注塑模具設計 模具設計1、 塑件制品分析 （1）明確設計要求 圖11為塑件的二維工程圖圖 11 圖11 該產(chǎn)品精度及表面粗糙度要求不高，有一定的配合精度要求。 （2）明確產(chǎn)品的批量該產(chǎn)品批量不大,模具采用一模兩腔結(jié)構(gòu),澆口形式采用側(cè)澆口， （3）計算產(chǎn)品的體積和質(zhì)量 使用UG軟件畫出三維實體圖，軟件自動機算出所畫圖形的體積。 通過計算得塑件的體積V塑=13.85cm3 塑件的質(zhì)量M塑=V塑=1.0413.85=14.4g式中 -塑料的密度,g/cm3. 流道凝料的質(zhì)量m2還是個未知數(shù)，可按塑件質(zhì)量的0.6倍來估算。 澆注系統(tǒng)的質(zhì)量M澆=V澆=8.6g澆注系統(tǒng)的體積V澆=8.30cm3. 故 V總= 2V塑+V澆= 213.85cm3 +8.30cm3.= 36cm3 M總=2M塑+M澆=214.4g+8.6g= 43g 2注塑機的確定 選擇注射機型號 XSZY250主要技術(shù)規(guī)格如下：螺桿直徑：65mm注射容量：250注射壓力：1300MPa鎖模力：1800kN最大注射面積：500模具厚度：最大350mm 最小250mm模板行程：350mm噴嘴：球半徑 18mm 孔直徑4m定位孔直徑：125mm頂出：兩側(cè)孔徑 40mm 兩側(cè)孔距 280mm3.澆注系統(tǒng)的設計（1）主流道形式 澆注系統(tǒng)是指模具從接觸注射機噴嘴開始到型腔未知的塑料流動通道，起作用是使塑料熔體平穩(wěn)且有順序的填充到型腔中，并在填充和凝固過程中把注射壓力充分傳遞到各個部位，已獲得組織機密、外形清晰地塑件。澆注系統(tǒng)可分為普通澆注系統(tǒng)和無流道凝料系統(tǒng)?？紤]澆注系統(tǒng)設計的基本原則：適應塑料的成型工藝性、利于型腔內(nèi)氣體的排出、盡量減少塑料熔體的熱量和壓力損失、避免熔料直沖細小型芯、便于修正和不影響塑件外觀質(zhì)量、便于減少塑料損失和減小模具尺寸等。根據(jù)模具主流道與噴嘴的關(guān)系：R= R+（12） D=d+（0.51）.取主流道球面半徑R=20，取主流道小端直徑D=5，球面配合高度h=3-5mm 取h=4 mm主流道長度 有標準模架結(jié)合該模具的結(jié)構(gòu)，取L=85mm為了便于將凝料從主流道中拔出，將主流道設計成圓錐形，其斜度為13噴嘴直徑 R=10（2）分流道的設計 分流道在多型腔模具中是必不可少的，它起連接主澆道和澆口的作用。分流道的形狀和尺寸應根據(jù)塑件的體積，壁厚，形狀的復雜程度，注射速度，分流道長度，等因素來確定。塑件外形不算太復雜，熔料填充比較容易，為了加工起見，選用截面形狀為圓形分流道。由于型腔的布置關(guān)系，需要設置二級分流道。一級分流道直徑R=5.二級分流道R=3.5mm.4 側(cè)抽芯機構(gòu)的設計由于塑件有側(cè)方孔，模具采用側(cè)向分型機構(gòu)。.4.1 確定抽芯距：抽芯距一般應大于成型孔（或凸臺）深度，塑件孔深為30，另加23安全距離，可取抽芯距S抽=32。4.2 確定斜銷傾角：斜導柱的傾角是斜抽芯機構(gòu)主要的技術(shù)數(shù)據(jù)之一，它與抽拔力，抽芯距有直接關(guān)系一,此零件側(cè)抽間距很大。為22度4.3 確定斜銷尺寸其安裝部分與模板間可采用H7/m6或H7/n6的過渡配合。斜銷與滑塊間隙（一邊）為1。斜銷長度為：L= L1+L2+L3+L4=h/cos+S/sin+0.5Dtan+510=135。斜導柱的直徑取決于抽拔力及傾角角度，可按設計資料的有關(guān)公式進行計算。取斜導柱直徑d=15。4.4 滑塊與導滑槽設計滑塊與側(cè)型芯的連接方式設計：采用整體式型腔，滑塊通過斜導柱和導滑槽導向，合模時通過楔塊壓緊以保證零件的形狀要求。.4.5 成型零件的結(jié)構(gòu)設計：1）凹模的結(jié)構(gòu)設計：模具采用一模兩件的結(jié)構(gòu)形式，并采用Z形拉桿拉料固定在支撐板上，根據(jù)分流道與主流道在定模座上，澆口在型腔板上，這樣型腔便于加工。 2）凸模結(jié)構(gòu)設計：凸模主要是與凹模相結(jié)合構(gòu)成模具型腔，其凸模和側(cè)型芯的結(jié)構(gòu)形式如裝配圖所示。5.注射模具的結(jié)構(gòu)設計注射模具的結(jié)構(gòu)設計包括：分型面的選擇，型腔的排列方式，澆注系統(tǒng)的設計，模具工作零件的結(jié)構(gòu)設計，推出機構(gòu)的設計等內(nèi)容。（1）.分型面的選擇模具設計中分型面的選擇很重要，它決定了模具的結(jié)構(gòu)。應根據(jù)分型面選擇原則和塑件成型的要求來選擇分型面。分型面應選擇在塑件外形最大的輪廓處，應有利于塑件的留模方式，便于順利脫模，便于模具制造，減小成型面積等。遵循這些原則選擇分型面。該塑件，表面質(zhì)量無特殊要求，選擇分型面如圖所示，這樣可降低模具的復雜程度，減少模具加工難度，減小成型面積，同時夜有利于塑件順利脫模。（2）.確定型腔排列方式模具在注射時采用一模兩腔，即模具需要兩個型腔。模具在模板上的排列方式通常有圓形排列，H形排列，直線排列及復合排列等。型腔的排列應力求對稱，以防模具承受偏載而產(chǎn)生產(chǎn)生溢料現(xiàn)象，型腔排列宜緊湊，以節(jié)約鋼材，減輕模具重量。型腔的排列加工較困難，直線排列雖然加工容易但是平衡性能較差，而且加工性能尚可。6 模具設計有關(guān)計算6.1 有關(guān)型腔的工作尺寸計算由資料查得：平均收縮率S%=05-0.7 ， 取S%=0.6%型腔徑向計算根據(jù)公式L=(LLS%-1/2) 其中z=/326 L=(26+260.6%-1/20.28)=26.025 mm27.2 L=(27.2+27.20.6%-1/20.28)=27.2mm型腔深度計算根據(jù)公式H=(HHS%-2/3) 其中z=/3 30 L=(30+300.6%-2/30.28)=30.02mm6.2 有關(guān)型芯的工作尺寸計算型芯徑向尺寸計算根據(jù)公式L=( LLS%+3/4) 其中z=/319 L=(19+190.6%+1/20.24)=19.23mm26 L=(26+260.6%+1/20.28) =26 mm型芯高度計算根據(jù)公式：H=(HHS%-2/3) 其中z=/3 30 L=(30+300.6%+2/30.28)=30mm6.3 型腔壁厚的計算 由公式=st 型腔允許變形量 S塑件材料的收縮率（%）查表得S=0.006 t塑件的壁厚（）t=3=0.0063=0.018由于模具型腔為組合式，所以按照組合式型腔計算公式h=進行計算h型腔側(cè)壁厚()p溶體內(nèi)壓力p=25-45Mpaa型腔側(cè)壁受溶體壓力部分高度 a=20l 型腔側(cè)壁長邊尺寸60E彈性模量，鋼材取2.110Mpa將以上數(shù)據(jù)代入得h=14, 取h=33底板厚度的計算：根據(jù)公式H=P溶體壓力40MPaL型腔長度60B底板上型腔承壓部分的寬度60B底板寬度140E彈性模量，鋼材取2.110Mpa代入數(shù)據(jù)得15.683，取20.7 模具閉合高度的確定根據(jù)經(jīng)驗數(shù)據(jù)，確定：定模板： H=25mm；上固定板：H=50mm；下固定板：H=50mm；支承板 ：H=45mm；動模座板 ：H=25mm；根據(jù)推出行程和推出機構(gòu)的結(jié)構(gòu)尺寸確定墊塊：H=90mm，因而模具的閉合高度：H= H+ H + H+ H+ H+ H =25mm+50mm+50mm+45mm+25mm+90mm=286mm8 注射機有關(guān)參數(shù)的校核模具的外形尺寸為300300320，選用XSZY250型，注射機模板最大安裝尺寸為450500，允許模具閉合高度最小Hmin=250mm最大Hmax=350。模具的閉合高度為286，所以模具滿足安裝條件。注射機開模行程足夠。 經(jīng)驗證，XSZY250型注射機能滿足使用要求，故采用。9、注射機參數(shù)校核（1） 最大注塑量校核 注塑機的最大注射量應大于制品的質(zhì)量或體積（包括流到及澆口凝料和飛邊），通常注塑機的實際注塑量最好是注塑機最大注塑量的80。所以，選用的注塑機的最大注塑量應滿足; 0.8V機2V塑+V澆式中 V機注塑機的最大注塑量 V塑塑件的體積，該產(chǎn)品V總27.7 cm3 V澆澆注系統(tǒng)的體積，該產(chǎn)品V澆8.3cm3 故 V機(V塑+V澆)/0.8=36 cm3/0.8=45 cm3 而選定的注塑機注塑量為155 cm3，所以滿足要求。（2） 鎖模力校核 F鎖>PA式中 P熔融型料在型腔內(nèi)的壓力，該產(chǎn)品P2040MPa A塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和，經(jīng)計算A=6216.25mm2 F鎖注射機的額定鎖模力。 故 F鎖>PA6216.2540248.65kN 選定的注塑機為1800 KN，滿足要求。（3） 模具于注塑機安裝部分相關(guān)尺寸校核 模具閉合高度校核 模具的實際厚度 H模286mm 注塑機的最小閉合厚度 Hmin=250 mm 即H模> Hmin，故滿足要求。（4） 開模行程的校核 注塑機的最大行程與模具厚有關(guān)，故注塑機的開模行程應滿足： S機（H模Hmin）>H1+H2+(5-10) mm式中 H1頂出距離， H2包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度 S機注塑機最大開模行程因為 S機（H模Hmin）350mm（286-250）=314 H1+H2+(5-10)30mm+90mm+10mm=130mm故滿足要求。10、注塑工藝參數(shù)的分析（1）.塑件工藝性分析：注塑所用材料是ABS，化學名稱：丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物，成型收縮率:0.4-0.7% 成型溫度：200-240 干燥條件：80-90 2小時 工作溫度：-50+70。特點： 1、綜合性能較好,沖擊強度較高,化學穩(wěn)定性,電性能良好。2、與372有機玻璃的熔接性良好,制成雙色塑件,且可表面鍍鉻,噴漆處理。3、有高抗沖、高耐熱、阻燃、增強、透明等級別。 4、流動性比HIPS差一點，比PMMA、PC等好，柔韌性好。 用途：適于制作一般機械零件,減磨耐磨零件,傳動零件和電訊零件。結(jié)構(gòu)分析（1）從零件圖上分析，上端是簡單的圓形外形，容易加工，用型腔和型芯可以成型。 (2)尺寸精度分析：該零件全部尺寸如都未有標注公差等級，根據(jù)表219查得ABS未注公差按MT6，由此可以看出此零件的尺寸精度要求不高，對應的模具相關(guān)零件的尺寸加工可以輕易得到保證。從塑件的壁厚來看，壁厚最大處為3.5mm，, 壁厚較均勻，有利于零件的成型。（3）表面質(zhì)量分析：該產(chǎn)品的外觀要求無水紋、無刮花、無黑點、無飛邊等缺陷。粗糙度要求為Ra0.4沒有什么其他特殊的質(zhì)量要求，故比較容易實現(xiàn)。綜上所述，注射時在工藝參數(shù)控制的較好的情況下，零件的成型要求可以得到保證。11.注射成型的工藝流程注射成型是熱塑性塑料的一種主要成型方法；而且它成型周期短，能一次成型外形復雜，尺寸精密的塑料制件，且生產(chǎn)效率高，易于實現(xiàn)自動化生產(chǎn)。注射成型的工藝工程包括：成型前的準備；注射成型過程；塑件的后處理三個階段。料筒溫度 喂料區(qū) 3050（50） 區(qū)1 160250（200） 區(qū)2 200300（220） 區(qū)3 220300（240） 區(qū)4 220300（240） 區(qū)5 220300（240） 噴嘴 220300（240）括號內(nèi)的溫度建議作為基本設定值，行程利用率為35和65，模件流長與壁厚之比為50：1到100：1熔料溫度 220280料筒恒溫 220模具溫度 2070注射壓力 具有很好的流動性能，避免采用過高的注射壓力80140MPa（8001400bar）；一些薄壁包裝容器除外可達到180MPa (1800bar)保壓壓力 避免制品產(chǎn)生縮壁，需要很長時間對制品進行保壓（約為循環(huán)時間的30）；約為注射壓力的3060背壓 520MPa（50200bar）注射速度 對薄壁包裝容器需要高的注射速度（帶蓄能器）；中等注射速度往往比較適用于其它類的塑料制品螺桿轉(zhuǎn)速 高螺桿轉(zhuǎn)速（線速度為1.3m/s）是允許的，只要滿足冷卻時間結(jié)束前完成塑化過程就可以計量行程 0.54D（最小值最大值）；4D的計量行程為熔料提供足夠長的駐留時間是很重要的殘料量 28mm，取決于計量行程和螺桿轉(zhuǎn)速預烘干 不需要；如果貯藏條件不好，在80的溫度下烘干1h就可以回收率 可達到100回收收縮率 1.22.5；收縮程度高；24h后不會再收縮（成型后收縮）澆口系統(tǒng) 點式澆口或多點澆口；加熱式熱流道，保溫式熱流道，內(nèi)澆套；澆口位置在制品最厚點，否則易發(fā)生大的縮水機器停工時段 無需用其它材料進行專門的清洗工作；PP耐溫升料筒設備 標準螺桿，標準使用的三段式螺桿；對包裝容器類制品，混合段和切變段幾何外形特殊（L：D25：1），直通噴嘴，止逆閥12、模具冷卻系統(tǒng)的設計 在模具上開設冷卻水道，循環(huán)水對模具進行冷卻13參考文獻塑料模具設計與制造中國機械工業(yè)教育協(xié)會 組編機械制圖肖兵主編模具設計與制造簡明手冊（第二版）上?？茖W技術(shù)出版社12