保證。另外，卸料板的各形孔與對應凸模的配合間隙只有凸模與凹模沖裁間隙的1/3~1/4，這樣才能起到對凸模的導向和保護作用。而且間隙越小，導向效果越好，模具的壽命也越高，然而制造的難度就越大。

34、 2）卸料板各工作形孔應有良好的粗糙度，應適應高速沖壓導向和保護作用。卸料板各工作形孔的粗糙度應控制在Ra0.1-Ra0.4μm。卸料板的粗糙度與沖壓速度有關，速度越高，光潔度要求也越高。同時還需要注意潤滑。 3）多工位級進模的卸料板應具有耐磨性能。高速沖壓的多工位級進模卸料板的工作部分往往是采用拼鑲結構，采用高速剛或合金工具鋼制造，淬火硬度HRC56~58。對于沖壓速度不高的卸料板可選用中碳鋼以上或碳素工具剛材料制作，淬火硬度HRC40~45。 4）卸料板對凸模要有一定的導向高度，越是細小凸模其導向高度也越高，可利用導向套對細小凸模進行導向和保護。其導向套的高度可以高于卸料板。對于大的

35、凸模，卸料板只起卸料和導向作用，為此可以降低接觸高度，以減小摩擦。 5）為了保持卸料力平衡，卸料螺釘孔應當布置在全部工作形孔的外圍，使得卸料螺釘受力均勻。 6）卸料螺釘?shù)墓ぷ鏖L度“L”在一副模具內應嚴格一致，否則安裝以后卸料板不能平穩(wěn)，形成不平衡卸料，容易損傷凸模。在本次多工位級進模設計中我用了如圖所示的結構，其特點是便于控制L長度，可以通過磨削端面保證L一致性。另外每次凸模刃模，卸料螺釘長也可同時磨去同樣高度。 7）導正釘露出卸料板底面有效工作直壁的高度。導正釘有效工作直壁露出卸料板底面不能過長，一般為（0.5~0.8）t，否則當沖程回升時，條料會將導正釘“抱”住，影響連續(xù)作業(yè)。尤其是

36、當采用帶臺式導料板，過長容易造成條料變形，影響沖壓精度。 8）卸料裝置的輔助導向機構。輔助導向機構俗稱小導柱和小導套。它們多數(shù)是在卸料板與固定板之間增設的導向機構。小導柱和小導套之間的配合間隙應當更小，一般為凸模與卸料板配合間隙的1/2。 9）卸料螺釘沉孔深度要有足夠的活動量。否則，當凸模經過多次刃磨后，卸料螺釘帽頭在沖頭到達最低位置時會高出上模座的上平面，從而損壞模具或者設備。 4.4.2.2 卸料裝置的分類及選用 卸料裝置可以分為固定卸料和彈壓卸料兩種。在多工位級進模中，多數(shù)采用彈壓卸料裝置，但有時采用固定卸料裝置。固定式卸料的卸料板一般是通過導料板緊固在凹模上。固定卸料屬于硬

37、性卸料，卸料力大，穩(wěn)固而可靠。但在多工位級進模中，只有料厚大于1.5毫米的沖件才采用。 彈壓是卸料的形式也是多樣的，有將彈壓卸料板通過卸料螺釘、彈簧（或橡皮）安裝在模具上，或是在卸料板與固定板之間安裝小導柱、導套（在多工位級進模具還采用滾珠小導柱、導套）進行導向。也有的在卸料板上裝上導套連同模架導柱一起進行兩級導向（即在對上模與卸料板一同進行導向）。 多工位級進模中采用彈壓卸料裝置，很重要的一個環(huán)節(jié)是卸料要平穩(wěn)，有足夠大的卸料力，以保持順利卸料。 在多工位級進模中，卸料板極少采用整體機構。而采用拼鑲結構才能保證形孔精度、孔距精度、配合間隙、形孔光潔度、熱處理等要求。它的拼鑲原則基本上與凹

38、模相同。 拼鑲式拼塊用螺釘、銷釘緊固在卸料板基體上，拼合好的卸料板又通過基體用卸料螺釘、彈簧及輔助的小導柱、小導套裝配在模具的上模上。為此卸料板基體需有足夠的強度。 在多工位級進模中，卸料板多采用拼鑲結構。采用拼鑲結構才能保證形孔精度、孔距精度、配合間隙、形孔光潔度、熱處理等要求。拼鑲原則基本上與凹模相同。 拼鑲式拼塊用螺釘、銷釘緊固在卸料板基體上，拼合好的卸料板又通過基體用卸料螺釘、彈簧及輔助的小導柱、小導套裝配在模具的上模上。為此卸料板基體需有足夠的強度。 在此設計中采用拼鑲式彈壓卸料板。如圖4-9 圖4-9 卸料板裝配圖 該卸料裝置是綜合拼合凹模的彈壓卸料板。他

39、由一個剛性很強的卸料板基體和4段拼塊組合而成。兩端塊用螺釘、銷釘緊固在基體上，中間三塊只要磨成型后裝入并用螺釘緊固即可。這里主要實在基體上加工一個通槽，各拼塊對此通槽按基準孔配合加工，所以基準性好。 4.4.3 導料系統(tǒng)設計 由于多工位級進模除純沖裁件沖壓屬于平面加工以外，對于帶有彎曲、成型、拉深的沖制件均屬于立體加工。因此對于條料在分段切除余料加工過程中，條料不能受任何障礙。條料的送進，必須浮離下模平面，并給予嚴格控制，導料系統(tǒng)決不能影響側沖與倒沖機構的工作。 4.4.3.1 導料板 導料板是對條料進行導向的裝置之一，沿條料送進方向，安裝在凹模形孔的兩側，并與模具中心線平行。

40、 一般導料板分平直式和帶臺式兩種。平直式多用于低速，手工送料的級進模；帶臺式多用于高速、自動送料的級進模。 在本次設計中已提到，屬于自動送料的級進模，故采用帶臺式導料板。同時導料板需進行淬火處理，硬度為HRC55-58。 4.4.3.2 條料浮頂器 在多工位級進模中，導料板設計成帶臺結構是為了使條料在浮動送料中，浮頂器對條料的彈頂作用，仍能控制條料自始至終保持在導料板內運動。 條料浮頂器與帶臺式導料板配合使用構成多工位級進模導料系統(tǒng)。 在導正釘?shù)膶恢迷O置套式浮頂器，目的是對導正釘進行保護作用。當導正釘進入浮離凹模的條料時，因條料送進有誤差，在導正釘導正時，導正釘已進入套式浮

41、頂器，對導正釘起到保護作用。如圖4-10所示 圖4-10 導料板與浮頂器結構示意圖 4.4.4 倒沖機構 倒沖是多工位級進模中獨有的沖壓機構。倒沖是指模具工作部分（一般指凸模或凹模等）的運動件由下向上完成沖壓加工稱為倒沖。實現(xiàn)導沖的機構稱為倒沖機構。倒沖多由杠桿機構實現(xiàn)，也采用兩段斜楔、斜滑塊機構改變運動方向實現(xiàn)倒沖。 4.4.4.1 倒沖結構的設計要求 1）杠桿的強度必須足夠，尤其對于支撐部位的強度更為重要。杠桿一般做成梭狀較好，不僅增加了杠桿的強度，受力合理，而且縮小了杠桿擺動空間。 2）要有有效的復位機構。沖壓一結束，就立即復位。 3）倒沖凸模必須有良好的

42、導向機構。對于沖裁加工的凸模，導向裝置更為重要。對于圓形凸?？梢澡側雽蛱?。對于方形和長方形凸模、工作部分應有必要的長度，其余部分可做成圓形配合面，并開出適當?shù)亩ㄏ蜴I槽。對于復雜異形凸模一般可做成導向配合面進行導向。 4）倒沖機構應便于維修、更換和安裝。 4.4.4.2 倒沖結構的適用場合 1） 為了保持沖件毛刺方向的一致而需要進行倒沖 2） 為保持條料浮動送進，使浮動提升量不要過高，對于個別過高的向上彎曲、翻邊、拉深工序的凸模（均安裝在下模上）因考慮采用倒沖。 3） 為了保證沖制質量，便于模具結構設計，甚至為克服模具中局部薄弱環(huán)節(jié)等，可以按具體情況采取倒沖。 4） 在特殊的情

43、況下，多工位級進模中的頂出裝置采用倒沖形式。 在本設計中工位10采用倒沖機構出于對第一點和第二點的考慮，即保證沖制質量和毛刺方向的一致性，便于模具結構。在本設計中采用了如圖4-11所示的杠桿式倒沖機構。 圖4-11 倒沖機構示意圖 圖中，梭形杠桿安裝在下模座內的空槽內，由剛性支架支撐。主動桿安裝在上模，從動桿裝入下模墊板內。為增加導向長度設置了導向套。沖切凸模的導向面是圓柱面，其上端是長方形彎曲凸模。凸模與杠桿用軸固定，持轉動配合。導向保護套鑲入凹模中對彎曲凸模進行導向。倒沖結構的復位是靠左側彈簧的彈力來實現(xiàn)的。 4.4.5自動監(jiān)測與安全保護裝置 多工位級進模在

44、高速沖床上工作，它不但有自動送料裝置，而且還必須在整個沖壓生產過程中有防止失誤的安全檢測裝置。因為模具在工作過程中，只要有一次失誤，如誤進給、凸模折斷、疊片、廢料堵塞等，均能使模具損壞，甚至造成設備和人身事故。 檢測裝置可以設置在模具內，也可以設置在模具外。當模具在出現(xiàn)非正常的情況時，設置的各種檢測裝置（傳感器）能迅速的把信號反饋給壓力機的制動機構，立即使壓力機停止運動，起到安全保護作用。 傳感器的傳感方式有接觸式和非接觸式兩種。本設計中采用的是接觸式的導正孔檢測結構。當浮動檢測銷1由于送料失誤，不能進入條料的導正孔時，便有條料推動檢測銷1向上移動，同時推動接觸銷2使微動開關閉合，因為微動

45、開關是與壓力機的電磁離合器是同步的，所以使電磁離合器脫開，壓力機滑塊停止運動。本設計中所采用的裝置既可以是導正孔導正，也可以是制件本身導正。 1-浮動檢測銷 2-接觸銷 3-微動開關 圖4-12 安全監(jiān)測裝置示意圖 第五章 多工位級進模的裝配 模具在裝配過程中，要多次把上模部分與下模部分閉合和卸下，并對有關部件進行調整。對于大型精密模具而言，由于其重大，裝配時工人勞動強度大，且不安全，所以，常常采用模具裝配機來進行裝配和翻轉，裝配完成后，還可以在裝配機上進行試沖，檢查模具的裝配質量，以便進一步調整各部件制件的位置，直

46、到符合裝配要求為止。 5.1模具零件的固定 多工位級進模中的凸模、凹模及導正銷等零件，為了便于拆裝和損壞后的快速更換，一般都采用壓入固定。 （1） 凸模固定 1）有臺肩的圓形凸模，壓入部位應有引導部分，引導部分可采用小圓角，小錐 度或磨小部分直徑，即壓入部的前端將直徑磨小0.03～0.05mm，固定部分長度應大于固定板厚度5mm左右。 2）無臺肩的成形凸模的非刃口端面四周應修成小圓角或小斜度，便于壓入。 3）當凸?；虬寄喝氩课徊辉试S有圓角、錐度時，可在固定板形孔的凸?；蜩偧喝敕较蛐蕹?0，高度為5mm左右的斜度作引導。 4）壓入時應對固定板及被壓入零件去磁，并用

47、顯微鏡查凸、凹模刃口質量，清除異物，涂潤滑油。壓入時避免使用壓力機，只能用銅錘或銅棒輕輕敲入，若過盈量較大，由裝配鉗工研磨后裝入。 5）凸模等工作零件壓入固定孔應進行垂直度檢查，壓入少許時檢查，壓入固定長度的3/4再作檢查 6）裝配后需進行最終磨削 凸模裝配后，應使凸模臺肩部分與固定板在同一平面內。磨削時用導磁等高鐵支撐，等高鐵應使凸模端面離工作臺面2～3mm，磨削后應保持固定板厚和平行度不變。 （2） 凹模固定 凹模壓入固定板時，若臺肩與固定板臺階孔深度不一致時也需要磨削，使其下平面在同一平面內。當凹模臺肩厚度小于固定板臺階深度時，可在臺階孔中加墊片（厚度為t1），

48、保證下平面平齊，如果刃口與固定板上平面平齊，可不刃磨凹模刃口。當凹模臺肩厚度大于固定板臺肩深度時，先將凹模臺肩磨去t2，使固定部位高度H1＋t1比H大0.03～0.05mm，再在凹模底面加一與t2厚度相等的墊片t1，然后磨去凹模上平面，使凹模高度與固定板上平面一致。 5.2 部件裝配 部件裝配和模具的總裝配，均需在恒溫凈化車間進行裝配，以免雜質和溫度裝配質量帶來不良影響。 所謂部件裝配，是指凸模固定板、凹模固定板及卸料板的裝配。在級進模中，這些部件一般都由幾塊鑲件組成，所以，他們的裝配質量決定了整付模具的質量（各鑲件的制造質量對整付模具的質量也有很大影響），裝配時，應有正確的裝配

49、基準，裝配基準選擇時應注意，盡可能與加工時的基準重合，即選用基準面或基準孔。當板內有輔助導向時，也可用輔助導柱孔或導套作基準。 配合時各鑲塊嵌入固定孔中均需有過盈量，且嵌入后用螺釘和銷釘緊固。而小鑲件不便使用銷釘定位，靠互相擠壓固定。鑲件過松或過盈量過大，都會影響步距精度。 5.3 多工位級進模的總裝配 多工位級進模的總裝配，一般都在模具裝配機上完成固定、調整和試沖等工序 模具的裝配過程： 1）裝配前對外購的或自制的模架進行裝配前的檢查。檢查各項技術指標是否達到規(guī)定的要求。 2）以下模座的導柱中心和凹模固定板的基準面為基準，找正下模位置，將下模固定在模座上，復檢正確后，鉆、鉸、銷釘

50、孔，打入定位銷。 3）裝配上模部分。 首先把凸模、導正銷裝入固定板中，再裝卸料板，注意導正銷安裝時每個導正銷的有效直徑的有效長度應嚴格保持一致，誤差不大于0.05mm，否則會產生卡料或導正效果的下降。然后以上模座上的導套孔及導正銷為基準面為基準，以凹模型孔位置尺寸和步距尺寸為依據(jù)，測出與凸模相應的位置尺寸，依次將各組件按相應位置尺寸和步距尺寸緊固。 4）裝卸料板、彈簧等零件 5）在上下模座安裝限位柱。限位柱高度應使合模后凸模不進入凹模的形孔。在試模時取下部分限位柱墊片，凸模就可以進入凹模。凸模進入凹模的深度，由取下的墊片的厚度保證。 6）試沖。利用制件的條料在模具裝配機上進行試沖。先

51、分步沖，檢查各步位的沖裁間隙是否均勻，端面質量是否符合要求。根據(jù)具體情況進行調整，然后鉆、絞銷孔打入定位銷。待試沖合格后再裝廢料切刀及安全與自動檢測系統(tǒng)。 7）生產現(xiàn)場試沖。自動送料，自動檢測和生產用壓力機進行現(xiàn)場試沖，按生產時的滑塊行程次數(shù)試沖，達到連續(xù)生產所規(guī)定的制件數(shù)量，制件公差應控制在80％以內，制件的斷面質量應符合大批量生產的要求。 第六章 凸凹模刃口尺寸確定 6.1 凸、凹模間隙值的確定 凸、凹模間隙對沖裁件斷面質量、尺寸精度、模具壽命以及沖裁力、卸料力、推件力等有較大影響，所以必須選擇合理的間隙。 設計中所用材料為不銹鋼，根據(jù)經驗來取，

52、一般凸、凹模間隙?。?.05~0.07）t。所以，得Zmin=0.050.8=0.04mm，Zmax=0.070.8=0.056mm。 6.2 凸、凹模刃口尺寸的確定 確定凸、凹模刃口尺寸的原則： 1） 考慮落掉和沖孔的區(qū)別，落料件的尺寸取決于凹模，因此落料模應先決定凹模尺寸，用減小凸模尺寸來保證合理間隙；沖孔件的尺寸取決于凸模，因此沖孔模應先決定凸模尺寸，用增大凹模尺寸來保證合理間隙。 2） 考慮刃口的磨損對沖件尺寸的影響；刃口磨損后尺寸變大，其刃口的基本尺寸應接近或等于沖件的最小極限尺寸；刃口磨損后尺寸減小，應取接近或等于沖件的最大極限尺寸。 3）考慮沖件精度與模具精度間的關

53、系，在選擇模具制造公差時，既要保證沖件的精度要求，又要保證有合理的間隙值。 在本設計中，由于凸模除了標準的圓形凸模以外，均為直通式的異形凸模。尺寸非常的細小而且特別的多。故為了設計的簡便起見，凸凹模的刃口尺寸計算部分忽略。設計中的刃口尺寸按照：凸模尺寸就是板料的各孔的尺寸來確定，凹模的刃口尺寸按照對應凸模的尺寸每邊加上一個單邊間隙（0.04-0.056mm）來確定。 直通式異形凸模的加工工藝將在第七章中用現(xiàn)切割程序來說明。 第七章 主要零件的制造工藝 7.1 凸模的加工工藝 7.1.1直通式異性凸模 直通式異形凸模在本次設計的

54、模具中占有非常重要的位置。他在模具中承載了所有的板料外形的切除工作。直通式異形凸模利用一般的加工方法難以加工。在生產中通常采用電火花線切割來完成加工。電火花線切割不需要制造復雜的成形電極，而是利用不斷移動的電極絲作為工具，工件則按照預定的軌跡運動從而“切割”出所需要的復雜零件。 數(shù)字程序控制電火花切割加工在現(xiàn)在的生產中占據(jù)了主要地位。他是根據(jù)工件的形狀與尺寸要求，按照一定的格式編寫程序，計算機則按照所輸入的程序來控制加工過程。采用的編程方法就是3B指令法。3B指令法的主要原理是逐點比較法。 下面以一個直通式異形凸模的加工程序來說明3B程序來加工的方法。 凸模結構見圖7-1。

55、 （b） （a） 圖7-1 （a）主視圖（b）俯視圖 線切割程序清單： B0 B0 B003000 GX L1 B0 B0 B003000 GY L2 B002000 B0 B002900 GY SR2 B002000 B002200 B001000 GX NR3 B0 B0 B011000 GX L1 B003500 B001

56、900 B004000 GX L1 B0 B0 B002000 GX L1 B0 B002000 B002800 GY SR1 B002000 B0 B002000 GX NR3 B0 B0 B002800 GX L1 B0 B0 B024000 GY L2 B0 B0 B011000 GX L3 B002000 B0 B002000 GX SR4 B0 B0 B015500 GX

57、 L3 B0 B0 B015500 GX L3 加工工藝過程為： 1、下料，粗加工毛坯 2、磨安裝面和基準面、 3、劃線加工穿絲孔 4、淬硬后再磨安裝面和基準面 5、電火花線切割機床上切割成型 6、拋光，磨刃口 7、鉆床上鉆出Φ3.2mm孔 8、用絲錐攻出所需要的螺紋孔 7.1.2圓凸模 1、下料，車削加工毛坯 2、淬火 3、精磨 4、工件表面拋光和刃磨 7.1.3帶安裝臺肩式非圓形凸模 1、下料，刨削粗加工毛坯輪廓， 2、磨削安裝面和基準面 3、劃線銑輪廓，留0.2-0.3mm單邊余量 4

58、、凹模（已加工好）壓印后修挫輪廓 5、淬硬后拋光，磨刃口 7.2凹模的加工工藝 在本設計中，因工件孔小，而且多，且要保證孔距精度。對于凹模上圓形孔系，采用坐標鏜削的方法來加工，達到保證孔距精度的目的。 具體的加工工藝為： 1、下料 2、粗精加工毛坯上下表面和凹模外形 3、磨上下表面和定位基準面 4、劃線，坐標鏜削型孔系列 5、加工固定孔（螺紋孔或過孔） 6、淬火后研磨拋光型孔 對于在凹模上的非圓形孔，仍然采用與加工直通式異形凸模的方法——線切割的方法來加工。在凹模上圓形孔系加工好以后，在線切割機床上進行加工。程序與加工直通式異形凸模相似，此處程序省略。 7.3其

59、它零件的加工工藝 7.3.1卸料板的制造工藝 卸料板加工工藝與凹模板十分類似，主要根據(jù)型孔形狀和精度要求來確定具體的加工方法。對于圓孔可采用車削；矩形和異形孔可采用銑削或者線切割；對于圓形孔系，為了保證孔距精度，一般采用坐標鏜削加工。 7.3.2凸凹模固定板的加工工藝 固定板的加工工藝與凹模板也十分類似。此處省略。 第八章 模具結構分析 8.1相機膠卷壓簧多工位級進模 本次設計任務為相機膠卷壓簧的多工位級進模設計。這個零件由于形狀復雜，要求大批量生產而采用多工位級進模進行沖制。零件上具有上下相反兩個方向的彎曲，并且各型孔的孔距

60、要求比較高。零件是由0.8毫米厚的不銹鋼板料剪裁成的條料進行沖制。 根據(jù)產品的要求，考慮到沖壓條件，并結合制造能力，確定了排樣方案，見圖4-3。圖8-1是模具裝配圖略圖。 圖8-1模具裝配略圖 從模具裝配圖中可以看出模具有以下幾個特點： 1） 以自動送料機構為粗定距，增設了導正釘孔的沖制。為了防止條在彎曲過程中發(fā)生變形和左右傾斜，影響沖制精度。所以在每一個帶有彎曲工藝的工位都設有倒正釘導正。 2） 由于條在第5工位切除余料以后，導料板就起不到導向作用，為此到第5工位以后便終斷，在此之后由導正釘進行條料導正定位，對條料進行導正。 3） 凹模是分段拼合結構，共分四

61、段，每段直接用螺釘、銷釘緊固在下模座上。各自可以單獨拆卸維修、更換，增加了模具使用的總壽命。第一段凹模包括了1、2、3、4四個沖裁工位。第二段凹模包括了5、6兩個沖裁工位。第三段是第7、8兩個工位。第四段凹模是第9，10工位，分別對工件進行第一次向下壓彎和第二次向上倒向彎曲，以及最后一個工位對工件的載體切斷進行落料。 4） 在第10工位，采用了倒沖機構。保證了彎曲的精確度，及避免了需提升過高才能正常自動送料的因素。同時保證了毛刺方向的一致性。 5） 由于條料較寬，在模具內共運載12個工位。為了減少條料在凹模的摩擦，采用了浮動送料。由于零件彎曲部分不影響條料送進，所以提升高度也就不大。條料自

62、始至終以浮動送進。全部浮頂起的提升高度為2毫米。本模具條料浮頂器采用了在導正釘處使用套式浮頂器的形式進行，能夠很好的完成定位及條料正常送進的目的。  參 考 文 獻 [1] 段來根主編.《多工位級進模與沖壓自動化》.北京： 機械工業(yè)出版社，1998 [2] 王 芳主編.《冷沖壓模具設計指導》.機械工業(yè)出版社1998 [3] 太田哲（日本）主編.《沖壓模具結構與設計圖解》.國防工業(yè)出版社1990 [4] 姜奎華主編.《沖壓工藝與模具設計》.機械工業(yè)出版社 [5]《沖模圖冊》.太原重型機械學院鍛壓教研室 [6] 黃毅宏,李明輝主編.《模具制造工藝》.機械工業(yè)出版社

63、 [7] 陳秀寧,魏高義主編.《機械設計課程設計》.浙江大學出版社2002 [8] 丁松聚主編.《冷沖模設計》.機械工業(yè)出版社 [9] 《冷沖模（國家標準）》.GB2851~2875-81.中國標準出版社1994 [10]《冷壓沖模結構圖冊》.四機部標準化研究所1998 [11] 《沖壓模具設計與制造》網絡課程.成都航空職業(yè)技術學院. 謝 辭 畢業(yè)設計完成之際，在此特別感謝杜繼濤老師曾經給予過的指導和幫助，以及提供了大量的參考資料。 杜老師

64、在整個設計過程中都給與了我很大的鼓勵和支持。在畢業(yè)設計剛拿到手時，感覺比較棘手，沒有頭緒。杜老師就幫我細細分析，弄清楚了設計的難點及要點所在，也就使我找到了設計的突破口，指明了以后努力的方向。通過復習以前學過的知識點及查閱了大量的級進模相關資料，設計過程比較順利。在遇到困難時，杜老師就通過電子郵件的形式及時地回答我提出的任何疑問。杜老師嚴瑾的工作作風，認真地教學態(tài)度使我非常地感動，也是我在以后走上工作崗位學習的榜樣。在設計過程中，班級及寢室同學也給與我了很多的幫助和支持，也對他們表示感謝。 最后，再一次對杜老師表示深深的敬意和真誠的感謝！

65、 附錄一：科技文獻翻譯 英文原文： Shared risk An ANSI technical report and soon-to-be-adopted standards make risk assessment the responsibility of metalformers and equipment suppliers. How are you affected? BY LOUIS A. KREN, SENIOR EDITOR Operator and bystander safety in a metalformin

66、g operation should be of paramount concern. If such concern doesn’t reside in the heart, it certainly will in the wallet. The trend is forever upward in terms of regulation, liability and insurance costs. The recent issuance of ANSI B11 TR3-2000 continues the trend. Officially titled, Risk Assessment and Risk Reduction—A Guide to Estimate, Evaluate and Reduce Risks Associated with Machine Tools, the report provides procedures and methods to assess risks associated with