宜賓職業(yè)技術學院 畢業(yè)設計 題目：水管金屬墊片沖壓模具 總體設計 系 部 現(xiàn)代制造工程系 專 業(yè) 名 稱 模具設計與制造 班 級 模 具 1104 姓 名 陳 玉 明 指 導 教 師 劉 勇 2012 年 11 月 1 日 宜賓職業(yè)技術學院 畢業(yè)設計選題報告 姓名 陳玉明 性別 男 學號 201012905 系部 現(xiàn)代制造 工程系 專業(yè) 模具設計 與制造 設計 題目 水管金屬墊片沖壓模具總體設計 課題來源 生產 課題類別 設計 選做本課題的原因及條件分析： 原因：隨著社會生產力的發(fā)展，機械制造業(yè)在我國的發(fā)展非常迅速，機械與我們的日常 生活緊緊相連。正因為如此，常用于機械中的墊片就相應的運用得非常廣泛，這就給我們的 制造業(yè)帶來了很大的市場，所以我選擇此項目。 條件分析：我具備基本的專業(yè)知識，會運用 CAD/CAM 等輔助制造軟件，以及查閱相關的 資料和借助網絡資源。同時在指導老師的指導下，我相信我一定能完成我所負責的工作。 因此，我們申請此課題，望指導老師及系領導批準！ 內容和要求 內容：材料的選擇及技術要求的制定，零件的工藝分析，工藝參數設計與計算， 沖裁工藝方案的確定，相關參數的計算，設計說明書的擬定等。 要求：1、設計出一套完整的模具 2、按國家標準繪制相關的零件簡圖。3、按要 求撰寫畢業(yè)設計說明書 4、按照畢業(yè)論文的要求完成畢業(yè)設計的各項工作，如理論與 實踐的結合，畢業(yè)設計理念的改變，做到在文檔上的各項要求，一切滿足畢業(yè)設計的 條件，認真、獨立完成此次畢業(yè)設計。 指導 教師 意見 （簽章） 年 月 日 系部畢業(yè)論文（設計）領導小組意見： （簽章） 年 月 日 附表 2 宜賓職業(yè)技術學院 畢業(yè)論文（設計）指導教師成績評定表 學生 姓名 陳玉明 學生 學號 201012905 班級 模具 1104 班 題目 水管金屬墊片沖壓模具總體設計 評價內容 具 體 要 求 分 值 評 分 調查論證 能獨立查閱文獻和從事其他調研；有收集、加工各種信息及獲取新知識的能力。 10 分析及實踐 能力 理論分析與計算正確，有較強的實際動手能力、分析能 力和計算機應用能力。 20 基礎理論與 專業(yè)知識 能運用所學知識和技能去發(fā)現(xiàn)與解決實際問題；能對課 題進行理論分析，得出有價值的結論。 20 論文（設計） 寫作質量 立論正確，論述充分，結論嚴謹合理；分析處理科學； 文字通順，技術用語準確，符號統(tǒng)一，編號齊全，書寫 工整規(guī)范，圖表完備、整潔、正確；論文有應用價值、 設計結果達到要求。 30 學習態(tài)度與 工作質量 按期圓滿完成規(guī)定的任務，工作量飽滿，難度較大；工 作努力，遵守紀律；工作作風嚴謹務實。 10 創(chuàng) 新 有創(chuàng)新意識；對前人工作有改進或突破，或有獨特見解。 10 總分 指導 教師 評語 是否可以提交答辯 是 否 指導教師簽字 年 月 日 附表 3 宜賓職業(yè)技術學院 畢業(yè)論文（設計）評閱教師成績評定表 學生姓名 陳玉明 學生學號 201012905 班級 模具 1104班 題目 水管金屬墊片沖壓模具總體設計 評價內容 具 體 要 求 分值 評分 文獻綜述 綜述簡練完整，有見解；有收集、加工各種信息及獲取新知識的能力。 10 論文（設計） 寫作質量 立論正確，論述充分，結論嚴謹合理；實驗正確，分析處 理科學；文字通順，技術用語準確，符號統(tǒng)一，編號齊全， 書寫工整規(guī)范，圖表完備、整潔、正確；論文結果有應用 價值、設計結果達到要求。 70 工作量及 難度 工作量飽滿，難度較大。 10 創(chuàng) 新 有創(chuàng)新意識；對前人工作有改進或突破，或有獨特見解。 10 總分 評閱 教師 評語 是否可以提交答辯 是 否 評閱教師簽字 年 月 日 附表 4 宜賓職業(yè)技術學院 畢業(yè)論文（設計）答辯記錄表 學生姓名 陳玉明 學生學號 201012905 班級 模具 1104 題 目 水管金屬墊片沖壓模具總體設計 答辯小組成員 姓 名 職稱 工作單位 備注 曾欣 講師 宜賓職業(yè)技術學院 唐永艷 副教授 宜賓職業(yè)技術學院 劉咸超 助教 宜賓職業(yè)技術學院 董樹森 高級技師 812 機械廠 劉宗義 工程師 普什模具 答辯中提出的主要問題及學生回答問題的簡要情況： 答辯小組代表簽字： 年 月 日 附表 5 宜賓職業(yè)技術學院 畢業(yè)論文（設計）答辯成績評定表 學生姓名 陳玉明 學生學號 201012905 班級 模具 1104 班 題 目 水管金屬墊片沖壓模具總體設計 姓名 曾欣 唐永艷 劉咸超 董樹森 劉宗義答辯小組 成員 職稱 講師 副教授 助教 高級技師 工程師 評價內容 具 體 要 求 分值 評分 報告內容 思路清晰；語言表達準確，概念清楚，論點正確；實驗方法科 學，分析歸納合理；結論嚴謹；論文（設計）結果有應用價值。 40 答 辯 回答問題有理論根據，基本概念清楚。主要問題回答準確、有深度。 30 創(chuàng) 新 對前人工作有改進或突破，或有獨特見解。 10 綜合素質 能合理運用掛圖、幻燈、投影或計算機多媒體等輔助手段，用普通話答辯。 10 報告時間 報告時間控制在要求的時間范圍之內。 10 答辯成績 答辯小組代表簽字： 年 月 日 附表 6 宜賓職業(yè)技術學院 畢業(yè)論文（設計）綜合成績評定表 學生姓名 陳玉明 學生學號 201012905 班級 模具 1104 班 題 目 水管金屬墊片沖壓模具總體設計 成績 權重 得 分 指導教師評定成績 30% 評閱教師評定成績 30% 答辯成績 40% 畢業(yè)論文（設計）綜合成績 （百分制） 畢業(yè)論文（設計） 答辯委員會 審定意見 主任簽字 年 月 日 學院意見 年 月 日 注：綜合成績=指導教師評定成績（30%）評閱人評定成績（30%）答辯成績40% 水管金屬墊片沖壓模具 摘 要 本設計是關于水管金屬墊片倒裝復合模的設計與加工。主要包括模具制件 的總體設計與分析。按技術要求完成制件的工藝分析以及對沖壓件進行了沖壓 成型工藝性分析；完成模具的零件設計，利用 CAD 來繪制零件圖。 關鍵詞：水管金屬墊片；沖壓模具；制件分析；制造；總體設計 I 目 錄 1 緒論.1 2 制件分析.2 2.1 制件分析.2 2.2 制件的工藝性.2 3 沖 壓 工 藝 方 案 分 析 .4 3.1 沖 壓 工 藝 方 案 分 析 .4 3.2 沖 壓 工 藝 方 案 的 確 定 .4 4 沖壓?？傮w結構.5 4.1 模具類型的選擇.5 4.2 定位方式的選擇.5 4.3 卸料方式的選擇.5 4.4 導向方式的選擇.6 5 沖壓工藝計算.7 5.1 排樣.7 5.1.1 初排樣.7 5.1.3 條料寬度的確定.7 5.1.4 材料的利用率.9 5.2 沖壓力的計算.10 5.2.1 普通平刃口沖裁力計算.10 5.2.2 普通平刃口卸料力的計算.11 5.2.3 普通平刃口推件力的計算.12 5.2.4 總沖壓力的計算.12 5.3 初選壓力機.12 5.4 壓力中心的確定.13 5.5 刃口尺寸計算.13 5.5.1 沖裁間隙的確定.14 5.5.2 配作加工刃口尺寸的計算方法.14 5.5.3 落料時的刃口尺寸計算.16 II 6 主要零部件的設計.18 6.1 落料凹模.18 6.2 沖孔凸模的設計.18 6.3 凸凹模.19 6.4 凸模墊板.19 6.5 凸凹模固定板.20 6.6 凸模固定板.20 7 卸料零件的設計.21 7.1 卸料板的設計.21 7.2 卸料橡膠的尺寸計算.21 7.3 卸料橡膠的承壓面積的估算.21 7.4 卸料螺釘的選用.22 7.5 推件塊的設計.22 7.6 推桿.22 7.7 推板.22 7.8 打桿.22 8 模具裝配.23 9 各零部件的 UG 造型 .24 結 論.25 致 謝.26 參考文獻.27 附表.28 附表 A.28 附表 B.29 附表 C.30 附表 D.36 附表 E .37 附表 F .38 1 1 緒論 模具是現(xiàn)代工業(yè)生產上重要的工藝裝備，被稱為“工業(yè)之母”。由于用模 具加工成形零部件，具有生產高效、質量好、節(jié)約原材料和能源、成本低等一 系列優(yōu)點，已成為當代工業(yè)生產的重要手段和工藝發(fā)展方向。應用數控加工進 行模具的制造可以大幅提高加工精度，減少人工操作，提高加工效率，縮短模 具制造周期。 隨著我國工業(yè)的迅速發(fā)展，工業(yè)產品的外形在滿足性能要求的同 時，變的越來越復雜，而產品的制造離不開模具，利用計算機輔助軟件進行模 具設計不但提高模具的制造精度而且還縮短了設計及加工的時間。伴隨沖壓成 形的計算機仿真技術日漸成熟，并在沖壓工藝與模具設計中發(fā)揮出越來越大的 作用，成熟的仿真技術可以減少試模次數，在一定條件下還可使模具和工藝設 計一次合格從而避免修模。這就可以大大縮短新產品開發(fā)周期，降低開發(fā)成本， 提高產品質量和市場競爭力。隨著與國際步伐的接軌，中國制造行業(yè)還需要更 大的發(fā)展空間，而作為制造業(yè)的領先者的模具更應該與世界先進水平接軌，來 提升自己的性能，發(fā)展自己的有點，彌補本身的不足。沖壓模具共有 7 小類， 并有一些按其服務對象來稱呼的一些種類。 本設計為水管金屬墊片，設計來源于實際生活，具有較好的實用價值、學 習價值以及經濟利用價值。設計主要運用所學的專業(yè)知識，如沖壓模具設計 與制造、機械設計基礎等方面的知識。在模具設計時要綜合考慮，既要 保證零件設計要求，又要保證零件的經濟適用性。 通過本次設計，除了使自己專業(yè)知識能系統(tǒng)全面的綜合使用，還能鞏固和 擴展自己所學的基本理論知識，培養(yǎng)自己分析和解決實際問題的能力，進一 步培養(yǎng)和訓練自己在方案設計、資料查詢、文字表達等方面的能力和技巧；能 夠進一步深入掌握沖壓模具設計與制造。 由于設計的水平有限、經驗不足，設計中會存在錯誤和不足，懇請各位老 師批評指正，以達到本次設計與加工的目的。 2 2 制件分析 2.1 制件分析 圖 2-1 水管金屬墊片 本次制件為水管金屬墊片如圖 2-1，廣泛用于家庭用水管道。 從 加 工 工 藝 和 材 料 的 綜 合 性 能 分 析 ， 我 們 選 取 08 鋼 作 為 沖 壓 材 料 ， 中 批 量 生 產 。 2.2 制件的工藝性 此 制 件 為 水 管 金 屬 墊 片 ， 材 料 為 08 鋼 ， 料 厚 為 1mm,中 等 批 量 生 產 , 制 件 的 形 狀 簡 單 ， 為 圓 形 ， 是 規(guī) 則 的 幾 何 形 狀 。 沖裁件孔與孔之間、孔與邊緣之間的距離不應過小，如圖 2-2 所示，其許 可值見表 2-1（沖裁件的最小邊距）。 圖 2-2 孔邊距示意圖 根據此制件（材料為 08 鋼，厚度 t=1mm）,查表得： 沖裁件的最小孔邊距： b=0.5t+0.1(l/t10)； 3 b=1.41.5（mm）； 根據零件圖的幾何關系得： 孔與孔邊緣之間的距離：a 0a 孔與孔之間的距離：b 0b 即示意圖 2-1 所有的孔邊距都大于最小孔邊距，該制件滿足沖壓條件。 結論：根據綜上所述可知此制件沖壓工藝性較好，特別適合少廢料沖裁加 工，滿足沖壓工藝。 4 3 沖 壓 工 藝 方 案 分 析 3.1 沖 壓 工 藝 方 案 分 析 由 零 件 沖 壓 工 藝 分 析 可 知 ， 沖 壓 基 本 工 序 為 沖 孔 （ 沖 7mm 的 孔 和 沖 10mm 的 孔 ） ， 落 料 ， 無 彎 曲 和 翻 邊 。 根 據 零 件 特 點 及 工 藝 要 求 ， 可 以 有 以 下 沖 壓 工 藝 方 案 ： 方案一：同時沖 3 7mm 的孔和 10mm 的孔落料單工序； 方案二：先沖 3 7mm 的孔再沖 10mm 的孔落料級進沖壓； 方案三：先沖 10mm 的孔再沖 3 7mm 的孔落料級進沖壓； 方案四：沖 3 7mm 的孔和 10mm 的孔落料復合。 3.2 沖 壓 工 藝 方 案 的 確 定 方 案 一 ： 需 要 兩 套 模 具 ， 操 作 也 不 方 便 ， 效 率 低 而 且 不 安 全 ； 方 案 二 ： 級 進 沖 壓 ， 模 具 結 構 復 雜 ， 先 沖 3 7mm 的 孔 ， 再 沖 10mm 的 孔 會 導 致 定 位 不 準 確 ； 方 案 三 ： 雖 然 避 免 了 方 案 二 的 問 題 ， 但 是 級 進 模 沖 孔 精 度 不 如 復 合 模 ， 所 以 不 考 慮 此 方 案 ； 方 案 四 ： 復 合 模 結 構 相 對 簡 單 ， 沖 壓 時 零 件 的 孔 位 精 度 也 能 保 證 。 結 論 ： 所 以 綜 合 零 件 在 本 套 模 具 中 使 用 的 要 求 考 慮 ， 及 生 產 成 本 和 時 間 ， 以 及 在 實 際 操 作 和 經 濟 效 益 ， 在 設 備 和 技 術 等 因 素 下 ， 故 確 定 使 用 方 案 四 來 設 計 和 制 造 模 具 。 5 4 沖壓?？傮w結構 4.1 模具類型的選擇 由沖壓工藝分析可知，該零件內孔與外緣的相對位置精度要求較高適合采 用復合沖裁模。復合模又分為正裝復合模和倒裝復合模，正裝復合模與倒裝復 合模完成的工序一樣，凸凹模在上模，卸料方式為彈性卸料板卸料。倒裝復合 模沖孔廢料有下模漏出，工件落在下模表面，需要及時清理。安全性相對較低。 但精度要求較高，同軸度、對稱度及位置度誤差較小，生產效率高，對材料要 求不嚴，可用邊角料。正裝復合模沖孔廢料和工件都落在下模表面，安全性相 對倒裝復合模更差。倒裝式復合模因其結構簡單、便于操作且適合于生產批量 大、精度要求高的薄板材料的沖壓。結合本套模具設計采用倒裝復合模較為合 適。 4.2 定位方式的選擇 為保證沖裁出合格的零件，毛坯在模具中應該有正確的位置，正確位置是 依靠定位零件來保證的。由于毛坯形式和模具結構不同，所以定位零件的種類 很多，設計時應根據毛坯形式、模具結構、零件公差大小、生產效率等進行選 擇。 因為該模具采用的是條料，為了準確而簡單的定位，因此在控制條料的送 進方向的側面采用固定導料銷。為了送料的安全和方便，控制條料的送進步距 采用送料機控制。 4.3 卸料方式的選擇 彈壓卸料板具有卸料和壓料的雙重作用，主要用在沖裁料厚在 1.5mm 以下 的板料，由于有壓料作用，沖裁件比較平整。彈壓卸料板與彈性元件(彈簧或橡 皮)、卸料螺釘組成彈壓卸料裝置。卸料板與凸模之間單邊間隙選擇 （0.10.2）t，若彈壓卸料板還需對凸模起導向作用時，二者的配合間隙應小 于沖裁間隙。彈性元件的選擇，應滿足卸料力和沖模結構的要求。為使卸料可 靠，卸料板應高出模具刃口工作面 0.30.5mm，材料采用 45 鋼，熱處理淬火 硬度 4348HRC 。 6 因為工件料厚 1mm，相對較薄，卸料力不大，由此可知卸料、出件方式的 選擇可采用彈性卸料裝置卸料。 4.4 導向方式的選擇 模架是整副模具的骨架，模具的全部零件都固定在上面，并承受沖壓過程 的全部載荷。上下模間的精確位置，由導柱、導套的導向實現(xiàn)。模架的選用方 案有如下三種： 方案一：采用對角導柱模架。由于導柱安裝在模具壓力中心對稱的對角線 上，所以上模座在導柱上滑動平穩(wěn)。常用于橫向送料級進?；蚩v向送料的落料 模、復合模。 方案二：采用后側導柱模架。由于前面和左、右不受限制，送料和操作比 較方便。因為導柱安裝在后側，操作者可以看見條料在模具中的送進動作。但 是不能使用浮動模柄。 方案三：中間導柱模架。導柱安裝在模具的對稱線上，導向平穩(wěn)、準確。 只能一個方向送料。 結論：根據以上方案比較并結合本套模具結構，在模具結構設計和送料機 送料的方式上，以及在實際生產中更加的方便操作和修復模具，為提高模具壽 命和工件質量，故采用后側導柱模架，這樣能夠使操作者可以看見條料在模具 中的送進動作。由于前面和左、右不受限制，送料和操作比較方便，并能滿足 工件成型的要求。故采用方案二為佳。 7 5 沖壓工藝計算 5.1 排樣 在沖壓生產中，沖裁件在板、條料等材料上的布置方法稱為排樣，排樣是 否合理直接影響到材料的經濟利用。合理的排樣應該保證材料利用率高、模具 結構簡單、工件質量好、操作方便、生產率高。排樣又分為有廢料、少廢料和 無廢料排樣三種，按工件的外形特征又可以分為直排、斜排、直對排、斜對排、 混合排、多行排及裁搭邊等形式。 5.1.1 初排樣 沖裁件在條料或者帶料上的排列方式就叫做排樣方法。對該零件只有如圖 的一種排樣方法,而且節(jié)省材料。 圖 5-1 排 樣圖 5.1.2 搭邊 排樣時沖裁件與沖裁件之間以及沖裁件與條料側邊之間留下的工藝余料稱 為搭邊。搭邊過大浪費材料，搭邊太小起不到應有的作用。搭邊的合理數值主 要決定于材料種類、沖裁件的大小以及沖裁件的輪廓形狀等。一般來說，板料 愈厚，材料愈軟以及沖裁件尺寸愈大，形狀愈復雜，則搭邊值 a 與 a1 也就越大。 因為制件尺寸精度按 IT12 考慮采用搭邊值，搭邊值的選取見附表 A。 8 5.1.3 條料寬度的確定 排樣方案和搭邊值確定后，即可確定條料或帶料的寬度。在計算時必須考 慮到模具的結構是采用有側壓裝置還是無側壓裝置。確定其裝置的原則是：最 小條料寬度要保證沖裁時工件周邊有足夠的搭邊值；最大條料能在沖裁時順利 地在導料板之間送進，并與導料板之間有一定的間隙。根據制件結構和要求， 本組模具采用無側壓裝置。 當條料在無側壓裝置的導料板之間送料時，條料寬度按下式計算： 條料寬度： B =(Dmax+2a ) (5-1)00 導料間距： A =B+C (5-2） 1 式中：D沖裁件垂直于送料方向的尺寸； a側搭邊的最小值； 條料寬度的單向（負向）偏差； C導料板與條料之間的最小間隙。 表 5-1 條料寬度偏差（mm） 材料厚度 t條料寬度 B -0.5 0.51 12 20 -0.05 -0.08 -0.10 2030 -0.08 -0.10 -0.15 3050 -0.10 -0.15 -0.20 表 5-2 導料板與條料之間的最小間 Cmin（mm） 無側壓裝置時 c1有側壓裝置時 c1 100 以下 100200 200300 100 以下 100 以上 0.51 0.5 0.5 1 5 8 12 0.5 1 1 5 8 23 0.5 1 1 5 8 34 0.5 1 1 5 8 方 式 條 料 寬 度 b材 料 厚 度 t 9 45 0.5 1 1 5 8 查附表 B 得： a=1 查表 5-1 得： =-0.15 查表 5-2 得： c =0.51 代入公式得： B =(38+2)0015. =40 mm.0 A =40.5mm1 5.1.4 材料的利用率 在沖壓生產中，沖裁件在板、條等材料上的布置方法稱為排樣，排樣是否 合理直接影響到材料的經濟利用。沖壓生產的成本中，毛坯材料費用占 60%以 上，排樣的目的就是在于合理利用材料。評價排樣經濟性、合理性的指標是材 料的利用率。其計算公式如下： 一個步距內的材料利用率為： (= 100% ) (5-3）BSAn1 式中： A一個步距內沖裁件的面積（mm）； B條料寬度； S送料步距； n 個步距內沖件數。1 沖裁件的面積為：S= r =3.14192=1133.54mm ,一個步距內的沖件數為：2 2 1 個。 步距的計算公式： S=D+a (5-4）1 =38+0.8 =38.8 mm 式中： D零件直徑； a 搭邊值。 1 10 所以材料的利用率為： = %1048.35 =72.08% 5.2 沖壓力的計算 根據總體結構可知，沖壓力包括沖裁力和卸料力、推件力。沖裁力是選擇 設備噸位和設計、檢驗模具強度的一個重要依據。 5.2.1 普通平刃口沖裁力計算 沖裁力又包括沖孔與落料，沖裁力的常用公式： F=KLt （5-5） 式中：F沖裁力； L沖裁周邊長度； t材料厚度； 材料抗剪強度； K系數。 系數 K 是安全系數?？紤]到實際生產中，為了設備安全起見，所取的常數 值 K=1.3。故所選設備的公稱壓力應大于或等于計算出來的 F 設 值。沖裁力也可 以采用剪切應力 =0.8 來計算， 為材料的抗拉強度，故 F=0.8KLt 。bb b 所以設計時為計算簡便，也可以按下式估算沖裁力： ( 為材料的抗拉強度)b F 設 =1.3Lt Lt b 根據制件工件簡圖算出： L= D +3 D (D = 10mm , D = 7mm)1212 L= D +3 D (D = 10mm , D = 7mm) =3.1410+33.147 =97.34（mm ） 11 落料周長： L= D (D= 38mm) =3.1438119.32（mm） 查附表 B 可?。?=300Nmmb 由公式 F 設 =1.3Lt 可得： 沖孔力： F 沖 =1.3Lt Lt b =97.341330 =32123（N ） 落料力： F 落 =1.3Lt Lt b =119.321330 =38386（N ） 5.2.2 普通平刃口卸料力的計算 卸料力計算公式： F 卸 =K 卸 F 沖 （5-6） 式中： F卸料力； K 卸 卸料力系數； F 沖 沖裁力。 表 5-3 卸料力，推件力和頂件力系數 料厚/mm K 卸 K 推 K 頂 鋼 0.1 0.10.5 0.52.5 2.56.5 6.5 0.0650.075 0.0450.055 0.040.05 0.030.04 0.020.03 0.1 0.063 0.055 0.045 0.025 0.14 0.08 0.06 0.05 0.03 12 鋁及鋁合金 紫銅、08 鋼 0.0250.08 0.020.06 0.030.07 0.030.09 注：卸料力系數 K 卸 在沖多孔、大搭邊和輪廓復雜時取上限值。 查表 5-3 取 K 卸 =0.04 代入公式 F 卸 =K 卸 F 沖 可得： F 卸 =0.0432123 =1285（N） 5.2.3 普通平刃口推件力的計算 推件力計算公式： F 推 =nK 推 F 沖 （5-7） 式中： F 推 推件力； K 推 推件力系數； n卡在凹模里的工件個數； F 沖 沖裁力； 查表 5-3 得： K 推 =0.055 代入公式（5-7）可得： F 推 =50.05532123 F 推 =50.05532123 =8838（ N） 5.2.4 總沖壓力的計算 根據以上公式得總沖壓力： F 總 =F 沖 +F 卸 +F 推 （5-8） 由公式（5-8 ）可得： F 總 =32123N+1285N+8834N =42242N 5.3 初選壓力機 13 根據總沖壓力=38386N ,模具閉合高度、沖床工作臺面尺寸等，并結合現(xiàn)有 設備，再根據開式雙柱可傾壓力機參數查附表 C 得，所選壓力機型號為 J23- 6.3。其主要工藝參數如下： 標稱壓力：63KN； 滑塊行程：35mm； 最大閉合高度：150mm； 連桿調節(jié)長度：30mm； 工作臺尺寸（前后左右，單位為 mm）：310200； 模柄尺寸（直徑深度，單位為 mm）： 2055。 詳細見附表 C 所示 5.4 壓力中心的確定 沖裁時沖裁力的合力作用點稱為壓力中心。在設計模具時，要求模具的模 柄中心（一般情況也是凹模幾何中心）與壓力中心重合。對要求不高或沖裁力 較小或間隙較大的模具，壓力中心也不允許超出模柄投影面積范圍。模具的中 心與沖裁力的中心重合時，可延長模具的壽命，又不至于損壞壓力機，因此有 必要計算出沖裁力的中心，應盡可能的使它與壓力機的滑塊中心一致，否則會 產生一個附加力矩，使模具產生偏斜，間歇不均勻，并使壓力機和模具的導向 機構產生不均勻磨損，刃口迅速變鈍。我們的制件簡圖如圖 5-4 所示： 圖 5-2 壓力中心圖 結論：根據制件的工藝分析，沖裁件是內外周邊形狀對稱的工件，則圖形 的幾何中心就是其壓力中心,其坐標值為(0,0) 。 14 5.5 刃口尺寸計算 凸凹模刃口尺寸和公差的確定，直接影響沖裁件生產的技術經濟效果，是 沖裁模設計的重要環(huán)節(jié)，須根據沖裁的變形規(guī)律、沖模的磨損規(guī)律和經濟的合 理性綜合考慮。根據制件分析中，其尺寸精度要求較高，以及學校加工設備的 精密性等因素方面考慮，該模具采用單配加工方法。 5.5.1 沖裁間隙的確定 單配加工方法，用凸摸和凹摸相互單配的方法來保證合理的間隙。先加工 基準件，然后非基準件按基準件配做，加工后的凸模和凹模不能互換。通常， 落料件選擇凹模為基準模，沖孔件選擇凸模為基準模。這種方法多用于沖裁件 的間隙較小的模具。沖裁模初始雙邊間隙值見表 5-4。 表 5-4 沖 裁 模 初 始 雙 邊 間 隙 值 z（ mm） 軟鋼 紫鋼、08 鋼、含 碳 0.080.2 的軟鋼 杜拉鋁、含碳 0.30.4的中 等硬鋼 硬鋼含碳 0.50.6 厚度 材料 Zmin Zmax Zmin Zmax Zmin Zmax Zmin Zmax 0.9 0.036 0.054 0.045 0.063 0.054 0.072 0.063 0.081 1.0 0.040 0.060 0.050 0.070 0.060 0.080 0.070 0.090 1.2 0.050 0.084 0.072 0.096 0.084 0.108 0.096 0.120 根據此制件材料為 08 鋼，厚度為 1mm，查表 5-4 得此沖裁模的初始雙邊 間隙值： 最小雙邊間隙值 zmin=0.050mm 最大雙邊間隙值 zmax=0.070mm 即在配合加工時，要保證合理間隙值在 0.050mm0.070 mm 之間。 5.5.2 配作加工刃口尺寸的計算方法 配合加工的方法是先做凸?；虬寄Ｖ械囊患?，然后根據制作好的凸摸或凹 摸的實際尺寸，配做另一件，使它們之間達到最小合理間隙值。落料時，先做 凹模，并以它作為基準配制凸模，保證最小合理間隙；沖孔時，先做凸模，并 以它作為基準配做凹模，保證最小合理間隙。因此，只需在基準件上標注尺寸 和公差，另一件只標注基本尺寸，并注明“凸模尺寸按凹模實際尺寸配制，保 15 證間隙”（落料時）；或“凹模尺寸按凸模實際尺寸配做，保證間隙”（沖孔 時）。這種方法，可放大基準件的制造公差，使其公差大小不再受凸、凹模間 隙值的限制、制造容易。對一些復雜的沖裁件，由于各部分尺寸的性質不同， 凸、凹模刃口的磨損規(guī)律也不相同，所以基準件刃口尺寸計算方法也不同。 用單配加工法制造模具常用于復雜形狀及薄料的沖裁件。在計算復雜形狀 的凸模和凹模工作部分的尺寸時，往往可以發(fā)現(xiàn)在一個凸?；虬寄Ｉ蠒瑫r存 在著三類不同性質的尺寸需要區(qū)別對待。 第一類：凸?；虬寄Ｔ谀p后會增大的尺寸； 第二類：凸?；虬寄Ｔ谀p后會減小的尺寸； 第三類：凸?；虬寄Ｔ谀p后基本不變的尺寸； 對于落料凹?；驔_孔凸模在磨損后將會增大的第一類尺寸，相當于簡單形 狀的落料凹模尺寸，所以： 第一類尺寸=（沖裁件上該尺寸的最大極限尺寸- x ）)4/1(0 對于沖孔凸?；蚵淞习寄Ｔ谀p后將會減小到第二類尺寸，相當于簡單形 狀的沖孔凸模尺寸，所以： 第二類尺寸=（沖裁件上該尺寸的最小極限尺寸+ x ）0)4/1( 對于凹?；蛲鼓Ｔ谀p后基本不變的第三類尺寸不須考慮磨損的影響，凹 ?；蛲鼓５幕境叽鐬闆_裁件的中間尺寸，其公差取正負對稱分布，所以： 第三類尺寸=沖裁件上該尺寸的中間尺寸 （1/8） 綜上所述得附表 D 公式。 表 5-5 簡單形狀（方形、圓形）沖裁時凸、凹模的制造偏差 公稱尺寸 凸模偏差 凸凹模偏差 凹 18 1830 3080 80120 120180 180260 260360 360500 -0.020 -0.020 -0.020 -0.025 -0.030 -0.030 -0.035 -0.040 +0.020 +0.025 +0.030 +0.035 +0.040 +0.045 +0.050 +0.060 16 表 5-6 圓形凸凹模制造偏差 基本尺寸 10 1050 50100 100150材料厚 度 t 凹凸 凹凸 凹凸 凹凸 +0.006 +0.004 +0.006 +0.004 - - - - +0.006 -0.004 +0.006 -0.004 +0.008 -0.005 - - +0.006 -0.004 +0.008 -0.005 +0.008 -0.005 +0.010 -0.00 +0.007 -0.005 +0.008 -0.006 +0.010 -0.007 +0.012 -0.008 +0.008 -0.006 +0.010 -0.007 +0.012 -0.008 +0.015 -0.010 +0.010 -0.007 +0.012 -0.008 +0.015 -0.010 +0.017 -0.012 +0.012 -0.008 +0.015 -0.010 +0.017 -0.012 +0.020 -0.014 +0.015 -0.010 +0.017 -0.012 +0.020 -0.014 +0.025 -0.017 0.4 0.5 0.6 0.8 1.0 1.2 1.5 1.8 2.0 +0.017 -0.012 +0.020 -0.014 +0.025 -0.017 +0.029 -0.019 表 5-7 磨損系數 材料厚度 工件公差 1 12 24 4 0.16 0.20 0.24 0.30 0.170.35 0.210.41 0.250.49 0.310.59 0.36 0.42 0.50 0.60 0.16 0.20 0.24 0.30 0.16 0.20 0.24 0.30 非圓形 x 值 圓形 x 值磨損系數 1 0.75 0.5 0.75 0.5 5.5.3 落料時的刃口尺寸計算 由圖可知,該零件屬于無特殊要求的一般沖孔,落料。外形 8mm 由落料獲 得,3 個 7mm 的孔和一個 10mm 的孔由沖孔獲得,查表 Zmin=0.10mm Zmax=0.140mm 則 Zmax-Zmin=0.04mm。 由已知該零件圖的所有尺寸公差都 為 IT14 級,則 X=0.75mm。 設凹，凸模分別按 IT14 加工制造。 沖孔 7mm 的孔： =( +x )小Tdmin小 0T =(7+0.750.3) =7.2225 mm016.016. =( +Zmin)小A小TA =(7.225+0.1) =7.325 mm024.024. 17 10mm 的孔： =( +x ) =10.3225 mm大Tdmin大 0T016. =( + Zmin) =10.4225 mm大A大 A024.0 校核： + Zmax- ZminT 0.016+0.024=0.04(滿足間隙公關條件) 孔距尺寸小孔與小孔之間： = =20 0.015mm1dL81 小孔與大孔之間： = =12 0.015mm2d81 落料： =( - x )ADmaA0 =(8-0.465) =7.535 mm24. 024. =( - Zmin )TA0T =( - Zmin )D =(7.535-0.1) =7.435 mm016.016. 對應凹模刃口尺寸按其沖孔凸模刃口尺寸配做，其對應凹模刃口基本 尺寸分別為 7、 10、 38,保證間隙值（0.050mm0.070mm）之間。 18 6 主要零部件的設計 設計主要零部件時，首先要考慮主要零部件的定位、固定以及總體裝配方 法，本套模具主要采用螺釘固定模具零件，銷釘起零件的定位作用，采用擋料 銷送進定距和導料銷送進定位，無側壓裝置。 下面就分別介紹各個零部件的設計方法： 6.1 落料凹模 凹模作為工作零件，其精度要求較高，外形精度為 IT11 級，內型腔精度為 IT7 級，表面粗糙度為 Ra3.2um，上下平面的平行度為 0.02，材料選 Cr12。 在落料凹模內部，由于要設置推件塊，所以凹模采用直刃口結構，為保證 凹模強度，直刃壁高度取 10mm。為滿足推件塊頂件與壓縮時不受影響，所以 該凹模高度取 25mm。工件的最大寬度為 40mm，為滿足緊固螺釘的距離要求， 因此凹模的總長 L=140mm，凹模的總寬 B=80mm。 凹模整體尺寸標準化，取 140mm80 mm25mm。 確定凹模板上螺釘，銷釘數量和布局。根據模板大小，查附表 E 可知， 4M10 緊固螺釘和 2 10 銷釘，就可滿足凹模與其他零件的連接強度。銷釘 取 8。 6.2 沖孔凸模的設計 該模具要求有較高的壽命和較高的耐磨性，并能承受沖裁時的沖擊力,所以 19 凸模的材料應選 Cr12，有和 10 和 7 二種圓孔凸模，兩種都采用圓柱頭直桿 圓凸模，固定在凸模固定板上。根據凸模作為工作零件，其精度要求較高，所 以選用 IT7 級，表面粗糙度為 Ra1.6um。 凸模與凹模固定板的配合間隙均為 H7/m6。對于倒裝式復合模，圓孔凸模結構尺寸為： L 凸= h1+h2+h (6-1) 式中： h1凸模固定板一般為凹模厚度的 60%90%，在此確定為 14mm； h2凹模板厚度 25mm； h增加長度 1mm,作為首次刃磨量為。 計算得出 L 凸 為 40mm。 6.3 凸凹模 該模具要求有較高的壽命和較高的耐磨性，并能承受沖裁時的沖擊力,所以 凸模的材料應選 Cr12。 凸凹模內形刃口起沖孔凹模作用，按凹模設計，其外形刃口起落料凸模作 用，按凸模設計。該模具是倒裝式復合模，凸凹模的尺寸比較大，外形比較簡 單，凸凹模上有銷釘的定位，用凸凹模固定板在下模座上，凸凹模固定板上有 螺釘，能起到緊固作用，所以能滿足緊固和定位。 工作零件力學性能校核 小孔凸模的承壓力： = = =241(MPa) （6-2AFT23.5197 ） 式中： F=1.3LTt=1.373.141300=7255(N) FT=NKTF=50.0557255(N) 對小直徑有導向的凸模，上式值在許用范圍內，故合格。 凸凹模高度尺寸如計算公式如下： L=h+h1+h2+h3 （6- 20 3） 式中：h增加長度（包括凸模進入凸凹模深度，彈性元件安裝高度等）； h1彈性卸料板厚度； h2橡膠； h3凸凹模固定板厚度； 根據公式（6-3）凸凹模高度為 45mm。 根據凸模作為工作零件，其精度要求較高，所以選用 IT7 級，表面粗糙度 為 Ra1.6um，同軸度為 0.02。 6.4 凸模墊板 查附表 E，取凸模墊板 6mm,但考慮到該復合模墊板要承受凸模的沖擊力， 所以 6mm 不夠，而且表面硬度要足夠高，所以材料選用 45 鋼，表面硬度為 4348HRC,厚度取 10mm。 6.5 凸凹模固定板 凸凹模固定板主要是固定凸凹模，保證凸凹模有足夠的強度，使凸凹模與 卸料版，下模座，墊板更好的定位。表面硬度要足夠高，所以材料選用 45 鋼， 凸凹模與凸凹模固定板的配合按 H7/m6。 附表 E，凸凹模固定板厚度為 15mm。 6.6 凸模固定板 凸模固定板主要是固定凸模，保證凸模有足夠的強度，使凸模與卸料版， 下模座，墊板更好的定位。表面硬度要足夠高，所以材料選用 45 鋼，凸模與凸 模固定板的配合按 H7/m6。 查附表 E，凸模固定板厚度為 15mm 21 7 卸料零件的設計 7.1 卸料板的設計 卸料板不僅有卸料作用，還具有用凸凹模導向，對凸凹模起保護作用，卸 料板的邊界尺寸與凹模的邊界尺寸相等。 卸料板與凸凹模的間隙值由表確定，取 0.15mm。卸料板的周界尺寸與落料 凹模周界尺寸相同，查附表得卸料板厚度為 10mm，從而可以確定卸料板的尺 寸。 卸料板采用 45 鋼制造，淬火硬度 4348HRC。選用 4 個卸料螺釘，公稱直 徑為 10mm，螺紋為 M1011mm。卸料釘尾部應留有足夠的行程空間。卸料螺 釘擰緊后，應使卸料板超出凸模端面 1mm，有誤差時通過在螺釘與卸料板之間 安裝墊片來調整。 卸料板的長度因為條料是直對排，采用隔位沖裁，所以條料第一次沖裁與 第二次沖裁定位是不一樣的，卸料板的長度尺寸用擋料銷定位尺寸見裝配圖。 7.2 卸料橡膠的尺寸計算 卸料橡膠應具有的卸料力為 1920N 卸料橡膠塊的高度。卸料橡膠的預壓縮量取 2mm，根據工件材料厚度為 22 1mm，沖裁時凸模進入凹模深度取 5mm，模具開啟時卸料板高出凸凹模 1mm，則橡膠的最大壓縮量 H 橡膠8mm 自由高度為：h 自由 =h 橡膠 /0.3=25mm 這樣在凸模切入板料之前卸料橡膠已壓縮了 4mm，相當于自由高度的 16%，符合要求。 7.3 卸料橡膠的承壓面積的估算 暫取預壓縮量為 0.16H，按直徑為 32mm、高度為 25mm、圓柱形彈力來初 步估算，根據 0.1H=686N,0.2H=1686N,取 0.16H1265N，這樣求得的圓柱個數 為： n=fx/f=1920/1265=1.5 每個圓柱的承壓面積為： Ai= D 2/4=322 /4=804mm2， 而這種純沖裁的模具卸料板比較大，一般都會布置長條形，根據卸料板的 面布置 1 個環(huán)形橡膠，內圓半徑為 22mm，外圓半徑為 28mm 的聚胺酯橡膠塊， 總承壓面積為 900mm2，約大于單個圓柱面積的 2 倍，應該滿足要求。 7.4 卸料螺釘的選用 卸料板上設置 4 個卸料螺釘，選取螺釘 6 其公稱直徑為 6 ，螺紋部分m 為 M68 。卸料螺釘尾部應留有足夠的行程空間。m 7.5 推件塊的設計 根據本模具要求采用剛性推件裝置。 確定推件塊的材料為 45 鋼，沖孔凸模與推件塊的單邊間隙確定為 0.5mm， 保證沖孔凸模能正常運動，推件塊見裝配圖。 7.6 推桿 推桿根據設計選用材料為 Q235，尺寸為 d=8mm， L=38mm，技術要求：按 附表 B（JB/T7653-2008）的規(guī)定，見圖裝配圖。 7.7 推板 23 推板選用材料為 Q235，尺寸為 =46mm，厚度為 5mm 見圖裝配圖。 7.8 打桿 沖裁后卡在凹凸模上的工藝肥料用打桿打落，打桿長度根據模具結構來設 計，具體長度上端比上平面高（1520）mm，詳見裝配圖。 8 模具裝配 模具裝配是模具制造工藝全過程的最后工藝階段，包括裝配、調整、檢驗 和試模等工藝內容。 按照模具規(guī)定的技術要求，將加工完成、符合設計要求的零件和購配的標 準件設計的工藝進行相互配合、定位與安裝、連接與固定成為模具的過程就是 模具裝配。模具裝配按其工藝順序進行初裝、檢驗、初試模、調整與試模成功 的全過程，稱為模具裝配工藝過程。 在模具裝配之后，應按設計圖樣對模具進行檢驗，以便及時發(fā)現(xiàn)問題，進 行修理，減少不必要的重復安裝和拆卸。模具總裝配示意圖如圖 8-1 所示。 24 8-1 模具示意圖示 9 各零部件的 UG 造型 9.6 UG 總裝圖 運用 UG 軟件可以更加形象直觀的將模具的工作零件和結構零件的實體圖 表現(xiàn)出來。本次運用的軟件為 UG4 教學軟件。圖 9-1 為 UG 總裝配圖 25 圖 9-1 UG 總裝配圖 26 結 論 綜上所述，水管金屬墊片沖壓模具的總體設計主要是通過對制件的形狀結 構進行工藝性、結構性的分析以及模具的形狀結構進行分析的一個過程，并確 定模具的結構形式，確定沖壓工序的種類，沖壓工序的數量和沖壓工序的順序， 并最終完成模具的整體設計。通過本次冷沖模設計，使我對于沖裁模具有了更 加的認識、理解，也為日后工作積累了不少實戰(zhàn)性經驗，養(yǎng)成嚴謹科學態(tài)度和 認真負責，一絲不茍的工作作風。 27 致 謝 回首過去，展望未來?？鞓范鋵嵉拇髮W三年讓我受益匪淺，學校的培養(yǎng)， 老師的教誨，同學的幫助，使我對今后的人生更加充滿了信心。 這次畢業(yè)設計說明書及其模具制造的完成，首先要感謝我的指導老師劉勇 老師，感謝他在我畢業(yè)設計過程中，給予了精心的指導，和在制造過程中提出 了寶貴的意見。還要感謝郭蓉、曾欣、劉咸超、劉存平、宋寧、劉光虎、郭晟 等其他所有課程老師，在這幾年中你們辛勤的付出和學習上的指導。在模具設 計和制造過程中，是他們的精心指導和耐心的講解才使我的畢業(yè)設計能夠按期 完成，同學的無私幫助也給了我很大的動力。同時要感謝百忙之中參加畢業(yè)答 辯的評審老師們，對論文的不足之處敬請批評指正。 28 參考文獻 1 張鼎承.沖模設計手冊.北京：機械工業(yè)出版社，1999： 1021 2 閻其鳳.模具設計與制造.北京：機械工業(yè)出版社，1995： 100106 3 李正風.機械設計基礎.上海：上海交通大學出版社，2005： 2042 4 劉力.機械制圖.北京：高等教育出版社.第二版，2004： 230 5 徐茂功.公差配合與技術測量.北京：機械工業(yè)出版社，2008： 4-25 6 張榮清.模具制造工藝.北京：高等教育出版社，2006： 90120 7 李志剛.模具 CAD/CAM.北京：機械工業(yè)出版社，1999： 429 8 劉建超.沖壓模具設計與制造.北京：高等教育出版社，2004： 5672 29 附表 附表 A： 最小搭邊值 圓角或圓角 r2t 的工件 矩形件邊長50mm 矩形件邊長 L50mm 或圓角 R2t 材料 厚度 材料厚度 t 工件間 側面 工件間 側面 工件間 側面 0.25 以下 1.8 2.0 2.2 2.5 2.8 3.0 0.250.5 1.2 1.5 1.8 2.0 2.2 2.5 0.50.8 1.0 1.2 1.5 1.8 1.8 2.0 0.80.12 0.8 1.0 1.2 1.5 1.5 1.8 1.21.6 1.0 1.2 1.5 1.8 1.8 2.0 1.62.0 1.2 1.5 1.8 2.5 2.0 2.2 2.02.5 1.5 1.8 2.0 2.2 2.2 2.5 2.53.0 1.8 2.2 2.2 2.5 2.5 2.8 3.03.5 2.2 2.5 2.5 2.8 2.8 3.2 3.54.0 2.5 2.8 2.5 3.2 3.2 3.5 4.04.5 3.0 3.5 3.5 4.0 4.0 4.5 5.012 0.6t 0.7t 0.7t 0.8t 0.8t 0.9t 30 附表 B： 常用優(yōu)質碳素結構鋼的化學成分、性能及用途 力學性能 化學成分 /MPab/MPab s/%MM牌號 Wc/% 正火狀態(tài)下不小于 用途舉例 08 0.050.12 195 325 35 強度低、塑性好、常用沖壓件等。 10 0.070.14 205 335 33 15 0.120.19 225 375 27 20 0.170.24 245 410 25 25 0.220.30 275 450 23 具有良好的沖壓性和焊接性， 常用作受力不大，而韌性要求 較好的結構或零件，如螺釘、 螺母、軸套等。 30 0.270.35 295 490 21 35 0.320.40 315 530 20 40 0.370.45 335 570 19 45 0.420.50 355 600 16 50 0.470.55 375 630 14 55 0.520.60 380 645 13 經調質處理后，可獲得良好的 綜合的機械性能，主要用作齒 輪、連桿、軸等機械零件。其 中以 40 鋼和 45 鋼應用最廣。 60 0.570.65 400 675 12 60Mn 0.570.65 420 710 11 65 0.620.70 410 695 10 65Mn 0.620.70 440 750 9 具有高的強度和良好的彈性， 經一定熱處理后主要用來制造 截面尺寸較小彈性零件和易磨 損的零件，如彈簧，彈性墊圈 等。 31 附表 C： 開式雙柱可傾壓力機參數表 型號 技術參數 代號 單位 J23-3.15 J23- 6.3 J23-10 J23-16 J23-25 J23-35 J23- 40 滑塊公稱 壓力 Pe kN 31.5 63 100 160 250 350 400 滑塊行程 S mm 25 35 45 55 65 100 100 封閉高度 H2 mm 120 150 180 220 270 290 330 連桿調節(jié) 量 M1 mm 25 30 35 45 55 60 65 滑塊中心 線至機身 距離 C1 mm 90 110 130 160 200 200 250 左 右 a mm 100 140 170 200 250 250 300滑塊地面 尺寸 前后 b mm 90 120 150 180 220 220 260 直 徑 d mm 25 30 30 40 40 40 50模柄孔尺 寸 深度 l mm 40 55 55 60 60 60 70 墊塊厚度 H1 mm 30 30 35 40 50 65 65 最大傾斜 角 45 45 35 35 30 30 30 左 右 a mm 250 310 370 450 560 610 700工作臺尺 寸 前后 b mm 160 200 240 300 370 380 460 36 附表 D： 配合加工法凸、凹模尺寸及其公差的計算公式 工序性質 工作尺寸 凸模尺寸 凹模尺寸 A A 凹 =(Ax )凹 B B 凹 =（B+x ） 凹 C C 凹 =(C+ )2 1凹 C C 凹 =(C )凹 落料 C C 按凹模尺寸配制，其 雙面間隙為 2cmin 2c max C 凹 =C 凹 A A 凸 =(A+x )凹 BB 凸 =（Bx ） 凹 C C 凸 =(C+ )2 1凸 CC 凸 =(C )凸 沖孔 C C C 凸 =C 凸 按凸模尺寸配制，其 雙面間隙為 2cmin 2c max 注： A 凸 、B 凸 、C 凸 為凸模刃口尺寸（mm）。A 凹 、B 凹 、C 凹 為凹模刃口尺寸 （mm）。A、B、C 為工件基本尺寸（mm）。 為工件公差（ mm）。 為工件的偏差， 對稱偏差時 = /2。 凸 、 凹 為凸、凹模制造公差（mm）；參見表 63 和表 64；當標注形式為+ 凹 （或 凸 ）時， 凸 = 凹 = /4，當標注形式為 凹 （或+ 凸 ）時， 凸 = 凹 = /8= /4 。 X 為磨損系數。 37 附表 E： 矩形模板及孔位參考尺寸 標記實例： （） 長度 L=125mm,寬度 B=100mm,厚度=20mm, 材料為 T10A 的矩形凹模板：凹模 板：125 100 20-T10A JB/T 7643.1 （） 長度 L=125mm, 寬度 B=100mm,厚度=20mm,材料為 45 鋼的的矩形固定板 （或矩形墊板）： 固定板（或墊板）：125 100 20（或 8）45 鋼 JB/T 7643.2(或 JB/T 7643.3) H(選用尺寸) 螺釘銷釘間距 螺釘 銷釘 L B 凹模 板 固定 板 墊板 卸 料 板 S1 S2 S3 S4 數量規(guī) 格 數量規(guī)格 63 50 47 23 34 14 4 M52 5 63 63 1012 1028 4 8 47 23 47 23 4 M5 2 6 80 63 62 36 100 63 1232 82 50 45 21 4 M6 2 6 80 80 56 28 100 80 1036 76 40 125 80 1222 1232 6 10 101 65 4 M82 8 250 80 226 6 M8 2 8 315 80 1622 1632 8，1 0 14 291 56 28 100 100 1222 6 10 76 40 125 100 1425 1240 12 101 65 4 M82 8 160 100 1628 136 70 200 100 1632 6，8 14 176 100 6 M8 2 8 315 100 1825 1640 8，1 0，1 16 291 76 40 8 M8 2 8 38 400 100 2040 2 20 376 10 M82 8 附表 F： 沖裁模試沖時出現(xiàn)的問題和調整方法 存在問題 生產原因 調整方法 送料不暢 通或料被 卡住 兩導料板之間的尺寸過大或有斜 度。 凸模與卸料板之間間隙過大，是 搭邊翻扭。 根據情況銼修或磨或重裝。 減小凸模與卸料板之間間隙。 制件有毛 刺 刃口不鋒利或淬火硬度低。 配合間隙過大或過小。 間隙不均勻使沖件的一邊有顯著 的帶斜角的毛刺。 刃磨刀口，使其鋒利，調整凸、凹模 之間間隙，使其均勻一致。 制件不平 凹模有倒錐度。 頂料桿和工件接觸免過小。 修正凹模。 更換頂料桿，增加與工件接觸面 積。 內孔與外 形位置不 正，成偏 位情況