《微電機殼零件的機械加工工藝規(guī)程及數(shù)控編程》由會員分享，可在線閱讀，更多相關(guān)《微電機殼零件的機械加工工藝規(guī)程及數(shù)控編程（43頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。

1、微電機殼零件的機械加工工藝規(guī)程及數(shù)控編程 摘要 隨著科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，數(shù)控技術(shù)已經(jīng)廣泛運用于工業(yè)控制的各個領(lǐng)域，尤其在機械制 造業(yè)中應(yīng)用十分廣泛。而中國作為一個制造業(yè)的大國，掌握先進(jìn)的數(shù)控加工工藝和好的編 程技術(shù)也是相當(dāng)重要的。 本文開篇主要介紹了數(shù)控技術(shù)的現(xiàn)狀及其發(fā)展的趨勢，緊接著對數(shù)控微電機殼的加工 工藝做了簡要的介紹，使對數(shù)控銃削加工工藝有了一個總體的了解。接下來設(shè)計零件的夾 具、量具、刀具等，最終根據(jù)所編寫的程序在數(shù)控機床上加工出對應(yīng)的產(chǎn)品。 關(guān)鍵詞：工藝分析 夾具設(shè)計 刀具設(shè)計 量具設(shè)計 數(shù)控編程 緒論 1 第一章工藝設(shè)計說明書 2 1. 零件圖的工藝分析 2 1.1

2、零件的結(jié)構(gòu)功用性分析 3 1.2計算生產(chǎn)綱領(lǐng)、確定生產(chǎn)類型 3 1.3零件的工藝分析 3 2. 毛坯的選擇 3 2.1確定毛坯的制造形式 3 2.2毛坯余量的確定 4 2.3毛坯-零件合圖 4 3. 機械加工工藝路線的確定 4 3.1基面的選擇 4 3.2表面加工方法的選擇 5 3.3工藝路線的確定 5 3.4加工階段的劃分 6 3.5主要機加工工序簡圖 7 4. 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 9 5. 機床及其工藝裝備的選擇 11 5.1機床的選擇 11 5.2夾具的選擇 11 5.3刀具的選擇 11 5.4量具的選擇 12

3、6. 切削用量及基本工時的確定 12 6.1工序1切削用量及基本時間的確定 12 6.2工序2的切削用量及基本時間的確定 13 6.3工序3:切削用量及基本時間的確定 13 6.4工序4:切削用量及基本時間的確定 14 6.5工序5切削用量及基本時間的確定 15 6.6工序6-7的切削用量及基本時間的確定 15 第二章 工序1和工序2的夾具設(shè)計 17 1. 工序尺寸精度分析 17 2. 定位方案確定 17 3. 定位元件確定 17 4. 定位誤差分析 17 5. 夾緊方案及元件確定 17 6. 夾具總裝草圖 18 第三章 工序3刀具設(shè)計說明書

4、 19 1. 工序尺寸精度分析 19 2. 刀具類型確定 19 3. 刀具設(shè)計參數(shù)確定 19 4. 刀具工作草圖 20 第四章 工序2量具設(shè)計說明書 21 1. 工序尺寸精度分析 21 2. 量具類型確定 21 3. 極限量具尺寸公差確定 21 4. 極限量具公差帶圖 21 5. 極限量具結(jié)構(gòu)設(shè)計 22 第五章數(shù)控編程設(shè)計說明書 23 1. 工序的數(shù)控加工工藝分析 23 2. 工藝路線的確定 23 3. 刀具及切削用量的選擇 23 3.1刀具的選擇 23 3.2切削用量的選擇 24 4. 編程原點的確定及數(shù)值計算 25 4.1編程原點的確

5、定 25 4.2編程數(shù)值計算 25 5. 程序的編寫及程序說明 25 5.1數(shù)控編程的定義 25 5.2數(shù)控編程的分類 25 5.3零件的加工程序清單 25 第六章畢業(yè)設(shè)計體會 31 參考文獻(xiàn) 32 致謝 33 緒論 機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計是在學(xué)完了機械制造工藝學(xué)課程后，綜合運用以前所學(xué)有關(guān) 機械專業(yè)知識，進(jìn)行零件加工工藝過程設(shè)計。其目的在于鞏固、加深擴展機械制造技術(shù)及 其他有關(guān)先修課程的理論知識，把理論知識和生產(chǎn)實踐相結(jié)合，能夠獨立分析問題、解決 問題，以及初步具備中等復(fù)雜程度零件工藝規(guī)程的能力。 本設(shè)計包括兩個部分內(nèi)容：第一部分為生工藝設(shè)計，第二部分為夾具設(shè)計，

6、第三部分 為刀具設(shè)計，第四部分為量具設(shè)計，第五部分為數(shù)控編程設(shè)計。零件加工工藝規(guī)程設(shè)計是 設(shè)計的核心部分，具體地列出了設(shè)計思路以及整個零件加工工藝過程。它包括定位基準(zhǔn)的 選擇、確定表面的加工方法、確定機械加工余量、工序尺寸及公差、機床設(shè)備及工藝設(shè)備 的選擇、確定切削用量與基本工時。 就我個人而言，我希望能通過這次畢業(yè)設(shè)計對自己未來將從事的工作進(jìn)行一次適應(yīng)性 訓(xùn)練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后參加社會工作打下一個良好的基 礎(chǔ)。 設(shè)計從還存在許多的不足，懇請老師批評指正。 第一章 工藝設(shè)計說明書 1.零件圖的工藝分析 如圖1.1所示為微電機殼零件圖，圖中有不清晰之處請參見

7、 CAD零件圖。其年產(chǎn)量為 4000件，備品為5%廢品為1% 圖1.1零件圖 1.1零件的結(jié)構(gòu)功用性分析 題目給定的零件是微電機殼，是圓環(huán)形厚度為 4mm其作用，一是支撐和固定電機， 二是固定電機轉(zhuǎn)子，使轉(zhuǎn)子能夠平穩(wěn)轉(zhuǎn)動。零件的兩端各有均布 3xM5— 7H螺紋孔，用以 安裝和固定端蓋。距離圓心往下 65-0.1/-0.4mm有支

8、撐厚度為8mn，長度為100mm從零件 端面各縮進(jìn)5mm的底座，有四個 8鍯孔 12m均布用以固定電機。零件 114mm內(nèi)圓有6 塊寬為12mm高為6mm的肋板均布。 1.2計算生產(chǎn)綱領(lǐng)、確定生產(chǎn)類型 所給任務(wù)的零件是微電機殼的設(shè)計，是機器中的零件。其年產(chǎn)量為 4000臺，且每臺機 器上僅有一件，若取其備品為5%機械加工廢品為1%則該零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)為： N=Qm(1+5%+1%)=4000(1+5%+1%)=4件4年 由上式可知，該零件的年產(chǎn)量為4240件，由零件的特征可知，它屬于機體 小零件，因此可以確定其生產(chǎn)類型為單件大批量生產(chǎn)。 1.3零件的工藝分析 微電機殼共有3組加

9、工表面，它們有一定的位置要求。現(xiàn)分述如下： (1) 以厚度為8mm的底座底面和上表面 這一組加工表面包括：兩個底面尺寸為 30X100mm粗糙度為3.2，平行度為0.05，還 有以底面為基準(zhǔn)在平面上的 4個 8mm鍯孔 12mm其中孔中心與零件中心線尺寸為 50+/-0.085mm,孔的中心度為 0.6mm最大要求。還有底座與零件連接的倒圓角為 5mm (2) 114mn孔為中心的加工兩端表面 這一組加工表面包括：兩端 3xM5-7H螺紋孔深度為12mm并與肋板界線圓中心度為 0.4，分別以端面和肋板面為基準(zhǔn)。端面的粗糙度為 12.5。 (3) 在 102 1056肋板界線圓

10、中的各個肋板表面 這一組加工表面包括：圓心與底座底面的平行度為 0.1，肋板表面的粗糙度為 3.2， 內(nèi)圓與肋板的倒圓為2mm其中，主要加工12mmX6m的均布肋板。還要加工尺寸為 9mm 11mm 47mn中 2xM4 7H和 10mm的通孔。 10mn孔的粗糙度為 12.5。 由以上分析可知，對于這幾組加工表面而言，可以先加工底座的兩個表面，然后借助 于專用夾具加工另外的幾個表面，并且保證它們之間的位置精度要求。 2. 毛坯的選擇 2.1確定毛坯的制造形式 零件材料為HT200考慮到電機在運行中是高速運行的，產(chǎn)生熱量，零件在工作過程 中經(jīng)常承受高溫及交變載荷，因此應(yīng)該選用鑄造

11、，以使材料不易變形，保證零件工作的可 靠性。由于零件產(chǎn)量為4000件左右，達(dá)到大批量生產(chǎn)，而且零件的輪廓尺寸不大，故可 采用砂型鑄造。這對于提高生產(chǎn)率，保證價格質(zhì)量也是有利的。 2.2毛坯余量的確定 毛坯圖的尺寸都是在零件圖尺寸的基礎(chǔ)上，加減總加工余量得到毛坯尺寸，毛坯各面 的設(shè)計基準(zhǔn)一般同零件圖一致。筆者認(rèn)為這種設(shè)計方法并不合理，這是因為從毛坯尺寸的 作用來講并不要求它和零件圖一致，對它提出的要求是 ：(1)保證它在機械加工時有最均勻 合理的粗加工余量：(2)保證非加工面與加工面有最準(zhǔn)確的位置及尺寸。 根據(jù)該零件的圖紙要求，可確定該零件的毛坯類型為鑄件，面的余量為 3mm孔全部 為

12、實心孔。 2.3毛坯-零件合圖 繪制毛坯-零件合圖如圖1.2所示。 3. 機械加工工藝路線的確定 3.1基面的選擇 基面的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一。基面選擇得正確、合理，可以保證加 工質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率。否則，就會使加工工藝過程問題百出，嚴(yán)重的還會造成零件大批 報廢，使生產(chǎn)無法進(jìn)行。 (1) 粗基準(zhǔn)的選擇 對于一般的腔類零件而言，以外圓作為粗基準(zhǔn)是完全合理的。按照有關(guān)粗基準(zhǔn)的選擇 原則(即當(dāng)零件有不加工表面時，應(yīng)以這些不加工表面做粗基準(zhǔn)；若零件有若干個不加工 表面時，則應(yīng)以與價格表面要求相對位置精度較高的不加工表面作為粗基準(zhǔn)) ，現(xiàn)選取外 圓 122的不加工外

13、輪廓表面為粗基準(zhǔn)，利用一組短 V形塊支承這個外輪廓作為主要定位 面，以消除x,y中四個自由度，再利用專用的夾具夾持外圓用以消除 z軸中的兩個自由度, 達(dá)到完全定位。 (2) 精基準(zhǔn)的選擇 精基準(zhǔn)的選擇主要應(yīng)該考慮基準(zhǔn)重合的問題 。當(dāng)設(shè)計基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合時，應(yīng) 該進(jìn)行尺寸換算。 3.2表面加工方法的選擇 (1) 底座底面 粗銑(表面粗糙度為6.3 )-精銑(表面粗糙度3.2 ); (2) 底座上4個①8孔 鉆中心孔一鉆孔。 (3) 底座上4個①12X 2mn沉孔 銑。 (4) 兩端螺紋孔 鉆中心孔一鉆螺紋底孔一攻絲。 (5) 兩側(cè)端面 銑削或者車削。 (6) 122

14、.0.63 外圓車削。 (7) 6-12筋板銑削。 (8) 壁上螺紋孔 鉆中心孔—鉆螺紋底孔—攻絲。 (9) 壁上通孔 鉆中心孔一鉆孔。 3.3工藝路線的確定 制定工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求 能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批量生產(chǎn)的條件下， 可以采用銑床配專用夾具， 并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應(yīng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便降低生產(chǎn)成本。 (1) 工藝路線方案一： 工序1:銑零件底座底面尺寸為30mmX 100n，n并銑兩個底面內(nèi)側(cè)6x2mn1的階梯面。 工序2:銑零件 122 0-0.63 mm兩端面 工序3:銑零件

15、內(nèi)圓中的6個肋板表面 工序4: 4次鉆底座上的孔 8mm鍯沉頭孔 12mm 工序5: 2次鉆M4-7H的螺紋通孔，鉆 10mm勺通孔 工序6: 6次攻兩端面 122上的M5---7H的螺紋孔，深度為12mm 工序7:終檢 (2) 工藝路線方案二： 工序1:銑零件 122 0.0.63兩端面圓 工序2: 6次攻兩端面 122上的M5---7H的螺紋孔，深度為12mm 工序3:銑零件內(nèi)圓中的6個肋板表面 工序4:銑零件底座底面尺寸為24mmX 80mm 工序5: 4次鉆底座上的孔 8mm鍯沉頭孔 12mm 工序6: 2次鉆M4-7H的螺紋通孔，鉆 10mm勺通孔 工序7:終

16、檢 (3) 工藝方案的比較和分析 上述兩個工藝方案的特點在與：方案一是先加工底座的底面，然后以此為基面加工零 件的兩個端面；而方案二則與其相反，先加工零件 1220-0.63兩端面圓，然后再以此端面為 基準(zhǔn)加工底座的底面。經(jīng)比較可見，先加工底座底面再加工兩個端面和鉆表面上的通孔， 這時的位置較易保證，并且定位及裝夾都比較方便。但方案二的裝夾次數(shù)比較少。故決定 將兩個方案合理結(jié)合，具體工藝過程和加工路線確定如下： 工序1:銑零件底座底面尺寸為 30mm< 100mm并銑兩個底面內(nèi)側(cè)6X 100mm厚度為 2mnt勺階梯面。 工序2: 4次鉆底座上的孔 8mm鍯沉頭孔 12mm 工序

17、3:車零件 12200B3mmW端面圓。 工序4:銑零件內(nèi)圓中的6個肋板表面。 工序5: 6次攻兩端面 122mmh的M5---7H的螺紋孔，深度為12mm 工序6:鉆M4-7H中底孔和 10mm的通孔。 工序7: 2次攻M4-7H的螺紋通孔。 工序8:終檢。 3.4加工階段的劃分 零件加工時，往往不是依次加工完各個表面，而是將各表面的粗、精加工分開進(jìn)行， 為此，一般都將整個工藝過程劃分幾個加工階段，這就是在安排加工順序時所應(yīng)遵循的工 藝過程劃分階段的原則。按加工性質(zhì)和作用的不同，工藝過程可劃分如下幾個階段: （1） 粗加工階段一一這階段的主要作用是切去大部分加工余量，為半

18、精加工提供定 位基準(zhǔn)，因此主要是提高生產(chǎn)率問題。 （2） 半精加工階段一一這階段的作用是為零件主要表面的精加工作好準(zhǔn)備，并完成 一些次要表面的加工。 （3） 精加工階段一一對于零件上精度和表面粗糙度要求（精度在 IT7級或以上，表 面粗糙度在Ra0.8以下）的表面，還要安排精加工階段。這階段的主要任務(wù)是提高加工表 面的各項精度和降低表面粗糙度。 3.5主要機加工工序簡圖 工序號 工序內(nèi)容 工序簡圖 1、2 銑零件底座底面 尺寸為30mmX 100mm并銑兩個 底面內(nèi)側(cè)6 x 100mm厚度為2mm 的階梯面。 4次鉆底座上的孔 8mm鍯沉頭孔

19、 12mm 6、7 MM =d 6次攻兩端面 122mm 上 的 M5---7H的螺紋 孔，深度為12mm 1K nJ A 1 fl J ” Z j ■ ?: d 鉆M4- 7H中 底孔和 10mm勺 通孔。 2次攻M4- 7H的螺紋通孔。 盯 it* li^-l u 4. 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 “微電機殼”零件材料為HT20Q硬度為170-241HBS生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，可采 用砂型鑄造 根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械

20、加工余量、工序尺寸及毛 坯尺寸： (1) 底座底面(30mmX 80m)m 考慮其厚度為8mm與其連接外圓 122；.03mm勺連接處為倒圓5mm為了簡化加工余 量，現(xiàn)直接鑄造兩側(cè)底座的尺寸為 32X102mm厚度為10mm底面30X100和其中尺寸為 6X100mm高為2mm的階梯面為自由尺寸公差，表面粗糙度值要求為 3.2，只要求粗加工, 此時尺寸加工余量2Z=2mn已能滿足加工要求。 (2) 4個孔 8mm鍯 12mm(底座) 毛坯為實心，不沖孔。4個孔精度要求介于IT10~~IT11之間，以零件的軸線來定位 參考相關(guān)書籍和手冊可以確定工序尺寸及余量為： 鉆孔： 7.8m

21、m 鉆孔： 8 mm 2Z=0.2mm 鏜鍯孔： 11mm 2Z=3mm 擴鍯孔： 12 mm 2Z=1mm (3)兩個端面圓( 114 %.22 mm— 1, 0-0.63 mm ) 要求表面粗糙度為12.5，外殼長度為114；22mm則可以采用粗加工。參照相關(guān)手冊 確定 122m^0.63外殼毛坯長度為119mm以及加工余量分配: 粗銑兩個端面： 115mm 2Z=4mm 半精銑端面： 114 0.22 mm (4) 內(nèi)圓中6個肋板表面( 102mm 要求內(nèi)圓心軸線與底面的平行度為 0.1，肋板表面粗糙度為3.2，肋板表面界線圓尺 寸為1021

22、036 ；肋板與內(nèi)圓連接的倒圓為2mm參照相關(guān)的工藝手冊確定肋板的毛坯尺寸 為寬14mmX^ 114mm厚度為8mn和加工余量分配： 銑肋板了兩個側(cè)面和倒圓：12mm 2Z=2mm 粗銑肋板表面： 6.4mm 2Z=1.6mm 半精銑肋板表面： 6mm 2Z=0.4mm (5) 螺紋孔(65 囂mm 9mm 47mm -----2*M4 — 7H) 通孔 攻螺紋孔： 3.9mm 攻螺紋孔： 4mm 2Z=0.1mm 通孔 通孔（65 4 mm 9mm 11mm 10mm 鉆孔： 9.8mm 通孔 鉆孔： 10mm 2Z=0.2mm 通孔 由于毛坯以及各道工序（或工步）

23、的加工都有加工工差，因此所規(guī)定的加工余量其實 只是名義上的加工余量。實際上，加工余量有最大及最小之分。 由于本設(shè)計規(guī)定的零件為大批量生產(chǎn)，應(yīng)該采用調(diào)整法加工，因此在計算最大、最小 加工余量時，應(yīng)按調(diào)整法加工方式予以確定。 5. 機床及其工藝裝備的選擇 5.1機床的選擇 經(jīng)分析，工序1和工序2可以在同一次裝夾中完成，由于所加工內(nèi)容較多，所需刀具 較多，在普通機床上難以，故選擇在數(shù)控機床上完成，這里選擇在立式銑削加工中心上完 成，其特點是加工內(nèi)容多，可自動換刀，大大提高了加工效率。 工序3中的工步少，加工精度低，故選在在普通上完成，及普通車床。 工序4中的工步也較少，加工精度較高，故選

24、擇在精度較高的普通臥式銑床上加工。 工序5與工序6可以在同一裝夾中完成，其工步較多，所需刀具也較多，為了提高加 工效率，減少裝夾次數(shù)，故選擇在立式銑削加工中心上加工。 工序7選擇在立式銑削加工中心上加工。 工序8選擇在沖床上加工。 5.2夾具的選擇 該零件結(jié)構(gòu)復(fù)雜，采用通用夾具無法裝夾，故該零件的加工需要設(shè)計專用夾具進(jìn)行裝 夾。 5.3刀具的選擇 從零件圖中分析，根據(jù)其加工特性，確定該零件的加工刀具如表 5.1所示。 表1-1機械加工刀具卡片 刀具名稱 刀具材料 刀具規(guī)格 加工部位 面銃刀 YT15 ①50mm 4齒 銃底座大平面 立銃刀 YT15 ① 2

25、0mm 銃底座6X 2臺階平面 中心鉆 高速鋼 ①2mm 鉆中心孔 麻花鉆 合金 ①8mm 鉆4-①8孔 立銃刀 合金 ① 12mm 銃沉孔4-①12 麻花鉆 合金 ① 4.2mm 鉆6-M5螺紋底孔 麻花鉆 合金 ① 3.3mm 鉆2-M4螺紋底孔 麻花鉆 合金 ①10 鉆①10孔 絲錐 合金 M5-2H 攻6-M5螺紋 絲錐 合金 M4-2H 攻2-M4螺紋 外圓車刀 合金 90刀尖 車兩端面及 ①122；63外圓 5.4量具的選擇 根據(jù)該零件圖的分析，確定該零件的量具選用如下： 6-M5螺紋：M5螺紋

26、塞規(guī)； 2-M4螺紋：M4螺紋塞規(guī)； ①10通孔：游標(biāo)卡尺； 4-①8孔：①8H9光滑塞規(guī)； 其余尺寸均使用游標(biāo)卡尺進(jìn)行測量。 6. 切削用量及基本工時的確定 切削用量包括背吃刀量、進(jìn)給量 f和切削速度V。確定順序應(yīng)該是先盡可能選取大的 背吃刀量，然后盡可能選取大的進(jìn)給量，最后再確定切削速度。 6.1工序1切削用量及基本時間的確定 (1)切削用量 本工序銑底座的兩個階梯面，所選刀具為高速鋼圓柱銑刀其直徑為 d=6mm齒數(shù)z=8 已知銑削寬度b=6mm銑削深度2mm故機床選用XA6132臥式銑床。 1) 確定每次進(jìn)給量 根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》查得每齒進(jìn)給 fz=0.20

27、?0.30mm/z，現(xiàn)取fz=0.20mm/z。 2) 選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》查得銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為 0.8mm,耐用度 T=120mino 3) 確定切削速度和每齒進(jìn)給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》所知，Vc=(Cr/T方卩彷yJ x Kv 依據(jù)上述參數(shù)，查取 V： = 85mm/s n=425r/min,V f=438mm/s 根據(jù)XA613型立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，nc=250r/min,V fc=400mm/s 4) 校驗機床功率 根據(jù)資料所知，根據(jù)以上參數(shù)可知切削功率的修正系數(shù) k =1 ,則P = 2.5kw, P =0.8

28、kw, P =7.5 P = P x P P =7.5 x 0.8=6 > P = 2.5kw 可知機床功率能滿足要求。 (2)基本時間 根據(jù)資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為： T 基=(l+y+ ?/nf)i=0.2min 輔助工時 t =0.2min t =0.15min 6.2工序2的切削用量及基本時間的確定 (1) 切削用量 本工序為鉆底座 8mm孔并锪沉頭孔 12mm刀具選用高速鋼復(fù)合鉆頭，使用切削 液 1) 確定進(jìn)給量f 由于孔徑和深度都不是很大，宜采用手動進(jìn)給， fz=0.02mm/r。 2) 選擇鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)《切削用量簡明手冊》查得

29、，鉆頭后刀面最大磨損量為 0.8mm耐用度T=50min。 3) 確定鉆削速度V 根據(jù)《切削用量簡明手冊》查得 (T =670MPa的HT200的加工性為 5類，進(jìn)給量 f=0.20mm/r，主軸轉(zhuǎn)速 V=17m/min，n=1082r/min。根據(jù)Z535立式鉆床說明書選擇主軸實 際轉(zhuǎn)速. (2) 基本時間 鉆 8mm的通孔，基本時間為 25s 輔助工時 t=10s 锪沉頭孔4x 8mn孔，基本時間為50s 輔助工時 t=15s 6.3工序3:切削用量及基本時間的確定 (1)切削用量的確定 本工序為車 122mm勺端面。所選刀具為后角a 0 = 120, 45度車刀，選用C

30、A6140 車床。 a:粗加工切削用量的確定 1) 背吃刀量 根據(jù)加工余量確定。由資料可知端面加工時一般可取：ap= =(2/3~3/4)Z 其中Z為單邊加工余量。因此可知 ap =0.7Z。 即：ap =0.7x4=28 2) 進(jìn)給量f 進(jìn)給量f的選擇主要受刀桿、刀片、工件及機床進(jìn)給機構(gòu)等的強度、 剛性的限制。實際生產(chǎn)中由查表確定。查表得： f = 0.4mm。 3) 切削速度 車削端面時：刀量確定后由公式可就算得切削速度。 計算公式為：Vc=(Cr/T "apvf \) x Kv 公式中的系數(shù)查表可得：Cr=235, n=0.20 , Xv=0.15，丫v=0.45, K

31、v=1 則計算得：端面加工 Vc=42m/min 主軸轉(zhuǎn)速n=189.5r/mi n (2)基本時間 粗車 114mn端面 Tj1=0.2min 輔助工時 t=0.15mi n 6.4工序4:切削用量及基本時間的確定 (1) 切削用量的確定 本工序為銑寬為12 mm勺內(nèi)圓肋板面。所選刀具為切槽銑刀，銑刀直徑 d=6mmz=10, 已知銑削寬度a =12mm故機床選用XA6132臥式銑床。 1) 確定每齒進(jìn)給量f 根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》，用切槽銑刀加工鑄鐵，查得每齒進(jìn)給量f =0.52?0.10mm/z、 現(xiàn)取 f =0.52mm/z。 2) 選擇銑刀磨損標(biāo)準(zhǔn)及耐用度

32、 根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》，查得用銑刀加工鑄鐵，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為 0.20mm 耐用度 T=60mino 3) 確定切削速度和每齒進(jìn)給量f 根據(jù)《切削用量簡明手冊》所知，依據(jù)銑刀直徑 d=6mm銑削寬度a =12mm，耐用度 T=60min 時查取 V== 98mm/s n=439r/min,V f=490mm/s 根據(jù)XA6132型立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取， nc=300r/min,V fc =475mm/s 4) 校驗機床功率 據(jù)資料可知，切削功率的修正系數(shù) k =1，則P = 2.8kw，P =0.8 kw，可知機床功率 能滿足要求。 (2) 基本時間 根

33、據(jù)資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為： T 基本=0.25min 輔助工時 t =0.10min 6.5工序5切削用量及基本時間的確定 本工序為鉆2X M4-7H的底孔和鉆 10通孔 (1) 切削用量 刀具選用高速鋼復(fù)合鉆頭，使用切削液 1) 確定進(jìn)給量f 由于孔徑和深度都不是很大，宜采用手動進(jìn)給， fz=0.02mm/r。 2) 選擇鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)《切削用量簡明手冊》查得，鉆頭后刀面最大磨損量為 0.8mm,耐用度T=50min。 3) 確定鉆削速度V 根據(jù)《切削用量簡明手冊》查得 (T =670MPa的HT200的加工性為 5類，進(jìn)給量 f=0.20m

34、m/r，主軸轉(zhuǎn)速 V=17m/min, n=1082r/min。根據(jù)Z535立式鉆床說明書選擇主軸實 際轉(zhuǎn)速. (2) 基本時間 鉆 10mm勺通孔，基本時間為 25s 輔助工時 t=10s 鉆2xM4mr的通孔，基本時間為20s 輔助工時 t=10s 6.6工序6-7的切削用量及基本時間的確定 本工序為攻孔M5mmM4m螺紋。 (1)切削用量 刀具選用錐柄階梯麻花鉆，直徑 d仁4mmd2=3m m以及機用絲錐。鉆床選用Z525臥式 鉆床，使用切削液。對于 M5mm 1) 確定進(jìn)給量f 由于孔徑和深度都不大，宜采用手動進(jìn)給。 2) 選擇鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)《切削用量

35、簡明手冊》，鉆頭后到面最大磨損量為0.6mm耐用度T=20mino 3) 確定切削速度V 根據(jù)《切削用量簡明手冊》，=670MPa的HT200的加工性為5類，進(jìn)給量可取 f=0.16mm/r, V=13m/min,n=1063r/min, 根據(jù)Z525臥式鉆床說明書選擇主軸實際轉(zhuǎn)速。 (2)基本時間的計算 1) 基本時間攻 5mn螺紋孔，攻絲，基本時間為45s. 輔助工時大約為 t=45s 2) 基本時間攻 4mn螺紋孔，攻絲，基本時間為40s 輔助工時大約為 t=40s 第二章 工序1和工序2的夾具設(shè)計 1. 工序尺寸精度分析 該工序加工底座平面及其孔，尺寸精度較低，設(shè)

36、計夾具的目的主要是為了定位，以便 加工。 2. 定位方案確定 考慮到工件的形狀，此工序以毛坯底座背面及 ①126端面為定位基準(zhǔn)。 3. 定位元件確定 底座背面選用定位板定位，①126端面以夾具體擋板定位。定位板零件圖如圖 2.1所 示。 圖2.1定位板 4. 定位誤差分析 該工序中，尺寸精度等級為IT12級，故此夾具可以滿足其需求。 5. 夾緊方案及元件確定 該工序的加工切削力較小，直接選用螺栓穿過零件，一頭與夾具體相連，另一頭用螺 母、墊片及壓板夾緊工件。故夾緊所需要用到的零件有螺母、墊片、螺栓、壓板，其中壓 板的零件圖如圖2.2所示。 X I

37、I H H n i 121 6.夾具總裝草圖 第三章工序3刀具設(shè)計說明書 1. 工序尺寸精度分析 該工序加工精度不高，但加工余量大。 2. 刀具類型確定 該刀具完成的是粗車，余量較大，零件材料為 45鋼，所選刀具為90外圓車刀 3. 刀具設(shè)計參數(shù)確定 序 號 項目 數(shù)據(jù)來源或公式計算 采用值 1 車刀外行 表 2-6、

38、 2-7 焊接式900 強力外圓車刀 2 刀片材料 YT5 刀桿材料 45鋼 3 幾何角度 表 2-8、 2-9 As=00 丫 o=120 a o=60 a o =40 k r=90 0 k r=10O 丫 e =0.8mm 4 斷削參數(shù) 前面型式 表 2-11、2-12( f=0.33mm/r) 帶倒棱曲面圓弧卷削槽前面 Ln=8.5m, 丫 o 1= -200 br1=0.6 qn=9.3 5 過渡刃 表 2-13( ap=1.3mm) 直線過渡刃 Kre=45 0 b e =1 6 刀片型號 表2-3 A420 L=20 ,

39、B=12 ,C=7,R=12.5,r=1 e=0.8 7 車刀外型 結(jié)構(gòu)尺寸 表 2-1、2-2、2-5 BxH=20x30 L=150 M=8(90 0 彎頭車刀) 8 刀槽 型式 表2-4 Si nrj=l n/2q n=8.5/2x9.6=0.443 r c= y o- y j=120 -18.30 Hc=H+(1~2)-cCos a o/Cos( a o+ 丫 c) =30+1-7Cos5/Cos( 50 +6.3 0 )=31-7x1/1=24 Bc=B-C*tg( a o+ 丫 c) =12-7tg(60 +5.3 0 )=10.6 Lc=L-CC

40、os a o/Cos( a o+ 丫 c)*tg a o =20-7.Cos5/Cos( 60 +5.3 0 )*tg5 =20-7x0.08=19.4 r j= 18.3 0 r c= 5.3 0 Hc=24mm Bc=10.6mm Lc=19.4mm  4.刀具工作草圖 第四章 工序2量具設(shè)計說明書 1. 工序尺寸精度分析 該工序尺寸精度等級為IT12，表面粗糙度Ra12.5um 2. 量具類型確定 T10A鋼，測量表面硬 對于4-①8孔的測量，選用光滑塞規(guī)進(jìn)行測量，量具的材料為 度 HRC58-HRC65 3. 極限量具尺寸公差確定 (1)確定工作

41、量規(guī)制造公差和位置要素值，因①8的上偏差為ES=+0.15,下偏差EI=0， 確定其量規(guī)公差為 T=0.05mm Z=0.05mm (2)計算工作量規(guī)的極限偏差 通規(guī)：上偏差=ES-Z+T/2=0.15-0.05+0.05/2=0.125mm ; 下偏差=ES-Z-T/2=0.15-0.05-0.05/2=0.075mm。 止規(guī)：上偏差=EI+T=0+0.05=0.05mm 下偏差=EI=0mm 4. 極限量具公差帶圖 5.極限量具結(jié)構(gòu)設(shè)計 前.一 一. ⑴

42、.一 一.25 .一 W 址林求 .姍 T1QA 2-^=HK58H5 3 沁1 !8tm Tt r乩a 11 1：】 工t 址唯 *栄簟斤 第五章 數(shù)控編程設(shè)計說明書 1. 工序的數(shù)控加工工藝分析 由機械加工工序可知，其工序1、工序2

43、、工序5、工序6、工序7為數(shù)控加工的內(nèi)容。 由于工序1和工序2在數(shù)控機床中可在同一次裝夾中完成，故將工序 1和工序2劃分為數(shù) 控加工工序I;工序5和工序6也可在同一次裝夾中完成，一次裝夾兩個零件，故將工序 5和工序6劃分為數(shù)控加工工序U;工序 7一次裝夾兩個零件，將工序 7劃分為數(shù)控加工 工序川。 2. 工藝路線的確定 工序I 銑底座底面、鉆底面4-①8通孔、銑底面4-①12沉孔； 工步1銑底座底面30mM 100mm 工步2銑底座底面6mm< 100mr^ 2mm 工步3鉆中心孔； 工步4鉆4-①8通孔； 工步5銑4-①12沉孔。 工序U 攻6-M5螺紋孔； 工步1鉆中

44、心孔； 工步2鉆6-M5螺紋底孔①4.2mm 工步3倒螺紋孔口角； 工步4攻6-M5螺紋孔。 工序川 攻2-M4螺紋孔、鉆①10通孔。 工步1鉆中心孔； 工步2鉆2-M4螺紋底孔①3.3mm 工步3鉆①10通孔； 工步4倒螺紋孔口角及 ①10孔口角； 工步5攻2-M4螺紋孔。 3. 刀具及切削用量的選擇 3.1刀具的選擇 從數(shù)控加工工序分析確定該零件的數(shù)控加工刀具如表 5-1所示。 表5-1數(shù)控加工刀具卡片 工序號 刀具編號 刀具名稱 刀具規(guī)格 刀片材料 加工表面 I T01 面銃刀 ① 50mm YT15 銃底座底面30mm< 100mm

45、T02 立銃刀 ① 20mm 合金 銃底座6< 100 < 2mm臺階面 T03 中心鉆 ①2mm 高速鋼 鉆中心孔 T04 麻花鉆 ①8mm 合金 鉆4-①8孔 T05 立銃刀 ① 12mm 合金 銃4-①12mni%孔 n T01 中心鉆 ①2mm 高速鋼 鉆中心孔 T02 麻花鉆 ① 4.2mm 合金 鉆螺紋底孔 T03 锪鉆 ① 16X 90 高速鋼 倒孔口角 T04 絲錐 M5 合金 攻螺紋 出 T01 中心鉆 ①2mm 高速鋼 鉆中心孔 T02 麻花鉆 ① 3.3mm 合金 鉆螺紋

46、底孔 T03 麻花鉆 ① 10mm 合金 鉆①10通孔 T04 锪鉆 ① 16X 90 高速鋼 倒角 T05 絲錐 M4 合金 攻螺紋 3.2切削用量的選擇 切削用量的合理選擇直接影響到零件的表面質(zhì)量以及加工效率，因此切削用量的選擇 是數(shù)控加工工藝編制過程中不可缺少的一部分，根據(jù)經(jīng)驗及查表確定該零件在數(shù)控加工過 程中的切削用量如表5-2所示。 表5-2切削用量表 加工表面 刀具名稱 主軸轉(zhuǎn)速 (r/mi n ) 背吃刀量 (mm 進(jìn)給速度 (mm/min) 粗銃底面 ①50面銃刀 600 2.5 200 精銃底面 ①50面銃

47、刀 1000 0.5 200 粗銃6 < 100 < 2mm臺階面 ①20mm立銃刀 1500 1.5 200 精銃6< 100< 2mm臺階面 ①20mm立銃刀 1800 0.5 150 鉆中心孔 ①2中心鉆 1200 2 120 鉆4-①8孔 ①8mm麻花鉆 850 150 銃4-①12mm沉孔 ①12mm立銃刀 1500 150 鉆M5螺紋底孔 ①4.2m m麻花鉆 1200 150 鉆M4螺紋底孔 ①3.3mm麻花鉆 1500 120 倒角 ①16X 90。锪鉆 1200 400 攻M

48、5螺紋孔 M5絲錐 200 140 攻M4螺紋 M4絲錐 200 100 4. 編程原點的確定及數(shù)值計算 4.1編程原點的確定 編程原點的確定原則：（1） 工件編程原點應(yīng)設(shè)在零件圖紙的設(shè)計基準(zhǔn)上，這樣可以用 圖紙標(biāo)注的尺寸直接轉(zhuǎn)換成程序的坐標(biāo)值，減小計算工作量。銑削零件的工件原點，一般 選擇在零件上、下表面的某一角上或者幾何中心上。 （2）方便編程與加工。 根據(jù)以上原則，確定工序I的編程原點設(shè)在其底面外圓端面中心上；工序U的編程原 點設(shè)在其端面中心上，由于此工序加工兩個工件，故需要設(shè)置兩個坐標(biāo)系，其編程原點分 別在其端面中心上；工序川的編程原點設(shè)在零件右端面上

49、。 4.2編程數(shù)值計算 該零件的數(shù)值較簡單，無需進(jìn)行復(fù)雜的計算即可確定其編程坐標(biāo)。 5. 程序的編寫及程序說明 5.1數(shù)控編程的定義 編程是將加工零件的加工順序、刀具運動軌跡的尺寸數(shù)據(jù)、工藝參數(shù)（主運動和進(jìn)給 運動速度、切削深度）以及輔助操作（換刀、主軸正反轉(zhuǎn)、冷卻液開關(guān)、刀具夾緊松開等） 加工信息，用規(guī)定的文字、數(shù)字、符號組成的代碼，按一定格式編寫成加工程序。 5.2數(shù)控編程的分類 數(shù)控編程主要分為手工編程與自動編程。 （1 ）手工編程 整個程序的編制過程是由人工完成的。這要求編程人員不僅要熟悉 數(shù)控代碼及編程規(guī)則，而且還必須具備有機械加工工藝知識和數(shù)值計算能力。對于點位加

50、工或幾何形狀不太復(fù)雜的零件，數(shù)控編程計算較簡單，程序段不多，手工編程即可實現(xiàn)。 （2）自動編程 用計算機把人們輸入的零件圖紙信息改寫成數(shù)控機床能執(zhí)行的數(shù)控 加工程序，就是說數(shù)控編程的大部分工作有計算機來實現(xiàn)。 5.3零件的加工程序清單 （1） 工序I的加工程序清單 程序 解釋說明 00001 程序號 T01 M06 （① 50mm面銃刀） 換1號刀 M01 選擇停 G90 G00 G54 X150 Y-50 M03 S600 快速運動至下刀點，主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速 600 G43 H1 Z25 M08 調(diào)用1號刀具長度補償，切削液開 G00 Z0.5 快速下刀至粗

51、銃位置 G01 X0 F200 粗銃平面 Y50 G01 X150 F200 粗銃平面 Z0 F2000 S1000 下刀至精銃位置 G01 X0 F200 精銃平面 Y-50 X150 F200 精銃平面 G00 Z150 抬刀 T02 M06 （①20mm立銃刀） 換2號刀 M01 選擇停 G00 X135 Y26 M03 S1500 快速運動至下刀點，主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速 1500 G43 H2 Z25 M08 調(diào)用2號刀具長度補償 G00 Z-1.5 快速下刀至粗銃位置 G01 X-11 F200 粗銃臺階 Z-2 S1800 F

52、1000 卜丿J至精銃位置 G01 X135 F150 精銃臺階 G00 Y-26 快速運動至下一臺階起點處 Z-1.5 S1500 抬刀 G01 X-10 F200 粗銃臺階 Z-2 F1000 S1800 卜丿J至精銃位置 X135 F150 精銃臺階 G00 Z150 抬刀 T03 M06 （① 2mm中心鉆） 換3號刀  M01 選擇停 GOO X18 Y50 M03 S1200 快速運動至下刀點，主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速 12OO G43 H3 Z25 M08 調(diào)用3號刀具長度補償，切削液開 G98 G81 Z-2 R2 F120 建立鉆孔

53、循環(huán)，鉆第一個中心孔 X98 鉆第二個中心孔 Y-50 鉆第三個中心孔 X18 鉆第四個中心孔 G80 GOO Z150 取消循環(huán)，抬刀 TO4 M06 （①8mm麻花鉆） 換4號刀 M01 選擇停 GOO X18 Y50 M03 S850 快速運動至第一個孔上方，主軸癥狀，轉(zhuǎn)速 85O G43 H4 Z25 MO8 調(diào)用4號刀具長度補償，切削液開 G98 G83 Z-9 R2 F15O 建立深孔啄鉆循環(huán) X98 鉆第二個孔 Y-5O 鉆第三個孔 X18 鉆第四個孔 G8O GOO Z15O 取消循環(huán)，抬刀 TO5 MO6 （①12mm立銃

54、刀） 換5號刀 MO1 選擇停 GOO X18 Y5O MO3 S15OO 快速運動至第一個孔上方，主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速 15OO G43 H5 Z25 MO8 調(diào)用5號刀具長度補償，切削液開 G98 G81 Z-2.6 R2 F15O 建立鉆孔循環(huán) X98 銃第二個沉孔 Y-5O 銃第三個沉孔 X18 銃第四個沉孔 G8O GOO Z15O 取消循環(huán)，抬刀 MO5 主軸停止 GOO Y2OO 工作臺退回（方便卸工件） MO9 切削液關(guān) M3O 程序結(jié)束  （2）工序U的加工程序清單 該工序有兩個坐標(biāo)系，每個坐標(biāo)系的加工內(nèi)容是一樣的，在編程時

55、將重復(fù)的部分作為 子程序調(diào)用。 程序 解釋說明 00002 程序號 GOO G90 G54 X0 Y0 Z150 快速運動至G54坐標(biāo)系原點 M98 P1201 調(diào)用程序01201 G00 G90 G55 X0 Y0 Z150 快速運動至G55坐標(biāo)系原點 M98 P1201 調(diào)用子程序01201 M05 主軸停止 G00 Y300 工作臺退回（方便卸工件） M30 程序結(jié)束 01201 子程序號 T01 M06 （① 2mm中心鉆） 換1號刀 M01 選擇停 G00 X0 Y-55.5 M03 S1200 快速運動至第一個孔上方，主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)

56、速 1200 G43 H1 Z25 M08 調(diào)用1號刀具長度補償，切削液開 G98 G81 Z-2 R2 F120 建立鉆孔循環(huán)，鉆第一個中心孔 X48.064 Y27.75 鉆第二個中心孔 X-48.064 Y27.75 鉆第三個中心孔 G80 G00 Z150 取消循環(huán)，抬刀 T02 M06 （① 4.2mm麻花鉆） 換2號刀 M01 選擇停 G00 X0 Y-55.5 M03 S1200 快速運動至第一個孔上方，主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速 1200 G43 H2 Z25 M08 調(diào)用2號刀具長度補償，切削液開 G98 G83 Z-12.5 R2 F150 建立

57、深孔啄鉆循環(huán) X48.064 Y27.75 鉆第二個孔 X-48.064 Y27.75 鉆第三個中心孔 G80 G00 Z150 取消循環(huán)，抬刀 T03 M06 （锪鉆） 換3號刀  M01 選擇停 GOO X0 Y-55.5 M03 S1200 快速運動至第一個孔上方，主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速 1OOO G43 H3 Z25 M08 調(diào)用3號刀具長度補償，切削液開 G98 G81 Z-1 R2 F400 建立鉆孔循環(huán) X48.064 Y27.75 锪第二個孔 X-48.064 锪第三個孔 G80 GOO Z150 取消循環(huán)，抬刀 T04 M06 （ M

58、5絲錐） 換4號刀 M01 選擇停 GOO XO Y-55.5 M13 S200 快速運動至第一個孔上方，主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速 2OO G43 H4 Z25 MO8 調(diào)用4號刀具長度補償，切削液開 G98 G84 Z-11.9 R2 F14O 建立攻絲循環(huán) X48.O64 Y27.75 攻第二個孔 X-48.O64 Y27.75 攻第三個孔 G8O GOO Z15O 取消循環(huán)，抬刀 MO5 主軸停止 M99 返回主程序 (3) 工序川的加工程序清單 程序 解釋說明 OOOO3 程序號 TO1 MO6(①2mm中心鉆) 換1號刀 MO1 選擇

59、停 GOO G9O G54 X-9 YO MO3 S12OO 快速運動至下刀位置，主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速 12OO G43 H1 Z25 MO8 調(diào)用1號刀具長度補償，切削液開 G98 G81 Z-2 R2 F12O 建立鉆孔循環(huán) X-2O 鉆第二個中心孔 X-56 鉆第三個中心孔 G8O GOO Z15O 取消循環(huán)，抬刀 TO2 MO6 （① 3.3mm麻花鉆） 換2號刀  M01 選擇停 GOO G90 X-56 M03 S1200 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速 1200 G43 H2 Z25 M08 調(diào)用2號刀具長度補償，切削液開 G98 G83 Z-5 R2 F

60、120 建立深孔啄鉆循環(huán) X-9 鉆第二個孔 G80 GOO Z150 抬刀 T03 M06 （① 10mm 換3號刀 M01 選擇停 GOO X-20 YO M03 S850 快速運動至孔上方，主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速 850 G98 G83 Z-5 R2 F150 建立深孔啄鉆循環(huán) G80 GOO Z150 取消循環(huán)，抬刀 T04 M06 （锪鉆） 換4號刀 M01 選擇停 GOO X-9 YO M03 S1200 快速運動至孔上方，主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速 1200 G43 H4 Z25 M08 調(diào)用4號刀具長度補償，切削液開 G98 G81 Z-1 R2 F

61、400 建立鉆孔循環(huán) X-20 锪第二個孔 X-56 锪第三個孔 G80 GOO Z150 取消循環(huán)，抬刀 T05 M06 （M4絲錐） 換5號刀 M01 選擇停 GOO X-56 YO M13 S200 快速運動至孔上方，主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速 200 G43 H5 Z25 M08 調(diào)用5號刀具長度補償，切削液開 G98 G84 Z-5 R2 F100 建立攻絲循環(huán) X-9 攻第二個螺紋孔 G80 GOO Z150 取消循環(huán)，抬刀 M05 主軸停止 M09 切削液關(guān) GOO XO Y300 工作臺退回 M30 程序結(jié)束 第六章畢業(yè)設(shè)計體會

62、 在老師的指導(dǎo)下順利地完成了 “微電機殼”的機械加工工藝編程的設(shè)計，并且認(rèn)真地、 有計劃地按時完成設(shè)計任務(wù)。盡管整個設(shè)計在技術(shù)上不夠先進(jìn)，但是在經(jīng)濟(jì)上合理、在生 產(chǎn)上可行。 此次設(shè)計，以機械加工工藝路線為主線，通過對零件圖紙分析，初步擬訂加工表面方 法，進(jìn)一步擬訂加工方法并選擇機械加工裝備。確定加工路線后，熟悉并運用相關(guān)手冊查 工藝參數(shù)，計算切削用量和加工工時。將計算的數(shù)據(jù)以及加工方法、刀具、機床設(shè)備，填 入工藝文件。 畢業(yè)設(shè)計是我們專業(yè)課程知識綜合應(yīng)用的實踐訓(xùn)練，這是我們邁向社會，從事職業(yè)工 作前一個比不可少也是提升個人能力的過程。通過這一周的畢業(yè)設(shè)計，我更加深深的體會 了解了“千里之行

63、始于足下”這一佳話。首先，萬事開頭難，但是我們必須腳踏實地的開 始，了解設(shè)計整個過程的理念，以及設(shè)計零件的思想和計劃方案，這樣我們才能為明天穩(wěn) 健地在社會建設(shè)大潮中找到立足之地，為在大潮中奔跑打下堅實的基礎(chǔ)。 通過畢業(yè)設(shè)計，我深深體會到干任何事都必須有耐心、細(xì)心。畢業(yè)設(shè)計過程中，有許 多是要通過查閱手冊獲取數(shù)據(jù)和比較繁瑣的計算，這些有時難免讓人有些心煩意亂，但是 千里之堤，潰于蟻穴，以及現(xiàn)實社會中的一些事實提醒自己， 做事情要秉著負(fù)責(zé)任的態(tài)度， 我從中得到了在工作作風(fēng)上的一次難得磨練。短短的一周工藝畢業(yè)設(shè)計，我可以從中發(fā)現(xiàn) 了自己所掌握的知識是多么的貧乏，綜合應(yīng)用所學(xué)專業(yè)知識的能力還存在很多

64、不足，正是 有了這樣的醒悟，我從中也是有了不少的收獲，積累了一定的經(jīng)驗，為我在以后的學(xué)習(xí)和 工作中給予很大的幫助。 參考文獻(xiàn) (1)《機械零件課程設(shè)計》 主編：任青劍 賀敬宏 主編: 楊黎明 (2) 《機床夾具設(shè)計手冊》 (3) 《公差配合與技術(shù)測量》 主編: 徐茂功 4--P 宀 桂定 (4) 《機械加工工藝設(shè)計資料》 主編: 張征祥 (5) 《刀具設(shè)計手冊》 主編: 袁哲俊 劉華明 (6) 《機械制造工藝學(xué)》 主編: 鄭修本 (7) 《機械加工工藝裝備設(shè)計手冊》 編委會編制 (8) 《光面量規(guī)與技術(shù)條件》 中華人民

65、共和國第五工業(yè)部標(biāo)準(zhǔn) 致謝 經(jīng)過一個多月的研究分析，我的畢業(yè)設(shè)計終于完成。作為一名數(shù)控專業(yè)的畢業(yè)生， 由于本專業(yè)的特 殊性，在設(shè)計過程中，難免有許多考慮不周全的地方， 如果沒有聶老師的指導(dǎo)，以及身邊朋友們的幫助， 想靠一己之力完成此次設(shè)計是相當(dāng)困難的。 首先，想聶老師致以誠摯的謝意和崇高的敬意。從最初的選題到中后期修改，再到最后定稿， 聶老 師一直給我提供了許多寶貴的建議。 老師嚴(yán)肅的工作態(tài)度、謹(jǐn)?shù)闹螌W(xué)精神、 益求精的工作作風(fēng)、 深地感 染和激勵了我。除了敬佩老師的專業(yè)水平外，其樸實無華、平易近人的人格魅力更對我影響深遠(yuǎn)， 不僅 使我樹立了遠(yuǎn)大的學(xué)術(shù)目標(biāo)、掌握基本的研究方法，還使我明白了許多待人接物與為人處事的道理。 其次，要感謝湖南網(wǎng)絡(luò)工程職業(yè)技術(shù)學(xué)院 所有教導(dǎo)老師，你們教會我的不僅僅是專業(yè)知識， 更多的 是對待學(xué)習(xí)、對待生活的態(tài)度，乃至做人的道理。 最后，我要感謝這一路上給過我?guī)椭哪切┱J(rèn)識乃至不認(rèn)識的朋友們， 因為你們的鼓勵和支持，我 的畢業(yè)設(shè)計才得以順利完成。感謝你們， 在我最需要幫助和鼓勵的時候，給與我的一切，我永遠(yuǎn)不會忘 記我們一起奮斗過的日日夜夜，此時此刻，就讓一切在記憶中封存。