一種質(zhì)量門的動(dòng)態(tài)控制方法探討 摘要：精益生產(chǎn)是繼豐田生產(chǎn)模式后又一對(duì)制造業(yè)產(chǎn)生深遠(yuǎn)影響的管理方式，該生產(chǎn)模式的核心思想是提高質(zhì)量，消除浪費(fèi)。由于傳統(tǒng)質(zhì)量門缺乏整體性和系統(tǒng)性，不能從根本上控制質(zhì)量，對(duì)提高質(zhì)量產(chǎn)生了瓶頸效應(yīng)。對(duì)此，基于精益生產(chǎn)的理論，提出一種質(zhì)量門動(dòng)態(tài)控制的方法，旨在優(yōu)化過程檢驗(yàn)的方式，試圖以動(dòng)態(tài)的控制方法完善質(zhì)量管理流程。在C公司使用該種質(zhì)量門的動(dòng)態(tài)控制方法后，產(chǎn)品質(zhì)量得到明顯改善，效果良好，為實(shí)現(xiàn)更好的精益生產(chǎn)流程打下扎實(shí)根底。關(guān)鍵詞：質(zhì)量門精益生產(chǎn)質(zhì)量管理動(dòng)態(tài)控制中圖分類號(hào)：F273.1文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：A1引言自從豐田生產(chǎn)體系ToyotaProductionSystem衍生出精益生產(chǎn)的概念之后，全世界制造業(yè)都在研究精益生產(chǎn)的相關(guān)理論，并在實(shí)踐中不斷完善。對(duì)于傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式，高庫(kù)存是一直以來(lái)影響精益生產(chǎn)的癥結(jié)之一。由于設(shè)備運(yùn)行不穩(wěn)定、工序不合理、空間布局缺陷等原因，維持高庫(kù)存似乎是一件不得已而為之的現(xiàn)實(shí)。降低庫(kù)存一直是精益生產(chǎn)的重要目的之一。降低庫(kù)存可以降低庫(kù)存保管本錢，提高資金效率，提高制造流程敏捷度，是實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的必經(jīng)之路。庫(kù)存存在的主要原因是質(zhì)量波動(dòng)。由于制造誤差、人為波動(dòng)因素的存在，質(zhì)量波動(dòng)的減少甚至消除一直被認(rèn)為是一件非常困難的事情。傳統(tǒng)生產(chǎn)方式廣泛使用來(lái)料檢驗(yàn)、過程檢驗(yàn)、出廠檢驗(yàn)的方式對(duì)質(zhì)量進(jìn)行層層把關(guān)，然而效果實(shí)在是差強(qiáng)人意，與六西格瑪提出的目標(biāo)更是相去甚遠(yuǎn)。本文使用精益生產(chǎn)的理論，提出一種質(zhì)量門動(dòng)態(tài)控制的方法，旨在優(yōu)化過程檢驗(yàn)的方式，試圖以動(dòng)態(tài)的控制方法完善質(zhì)量管理流程。2理論分析傳統(tǒng)的過程質(zhì)量控制的控制點(diǎn)間零散獨(dú)立，質(zhì)量檢查列表相對(duì)靜態(tài)，質(zhì)量控制缺乏整體性和系統(tǒng)性，不能從根本上控制質(zhì)量。而質(zhì)量門動(dòng)態(tài)控制設(shè)計(jì)可以解決傳統(tǒng)質(zhì)量控制方法中存在的問題。質(zhì)量門動(dòng)態(tài)控制是一種各個(gè)質(zhì)量門具有強(qiáng)相關(guān)性的質(zhì)量控制方式，檢查列表特征動(dòng)態(tài)化，同時(shí)可以兼顧細(xì)節(jié)性和整體性的質(zhì)量控制。由于傳統(tǒng)過程控制點(diǎn)間的獨(dú)立性和分割性，所以整體的質(zhì)量控制將顯示出明顯的開環(huán)結(jié)構(gòu)，即生產(chǎn)者不知道質(zhì)量缺陷產(chǎn)生自哪里，只是記錄下產(chǎn)生的缺陷并針對(duì)性逐一消除。這是一個(gè)典型的開環(huán)結(jié)構(gòu)。為了解決這個(gè)問題，需要在各個(gè)質(zhì)量控制點(diǎn)增加反響的機(jī)制。因此，對(duì)每一個(gè)質(zhì)量節(jié)點(diǎn)，需要它具有三個(gè)功能：其一，停止缺陷的傳遞；其二，反響子流程，找出缺陷產(chǎn)生的原因；其三，消除缺陷。在該反響機(jī)制下，整個(gè)制造流程被假設(shè)干個(gè)自反響的閉環(huán)構(gòu)成，其中每個(gè)質(zhì)量門的質(zhì)量目標(biāo)是下一個(gè)子流程的來(lái)料質(zhì)量要求。可以看到，在這種情況下，缺陷被消滅在各個(gè)子流程中，即缺陷不傳遞。由于質(zhì)量門設(shè)立的本錢較高，機(jī)構(gòu)較笨重，過多地設(shè)置質(zhì)量門且影響生產(chǎn)效率，在實(shí)際生產(chǎn)中具有一定的困難。對(duì)此，可以使用過程自檢代替小質(zhì)量門，以在到達(dá)同樣質(zhì)量控制目標(biāo)的情況下極大地縮減本錢。通過以上理論分析，建立起了一種圖景：在各個(gè)質(zhì)量子流程控制過程中的具有自反響和修正機(jī)制的可能性。為了實(shí)現(xiàn)這種控制機(jī)制，必須設(shè)計(jì)出足夠通用、足夠動(dòng)態(tài)、足夠可靠的質(zhì)量門，確保在任何質(zhì)量波動(dòng)發(fā)生的情況下都保持流程穩(wěn)定可靠。3質(zhì)量門動(dòng)態(tài)控制方式在抓住停止缺陷，反響缺陷和消除缺陷這個(gè)核心功能后，再結(jié)合傳統(tǒng)的質(zhì)量控制經(jīng)驗(yàn)，得到了質(zhì)量門動(dòng)態(tài)控制方式下質(zhì)量控制節(jié)點(diǎn)應(yīng)當(dāng)具有的功能：第一，停止缺陷：使用檢查表法。第二，問題描述：描述病癥和問題。第三，問題歸類：確定改變流程的障礙。第四，反響：確定流程責(zé)任人。第五，解決問題：根本原因分析法。在根據(jù)以上原那么建立了質(zhì)量門之后，可以在此根底上對(duì)整個(gè)質(zhì)量門動(dòng)態(tài)控制方式進(jìn)行流程上的表述：將傳統(tǒng)質(zhì)量控制的控制節(jié)點(diǎn)整體化，將質(zhì)量波動(dòng)消除在各子流程內(nèi)部。因此按以下步驟規(guī)定新設(shè)計(jì)的流程：建立質(zhì)量門動(dòng)態(tài)控制的規(guī)章制度了解所有內(nèi)部和外部客戶的質(zhì)量需求確定必要的流程順序確定各質(zhì)量門所在位置包括流程上和空間上的位置建立質(zhì)量門停止功能確定質(zhì)量門元素建立檢查清單問題描述和分類設(shè)計(jì)和執(zhí)行溝通反響循環(huán)找出問題的根本原因并消除維持流程。4質(zhì)量門動(dòng)態(tài)控制的應(yīng)用基于上述理論，在C公司的生產(chǎn)實(shí)際中，使用質(zhì)量門動(dòng)態(tài)控制的方法進(jìn)行質(zhì)量控制，示意圖見圖1。首先對(duì)生產(chǎn)流程進(jìn)行子流程劃分和質(zhì)量門的設(shè)立。各子流程的劃分上應(yīng)當(dāng)因地制宜，既考慮流程間的獨(dú)立性和關(guān)聯(lián)性，又均衡各流程間的質(zhì)量壓力和人員管理綜合考慮。當(dāng)確立了各子流程劃分和質(zhì)量門設(shè)立后，對(duì)各質(zhì)量門，下一流程是前一流程的客戶。具體來(lái)說(shuō)，下一流程可能是內(nèi)部流程，也可能是外部流程。同樣的，上一流程可能是外部流程，也可能是內(nèi)部流程。因此該系統(tǒng)中包含了所有內(nèi)部和外部的客戶。質(zhì)量門的設(shè)立及運(yùn)行如圖2所示。在該流程圖中，定義事件的類型是建立動(dòng)態(tài)質(zhì)量控制的核心，因此，可以通過建立動(dòng)態(tài)的檢查列表來(lái)躲避人為的波動(dòng)因素。如果在問題的根本原因分析過程中發(fā)現(xiàn)該缺陷的發(fā)生位置處于該子流程內(nèi)部，那么將該缺陷登記為“找到事件。這類事件應(yīng)當(dāng)屬于最合理的事件：子流程的質(zhì)量控制單元發(fā)現(xiàn)了一個(gè)本流程所產(chǎn)生的缺陷，那么反響給本流程即是。內(nèi)部問題內(nèi)部消化，便于問題的快速解決。如果在問題的根本原因分析過程中發(fā)現(xiàn)該缺陷的發(fā)生位置不在子流程內(nèi)部，將該缺陷反響至上一流程所屬質(zhì)量門，同時(shí)將該缺陷在本質(zhì)量門本次檢查中記錄為一次“找到事件。上一質(zhì)量門將該缺陷記錄為“停止功能失效的事件。并檢查該類型缺陷是否存在于檢查清單中。如果存在清單中而由于人員疏忽未能檢查出來(lái)，那么記錄為“錯(cuò)失事件。如果該缺陷不存在于檢查清單中，那么將該類缺陷參加到檢查清單中，并將此次事件記錄為“新增事件。該類事件指向了一個(gè)實(shí)際生產(chǎn)中極容易發(fā)生的問題：前一流程的質(zhì)量門失效了。它沒能阻止流程中產(chǎn)生的缺陷向下一流程傳遞。為了解決這個(gè)問題，將失效的原因歸為兩類：一類是質(zhì)量門該檢查出來(lái)而沒有檢查出來(lái)，那么問題可能該類型缺陷從來(lái)沒有發(fā)生在前一道流程過。那么需要完善流程，并沒有什么人需要受到責(zé)罰。將該類型缺陷參加到上一流程檢驗(yàn)清單中去，讓檢驗(yàn)員從此以后注意檢查這一類型缺陷，那么可防止缺陷的再次傳遞。通過以上分析，可以發(fā)現(xiàn)這種動(dòng)態(tài)的質(zhì)量控制體系將所有發(fā)現(xiàn)的缺陷分成了三類：“發(fā)現(xiàn)事件、“錯(cuò)失事件和“新增事件。在這三類事件的共同作用下，擁有了一種動(dòng)態(tài)的控制各個(gè)質(zhì)量門檢驗(yàn)清單的方式。從理論上來(lái)說(shuō)，它應(yīng)當(dāng)是有效的。在堅(jiān)持了一段時(shí)間的質(zhì)量門動(dòng)態(tài)質(zhì)量控制方法之后，C公司獲取了一些數(shù)據(jù)，匯總?cè)鐖D3所示。從圖3中可以看出，缺陷控制上有了明顯的改善：“發(fā)現(xiàn)類事件逐漸減少，說(shuō)明反響機(jī)制起了作用，根本原因被找到從而缺陷數(shù)量大幅降低。“錯(cuò)失類事件逐漸減少到幾乎為零，說(shuō)明檢驗(yàn)人員盡可能地將檢查清單上的條目都控制住了，保證了只要清單上有的都檢查出來(lái)，從而缺陷不會(huì)向下一流程傳遞，同時(shí)，下一流程的“發(fā)現(xiàn)數(shù)量的降低也間接印證了前一流程“錯(cuò)失事件的減少。流程表達(dá)出了一種很強(qiáng)的良性循環(huán)能力。連續(xù)三周的無(wú)“新增事件說(shuō)明流程中幾乎所有可能出現(xiàn)的缺陷都已被記錄在案?？偭鞒探桓督o外部客戶的質(zhì)量得到了充分保障。5結(jié)論基于精益生產(chǎn)的理論，提出了一種基于質(zhì)量門的動(dòng)態(tài)質(zhì)量控制方式。該控制方式解決了傳統(tǒng)質(zhì)量控制的一些問題，防止了傳統(tǒng)方式的缺乏，并在實(shí)踐中取得了良好的效果。從宏觀上說(shuō)，質(zhì)量波動(dòng)的消除能夠極大地促進(jìn)過程庫(kù)存和成品庫(kù)存的降低，幫助敏捷制造的實(shí)施，從而助力實(shí)現(xiàn)更好的精益生產(chǎn)流程。參考文獻(xiàn)：【1】董鵬，張樂，吳仲禮，等.精益生產(chǎn)在生產(chǎn)線改善中的應(yīng)用研究J.蘇鹽科技，20211：27-33.【2】曹珍.精益生產(chǎn)及其在我國(guó)制造型企業(yè)的應(yīng)用探究J.經(jīng)濟(jì)師，20219：21-22.【3】倪呈英.我國(guó)汽車零部件企業(yè)的精益生產(chǎn)應(yīng)用J.物流技術(shù)，2021，3321：152-153.【4】劉逸思.精益生產(chǎn)和六西格瑪相互融合的探究J.中國(guó)集體經(jīng)濟(jì)，2021發(fā)動(dòng)機(jī)裝配過程的質(zhì)量門控制系統(tǒng)研究J.機(jī)械設(shè)計(jì)與制造，20217：80-83.【6】李瑞香，吳中元，呂成功.精益生產(chǎn)在X制造企業(yè)的應(yīng)用研究J.東南大學(xué)學(xué)報(bào)哲學(xué)社會(huì)科學(xué)版，2021，17S1：51-53+56.【7】王小巧，劉明周，葛茂根，等.復(fù)雜機(jī)械產(chǎn)品裝配過程質(zhì)量門監(jiān)控系統(tǒng)與關(guān)鍵技術(shù)J.計(jì)算機(jī)集成制造系統(tǒng)，2021，2111：2869-2884.