2、、尺寸。
1.3 對復雜節(jié)點及節(jié)點連接件進行1： 1放樣，放樣時應根據(jù)設計圖確定各構件的 實際尺寸，
放樣工作完成后，對所放大樣和樣板進行檢驗。
1.4 箱型、焊接H型鋼的翼緣板拼接縫和腹板拼接縫的間距不應小于200mm，翼緣板 拼接長度不應小于2倍的板寬，腹板拼接寬度不應小于300mm,長度不應小于 600mm,并及加勁板錯開200mm以上。
1.5 箱形、工字形接料應避開卡頭上、下600mm范圍內接料。
1.6 號料時長度方向必須留焊接收縮余量，余量不小于50mm，寬度方向留切割余量:
3 W25mm時，切割余量為2mm, 3 >25mm時，切割余量為3mm。
1.7 樣板的
3、允許偏差見表1
樣板的允許偏差（mm） 表1
項
目
允許偏差
對角線差
1.0
寬度、長度
0.5
孔
距
0. 5
1.8 號料的允許偏差見表2
項
目
允許偏差
零件外形尺寸
1.0
孔
距
0. 5
號料的允許偏差(mm)
1.9所有箱形、工字形主材的接料必須采用大板接料。
1. 10所有圖紙標明的切角圓弧和板切角號料時必須按圖紙尺寸號出。
1.11接料坡口形式：
1.11.1 板對接坡口形式：
6Q注5 匯
1.11.2 T形熔透焊縫坡口形式
■ ? C
1.11.3 箱形柱焊縫坡口形式
1.11.4 柱加勁板焊接坡
4、口形式
S)
1. 11.5孔制H型鋼拼接接口形式:
55“土5
對接坡口 645
產.
1 \_: 1
T V
□ O
玲 P t>16
(to) (c)
(拼接位置為梁跨中1/3范圍以外)
1.12 板厚相差大于4mm的鋼板對焊需按1： 2. 5放坡。
1.13 號料的構件必須標清構件號。
1. 14號料時必須注明坡
5、口的角度和鈍邊方向和大小。
1.15 對梁、框架梁、桁架和其它構件按圖中要求起拱。
1.16 對焊透的工字形號料時，腹板寬度方向應加放3mm焊接收縮余量。
1.17 所有H型鋼其外露端頭均采用鋸床切割下料。
1.18 所有構件排版圖必須有爐批號，保證每個零件都有追朔性，不允許代料。
1.19 變截面柱兩端頭先不銃頭，打栓釘然后運噴砂處噴砂，回組等修理完后，劃 出兩端頭端銃線（以變截面腹板上端第一個穿筋孔返上端銃頭線），把翼緣板上的 孔劃出，進行端銃鉆孔。端銃完后回組上底座板焊接。直柱先銃一端上底座板打栓 釘然后運噴砂處噴砂，回組等修理完后再進行另一端頭的端銃。
1.20 箱形柱修理
6、合格后，先號出箱形柱上端的端銃線，進行端銃。等筋板上完修 理合格后才能進行下端的銃頭。
2.切割
2.1所有主材采用數(shù)控機床切割，零件采用半自動切割及剪板機剪切，并采取防彎 曲措施（及采用對稱切割）。
2. 2所有H型鋼其外露端頭均采用鋸床切割下料；當采用氣割下料時，其外露端頭 必須進行端銃加工。
2. 3切割人員必須認真檢查切割線的尺寸，發(fā)現(xiàn)及鋼板上標注的尺寸不否時，應及 時通知技術人員進行核對，確認無誤后方可切割。
2. 4切割前，應將鋼材表面切割區(qū)域內鐵銹油污等清除干凈，氣割后應清除熔渣和 S濺物。
3. 5半自動切割軌道放置及劃線間距要求等距至少檢查三點。切割過程中要不斷檢
7、 查軌道的尺寸，發(fā)現(xiàn)軌道偏移應及時調整。并對超差部位進行修理。
4. 6所有構件的坡口均采用半自動切割，箱形柱腹板坡口切割時應采用對稱切割以 防止變形。
5. 7切割坡口時，切割人員必須用坡口樣板經常檢查坡口的大小和坡口的鈍邊，發(fā) 現(xiàn)超差應立即停止切割，調整合適后才能繼續(xù)切割。
2. 8氣割用的槍嘴頭應經常清理，保證切割氣流的暢通。
2. 9數(shù)控切割大板時，必須量好切割線確認無誤后，才能進行切割。切割過程中要 不斷檢查切割的尺寸，發(fā)現(xiàn)割槍跑偏應及時調整割槍，確保整條鋼板的切割質量。
2. 10氣割工藝參數(shù)：
割嘴號碼
板厚(mm)
氧氣壓力 (Mpa)
乙煥壓力 (Mpa)
8、
氣割速度 (mm/min)
1
6-10
0. 69-0. 78
20.3
650-450
2
10-20
0. 69-0. 78
? 0. 3
500-350
3
20-30
0. 69-0. 78
20.3
450-300
4
30-40
0. 69-0. 78
20. 3
400-300
2.11切割板材時，應按不同的板厚選用合適的割嘴，保證切割的最佳效果。
2. 12切割質量標準
2. 12. 1邊緣加工質量標準
項 目
允許偏差(mm)
零件寬度、長度
1.0
加工邊直線度
L/3000,且不應大于2.0
相鄰兩邊夾角
9、
6
加工面垂直度
0. 0253且不應大于0. 5
加工面表面粗糙度
r
2.12.2 機械切割質量標準
項 目
允許偏差(mm)
零件寬度、長度
3
邊緣缺棱
1.0
型鋼端部垂直度
2.0
2.12.3 氣割的質量標準
項目
允許偏差(mm)
零件寬度、長度
2
切割面平面度
0. 05t且不大于2. 0
割紋深度
0.3
2. 13坡口角度允許偏差：5 ； 鈍邊允許偏差：lmm
2. 14對箱形柱封板四角過焊口采用規(guī)割，對筋板、腹板過焊口用同一樣板尺寸切 割。
2.15端銃時吃刀量要小，保證端銃面的光滑度。
3.組對
3.1
10、組對前，必須將翼緣板和腹板邊緣的氣割熔渣清除掉。
3.2 對翼緣板和腹板必須進行彎曲度檢查，如有彎曲必須將彎曲修直后，才能進行 組對。
3.3 箱形柱腹板兩邊貼襯條時，應先將腹板中心線劃出，再以中心線往兩邊返尺， 保證兩邊襯條間隙相同。
3. 4接料錯邊允許偏差：t/10,且不應大于3. 0mm。
3.5 組裝工字形前，要求四條焊縫區(qū)域的油銹及其它污物除凈，腹板除銹寬度一般
為20?30mm,蓋板除銹寬度不小于腹板厚度加上40?50 mm。
3.6 組裝箱形柱前，應將坡口及坡口邊緣30?50mm范圍內的油銹及其它污物除凈。
并將襯條上的鐵銹打磨干凈。
3.7 不允許在母材上面引
11、弧，工字形組對不允許粘斜撐和定位檔，箱型組對不允許
粘斜撐和彎尺把，保證構件表面的光潔。
3. 8定位焊采用CO2氣體保護焊，焊絲采用ER50-6,直徑①二1. 2mm,氣體選用南亞氣 體。
3. 9定位點粘焊縫焊腳高度不得大于所在焊縫寬度的2/3；長度為60mll1；焊縫間距 為500mm。焊縫外觀應均勻、平整。組裝完成后應及時將焊接藥皮清除干凈。
3. 10組裝工字形首先在蓋板上將腹板的位置劃出，組裝時要嚴格控制90 ,用90 量具檢查，腹板及翼緣板間隙Wlmm。
3. 11工字形主縫需熔透焊接的，組對時應保證工字形截面高度+3mm。工字形主縫不 需熔透焊接的，組對時應保證工字形
12、截面高度+2mm。
3. 12工字形組對檢查標準：高度：+2mm （主縫不需焊透）；+3mm （主縫需焊透）;
寬度：2mm； 腹板中心偏移：1.0mm。
翼緣板垂直度（A ）： b/100,且不大于3. 0mmo
3.13箱形柱封頭板必須進行四面加工，以保證箱形柱端頭的尺寸。
1.1.1 14箱形的組對應在測平的胎架上進行，胎具表面不平度W2mm,組對時腹板寬度 方向應加放3mm焊接收縮余量。
4組裝
4.1 工字形柱組裝：
1.1.2 1.1組裝筋板前，必須對鋼柱工字形的彎曲度、翼緣對腹板的垂直度、翼緣板的 不平度、截面寬度和高度進行檢查，不合格的必須先對工字形進行修理，合
13、格后才 能進行組裝。
1.1.3 對筋板的尺寸進行檢查，如發(fā)現(xiàn)及圖紙不符的筋板，應通知技術人員核實后 方可組裝。
1.1.4 帶孔的筋板，必須對筋板的厚度、孔距和孔大小進行檢查。劃出筋板上端第
一個孔的中心線。
1.1.5 劃出鋼柱中心線，并在兩端頭打上洋沖眼。
1.1.6 組裝帶孔的筋板時，必須以柱中心線返出筋板的中心線，并在鋼柱上劃出筋 板上端第一個孔的位置，組裝時，筋板的孔中心線必須對著鋼柱上劃出的孔位置。 帶孔板上端第一個孔中心到上端頭尺寸偏差：2. 0mm。帶孔板孔中心線到柱中心 軸線尺寸偏差：2. 0mm。
1.1.7 變截面H形柱，加厚部位腹板及翼緣板的連接焊縫為一級
14、熔透焊，組裝前必 須將坡口打磨光潔。腹板有孔一端先鉆孔后鏟坡口。
1.1.8 變截面部位組裝時，應看好翼緣板的反正，將翼緣板兩端頭坡口沖里，以保 證翼緣板對接在外面清根。變截面部位先組對成工字形焊接完主縫后，修理平整再 上里面的加筋板。
1.1.9 1.8焊接H型鋼柱焊接完后，先探傷，合格后焊栓釘然后運噴砂處噴砂。
1.1.10 砂后回組進行修理，變截面柱兩端頭先不銃頭，等修理合格后，劃出兩端 頭端銃線，把翼緣板上的孔劃出，進行端銃鉆孔。端銃完后回組上底座板焊接。直 柱先銃一端上底座板焊栓釘然后運噴砂處噴砂，回組等修理完后再進行另一端頭的 端銃。
4. 1. 10鉆腹板上端頭孔，修理交
15、工。
5. 1. 10鋼柱外形尺寸允許偏差（mm）見表1
6. 2箱形柱組裝：
4. 2.1箱形柱組裝前，應將箱形柱放在測平的胎具上進行彎曲和扭曲的修理。
4.2.2修理合格的鋼柱，應將鋼柱的四條中心線劃出，在兩端頭打上洋沖眼。
4.2.3先號出箱形柱上端的端銃線，進行端銃。端銃垂直度WO. 3mm。
4. 2.4對筋板的尺寸進行檢查，如發(fā)現(xiàn)及圖紙不符的筋板，應通知技術人員核實 后方可組裝。
1.1.1 2.5帶孔的筋板，必須對筋板的厚度、孔距和孔大小進行檢查。劃出筋板上端 第一個孔的中心線。
4.2.6 號筋板位置時必須以端銃面和柱中心線為基準，劃出筋板的位置，并標注 帶孔板
16、第一個孔的位置。
4.2.7 筋板點焊完后要對所上筋板進行復查，確認無誤后才能進行焊接。帶孔板 上端第一個孔中心到上端頭尺寸偏差：2.0mmc帶孔板孔中心線到柱中心軸線尺 寸偏差：2. Ommo
4.2.8 焊接修理合格后劃出箱形柱下端端銃線，進行端銃。
4.2.9 2.9上底座板焊接，修磨合格后噴砂焊栓釘修理交工。
4. 2. 10箱型柱允許偏差（mm）
表2
檢查項目
允許偏差
柱身彎曲矢高
H/1500,且不大于5. 0
柱身扭曲
H(b)/250,且不大于
5.0
柱截面尺寸
連接處
2.0
其他處
3.0
翼板對腹板的垂直度
H(b)/150,且
17、不大于
5.0
箱型截面對角線
3.0
工字形鋼柱外形尺寸允許偏差（mm） 表1
W目
允許偏差
圖例
一節(jié)柱高度H
3.0
兩端最外側安裝孔距 離
2.0
柱身彎曲失高f
H/1500,且不應大于
5.0
一節(jié)柱的柱身扭曲
h/250,且不應大于
5.0
柱截面
幾何尺
寸
連接處
2.0
非連接處
4.0
柱腳底板平面度
5.0
翼緣板對
腹板的垂
直度
連接處
1.5
其他處
b/100,且不應大于
3.0
柱腳螺栓孔對柱軸線的距
離a
3.0
牛腿端孔到柱軸線距離
2.0
4. 3 H型鋼梁
18、組裝:
4. 3. 1焊接工字形梁組裝
4. 3. 1. 1組裝筋板前，必須對鋼梁工字形的彎曲度、翼緣對腹板的垂直度、翼緣 板的不平度、截面寬度和高度進行檢查，不合格的必須先對工字形進行修理，合 格后才能進行組裝。
4. 3.1.2對筋板的尺寸進行檢查，如發(fā)現(xiàn)及圖紙不符的筋板，應通知技術人員核
實后方可組裝。
4. 3. 1. 3號工字形筋板位
19、置時，先號出鋼梁一端的齊頭線，再以齊頭線為基準號 出筋板的位置線。
4. 3.1.4組裝筋板應嚴格控制筋板的垂直度，用彎尺或90度卡樣板進行檢查。
4. 3.1. 5帶孔的筋板要保證第一個孔到梁上翼緣之間的距離和筋板孔中心線到 腹板中心線之間的距離。允許偏差：2. 0mm。
4. 3.1. 6號鋼梁兩端頭孔時，兩端孔距應+2mm；每端孔的第一個孔到梁上翼緣之 間的距離偏差：2. 0mm；兩端孔必須進行套鉆。
4. 3. 2軋制H形鋼梁組裝
4. 3. 2. 1組裝之前，應檢查H型鋼的截面尺寸是否和圖紙相同。
4. 3. 2. 2對筋板的尺寸進行檢查，如發(fā)現(xiàn)及圖紙不符的筋板，應通知技
20、術人員核 實后方可組裝。
4. 3. 2. 3號工字形筋板位置時，以鋸切的一端齊頭為基準，再以齊頭線為基準號 出筋板的位置線。
4. 3. 2. 4組裝筋板應嚴格控制筋板的垂直度，用彎尺或90度卡樣板進行檢查。
4. 3. 2. 6帶孔的筋板要保證第一個孔到梁上翼緣之間的距離和筋板孔中心線到 腹板中心線之間的距離。允許偏差：2. 0mm。
4. 3. 2. 7號鋼梁兩端頭孔時，兩端孔距應+2mm；每端孔的第一個孔到梁上翼緣之 間的距離偏差：2. 0mm；兩端孔必須進行套鉆。
4. 3.3 H型鋼實腹鋼梁外形尺寸允許偏差（mm）
項目
允許偏差
圖例
0
-5. 0
21、
梁長度
1
^一
端部高度
2.0
拱度
10. 0
-5.0
側彎矢高
L/2000且不應大于 10.0
扭曲
h/250且不應大于
10. 0
腹板局部平面 度
4.0
翼緣板對 腹板的垂 直度
b/100且不應大于 3.0
*
梁端板的 平面度
h/500且不應大于2. 0
4.4 定位點粘焊縫焊腳高度不得大于所在焊縫寬度的2/3；長度為60mm。焊縫外觀 應均勻、平整。組裝完成后應及時將焊接藥皮清除干凈。
4.5 所有的工字形組裝，不允許在工字形上粘拉條和粘定位擋，不允許在構件上 隨便引弧。
4.6 吊運構件時要輕拿
22、輕放，構件翻個必須在枕木上進行。
4.7 構件交工前，各小組必須先自檢，并填寫自檢紀錄，合格后報檢查科驗收， 驗收合格后檢查人員在資料上簽字，最后技術員拿著檢查人員簽字的資料報監(jiān) 造、監(jiān)理驗收。資料監(jiān)理簽字后速返回資料員，以便復印帶走。
5.除銹及涂裝
5.1 除銹前應將構件表面的毛刺、水分、雜物和焊疤等清除干凈。
5.2 所有構件必須進行噴砂處理，除銹等級為Sa2.5。
5.3 所涂裝的油漆必須是指定廠家，不得隨意更改油漆。涂裝時必須按油漆產品使 用說明書的要求進行。涂裝要均勻，不得有流墜。
5. 4構件打包應在油漆實干后進行，防止油漆起皮、粘結。
5. 5構件在吊裝運輸過程中要注意保護漆面。
H型鋼組裝工藝
