雙耳止動墊片的落料沖孔復合模具設計-沖壓模說明書,雙耳止動,墊片,沖孔,復合,模具設計,沖壓,說明書 XXXXX XX設計（XX）任務書 Ⅰ、畢業(yè)設計（論文）題目： 墊片落料沖孔復合模 Ⅱ、畢業(yè)設計（論文）工作內容（從專業(yè)知識的綜合運用、論文框架的設計、文獻資料的收集和應用、觀點創(chuàng)新等方面詳細說明）： 1、查閱墊片落料沖孔復合模方面的資料，寫文獻綜述。 2、繪制墊片落料沖孔復合模的各部分零件圖，并分析其結構合理性。 3、模具的基本類型及工作部分零件尺寸計算。 4、模具的整體設計。 5、校核修改， ADC繪制零件圖，折合Ao圖紙。 6、英文翻譯5000字以上。 Ⅲ、進度安排： 2014年10月20日～2013年11月9日（3周）：選擇題目，收集材料，聯(lián)系落實畢業(yè)實習單位，填寫畢業(yè)設計任務書； 2014年11月10日～2013年12月7日（4周）：布置任務，明確目標、制定計劃，確定初步畢業(yè)設計方案； 2014年12月8日～2015年1月4日（4周）：深化初步方案，結合畢業(yè)實習加深對畢業(yè)設計方案的認識； 2015年1月5日～2015年1月16日（2周）：學生畢業(yè)設計方案進一步完善； 2015年1月17日～2015年3月1日（6周）：繼續(xù)前期工作； 2015年3月2日～2015年5月17日（11周）：學生全部返校，進行畢業(yè)設計計算、繪圖，編制畢業(yè)設計說明書，完成畢業(yè)設計工作任務（2015年3月30日～2015年4月5日接受學校畢業(yè)設計期中檢查）； 2015年5月18日～2015年5月31日（2周）：畢業(yè)成果預提交、修改、評閱、答辯。 Ⅳ、主要參考資料： 中國模具網(wǎng)http://www.mould.net.cn/ [1] 《冷沖壓工藝與模具設計》 任海東、蘇君 [2] 《模具制造工藝與工裝》 侯維芝、楊金風 [3] 《冷沖模的設計與制造》 張鼎承 [4] 《模具制造工藝與設備》 孫鳳勤 [5] 《模具制造》 黃健求 [6] 《現(xiàn)代模具設計方法》 李德群 [7] 《沖壓工藝與模具設計》 成虹. [ 8] 《實用機械設計手冊》 械設計編寫組 [9] 《沖壓與塑壓設備》 孫鳳勤 [10] 《公差配合與測量技術》 教材編審委員會組編 指導教師：（簽名： ）， 年 月 日 學生姓名：（簽名： ），專業(yè)年級： 系負責人審核意見（從選題是否符合專業(yè)培養(yǎng)目標、是否結合科研或工程實際、綜合訓練程度、內容難度及工作量等方面加以審核）： 專業(yè)負責人簽字： ， 年 月 日 2 墊片落料沖孔復合模設計 摘 要 在工業(yè)生產(chǎn)高速發(fā)展的現(xiàn)代社會里，利用模具加工是一種重要的加工方法，在一些國家里模具甚至被稱為“黃金”，“金屬加工業(yè)中的帝王”，“磁力工業(yè)”等，這些都足以看出模具在工業(yè)中的重要地位。 在本次設計中，是針對復合模沖裁模具的設計，從第一章開始，先是對沖裁件的結構工藝進行了分析，然后依次確定模具的類型，總體結構，最后是沖裁力和主要的尺寸計算，標準件的選用，零件圖和裝配圖的繪制。本套模具的設計不是以復雜的設計為主，而主要是對模具設計知識的系統(tǒng)學習和設計的練習，以達到掌握知識和設計方法的目的。 這一套模具是密封墊片的沖裁模，結構緊湊簡單。材料是10號鋼，厚度t=3.按一般的加工工序為：落料，無預制孔直接沖孔，修邊。從而全面的完成工件的加工。 實踐證明，模具的設計和制造只有一些理論知識是不行的，任何模具的設計都要有一定的實際經(jīng)驗才可以設計出更加合理的模具。 關鍵詞 ：模具；設計；沖孔 Abstract In the industrial production of high speed development of modern society, with mold machining is a kind of important method, in some countries the mold even referred to as the \"gold\", \"emperor in metal processing industry\", \"magnetic industry\", etc., these are enough to see the mold in the important position in the industry. In this design, it is in view of the compound die blanking die design, from the first chapter, at first the structure of the process to hedge cutting parts are analyzed, and then, in turn, determine the type of mold, overall structure, finally, the cutting force and the size of the main calculation, the selection of standard parts, detail drawing and assembly drawing. This set of mold design is not with complex design is given priority to, and is mainly for mold design knowledge system study and design practice, in order to achieve the goal of knowledge and design method. This is a set of mould sealing gasket blanking die, structure is compact and simple. The thickness of the steel material is 10, t = 3. According to the general process for processing: blanking, no prefabricated hole punching directly, trimming. To fully complete workpiece processing. Practice has proved that the mould design and manufacture of only some theoretical knowledge is not enough, any mold design should have a certain amount of practical experience to design a more reasonable mould. Key words: mould ；design；punching 目錄 摘 要 I Abstract II 第一章 緒論 1 1.1沖壓模具的現(xiàn)狀與發(fā)展趨勢 1 1.1.1我國模具技術的現(xiàn)狀 1 1.1.2未來沖壓模具制造技術發(fā)展趨勢 2 1.2課題研究的理論依據(jù) 4 第二章 沖裁工藝設計 6 2.1沖裁件簡圖 6 2.2 沖裁件的工藝性 7 2.3沖壓工藝方案的確定 7 第三章 沖裁排樣設計 11 3.1 排樣方案的確定 11 3.2 搭邊的選取 12 3.3 墊片沖模結構的確定 13 3.4送料步距、條料寬度及板料間距計算 15 3.5排樣圖 17 3.6 沖裁力和壓力中心的計算 18 3.7 壓力中心的計算 20 第四章 刃口尺寸計算 21 4.1凸凹模刃口尺寸計算的依據(jù)和計算原則 21 4.2 沖孔刃口尺寸計算 23 4.3 落料刃口尺寸計算 24 第五章 沖裁模主要零部件的結構與設計 25 5.1模具類型的選擇 25 5.2定位方式的選擇 25 5.3推件裝置的選擇 26 5,4 卸料裝置的選擇 26 5.5 凹模的設計 27 5.6凸模的設計 29 5.7凸凹模的設計 31 5.8模架及組成零件的設計 31 5.9模架 33 5,10模座的設計 35 第六章 壓力機的選取 38 6.1壓力機的參數(shù) 38 6.2 裝模高度的校核 38 第七章 模具總裝圖 40 第八章 模具材料的選用 42 第九章 模具的裝配與檢測 43 9.1 模具的裝配 43 9.2 模具的檢測 43 總 結 44 致 謝 46 參考文獻 47 IV 第一章 緒論 1.1沖壓模具的現(xiàn)狀與發(fā)展趨勢 1.1.1我國模具技術的現(xiàn)狀 改革開放以來，隨著國民經(jīng)濟的高速發(fā)展，市場對模具的需求量不斷增長。近年來，模具工業(yè)一直以15%左右的增長速度快速發(fā)展，模具工業(yè)企業(yè)的所有制成分也發(fā)生了巨大變化，除了國有專業(yè)模具廠外，集體、合資、獨資和私營也得到了快速發(fā)展。浙江寧波和黃巖地區(qū)的“模具之鄉(xiāng)”；廣東一些大集團公司和迅速崛起的鄉(xiāng)鎮(zhèn)企業(yè)，科龍、美的、康佳等集團紛紛建立了自己的模具制造中心；中外合資和外商獨資的模具企業(yè)現(xiàn)已有幾千家。 隨著與國際接軌的腳步不斷加快，市場競爭的日益加劇，人們已經(jīng)越來越認識到產(chǎn)品質量、成本和新產(chǎn)品的開發(fā)能力的重要性。而模具制造是整個鏈條中最基礎的要素之一，模具制造技術現(xiàn)已成為衡量一個國家制造業(yè)水平高低的重要標志，并在很大程度上決定企業(yè)的生存空間。 近年許多模具企業(yè)加大了用于技術進步的投資力度，將技術進步視為企業(yè)發(fā)展的重要動力。一些國內模具企業(yè)已普及了二維CAD，并陸續(xù)開始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等國際通用軟件，個別廠家還引進了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE軟件，并成功應用于沖壓模的設計中。 以汽車覆蓋件模具為代表的大型沖壓模具的制造技術已取得很大進步，東風汽車公司模具廠、一汽模具中心等模具廠家已能生產(chǎn)部分轎車覆蓋件模具。此外，許多研究機構和大專院校開展模具技術的研究和開發(fā)。經(jīng)過多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技術方面取得了顯著進步；在提高模具質量和縮短模具設計制造周期等方面做出了貢獻。 例如，吉林大學汽車覆蓋件成型技術所獨立研制的汽車覆蓋件沖壓成型分析KMAS軟件，華中理工大學模具技術國家重點實驗室開發(fā)的注塑模、汽車覆蓋件模具和級進模CAD/CAE/CAM軟件，上海交通大學模具CAD國家工程研究中心開發(fā)的冷沖模和精沖研究中心開發(fā)的冷沖模和精沖模CAD軟件等在國內模具行業(yè)擁有不少的用戶。雖然中國模具工業(yè)在過去十多年中取得了令人矚目的發(fā)展，但許多方面與工業(yè)發(fā)達國家相比仍有較大的差距。例如，精密加工設備在模具加工設備中的比重比較低；CAD/CAE/CAM技術的普及率不高；許多先進的模具技術應用不夠廣泛等等，致使相當一部分大型、精密、復雜和長壽命模具依賴進口。 我國的模具工業(yè)的發(fā)展，日益受到人們的重視和關注?！澳＞呤枪I(yè)生產(chǎn)的基礎工藝裝備”也已經(jīng)取得了共識。在電子、汽車、電機、電器、儀器、儀表、家電和通信等產(chǎn)品中，60%~80%的零部件都要依靠模具成形（型）。用模具生產(chǎn)制件所具備的高精度、高復雜程度、高一致性、高生產(chǎn)率和低消耗，是其它加工制造方法所不能比擬的。模具又是“效益放大器”，用模具生產(chǎn)的最終產(chǎn)品的價值，往往是模具自身價值的幾十倍、上百倍。目前全世界模具年產(chǎn)值約為600 億美元，日、美等工業(yè)發(fā)達國家的模具工業(yè)產(chǎn)值已超過機床工業(yè)。近幾年，我國模具工業(yè)一直以每年15%左右的增長速度發(fā)展，2003年，我國模具總產(chǎn)值超過400億元人民幣。 中國模具產(chǎn)業(yè)除了要繼續(xù)提高生產(chǎn)能力，今后更要著重于行業(yè)內部結構的調整和技術發(fā)展水平的提高。結構調整方面，主要是企業(yè)結構向專業(yè)化調整，產(chǎn)品結構向著中高檔模具發(fā)展，向進出口結構的改進，中高檔汽車覆蓋件模具成形分析及結構改進、多功能復合模具和復合加工及激光技術在模具設計制造上的應用、高速切削、超精加工及拋光技術、信息化方向發(fā)展。 1.1.2未來沖壓模具制造技術發(fā)展趨勢 模具技術的發(fā)展應該為適應模具產(chǎn)品“交貨期短”、“精度高”、“質量好”、 “價格低廉的要求服務。達到這一要求急需發(fā)展如下幾項： 1) 全面推廣CAD/CAM/CAE技術 模具CAD/CAM/CAE技術是模具設計制造的發(fā)展方向。隨著微機軟件的發(fā)展和進步，普及CAD/CAM/CAE技術的條件已基本成熟，各企業(yè)將加大CAD/CAM技術培訓和技術服務的力度；進一步擴大CAE技術的應用范圍。計算機和網(wǎng)絡的發(fā)展正使CAD/CAM/CAE技術跨地區(qū)、跨企業(yè)、跨院所地在整個行業(yè)中推廣成為可能，實現(xiàn)技術資源的重新整合，使虛擬制造成為可能。 2) 高速銑削加工 國外近年來發(fā)展的高速銑削加工，大幅度提高了加工效率，并可獲得極高的表面光潔度。另外，還可加工高硬度模塊，還具有溫升低、熱變形小等優(yōu)點。高速銑削加工技術的發(fā)展，對汽車、家電行業(yè)中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向發(fā)展。 3) 模具掃描及數(shù)字化系統(tǒng) 高速掃描機和模具掃描系統(tǒng)提供了從模型或實物掃描到加工出期望的模型所需的諸多功能，大大縮短了模具的在研制制造周期。有些快速掃描系統(tǒng)，可快速安裝在已有的數(shù)控銑床及加工中心上，實現(xiàn)快速數(shù)據(jù)采集、自動生成各種不同數(shù)控系統(tǒng)的加工程序、不同格式的CAD數(shù)據(jù)，用于模具制造業(yè)的“逆向工程”。模具掃描系統(tǒng)已在汽車、摩托車、家電等行業(yè)得到成功應用，相信在“十五”期間將發(fā)揮更大的作用。 4) 電火花銑削加工 電火花銑削加工技術也稱為電火花創(chuàng)成加工技術，這是一種替代傳統(tǒng)的用成型電極加工型腔的新技術，它是有高速旋轉的簡單的管狀電極作三維或二維輪廓加工(像數(shù)控銑一樣)，因此不再需要制造復雜的成型電極，這顯然是電火花成形加工領域的重大發(fā)展。國外已有使用這種技術的機床在模具加工中應用。預計這一技術將得到發(fā)展。 5) 提高模具標準化程度 我國模具標準化程度正在不斷提高，估計目前我國模具標準件使用覆蓋率已達到30%左右。國外發(fā)達國家一般為80%左右。 6) 優(yōu)質材料及先進表面處理技術 選用優(yōu)質鋼材和應用相應的表面處理技術來提高模具的壽命就顯得十分必要。模具熱處理和表面處理是否能充分發(fā)揮模具鋼材料性能的關鍵環(huán)節(jié)。模具熱處理的發(fā)展方向是采用真空熱處理。模具表面處理除完善應發(fā)展工藝先進的氣相沉積(TiN、TiC等)、等離子噴涂等技術。 7) 模具研磨拋光將自動化、智能化 模具表面的質量對模具使用壽命、制件外觀質量等方面均有較大的影響，研究自動化、智能化的研磨與拋光方法替代現(xiàn)有手工操作，以提高模具表面質量是重要的發(fā)展趨勢。 8) 模具自動加工系統(tǒng)的發(fā)展 這是我國長遠發(fā)展的目標。模具自動加工系統(tǒng)應有多臺機床合理組合；配有隨行定位夾具或定位盤；有完整的機具、刀具數(shù)控庫；有完整的數(shù)控柔性同步系統(tǒng)；有質量監(jiān)測控制系統(tǒng)。CNC雕刻機在國內的發(fā)展上從最近的一兩年才有較大的發(fā)展，相關加工廠和使用單位時刻以敏銳的眼光盯著廠家的動向，這也是身為雕銑機主機生產(chǎn)廠一點也不敢松懈的真正原因所在。作為用戶當然要選合適的設備，如果選型不當，不但不能賺錢反而令陷入為機器打工的苦澀局面。那么什么樣的機床才是好機床？ 我們認為好機床的定義是這樣的：能夠在短期內收回投資的機床才是好機床。數(shù)控機床的設計使用壽命一般為7年，主要是數(shù)控方面的使用壽命為準，這樣花錢和掙錢的比例關系將直接影響您的生意，所以仔細分析功能進行選型是有效投資的必要條件。在國外很早就有雕銑機的名詞（CNC engraving and milling machine），嚴格地講雕是銑的一部分，是購買雕刻機還是購買數(shù)控銑式加工中心是經(jīng)常要問自己的問題。另外，還有目前盛行的高速切削機（HSCMACHINE）。 還是讓我們首先搞清楚三個機型區(qū)別： 1）數(shù)控銑和加工中心 用于完成較大銑削量的工件的加工設備 2）數(shù)控雕銑機 用于完成較小銑削量，或軟金屬的加工設備 3）高速切削機床 用于完成中等銑削量，并且把銑削后的打磨量降為最低的加工設備。 1.2課題研究的理論依據(jù) 1）沖裁是利用模具使板料產(chǎn)生分離的沖壓工序，包括落料、沖孔、切口、修邊等。 用它可以制作零件或為彎曲、拉深、成形等工序準備毛坯。從板料沖下所需形狀的零件叫落料，在工件上沖出所需形狀的孔（沖去的為廢料）叫沖孔。 2）沖裁過程：沖裁即是分離工序，工件受力時必須從彈、塑性變形開始，以斷裂告終。當凸模下降接觸板料，板料即受到凸、凹模壓力而產(chǎn)生彈性變形，由于力矩的存在，使板料產(chǎn)生彎曲，即從模具表面上翹起。隨著凸模下壓，模具刃口壓入材料，內應力狀態(tài)滿足塑性條件時，產(chǎn)生塑性變形，不同凸模行程，其變形程度不同，且凹模刃口附近變形大于凸模刃口附近的變形。由此可知，塑性變形從刃口開始，隨著切刃的深入，變形區(qū)向板料的深度方向發(fā)展、擴大，直到板料的整個厚度方向上塑性變形，板料的一部分相對另一部分移動。力矩將板料壓向整個厚度方向上產(chǎn)生塑性變形，板料的一部分相對于另一部分移動。力矩將板料壓向切刃的側表面，故切刃相對于板料移動時，這些力將表面平壓，在切口表面上形成光亮帶。當切刃附近材料各層中達到極限應變與應力值時，便產(chǎn)生微裂，裂紋產(chǎn)生后，沿著大剪應速度方向發(fā)展，直至上、下裂紋會合，板料就完全分離。 3）模具間隙：模具間隙系指凸、凹模刃口縫隙的距離，用符號c表示，俗稱單面間隙。而雙面間隙用Z表示。間隙對沖裁件質量、沖裁力、模具壽命的影響很大，是沖裁工藝與模具設計中的一個極其重要的問題。 第二章 沖裁工藝設計 2.1沖裁件簡圖 工件名稱：墊片 生產(chǎn)規(guī)模：大批量生產(chǎn) 材料 ：10號鋼 厚度 ：3mm 零件簡圖：如下圖所示 如圖1 墊片 三維零件圖 2.2 沖裁件的工藝性 該零件的形狀比較簡單，精度要求不是很高，具有廣泛的應用性，因此該模具適合大批量生產(chǎn)。為了方便排除廢料，所以采用倒裝復合模沖裁生產(chǎn)，為了避免了廢料需要人工清除，節(jié)省時間與提高了生產(chǎn)率。一般情況下，對沖壓件工藝性影響最大的分別是，形狀尺寸和精度要求。良好的沖壓工藝性應該能夠滿足，第一，省材，第二，工序較少，第三，模具加工較容易，第四，壽命較高。 10號鋼具有較高的強度，沖壓加工性能也比較的好;該零件形狀比較的簡單,但對孔邊距接近凸凹模所允許的最小壁厚。 2.3沖壓工藝方案的確定 該工件有一下三種方案: 1方案一: 采用單工序模生產(chǎn)方式，先落料在沖孔. 由于此零件的結構比較的簡單，需要兩道工序與兩副模具才能完成零件的加工，生產(chǎn)率比較的低，生產(chǎn)過程中，由于零件不是很大，操作不方便。 2方案二: 采用級進模生產(chǎn)，沖孔落料連續(xù)沖壓。 級進模生產(chǎn)適用于大批量生產(chǎn)，模具設計制造與模具維修水平比較高的，外形比較小的零件生產(chǎn)。 3方案三: 采用復合模生產(chǎn)，落料與沖孔復合。 這種方法零件的尺寸要求高，但是結構比較的簡單，為了能夠提高生產(chǎn)效率和保證零件的尺寸精度，采用模式為復合模生產(chǎn)。 方案一模具結構簡單，但需要兩道工序，兩副模具，生產(chǎn)率較低，難以滿足該零件的年產(chǎn)量要求。方案二只需一套模具，沖壓件的形位精度容易保證，且生產(chǎn)率也高。方案一復雜，但是由于本次的模具設計不復雜，結構簡單。方案三也只需要一副模具，生產(chǎn)率也高，但零件的沖壓精度較差。欲保證沖壓件的形位精度，需要在模具上設置導正銷導正，故模具制造安裝較復合模復雜，且成本高。由以上三種方案比較，選擇方案二比較的合適。 如下圖所示： 1 沖孔,落料單工序模 沖孔,落料復合工序模 落料,沖孔單工序模 沖孔,落料級進模 第三章 沖裁排樣設計 3.1 排樣方案的確定 合理的排樣有利于保證在消耗最低的材料，和時間，提高生產(chǎn)率的條件下，能夠得到得到合格設計技術要求的工件，它有三種方式。 1 有廢料排樣。它是指沿沖裁件全部的外形輪廓部分沖裁，沖裁件之間和沖裁件與條料之間都存在有搭邊廢料，沖裁零件尺寸完全由沖模來保證，所以精度比較的高，模具的壽命也比較的高，但是材料的利用率低。 2 少廢料排樣。它是指沿沖裁件部分外形輪廓切斷或沿著沖裁部分外形輪廓沖裁，只在沖裁件之間或沖裁件和條料側邊之間留有搭邊，因為受到剪裁條料質量和定位誤差的影響，所以這種方法對沖裁件質量稍差，同時也影響模具壽命，但材料的利用率高一點，沖模結構也比較的簡單。 3 無廢料排樣。沖裁件沿條料被順次切下，沖裁件之間或者是沖裁件與條料側邊之間均無搭邊，模具的壽命更加的短，沖裁件的質量也比較的差，但是材料的利用率是三種方法中最高的。 采用少廢料，或者無廢料的排樣，可以簡化沖裁模結構，減小沖裁力，提高裁件公差等級低。同時，由于模具單邊受力，這樣會加快模具的磨損，也會影響沖裁件斷面的質量。 綜上分析，并考慮沖裁零件的形狀、尺寸、材料，選取有廢料排樣。 3.2 搭邊的選取 搭邊是指排樣中相鄰兩沖裁件之間的余料或者是沖裁件與條料邊緣間的余料。1)補償定位誤差，防止由于條料的寬度誤差、送料步距誤差、送料歪斜誤差等原因而沖裁出殘缺的廢品。 2)還應保持條料有一定的強度和剛度，保證送料的順利進行，從而提高制件質量，沿整個封閉輪廓線沖裁，使受力平衡，提高模具壽命和工件斷面質量。 搭邊是廢料，從節(jié)省材料出發(fā)，搭邊值應愈小愈好。但過小的搭邊容易擠進凹模，增加刃口磨損，降低模具壽命，并且也影響沖裁件的剪切表面質量。一般來說，搭邊值是由經(jīng)驗確定的。板料沖裁時常用的最小搭邊值如下圖所示： 搭邊值的大小與下列因素有關： ① 材料的力學性能。比較硬材料搭邊值可小些，比較軟材料的搭邊可要大些。 ② 工件的外形與尺寸大小。尺寸大搭邊要取得大值。 ③ 材料厚度。比較薄的材料的搭邊值應大一些。 ④ 送料方式及擋料方式。用手工送料搭邊值可以取小些。 材料厚度t 圓形件或圓角r>2t 矩形件或邊長L<50 矩形件邊長L>50或r<2t 工件間 側面 工件間 側面 工件間 側面 0～0.25 1.8 2.0 2.2 2.5 2.8 3.0 0.25～0.5 1.2 1.5 1.8 2.0 2.2 2.5 0.5～0.8 1.0 1.2 1.5 1.8 1.8 2.0 0.8～1.2 0.8 1.0 1.2 1.5 1.5 1.8 1.2～1.6 1.0 1.2 1.5 1.8 1.8 2.0 由上表可知，工件間搭邊值a=2.2 側邊取搭邊值=2.5。 3.3 墊片沖模結構的確定 模具的選擇： 復合沖裁模具的設計難點是如何在同一個工作位置上合理的布置好幾對凸凹模。 復合沖裁模具的特點:是結構緊湊,制件孔對外形的位置容易保證,復合模對模具零件精度要求較高,模具裝配精度也較高。主要用于生產(chǎn)批量大,精度要求高的沖裁件。 復合模又可以分為正裝復合模和倒裝復合模。  倒裝復合模通常采用剛性推件裝置把卡在凹模中的沖件推下, 剛性推件裝置 由打桿推板連接推桿和推件塊組成。 倒裝式復合模的特點: 凸凹模安裝在下模部分時，叫做倒裝式復合模。它采用鋼性頂料裝置，沖裁時，不能將條料壓住故只適用用于對之間精度和平面度要求相對較底時使用，但其結構相對正裝簡單，在實際生活中能夠得到廣泛的應用。 正裝復合模:凸凹模在上模,落料凹模和沖孔凸模在下模。 正裝復合模工作時, 正裝式復合模的凸凹模安裝在上模部分，制件用彈性卸料裝置從下模部分頂出，上模采用彈性卸料裝置，因此制件的精度和平面度相對比較高，但模具的結構相對倒裝復雜。? 復合模主要優(yōu)點是結構緊湊，沖出的制件精度高，平整。但結構復雜，制造難度大，成本高。? 由于凸凹模刃口形狀與工件完全一致，如果制件的孔邊距或孔間距過小，則凸凹模的強度差。?？ㄔ诎寄Ｖ械臎_件由頂件裝置頂出凹模面。頂件裝置由帶 肩頂桿,頂件塊以及裝在下模座底下的彈頂器組成。 正裝式復合模的特點,適合于沖制較軟的材質或板料較薄的材料,沖制孔邊距較小的沖裁件。 經(jīng)分析,此制件有兩個孔。若采用正裝式復合模操作很不方便。另外,此工件不要求有較高的平直度,工件精度要求低。所以,從操作方便,模具結構制,造簡單等方面考慮,決定采用倒裝復合模。 卸料裝置 沖裁模的卸料裝置是用來對條料,坯料,工件,廢料進行推卸,頂出動作的機構,以便下次沖壓的正常進行。 卸料裝置分為兩大類，一類，剛性卸料力大卸料裝置，適用于的是材料比較硬的，材料的厚度比較大,精度要求不高的。二類，彈性卸料裝置靠彈簧或橡膠的彈性壓力，推動卸料板運動而將材料卸下。具有彈性卸料裝置的模具，沖出的工件平整，精度要求較高。常用于材料較薄，較軟的工件的沖裁。 1條 料的卸除。采用彈性卸料板，因為是倒裝式復合模，所以卸料板安裝 在下模。 2工件的卸除。采用打料裝置將工件從上模落料凹模中推下落在模具工作 面上。 3沖孔廢料的卸除。采用下模內積聚到一定的數(shù)量，便從下模座的漏孔中派出。 廢料切刀卸料 對于大中型零件沖裁或者成型件切邊，還常采用廢料切刀的形式，將廢邊切斷分開，達到卸料的目的。 推件裝置 推件裝置分為剛性推件裝置和彈性推件裝置兩大類。 剛性推件裝置常用于倒 裝復合模中的推件裝置，裝于模具上模部分。彈性推件裝置一般裝在下模上，常用于正裝復合?；蛘邲_裁薄板料的落料模中它不僅起彈頂作用，對沖裁件還有，壓平作用，可以使沖裁件質量提高。 對于本次設計采用倒裝復合模，所以推件裝置采用剛性推件裝置。 彈性裝置 彈簧和橡膠是模具中廣泛使用的彈性零件，主要用于頂料，壓邊和局部成型。 橡膠的比何承受能力比彈簧好的多，安裝價格不貴，所以橡膠是模具中廣泛使用的彈性元件。 所以本次設計中使用橡膠作為彈性零件。 導向及支撐固定裝置 導向及支撐固定裝置主要包括上下模座，導柱，導套，模柄，凸模固定板等。上下模座的作用是將模具按裝在機床上，同時安裝固定模具的其他零部件，所以模座一般比較厚。導柱，導套用于保證上下模的精確導向，使凸模與凹模能夠正確配合，保證合理間隙。模柄的作用是將模具的上模座固定在壓力機的滑塊上。 目前，這些零部件都有相應的國家標準，可裝配在一起構成標準化的模架。 模架上下模座，模板與導柱導套一起構成了模架。模架是整副模具的支持，承擔沖裁中的全部沖裁載荷，模具的全部零件均以不同的方式直接或間接的固定，在模架上，模架的上模座通過模柄與壓力機滑塊相連，下模座通常以螺釘壓板定 在壓力機工作臺上。上下模座之間靠導向裝置保持精確定位，引導凸模運動，保證沖裁間隙均勻。 墊板 為了防止較小的凸模壓損模座的平面，一般在凸模和模座之間加設墊板。T7 T8淬火硬度為52，56HRC,45淬火硬度為43，48HRC。 在設計復合模時，凸凹模與模座之間同樣應加裝墊板。 固定板 固定板的周界尺寸和凹模相同，其厚度應為凹模厚度的80%90%。 固定板一般選用Q235制做，有時也用45鋼。凸模固定板上的各型孔位置與凹模孔相對應，形狀可以根據(jù)凸模尾部形狀或根據(jù)安裝固定方法確定。 緊固件 模具中的緊固件零件主要包括螺釘，銷釘?shù)?。螺釘主要連接沖裁模中的各，零件，使其成為整體，而銷釘則起定位作用。螺釘最好選用內六角螺釘，這種螺，釘?shù)膬?yōu)點是緊固可靠，由于螺釘頭埋入模板內，模具的外形比較美觀，裝拆空間小。銷釘常采用圓柱銷，設計時，圓柱銷不能少于2個。 銷釘和螺釘?shù)木嚯x不應太小，以防強度降低。模具中螺釘，銷釘?shù)囊?guī)格，數(shù)量，距離，尺寸等在選用時可以參考國家標準中冷沖模典型組合進行設。 3.4送料步距、條料寬度及板料間距計算 送料步距是指兩次沖裁間板料在送料方向移動的距離，用S表示，其值等于沖裁件相應部分寬度加上工件間搭邊值a1，即 =27+2.2=29.2 （ 2.4—1） 條料是由板料剪裁而得，它是為保證傳送料的順利進行，現(xiàn)在規(guī)定條料的寬度B上偏差為零，下偏差為負值(??)。 采用無側刃定距的簡單模及復合模時，其條料的寬度用計算公式。 (2.4—2） 式中：B 為條料公稱寬度， D 為沖裁件與送料方向垂直的最大尺寸，mm； A 為沖裁件與條料側邊之間的搭邊值； ? 為條料寬度公差 C 為導料板 導料板間距離A=B+C=D+2a+2c B 為條料的寬度mm D 為沖裁件垂直于送料方向的最大尺寸 a 為側搭邊的最小值 c 為導料板與最寬條料之間的單面小間隙 沖裁用條料(帶料)是從板料或卷料上剪裁而得，這就存在沿材料軋制方向裁(縱裁)、垂直于軋制方向裁(橫裁)以及與軋制方向成一定角度裁(斜裁)3種剪裁方法。 縱裁材料利用率高，換條料調換的次數(shù)也少，是卷料滾剪可為多工位連續(xù)自動沖裁提供帶料。但有以下情況必須考慮橫裁或斜裁。 (1) 手動送料時，板料縱裁后的條料太長(＞1500mm)，沖壓操作移動不方便。 (2) 手動送料時，板料縱裁后的條料太重(＞12kg)，工人勞動強度太高。 (3) 板料(卷料)縱裁不能滿足制件(如彎曲件)對軋制方向的要求。 (4) 橫裁的材料利用率明顯高于縱裁時。 查表如下 條料寬度B及公差值? 條料厚度 無側壓裝置 條料寬度 100以下 100～200 ～0.5 0.5 0.5 0.5～1 0.5 0.5 2～3 0.5 0.5 3～4 0.5 1 4～5 0.5 1 查表取C=0.7。 B-A=(41.5+2×2.5+0.7)0-0.7=47.20-0.7 3.5排樣圖 搭邊 根據(jù)《模具設計與制造》P172 確定搭邊值a,b 如圖2 排樣圖 有排樣圖可知a=2.2 b=2.2 t=1mm時 式中C為導尺與最寬條料之間的最小間隙見下圖 查《模具設計與制造》p173表得6-10 C=0.7,與上述符合. D—條料寬度的單向偏差 mm。 查 《 模 具 設 計 與 制 造 》 P173 表 6-9 得?=-0.7 故B-A=(41.5+2×2.5+0.7)0-0.7=47.20-0.7 也是與上述符合 導料板間距離A=B+C=D+2a+2c=41.5+2x2.2+2x0.7=47.3mm 材料利用率是指衡量合理利用材料的指標。毛坯面積的百分率來表示的. （ 2.5—1） n--------條料上實際沖裁的零件數(shù) S2------一個零件的實際面積 L-------條料長度 B------條 由上公式可得=75.5% 3.6 沖裁力和壓力中心的計算 沖裁力是指沖裁時凸模所承受的最大壓力,包括施加個板料的正壓力和摩擦阻力。 沖裁力公式為或 F=KLtτb （2.6—1） 式中 F——沖裁力 ——沖孔沖裁力 ——落料沖裁力 沖孔沖裁力? ? =KLtτb （2.6—2） 其中------沖孔沖裁力? L---------沖裁周邊長度mm t----------材料厚度mm τb-------材料抗剪強度MPa（τb=400MPa） K-------系數(shù) （K=1.3） t材料的厚度為3mm L-------沖裁周邊長度 本次設計由圖可知，選公式為F=KLtτb =1.3×136×3×400 =212.16KN 板料經(jīng)沖裁后，由于彈性變形恢復的作用，將使沖落部分的材料梗塞在凹模內，而沖裁剩下的材料則緊固在凸模上。為了使沖裁工作繼續(xù)進行，必須將箍在凸模上的料卸下，將卡在凹模內的料推出。從凸模上卸下箍著的料所需要的力 稱為卸料力。推件力是將梗塞在凹模內的料順沖裁方向推出所需要的力。逆沖裁方向將料從凹模內頂出所需要的力稱為頂件力。 卸料力推件力和頂件力是從壓力機，卸料裝置或頂件裝置中獲得的。所以 在設計沖?；蛘哌x擇設備的公稱壓力時，都應該考慮影響這些力的因素，這其中主要有模具間隙，材料的厚度，凹模洞口的結構搭邊大小，潤滑，材料的力學物理性能情況等，一般常用下列經(jīng)驗公式計算 卸料力Fx=Kx （2.6—3） 推件力Ft=nKtF （2.6—4） 頂件力dF=KdF （2.6—5） 式中 F-------沖裁力N n--------同時梗塞在凹模內的工件或廢料數(shù) n=h/t h---------凹模洞口的直壁高度mm t----------材料厚度mm Kx,Kt,Kd-----卸料力推件力頂件力系數(shù) 查表如下： 卸料力、推件力及頂件力系數(shù) 沖裁材料 Kx Kt Kd 純銅、黃銅 0.02～0.06 0.03～0.09 鋁、鋁合金 0.025～0.08 0.03～0.07 鋼 材料厚度 ～0.1 0.06～0.075 0.1 0.14 >0.1～0.5 0.045～0055 0.065 0.08 >0.5～2.5 0.04～0.05 0.050 0.06 >2.5～6.5 0.03～0.04 0.040 0.05 >6.5 0.02～0.03 0.025 0.03 查表2.3 Kx=0.045 KD=0.003 各種壓力工藝之和稱為總壓力Fz， 則： Fz=F+ Fx+ Fd （2.6-6） = 212.16+0.08×212.16+1×0.07×212.16 = 244KN 3.7 壓力中心的計算 沖裁壓力中心就是沖裁力的合力的作用點。在沖壓生產(chǎn)中為保證壓力機和 模具是正常工作，必須使模具的沖裁壓力中心與壓力機滑塊中心線重合，否則在 沖裁過程中會使滑塊，模柄及導柱承受附加彎矩，使模具與壓力機滑塊產(chǎn)生偏斜凸凹模制件的間隙分布不均，從而造成導向零件加速磨損，模具刃口及其他零件 損壞甚至會引起壓力機導軌磨損影響壓力機的精度。因此在設計模具是 必須確定沖裁的壓力中心，并使之與模柄軸線重合，從而保證沖裁壓力中心與壓 力機滑塊中心重合。 形狀對稱的沖裁件，其沖裁壓力中心位于沖裁輪廓的幾何中心上。本次設計 該零件完全對稱于相互垂直的兩條對稱線，所以模具的壓力中心在幾何圖形的中心點上。 設直徑為是10的圓心為中心坐標，則壓力中心： X0《=-（-12×8-16×12-12×8-8×22+8×22）/（8+12+8+22+16+8） =-336/74=-4.54 Y0=（-6×8+6×8+17×22+28×16+17×22）/74 =1196/74=16.16 ρ=(180×11×sin90) Π×90=7.1 X=ρcosΨ=ρcos(180+53)=4.3 Y=ρsinΨ=ρsin(55+180)=-5.7 故X=(-4.54*74+4.3*11Π+29.2*10*Π)/74+21Π =5.21 Y=(16.16*74-5.7*11Π)/74+11Π =-7.13 所以壓力中心為(5.21,7.13). 第四章 刃口尺寸計算 4.1凸凹模刃口尺寸計算的依據(jù)和計算原則 沖裁時，沖裁件的尺寸精度主要取決于凸凹模具的刃口部分尺寸和公差，并且合理的沖裁間隙也靠凸凹模刃口尺寸保證。所以,確定凸凹模刃口尺寸和公差是模具設計中一項比較重要的工作。 光面的尺寸是沖裁件尺寸的測量和使用的基準。凹模刃口擠切材料產(chǎn)生落料件的光面，而凸模刃口擠切材料產(chǎn)生孔的光面。 所以計算刃口尺寸，因按落料和沖孔兩種情況分別進行計算，其原則如下：  1落料 因為落料件光面尺寸與凹模尺寸相等，所以以凹模尺寸為基準。又因落料件尺寸會隨著磨損而增大，為保證凹模磨損到一定程度仍然能夠生產(chǎn)出合格零件，故落料凹?；境叽鐟」ぜ叽绻罘秶鷥容^小的尺寸，而落料凸?；境叽鐒t按凹?；境叽鐪p最小初始間隙。  2沖孔 因為工件光面的孔徑與凸模尺寸相等。所以以凸模尺寸為基準。又因沖孔的尺寸會隨著磨損而減小，故沖孔凸模基本尺寸應取工件，孔尺寸公差范圍內的較大尺寸。 而沖孔凹?；境叽鐒t按凸模基本尺寸加最小初始間隙。  3孔心距 當一個工件上需要沖制多個孔的時候，孔心距的尺寸精度由凹模孔心距保證。由于凸凹模的刃口尺寸磨損不影響孔心距的變化，故凹模孔心距的基本尺寸，取在工件孔心距公差帶的中點上，按雙向對稱偏差標準。   4 沖模刃口制造公差 凸凹模刃口尺寸精度的選擇應以能保證工件個精度為要求，保證合理的凸凹模間隙值，保證模具一定是使用壽命。 因沖模加工方法不同，刃口尺寸的計算方法也不同，基本上可分為兩類： （1）按凹模與凸模圖樣分別加工法：它一般用在圓形或者圖形比較簡單的工件,因為此類工件的凸、凹模的制造相對而言比較的簡單，尺寸精度容易得到保證，所以采用分別加工比較的好。 （2）按凹模與凸模配作法加工：此類沖模常用于復雜形狀的模具沖模。這種加工方法是模具的間隙有配置保證，不必校核的條件，并且還可以放大基準件的制造公差，這樣就使得工件容易制造出來。 查表如下 初始雙面間隙、 材料厚度/ 08、10、35 09M2、Q235 Q345 40、50 65 小于0.5 極小間隙 0.5 0.040 0.060 0.040 0.060 0.040 0.060 0.040 0.060 0.6 0.048 0.072 0.048 0.072 0.048 0.072 0.048 0.072 0.7 0.064 0.092 0.064 0.092 0.064 0.092 0.064 0.092 0.8 0.072 0.104 0.072 0.104 0.072 0.104 0.064 0.092 0.9 0.090 0.126 0.090 0.126 0.090 0.126 0.090 0.126 1.0 0.010 0.14 0.100 0.140 0.100 0.140 0.090 0.126 1.2 0.126 0.180 0.132 0.180 0.132 0.180 1.5 0.132 0.240 0.170 0.240 0.170 0.240 1.75 0.220 0.320 0.220 0.320 0.220 0.320 2.0 0.246 0.360 0.260 0.380 0.260 0.380 由表確定初始雙面間隙、 的值： Zmin=0.460mm Zmax=0.640mm 規(guī)則形狀凸、凹模的制造偏差 基本尺寸 凸模偏差 凹模偏差 基本尺寸 凸模偏差 凹模偏差 ～18 18～30 18～30 0.020 0.020 0.025 0.030 120～180 180～160 0.030 0.040 0.045 80～120 0.025 0.035 160～360 1360～500 500～30 0.035 0.040 0.050 0.050 0.060 0.070 由表 確定、的值：=0.02 =0.02 4.2 沖孔刃口尺寸計算 對于沖小孔轉換為 利用公式 （3.2-1） 其中 ——磨損系數(shù)的選取查下表 △——是工件的公差值 磨損系數(shù)表 工件精度IT10以上 =1 工件精度IT11～IT13 =0.75 工件精度IT14 =0.5 因孔的公差等級為IT13級，所以查上表得=0.5 則?= == 校核間隙 +=0.020+0.020=0.040<0.18 所以滿足+≤的條件，制造公差合適。 4.3 落料刃口尺寸計算 當以凹模為基準件時，凹模磨損后刃口部分尺寸都增大，因此均屬于A類尺寸第一類尺寸。它的基本尺寸及制造公差的確定方法按公式 （3.2-2） 其中 ——模具基準尺寸() ——工件極限尺寸() △ ——工件公差() 查公差表將尺寸分別轉化為,查表 取x=0.5 則 A2= (28-0.5×0.52)0+0.25×0.52 =27.740+0.13 A3=（2-0.5×0.25） 0+0.25×0.25=1.87500.060 A4=（16-0.5×0.43）00.25×0.43=15.7850+0.108 A5=（12-0.5×0.43）00.25×0.43=11.7850+0.108 第五章 沖裁模主要零部件的結構與設計 5.1模具類型的選擇 該沖件屬于普通沖裁，精度要求不高又屬于大批量生產(chǎn)，刃壁較薄該沖件屬于普通沖裁，精度要求不高又屬于大批量生產(chǎn)，刃壁較薄, 所以選用選用倒裝復合模 5.2定位方式的選擇 定位零件是用來保證條料的正確送進及在模具中的正確位置，以保證沖制出合格的零件。條料在模具送料平面中必須有兩個方向的限位：一是在與條料方向垂直方向上的限位，保證條料沿正確的方向送進成為送進導向；二是在送料方向的限位，控制條料一次送進的距離（步距）。 選導料銷做為導向且位于條料的同側，一般設2個，從前向后送料時導料銷裝在左側（固定式），為標準件。 選取擋料銷做定距定位零件。在模具閉合后不許擋料銷的頂端高出材料因選取活動式橡膠彈頂擋料銷。 其擋料銷的高度h 0.3～2 3 2～3 4 其擋料銷的高度h查表得h=3，固定擋料銷釣形A10 5.3推件裝置的選擇 工件嵌在上模部分的落料凹模內，需由剛性或彈性推件裝置推出。剛性推件裝置推件可靠，可以將工件穩(wěn)當?shù)赝瞥?又由于剛性推件裝置已能保證工件所有尺寸精度，又考慮到剛性推件裝置結構緊湊，維護方便，故這套模具采用剛性結構。 5,4 卸料裝置的選擇 復合模沖裁時，條料將卡在凸凹模外緣，因此需要在下模設置卸料裝置。在下模的彈性卸料裝置一般有兩種形式：一種是將彈性零件（如橡膠），裝設在卸料板與凸凹模固定板之間；另一種是將彈性零件裝設在下模板下。后者是柔性結構，兼有壓料和卸料兩個作用。其卸料力的大小決定與所選用的彈性元件。主要用于沖制薄料和要求制件平整的沖模中，因此選取彈壓卸料板。 彈壓卸料板與凸模配合間隙值 材料厚度 ＞0.5 ＞0.5～1 ＜1 單面間隙 0.05 0.1 0.15 彈壓卸料板與凸模配合間隙值查表的=0.1 卸料板的厚度 材料厚度 卸料板寬度 ≤ 50 >50～80 > 80～125 ho H0 ho H0 ho H0 ～0.8 6 8 6 10 8 13 >0.8～1.5 6 10 8 12 10 14 >1.5～3 6 -- 10 -- 12 -- 查上表得卸料板厚度 彈簧的自由高度為： =（3.5～4） （4.4-1） 式中——彈簧的自由高度（mm）; ——工作行程與模具修磨量和調整量（4～6mm）之和。 =（2.3+6）mm=8.3mm 則 =(3.5～4)×8.3mm=29.05～33.2mm 取=33mm。 彈簧的裝配高度為： （0.85～0.9）=28.5～29.7mm 5.5 凹模的設計 凹模厚度的確定： （4.5-1） 查表 凹模系數(shù) 條料寬度 材料厚度 ≤1 ＞1～3 ＞3～6 ≤50 0.30～0.40 0.35～0.50 0.45～0.60 ＞50～100 0.20～0.30 0.22～0.35 0.30～0.45 ＞100～200 0.15～0.20 0.18～0.22 0.22～0.30 由上表得：選取系數(shù)=0.3 ，取15 凹模壁厚 凹模長度L=l+2C=125 凹模寬度?B=l+2C=100 由以上算得凹模輪廓尺寸LXBXH=125X100X15 該凹模的厚度的全部為有效刃口高度，刃壁無斜度，刃磨后刃口尺寸不變，適用于制件或廢料逆沖壓方向推出的沖裁模如復合模、薄料落料模。 如圖3 凹模圖 凹模三維 5.6凸模的設計 凸模材料：參照沖壓模具設計與制造選用T10A。 因為所沖的孔均為圓形，而且都都不屬于特別保護的小凸模，所以沖孔凸模采用階梯式，一方面加工簡單，另一方面又便于裝配與更換。 凸模的固定形式有：采用凸模固定板固定、與上模板直接固定和采用低溶點合金或環(huán)氧樹脂澆注固定三種。 1凸模固定板固定 特點：定位精度高，牢靠，但固定孔精度高，加工困難 如圖4 凸模圖 凸模三維 2與上模板直接連接 特點：適用于大型凸模的固定 3低熔點合金澆注固定或環(huán)氧樹脂澆注固定 特點：適用于沖裁0.3～2的板料 從上可知沖孔凸模為圓比較中可選低熔點合金澆注固定或環(huán)氧樹脂澆注固定形式固定凸模，形，采取臺階式凸模，它的強度剛性較好，裝配修磨方便，與凸模固定板配合部分按過渡配合（H7/m6或H7/n7）制造，最大直徑的作用是形式臺肩，以便固定，保證工作時凸模不配拉出，材料選取,熱處理硬度為58～62。其凸模長度計算公式：=H固+H凹=48mm （4.6-1） 5.7凸凹模的設計 凸凹模是復合模中同時具有落料凸模和沖孔凹模作用的工作零件。本次設計采用整體式來加工凸凹模。它的內外圓均為刃口，凸凹模的最小壁厚與模具結構有關：當模具為正裝結構時，內孔為直筒形刃口形式，且采用下出料方式，則內孔無積存廢料，脹力小，最小壁厚為材料厚度的1.5倍。 如圖5 凹凸模圖 5.8模架及組成零件的設計 螺釘選用標準件內六角螺釘，規(guī)格為M8， 螺釘規(guī)格的選用:,根據(jù)標準GB699選取材料為20鋼.熱處理硬度值HRC35~40???卸料螺釘選用圓柱頭內六角卸料螺釘,卸料板上設置4個卸載螺釘，公稱直徑為10mm?卸料釘尾部應留有足夠的行程空間,卸料螺釘擰緊后應使卸料板超出凸凹模端面1mm,有誤差時通過在螺釘與卸載版之間連接墊板來調整。 圓柱銷M5 導柱28×180、32×180導柱的長度應保證沖模在最低工作位置，即閉合位置時，導柱上端面與上模座頂面的距離為10mm到15mm，下模座底面導柱底面的距離應為0.5mm到1mm，H 為模具的閉合高度。導柱導套的配合精度可以根據(jù)沖裁模的精度，模具壽命，間隙大小來確定。當沖裁的板料較薄而模具精度，壽命都較高時，選H6/h5配合的 I級精度模架，當沖裁的板料較厚時選用H7/h6配合的Ⅱ級精度模架。 選用A型導柱結構見圖。 材料20鋼，熱處理要求，滲碳淬火， 滲碳深度0.8到1.2mm硬度58到62HRC。 導套為110×43，長度110×43，應按6/5配合；柱間的距離170mm； 材料為20鋼， 模架材料選取鑄鐵200 模架上模板的長度為310mm、寬度230mm、厚度45mm。 下模板的長度為310、寬度230、厚度55； 最大高度為235、最小高度為190。 模柄選取旋入式模柄，A40，JB/T7646.2。 5.9模架 模架是由上模座，下模座，模柄和導向裝置，最常用的是導柱和導套組成。 模架是整副模具的支持，承擔沖裁中的全部載荷，模具中的全部零件均以不同的，方式直接或者間接的固定于模架上。模架上的上模座通過模柄與壓力機滑塊連 接，下模座通常以螺釘壓板固定在壓力機工作臺上。上下模座之間通過導向裝置，保持精確定位，引導凸模運動，保證沖裁間隙均勻。模架按國標 JB/T2851.1，7-1990和JB/T2856.1，4-1990由專業(yè)生產(chǎn)產(chǎn)家生產(chǎn)，在設計模具時，可以根據(jù)凹模的周界尺寸選擇標準模架。 對模架的基本要求: 1,應有足夠強度和剛 2,應有足夠的精度 3,上下模制件的導向應精確 標準模架中，應用最廣的是用導柱，導套作為導向裝置的模架。根據(jù)導柱，導套的不同有以下4種基本形式 1, 后側導柱模架 后側導柱模架的兩個導柱，導套處于模架后側，