Q/SY TZ 01102004Q/SY中國石油天然氣股份有限公司塔里木油田分公司 發(fā)布2004-06-01實(shí)施2004-05-06發(fā)布2205雙相不銹鋼材料焊接施工及驗(yàn)收規(guī)范Q/SY TZ 01102004中國石油天然氣股份有限公司企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)1目 次前言1 范圍12 引用標(biāo)準(zhǔn)13 定義14 焊接的一般規(guī)定25 焊接工藝評定36 焊工資格157 現(xiàn)場焊接198 焊縫的檢查與試驗(yàn)219 焊縫檢查與試驗(yàn)驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)2210 缺陷的清除和返修2911 無損探傷規(guī)程30前 言本規(guī)范是西氣東輸克拉2氣田地面建設(shè)工程的專用工程技術(shù)規(guī)范，由中國石油天然氣股份公司塔里木油田分公司負(fù)責(zé)管理。本規(guī)范在SY/T 4103-1995鋼質(zhì)管道焊接及驗(yàn)收基礎(chǔ)上，補(bǔ)充了本工程用2205雙相不銹鋼的焊接特點(diǎn)。本規(guī)范依據(jù)中國石油天然氣股份有限公司企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)制修訂管理規(guī)定，按GB/T 1.1-2000標(biāo)準(zhǔn)化工作導(dǎo)則 第1部分：標(biāo)準(zhǔn)的結(jié)構(gòu)和編寫規(guī)則編寫。本規(guī)范由塔里木油田分公司西氣東輸氣田建設(shè)項(xiàng)目經(jīng)理部提出，并由中國石油天然氣集團(tuán)公司管材研究所負(fù)責(zé)起草和解釋。本規(guī)范主要起草人：李為衛(wèi) 趙國仙 吉玲康 李平全 霍春勇 馮耀榮I2205雙相不銹鋼材料焊接施工及驗(yàn)收規(guī)范1 范圍本規(guī)范規(guī)定了UNS S32205和UNS S31803雙相不銹鋼材料焊接施工及驗(yàn)收要求。本規(guī)范適用于西氣東輸克拉2氣田地面建設(shè)工程。適用的焊接接頭型式為對接接頭、角接接頭和搭接接頭。適用的具體焊接方法為手弧焊和鎢極惰性氣體保護(hù)電弧焊，以及這兩種方法之間相互組合的焊接方法。適用的焊接位置為固定焊、旋轉(zhuǎn)焊，或者兩種位置的結(jié)合。2 引用標(biāo)準(zhǔn)下列文件中的條款通過本規(guī)范的引用而成為本規(guī)范的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單(不包括勘誤的內(nèi)容)或修訂版均不適用于本規(guī)范，然而，鼓勵根據(jù)本規(guī)范達(dá)成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本規(guī)范。SYT 41031995 鋼質(zhì)管道焊接及驗(yàn)收GBT 33751994 焊接名詞GBT 94451999 無損檢測人員資格鑒定與認(rèn)證GB 5618 線型像質(zhì)計(jì)SYJ 404389 常壓鋼制焊接油罐滲透探傷技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)SYJ 405693 石油天然氣鋼質(zhì)管道對接焊縫射線照相及質(zhì)量分級SYJ 406593 石油天然氣鋼質(zhì)管道對接焊縫超聲波探傷及質(zhì)量分級JBT 470992 鋼制壓力容器焊接規(guī)程ASNT RP SNTTCIA 無損檢測人員資格監(jiān)定推薦辦法ASTM E142 射線探傷質(zhì)量控制方法ASTM E164 焊縫接觸式超聲檢測方法ASTM E165 滲透檢測操作方法API 1104 管線及相關(guān)設(shè)施的焊接API 5LC 抗腐蝕合金(CRA)管線管規(guī)范ASTM A370 鋼產(chǎn)品機(jī)械性能試驗(yàn)的方法與定義ASTM A751 鋼產(chǎn)品化學(xué)分析方法、操作和定義ASTM A923 檢測軋制奧氏體鐵素體雙相不銹鋼中有害金屬間相的標(biāo)準(zhǔn)試驗(yàn)方法ASTM E562 用系統(tǒng)人工數(shù)點(diǎn)測定體積分?jǐn)?shù)的操作法ASTM G36 氯化鎂溶液中評價金屬及合金耐應(yīng)力腐蝕開裂能力的標(biāo)準(zhǔn)做法3 定義本標(biāo)準(zhǔn)中所使用的焊接名詞均按GBT 3375的規(guī)定并按本章予以補(bǔ)充和修訂。3.1 業(yè)主 company工程的主管單位或建設(shè)單位，或由其委派或授權(quán)的單位或代表。3.2 承包者 contractor負(fù)責(zé)本標(biāo)準(zhǔn)中所述工程任務(wù)的承包單位和施工單位。3.3 焊縫 weld管與管、管與管件或管件與管件之間所完成的連接焊縫。3.4 焊接工藝規(guī)程 qualified welding procedure用經(jīng)過評定合格的焊接工藝編制的用于工程施工的一整套詳細(xì)的焊接技術(shù)規(guī)定和程序。按照此規(guī)程焊接可以保證焊縫具有合格的焊接質(zhì)量和合格的力學(xué)性能。3.5 合格焊工 qualified welder按照本標(biāo)準(zhǔn)第5章或第6章的要求考試合格的焊工。3.6 根焊 root bead為管與管、管與管件或管件與管件之間焊接時的第一層焊縫。3.7 固定焊 position welding焊接時被焊的管或管件固定不動。3.8 旋轉(zhuǎn)焊 roll welding焊接時焊接熱源位置固定，并位于或接近其頂部中心，被焊管或管件旋轉(zhuǎn)。3.9 自動焊 automatic welding借助設(shè)備進(jìn)行電弧焊，全部焊接過程無須焊工對電弧或焊條進(jìn)行操作，焊工只起引導(dǎo)作用，因此可不要求焊工的手工技能。3.10 半自動焊 semiautomatic welding借助設(shè)備進(jìn)行電弧焊，但設(shè)備只控制填充金屬的給進(jìn)，焊接速度由人工控制。3.11 內(nèi)凹 internal concavity完成的焊縫邊緣與母材已良好熔合，但焊縫表面中部比管壁表面低，形成的凹陷即為內(nèi)凹。內(nèi)凹的深度為管壁表面的軸向延伸線和該焊縫表面最低點(diǎn)之間的垂直距離。3.12 返修 repair對經(jīng)外觀檢查或無損探傷發(fā)現(xiàn)的超標(biāo)缺陷進(jìn)行的修補(bǔ)焊接。4 焊接的一般規(guī)定4.1 設(shè)備電弧焊所用設(shè)備應(yīng)滿足焊接工藝要求，具有良好的工作狀態(tài)和安全性。凡不符合這些要求的焊接設(shè)備應(yīng)予修復(fù)或更換。4.2 材料4.2.1 管材及管件本規(guī)范適用于焊接符合KL2GTTRSPEC004克拉2氣田地面建設(shè)工程UNS S32205直縫焊管技術(shù)規(guī)格書和KL2MECHSPEC004克拉2氣田地面建設(shè)工程UNS S32205管件技術(shù)規(guī)格書的2205雙相不銹鋼管材和管件。4.2.2 填充金屬4.2.2.1 類型和規(guī)格所有填充金屬應(yīng)符合克拉2氣田地面建設(shè)工程UNS S32205雙相不銹鋼焊接材料采購技術(shù)規(guī)格書要求。4.2.3 保護(hù)氣體4.2.3.1 類型保護(hù)氣體分為惰性氣體、活性氣體及惰性氣體和活性氣體的組合。保護(hù)氣體的組分、純度和干燥度應(yīng)滿足焊接工藝規(guī)程的要求。4.2.3.2 保管和使用保護(hù)氣體應(yīng)盛于容器中，容器的貯存應(yīng)遠(yuǎn)離高溫環(huán)境，其他氣味不應(yīng)混入容器中。若保護(hù)氣體的質(zhì)量存在問題，就不應(yīng)使用。5 焊接工藝評定5.1 工藝評定在焊接生產(chǎn)開始之前，應(yīng)制定詳細(xì)的焊接工藝指導(dǎo)書，并對此焊接工藝進(jìn)行評定。工藝評定的目的在于驗(yàn)證用此工藝能否得到具有合格力學(xué)性能(如強(qiáng)度、塑性和硬度)、化學(xué)性能(如耐蝕性)和金相組織的完好焊接接頭。應(yīng)使用破壞性試驗(yàn)檢驗(yàn)焊接接頭的質(zhì)量和性能。應(yīng)根據(jù)評定合格的工藝編制焊接工藝規(guī)程。除了業(yè)主特別通知變更5.4中所列的項(xiàng)目外，這些焊接工藝規(guī)程應(yīng)予以遵守。5.2 記錄應(yīng)對評定合格的焊接工藝的各項(xiàng)細(xì)節(jié)進(jìn)行詳細(xì)記錄，并應(yīng)記錄焊接工藝評定試驗(yàn)的各項(xiàng)結(jié)果。記錄應(yīng)使用類似于附錄B的表格進(jìn)行。在該焊接工藝規(guī)程使用期間內(nèi)應(yīng)保存好這些記錄。5.3 工藝規(guī)程焊接工藝規(guī)程采用類似于附錄A的表格，并應(yīng)包括下列內(nèi)容。5.3.1 焊接方法應(yīng)指明是使用手工焊、半自動焊或自動焊，或它們的任何組合方法。5.3.2 管子及管件材料工藝規(guī)程適用的管子和管件材料為UNS S32205或UNS S31803。5.3.3 直徑和壁厚應(yīng)確定焊接工藝規(guī)程適用的直徑和壁厚范圍，其分組見6.2.2中的(d)和(e)。5.3.4 接頭設(shè)計(jì)應(yīng)畫出接頭的簡圖。簡圖應(yīng)指明坡口角度、鈍邊尺寸和根部間隙。填充焊縫應(yīng)指明形狀和尺寸；如使用墊板時，還需指明其形式。5.3.5 填充金屬和焊道數(shù)應(yīng)指明填充金屬的種類和規(guī)格、焊縫最少層數(shù)及焊道順序。5.3.6 電特性應(yīng)指明電流種類和極性，規(guī)定使用焊條或焊絲的電弧電壓和焊接電流值的范圍。5.3.7 火焰特性應(yīng)指明使用的火焰類型(中性焰、碳化焰或氧化焰)。規(guī)定每種規(guī)格焊絲適用的焊矩噴嘴的尺寸。5.3.8 焊接位置應(yīng)指明是旋轉(zhuǎn)焊或是固定焊。5.3.9 焊接方向應(yīng)指明是上向焊或是下向焊。5.3.10 焊道之間的時間間隔應(yīng)規(guī)定完成根焊道之后至開始第二焊道之間的最長時間間隔，以及完成第二焊道之后與開始其他焊道之間的最長時間間隔。5.3.11 對口器的類型和拆移應(yīng)規(guī)定是否使用對口器，使用內(nèi)對口器或外對口器。如果使用對口器，在拆移對口器時應(yīng)規(guī)定完成根焊道長度的最小百分?jǐn)?shù)。5.3.12 預(yù)熱和層間溫度應(yīng)規(guī)定預(yù)熱和層間溫度加熱方法、溫度、溫度控制方法，以及需預(yù)熱的環(huán)境溫度的范圍。5.3.13 保護(hù)氣體及流量規(guī)定保護(hù)氣體的成分及流量范圍。5.3.14 保護(hù)焊劑規(guī)定保護(hù)焊劑的類型。5.3.15 焊接速度規(guī)定各焊道的焊接速度范圍。5.3.16 焊接線能量規(guī)定各焊道的焊接線能量范圍。5.4 焊接工藝規(guī)程的變更5.4.1 概述當(dāng)焊接工藝規(guī)程有5.4.2中規(guī)定的基本要素變更時，應(yīng)對焊接工藝重新評定。當(dāng)焊接工藝規(guī)程有5.4.2以外的變更時，應(yīng)修訂焊接工藝規(guī)程，但不必對焊接工藝重新評定。5.4.2 基本要素5.4.2.1 焊接方法焊接工藝規(guī)程中焊接方法的變更。5.4.2.2 管材本規(guī)范不適用UNS S32205或UNS S31803以外的其它任何材料。5.4.2.3 接頭設(shè)計(jì)接頭設(shè)計(jì)的重大變更(如V型坡口改為U型坡口，或反之)。坡口角度或鈍邊的變更不屬于基本要素。5.4.2.4 焊接位置由旋轉(zhuǎn)焊變?yōu)楣潭ê福蚍粗?.4.2.5 壁厚從一個壁厚分組到另一個壁厚分組的變更(管壁厚分組見6.2.2e)。5.4.2.6 填充金屬填充金屬牌號的任何變更。5.4.2.7 焊道之間時間間隔根焊至熱焊之間允許的最大時間間隔的增加。5.4.2.8 焊接方向從下向焊改為上向焊、或者反之。5.4.2.9 保護(hù)氣體和流量一種氣體換成另一種氣體，或一種混合氣體換成另一種混合氣體，或保護(hù)氣體流量范圍較大地增加或減少。5.4.2.10 保護(hù)焊劑保護(hù)焊劑的變更參照表1中的注2。5.4.2.11 焊接速度焊接速度范圍的變更。5.4.2.12 焊接線能量焊接線能量范圍的變更。5.4.2.13 層間溫度焊接層間溫度范圍的變更。5.5 試驗(yàn)管接頭的焊接對接焊將兩個管段按照焊接工藝指導(dǎo)書規(guī)定的要求組對和焊接。5.6 焊接接頭的試驗(yàn)對接焊5.6.1 準(zhǔn)備試樣取樣應(yīng)按圖3和圖3a指定的位置進(jìn)行，試樣的最少數(shù)量及試驗(yàn)項(xiàng)目見表2和表2a，試樣應(yīng)按照圖4、圖5、圖6或圖7的要求準(zhǔn)備。由于試驗(yàn)數(shù)量的增加，當(dāng)取樣位置不夠時需要相應(yīng)增加試驗(yàn)焊口的數(shù)量。試樣的試驗(yàn)應(yīng)在試樣空冷至室溫后進(jìn)行。對于直徑小于或等于33.4mm的管子，可用一個完整管段(全尺寸)試樣的拉伸試驗(yàn)代替兩個刻槽錘斷試樣和兩個背彎試樣。全尺寸試樣的試驗(yàn)應(yīng)按照5.6.2.2的規(guī)定進(jìn)行，且應(yīng)符合5.6.2.3的要求。5.6.2 拉伸試驗(yàn)5.6.2.1 準(zhǔn)備拉伸試樣(如圖4所示)約230mm長，25mm寬，制樣可通過機(jī)械切割或等離子切割的方法進(jìn)行，如用等離子切割應(yīng)加工掉熱影響區(qū)(下同)。除有缺口或不平行外，試樣不要求進(jìn)行其他加工。如有需要，應(yīng)進(jìn)行機(jī)加工處理使試樣邊緣光滑和平行。5.6.2.2 方法拉伸試樣應(yīng)在拉伸載荷下拉斷。使用的位伸機(jī)應(yīng)能測量出拉伸試驗(yàn)時的最大載荷。以拉伸試驗(yàn)時的最大載荷除以試樣在拉伸前測定的最小截面積，就可計(jì)算出抗拉強(qiáng)度。5.6.2.3 要求每個試樣的抗拉強(qiáng)度應(yīng)大于或等于管材的規(guī)定最小抗拉強(qiáng)度時，且斷面缺陷符合5.6.3.3的要求，則該試樣合格。如果試樣是在低于管材規(guī)定的最小抗拉強(qiáng)度下斷裂，則該焊口不合格，應(yīng)重新試驗(yàn)。5.6.3 刻槽錘斷試驗(yàn)5.6.3.1 準(zhǔn)備刻槽錘斷試樣(如圖5所示)約230mm長、25mm寬，制樣可通過機(jī)械切割或等離子切割的方法進(jìn)行。用鋼鋸在試樣兩側(cè)焊縫斷面的中心(以根焊道為準(zhǔn))鋸槽，每個刻槽深度約為3mm。5.6.3.2 方法刻槽錘斷試樣可在拉伸機(jī)上拉斷；或支承兩端，打擊中部錘斷；或支承一端，打擊另一端錘斷焊縫斷裂的暴露面應(yīng)至少為19mm寬。5.6.3.3 要求每個刻槽錘斷試樣的斷裂面應(yīng)完全焊透和熔合。任何氣孔的最大尺寸應(yīng)不大于1.6mm，且所有氣孔的累計(jì)面積不大于斷裂面積的2。夾渣寬度應(yīng)小于0.8mm，長度應(yīng)不大于鋼管公稱壁厚的12，且小于3.2mm。相鄰?qiáng)A渣之間至少應(yīng)有12.7mm無缺陷的焊縫金屬，測量方法如圖8所示。焊接試樣試驗(yàn)報告日期： 試驗(yàn)編號： 位置： 狀態(tài)： 焊接位置：旋轉(zhuǎn)焊 定位焊焊工姓名： 焊工代號： 焊接所需時間： 焊接時刻： 平均溫度： 所用風(fēng)屏： 氣候條件： 電弧電壓： 電流： 焊機(jī)型號： 焊機(jī)容量： 填充金屬： 焊縫余高尺寸： 管子類型和等級： 外徑： 壁厚： 1234567試樣編號試樣原始尺寸試樣原始面積最大載荷抗拉強(qiáng)度斷裂位置焊接工藝 評定試驗(yàn) 合 格焊工考試 工程焊口試驗(yàn) 不合格最大抗拉強(qiáng)度 最小抗拉強(qiáng)度 平均抗拉強(qiáng)度 拉伸試驗(yàn)結(jié)論：1. 2. 3. 4. 彎曲試驗(yàn)結(jié)論：1. 2. 3. 4. 刻槽錘斷試驗(yàn)結(jié)論：1. 2. 3. 4. 試驗(yàn)單位： 試驗(yàn)日期： 試 驗(yàn) 人： 主 管 人： 注：其他評語可寫在背面，本表可用于焊接工藝規(guī)程評定和焊工考核試驗(yàn)。圖2 試件試驗(yàn)報告表格格式注：1.根據(jù)業(yè)主的意見，位置可以旋轉(zhuǎn)，只要試樣在圓周上間距相等即可。但試樣不能包含有縱向焊縫。2.對于直徑小于或等于33.4mm的管子，可用全截面拉伸試件。圖3 對接接頭焊接工藝評定試驗(yàn)的試樣位置圖3a 對接接頭焊接工藝評定補(bǔ)充試驗(yàn)的試樣位置表2 焊接工藝評定試驗(yàn)的試樣類型及數(shù)量管外徑mm試 樣 數(shù) 量拉 伸刻槽錘斷背 彎面 彎側(cè) 彎總 數(shù)壁厚12.7mm< 60.302200460.3114.3022004> 114.3323.8222208> 323.84444016壁厚> 12.7mm114.3020024> 114.3323.8220048> 323.84400816注：對外徑小于60.3mm的管子焊接兩個以上試驗(yàn)焊縫，取一個刻槽錘斷試樣及一個背彎試樣。對外徑等于或小于33.4mm的管子，應(yīng)做一個全尺寸試樣的拉伸試驗(yàn)。表2b 焊接工藝評定補(bǔ)充試驗(yàn)的類型和數(shù)量試 樣 數(shù) 量化學(xué)成分硬度試驗(yàn)沖擊試驗(yàn)金相檢驗(yàn)應(yīng)力腐蝕開裂試驗(yàn)點(diǎn)蝕試驗(yàn)1318333注：壁厚小于6mm的試件可以免做沖擊試驗(yàn)和化學(xué)成分分析。圖4 拉伸試樣圖5 刻槽錘斷試樣5.6.4 背彎和面彎試驗(yàn)5.6.4.1 準(zhǔn)備背彎和面彎試驗(yàn)試樣約230mm長，25mm寬，且其長邊緣應(yīng)磨成圓角（如圖6所示）。制樣可通過機(jī)械切割或等離子切割的方法進(jìn)行。焊縫內(nèi)外表面余高應(yīng)去除至與試樣母材表面平齊。加工的表面應(yīng)光滑，加工痕跡應(yīng)輕微并垂直于焊縫軸線。5.6.4.2 方法 背彎和面彎試樣應(yīng)在導(dǎo)向彎曲試驗(yàn)?zāi)＞呱蠌澢?，模具如圖9所示。試樣以焊縫為中心放置于下模上。面彎試驗(yàn)以焊縫外表朝向下模，背彎試驗(yàn)以焊縫內(nèi)表面朝向下模，施給上模壓力，將試樣壓入下模內(nèi)，直到試樣彎曲成近似U形。5.6.4.3 要求彎曲后，試樣拉伸彎曲表面上的焊縫和熔合線區(qū)域所發(fā)現(xiàn)的任一裂紋或其他缺陷尺寸應(yīng)不大于公稱管壁厚的1/2，且不大于3.2mm。除非發(fā)現(xiàn)其他缺陷，由試樣邊緣上產(chǎn)生的裂紋長度在任何方向上可不大于6.4mm。5.6.5 側(cè)彎試驗(yàn)5.6.5.1 準(zhǔn)備側(cè)彎試樣約230mm長，12.7mm寬，且其長邊緣應(yīng)磨成圓角（如圖7所示）。試樣可先通過機(jī)械切割或等離子切割的方法制成寬度約19mm的粗樣，然后用機(jī)加工或磨削制成12.7mm寬的試驗(yàn)試樣。試樣各表面應(yīng)光滑平行。焊縫的內(nèi)外表面余高應(yīng)去除至與試件面表面平齊。5.6.5.2 方法側(cè)彎試樣應(yīng)在類似于圖9所示的導(dǎo)向彎曲試驗(yàn)?zāi)＞呱蠌澢?。將試樣以焊縫為中心放在下模上，焊縫表面與模具成90。施給上模壓力，將試樣壓入下模內(nèi)，直到試樣彎曲成近似U形。5.6.5.3 要求每個側(cè)彎試樣應(yīng)符合5.6.4.3的規(guī)定。注：內(nèi)外表面的焊縫余高應(yīng)去除至與試件表面平齊。試件在試驗(yàn)前不應(yīng)壓平。圖6 背彎和面彎試樣（壁厚12.7mm）注：1 內(nèi)外表面的焊縫加厚高應(yīng)去除至與試樣表面平齊。試樣在試驗(yàn)前不應(yīng)壓平。2 試樣應(yīng)機(jī)加工12.7mm寬，或氧炔焰切割約19mm寬，然后再機(jī)加工或平滑打磨至12.7mm。切割表面應(yīng)光滑和平行。圖7 側(cè)彎試樣（壁厚12.7>mm）圖8 缺陷的尺寸測量注：圖無比例，沖頭半徑A=44.45mm，胎具半徑B=58.74mm，胎具厚度C=50.8mm。圖9 導(dǎo)向彎曲試驗(yàn)胎具5.6.6 化學(xué)成分5.6.6.1 準(zhǔn)備按圖3a補(bǔ)充試驗(yàn)的試樣位置取焊縫金屬的化學(xué)成分分析試樣。5.6.6.2 方法按ASTMA751規(guī)定進(jìn)行焊縫金屬的化學(xué)分析，分析元素種類至少包括C、Mn、P、S、Si、Ni、Cr、Mo、N。5.6.6.3 要求提供焊縫金屬化學(xué)成分分析的實(shí)測值。5.6.7 硬度試驗(yàn)5.6.7.1 準(zhǔn)備按圖3a補(bǔ)充試驗(yàn)的試樣位置取全焊縫截面的硬度試樣，試樣磨光后用適當(dāng)?shù)母g劑對焊縫橫截面進(jìn)行腐蝕，分清焊縫、熔合線和熱影響區(qū)的位置，硬度試驗(yàn)點(diǎn)的位置見圖9a。5.6.7.2 方法按ASTMA370規(guī)定進(jìn)行10kg載荷的維氏硬度試驗(yàn)。5.6.7.3 要求試驗(yàn)點(diǎn)任何一點(diǎn)最大允許硬度值HV10不超過300。a-b 熱影響區(qū)與未受熱影響母材邊界（腐蝕后可見）。c-d 焊縫金屬與焊縫熱影響區(qū)邊界（腐蝕后可見），稱為熔合線即熔合邊界。注：硬度壓痕2、3、6、7、10、11、14和15點(diǎn)應(yīng)完全在熱影響區(qū)，并應(yīng)盡量靠近熔合線；1、8、9、16壓痕應(yīng)在母材上。圖9a 焊縫維氏硬度橫截面位置5.6.8 夏比沖擊試驗(yàn)5.6.8.1 準(zhǔn)備按圖3a補(bǔ)充試驗(yàn)的試樣位置截取試塊，在每個試塊上用機(jī)加工方法加工出三組（每組3件）夏比V型缺口沖擊試樣。其中一組缺口開在焊縫垂直中心線上，一組缺口開在熔合線上，最后一組開在熔合線+5mm處，見圖9b。缺口方向垂直材料表面。圖9b 夏比沖擊試樣缺口位置示意圖5.6.8.2 方法試驗(yàn)溫度為-40，試驗(yàn)方法按ASTM A370規(guī)定進(jìn)行。5.6.8.3 要求在-40下，1010mm3個試樣沖擊功最小值對焊縫和熔合線處試樣為34J，對熔合線+5mm處試樣為54J，并提供剪切面積實(shí)測值。其它尺寸試樣的要求值按比例進(jìn)行換算。5.6.9 金相檢驗(yàn)和有害沉淀相試驗(yàn)5.6.9.1 準(zhǔn)備按圖3a補(bǔ)充試驗(yàn)的試樣位置取全焊縫截面的金相試樣，試樣的一個斷面打磨拋光后作為檢驗(yàn)面。5.6.9.2 方法用適當(dāng)?shù)母g劑對試樣檢驗(yàn)面腐蝕后，用5倍放大鏡進(jìn)行宏觀組織檢驗(yàn)。微觀組織檢驗(yàn)應(yīng)采用適用的試驗(yàn)方法，如鐵素體測量儀器、顯微數(shù)點(diǎn)法、電腦組織分析法等測定焊縫金屬、熔合線(FL)至0.2mm內(nèi)熱影響區(qū)相比例(FA)比率。有爭議時，應(yīng)使用顯微數(shù)點(diǎn)法作為標(biāo)準(zhǔn)方法(參考ASTM E562)。金相法有害沉淀相試驗(yàn)按ASTM A923 A法檢驗(yàn)。5.6.9.3 要求宏觀檢驗(yàn)面不允許有裂紋、未熔合和超出規(guī)定的氣孔、夾渣。微觀組織相比例的要求，焊縫金屬鐵素體含量為3060%，熱影響區(qū)鐵素體含量為3070%。提供金相組織照片。金相法有害沉淀相試驗(yàn)結(jié)果按ASTM A923規(guī)定驗(yàn)收。5.6.10 腐蝕試驗(yàn)5.6.10.1 準(zhǔn)備按圖3a補(bǔ)充試驗(yàn)的試樣位置截取焊接接頭試塊，同時，在對應(yīng)位置焊縫附近截取母材對比試塊2件，在每個試塊上用機(jī)加工方法加工腐蝕試樣。應(yīng)力腐蝕開裂(SCC)試樣按ASTMG36加工，點(diǎn)蝕試驗(yàn)法試樣按ASTM A923C的要求加工。5.6.10.2 方法應(yīng)力腐蝕開裂試驗(yàn)按ASTM G36進(jìn)行，實(shí)驗(yàn)條件：恒負(fù)荷，拉應(yīng)力=50% t0.5(t0.5為標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定最低屈服強(qiáng)度)，25%MgCL2溶液，時間96小時。點(diǎn)蝕試驗(yàn)法試樣按ASTM A923 C法進(jìn)行試驗(yàn)。5.6.10.3 要求應(yīng)力腐蝕開裂驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)：焊接接頭試樣在規(guī)定的試驗(yàn)時間內(nèi)不應(yīng)斷裂，或者其斷裂時間不應(yīng)低于對比母材試樣斷裂時間的80%。點(diǎn)蝕試驗(yàn)法試樣按ASTM A923 C法要求進(jìn)行驗(yàn)收。5.7 試驗(yàn)管接頭的焊接角焊按照焊接工藝指導(dǎo)書中焊接圖(如圖10所示)的任一結(jié)構(gòu)進(jìn)行角焊。5.8 焊接接頭的試驗(yàn)角焊5.8.1 準(zhǔn)備試樣取樣應(yīng)按圖10指定的位置進(jìn)行。試樣應(yīng)至少4件，并按圖11進(jìn)行準(zhǔn)備。制樣可通過機(jī)械切割或等離子切割的方法進(jìn)行。試樣應(yīng)至少25.4mm寬，并有足夠的長度使之能在焊縫處斷裂。對于直徑小于60.3mm的管子，為滿足所需的試樣數(shù)量，應(yīng)至少焊接兩個試驗(yàn)焊口。試樣應(yīng)空冷至室溫后進(jìn)行試驗(yàn)。補(bǔ)充金相檢驗(yàn)(3件)和有害沉淀相點(diǎn)蝕試驗(yàn)(ASTM A923 C法，3件)。試驗(yàn)和驗(yàn)收按5.6.9和5.6.10條進(jìn)行。5.8.2 方法可用任何一種適當(dāng)?shù)姆椒ㄊ菇呛冈嚇釉诤缚p處斷裂。5.8.3 要求每個角焊試樣的斷裂表面應(yīng)完全焊透和熔合，且滿足以下要求：a)最大氣孔尺寸不得超過1.6mm；b）所有氣孔的累積面積不大于斷裂面積的2%；c）夾渣深度不大于0.8mm，長度不大于公稱管壁厚的1/2，且不大于3.2mm；d）相鄰?qiáng)A渣之間應(yīng)至少有12.7mm的無缺陷焊接金屬，測量方法如圖8所示。注：圖中顯示的試樣位置適用于直徑大于或等于60.3mm的接頭；對于直徑小于60.3mm的接頭，試件應(yīng)從大致相同的位置切取，但應(yīng)從兩個試驗(yàn)焊口上各截取兩個試樣。10 角焊工藝評定及焊工資格考試刻槽錘斷試件的位置圖11 角焊焊接工藝評定及其焊工資格考試（包括支管聯(lián)接焊工資格考試）的刻槽錘斷試樣的位置6 焊工資格6.1 概述焊工資格考試的目的是檢驗(yàn)焊工能否使用經(jīng)過評定合格的焊接工藝規(guī)程焊接出合格的對接或角接管焊縫。在進(jìn)行管道安裝焊接之前，應(yīng)按照6.2或6.3中的規(guī)定對焊工進(jìn)行資格考試。某一焊接工藝合格后，焊接試驗(yàn)管焊縫的焊工自然有該焊接工藝規(guī)定的相應(yīng)焊接資格。在資格考試前，應(yīng)給焊工一定的時間熟悉和調(diào)整考試用焊接設(shè)備。焊工在資格考試時，應(yīng)使用和管道安裝焊接時相同的焊接技術(shù)和焊接速度。焊工資格的考試工作應(yīng)在業(yè)主代表在場的情況下進(jìn)行。焊工應(yīng)按照6.2.1的要求焊接一個完整的管接頭或管接頭的扇形段。當(dāng)焊接管接頭扇形段時，應(yīng)將其支承在具有典型的平焊、立焊和仰焊的位置。當(dāng)焊接工藝規(guī)程中有6.2.2和6.3.2中規(guī)定的基本要素變更時，應(yīng)重新對焊工進(jìn)行資格考試。需重新進(jìn)行焊工資格考試的基本要素與焊接工藝評定的基本要素不同。6.2 單項(xiàng)資格6.2.1 概述取單項(xiàng)資格時，每個焊工應(yīng)使用評定合格的焊接工藝規(guī)程，焊接一個完整的管接頭或一個管接頭的扇形段作為考試焊口。當(dāng)取對接資格時，應(yīng)選擇旋轉(zhuǎn)焊接位置或固定焊接位置進(jìn)行，當(dāng)選擇固定焊接位置時，管軸線應(yīng)平行于水平線(代號5G)，或垂直于水平線(代號2G)，或是傾斜于水平線約45(代號6G)。當(dāng)取支管聯(lián)接資格、角焊接頭資格或其他類型接頭的單項(xiàng)資格時，應(yīng)按照專用的焊接工藝規(guī)程進(jìn)行。取得的資格范圍應(yīng)限定在該工藝規(guī)程規(guī)定的范圍內(nèi)。當(dāng)使用的焊接工藝規(guī)程有6.2.2中所述的基本要求變更時，應(yīng)重新對焊工資格進(jìn)行考試。若考試焊口經(jīng)檢驗(yàn)和試驗(yàn)符合6.4和6.5或6.6的要求時，則應(yīng)給焊工頒發(fā)相應(yīng)的資格證。6.2.2 資格范圍除了焊接工藝規(guī)程有以下基本要素的變更時，焊工應(yīng)重新進(jìn)行資格考試。a)由一種焊接方法變?yōu)榱硪环N焊接方法或其他焊接方法的組合；b)焊接方向由上向焊變?yōu)橄孪蚝?，或反之；c)填充金屬AWS標(biāo)準(zhǔn)型號的改變；d)從一種管外徑分組變?yōu)榱硪环N管外徑分組，管外徑的分組如下：1)外徑小于60.3mm；2)外徑從60.3mm至323.9mm；3)外徑大于323.9mm。e)從一種管壁厚分組變?yōu)榱硪环N管壁厚分組，管壁厚分組如下：1)公稱管壁厚小于4.8mm；2)公稱管壁厚從4.8mm至19.1mm；3)公稱管壁厚大于19.1mm。f)焊接位置的變更如從旋轉(zhuǎn)焊變?yōu)楣潭ê?；或從垂直焊接位?2G)變?yōu)樗胶附游恢?5G)，或反之。若焊工已取得45傾斜固定管資格(6G)，則可焊接任意焊接位置的對接焊；g)接頭位置的變更(如由無墊板變?yōu)橛袎|板；或由V型坡口改為U型坡口，或反之)。6.3 全項(xiàng)資格6.3.1 概述取全項(xiàng)資格時，焊工應(yīng)使用批準(zhǔn)的焊接工藝進(jìn)行下述兩項(xiàng)考試：第一，固定焊接位置對接焊。管位置可以是水平固定(5G)，或是傾斜固定(6G)。管外徑應(yīng)不小于168.3mm，公稱管壁不小于6.4mm，焊口內(nèi)表面無條形墊板?？荚嚭缚诘脑嚇討?yīng)從圖12所示的位置上取樣，或按圖12所示的順序相同。若考試焊口經(jīng)檢驗(yàn)和試驗(yàn)符合6.4和6.5或6.6的要求，則焊接該焊口的焊工通過第一項(xiàng)考試。第二，支管聯(lián)接?？荚嚨暮腹?yīng)獨(dú)立完成支管聯(lián)接所需的所有畫線、切割、組對和焊接工作。考試用管的外徑應(yīng)不小于168.3mm，公稱管壁厚應(yīng)不小于6.4mm，在主管上切割一全尺寸孔。焊接時，應(yīng)使主管管軸線在水平位置，支管在主管下方。焊接完成后，焊縫外觀應(yīng)整齊均勻。在整個圓周上，焊縫應(yīng)完全焊透。根焊道不得有任何超過6.4mm的燒穿。在焊縫任何304.8mm的連續(xù)長度中，未經(jīng)修補(bǔ)的燒穿，其最大尺寸的累積長度應(yīng)不超過12.7mm。按照圖10所示位置從管接頭上切取4塊刻槽錘斷試樣。試樣應(yīng)按照5.8.1和.5.8.2的規(guī)定進(jìn)行準(zhǔn)備和試驗(yàn)，其斷裂面上缺陷符合5.8.3的要求。若考試焊口滿足上述要求，則焊接該焊口的焊工通過第二項(xiàng)考試。6.3.2 資格范圍如果焊工已按6.3.1中所述的方法通過兩項(xiàng)考試，且考試用管的外徑大于或等于323.9mm，則該焊工取得全項(xiàng)資格，可以焊接所有焊接位置、管壁厚、管外徑、接頭型式和管件的焊口。如果焊工已按6.3.1中所述的方法通過兩項(xiàng)考試，且考試用管的外徑大于或等于323.9mm，則該焊工取得全項(xiàng)資格，可以焊接所有焊接位置、管壁厚、接頭型式和管件的焊口，管外徑應(yīng)小于或等于其考試用管的外徑。如果焊接工藝規(guī)程中有下列基本要素的任一變更，焊工應(yīng)重新進(jìn)行資格考試：a)從一種焊接方法變?yōu)榱硪环N焊接方法或其他焊接方法的組合；b)焊接方向由上向焊變?yōu)橄孪蚝福蚍粗?；c)填充金屬AWS標(biāo)準(zhǔn)型號的改變。6.4 外觀檢查及鐵素體含量檢測考試焊口的焊縫，除蓋面焊道的咬邊外，應(yīng)無裂紋、未焊透、燒穿及其他缺陷。焊縫應(yīng)整齊均勻，蓋面焊道的咬邊深度不大于管壁厚度的10%，且不超過0.5mm。在焊縫任何304.8mm的連續(xù)長度中，累計(jì)咬邊長度應(yīng)不大于50.8mm。如果考試焊口不符合本節(jié)要求，則該焊口不再做其他的試驗(yàn)和檢驗(yàn)。用便攜式磁性儀對焊縫及熱影響區(qū)的鐵素體含量進(jìn)行檢測，檢測結(jié)果要求同第5.6.9.3條。測量儀器的精度應(yīng)滿足測量值的12%。測量時測量部位應(yīng)用砂輪打磨平滑，同一部位測量五次，取掉最大值和最小值后取平均值作為測量結(jié)果。同一焊接接頭應(yīng)在每一象限至少測量一次。6.5 破壞性試驗(yàn)6.5.1 對接焊試樣當(dāng)考試焊口是完整管接頭時，應(yīng)按照圖12中所示的位置在每個考試焊口上取樣；當(dāng)考試焊口是管接頭的扇段時，則應(yīng)從每一扇段上截取數(shù)量相等的試樣。試驗(yàn)項(xiàng)目和試樣數(shù)量要求見表3。試樣應(yīng)空冷至室溫后試驗(yàn)。注：1.根據(jù)業(yè)主的意見，位置可以旋轉(zhuǎn)，只要試件在圓周上間距相等即可。但試件不能包含有縱向焊縫。2.對于直徑小于或等于33.4mm的管子，可用全截面拉伸試件。圖12 對接焊焊工資格考試試驗(yàn)的試件位置表3 試驗(yàn)項(xiàng)目和試驗(yàn)數(shù)量管外徑mm試 樣 數(shù) 量拉伸刻槽錘斷背彎面彎側(cè)彎總數(shù)壁厚12.7mm< 60.302200460.3114.3022004> 114.3323.8222006> 323.84442012壁厚> 12.7mm114.3020024> 114.3323.8220026> 323.84400412注：1.該表適用于對接管資格考試和工程焊接要求的破壞性試驗(yàn)。2.外徑小于60.3mm的管子焊接兩個試驗(yàn)焊縫，各取一個刻槽錘斷試樣及一個背變試樣。對外徑等于或小于33.4mm的管子，應(yīng)做一個全尺寸試樣的拉伸試驗(yàn)。當(dāng)考試用管外徑小于或等于33.4mm時，可以用一個全尺寸管試樣的拉伸試驗(yàn)代替背彎和刻槽錘斷試驗(yàn)。拉伸試驗(yàn)應(yīng)按照5.6.2.2的要求進(jìn)行，并符合5.6.3的要求。6.5.2 對接焊的拉伸、刻槽錘斷和彎曲試驗(yàn)試樣的準(zhǔn)備及試驗(yàn)應(yīng)按5.6的規(guī)定進(jìn)行。用于拉伸試驗(yàn)的試樣可改作刻槽錘斷試驗(yàn)。6.5.3 對接焊拉伸試驗(yàn)驗(yàn)收要求如果有不少于2個拉伸試樣或一個全尺寸管試樣的拉伸斷口在焊縫處或熔合線處，且該斷口的缺陷不符合5.6.3.3的要求，則該焊工不合格。6.5.4 對接焊的刻槽錘斷試驗(yàn)驗(yàn)收要求如果任一刻槽錘斷試樣斷口的缺陷不包括白點(diǎn)(fish eye)不符合5.6.3.3的要求，則該焊工不合格。6.5.5 對接焊的彎曲試驗(yàn)驗(yàn)收要求如果任一彎曲試樣拉伸彎曲面的缺陷不符合5.6.4.3或5.6.5.3的要求，則該焊工不合格。對高強(qiáng)度鋼管焊口的彎曲試樣允許不彎曲到完全的U型。如果試樣從裂紋處斷裂，且其斷面符合5.6.3.3的要求，則該試樣合格。如果只有一個彎曲試樣因未焊透引起不合格，且業(yè)主同意該試樣中的未焊透不是該焊口的典型缺陷，允許在緊靠該試樣的地方再取一個替換試樣試驗(yàn)，如果替換試樣仍不合格，則該焊工不合格。6.5.6 角焊縫試樣應(yīng)從每個考試焊口上取樣。當(dāng)考試焊口是一個完整的管接頭時，應(yīng)按照圖10所示位置取樣；如果考試焊口是管接頭的扇段時，則應(yīng)從每個扇段上截取數(shù)量相等的試樣。試樣在試驗(yàn)前應(yīng)空冷至室溫。6.5.7 角焊縫試樣的試驗(yàn)方法和要求角焊縫試樣應(yīng)按照5.8的規(guī)定進(jìn)行準(zhǔn)備和試驗(yàn)。6.6 射線照像探傷(簡稱射線探傷)只用于對接焊6.6.1 概述按業(yè)主的選擇，在對接焊管資格考試時，可以用射線探傷代替6.5中規(guī)定的試驗(yàn)。6.6.2 探傷要求應(yīng)對每個焊工的全部考試焊口進(jìn)行射線探傷，如果任何一段焊縫不符合9.3的要求，則該焊工不合格。用破壞性試驗(yàn)考試焊工時，不得用射線探傷挑選取樣位置。6.7 補(bǔ)考如果不合格的原因是焊工不能控制的條件或環(huán)境所造成的，經(jīng)業(yè)主和承包者代表同意，可給該焊工一次補(bǔ)考的機(jī)會。其他不合格的焊工在未經(jīng)業(yè)主認(rèn)可的培訓(xùn)前，不允許補(bǔ)考。6.8 記錄應(yīng)使用類似于圖2所示的表格(該表格可進(jìn)行修改以適合不同業(yè)主的要求，但其記錄內(nèi)容應(yīng)滿足本標(biāo)準(zhǔn)對焊工考試的要求)，將每個焊工的試驗(yàn)和每次試驗(yàn)的詳細(xì)結(jié)果進(jìn)行記錄。合格焊工的名單和考試使用的焊接工藝規(guī)程應(yīng)存檔。如果對某個合格焊工的能力有疑問時，可要求他重新進(jìn)行資格考試。6.9 資格管理考試合格的焊工應(yīng)發(fā)給資格證書。施工單位應(yīng)給每名焊工建立檔案，檔案內(nèi)容如下：a)檔案編號；b)焊接工藝指導(dǎo)書或工藝規(guī)程；c)焊接工藝試驗(yàn)報告或評定報告編號；d)焊工考試報告；e)管道焊工資格合格證書復(fù)印件；f)現(xiàn)場記錄、外觀檢驗(yàn)、其它檢驗(yàn)和試驗(yàn)的原始報告。7 現(xiàn)場焊接7.1 一般要求7.1.1 承擔(dān)現(xiàn)場焊接施工的單位應(yīng)通過ISO9000體系認(rèn)證；7.1.2 承擔(dān)現(xiàn)場焊接施工的單位應(yīng)具有3年以上不銹鋼管道焊接施工的經(jīng)驗(yàn)，焊工應(yīng)持有一般奧氏體不銹鋼焊工資格證；7.1.3 施工單位應(yīng)有符合規(guī)定要求的焊接技術(shù)人員、焊接質(zhì)檢人員和焊工；7.1.4 焊接人員及其職責(zé)應(yīng)符合下列規(guī)定：a)焊接技術(shù)人員應(yīng)有中專以上專業(yè)學(xué)歷，有3年以上不銹鋼焊接施工經(jīng)驗(yàn)的人員擔(dān)任；焊接技術(shù)人員應(yīng)負(fù)責(zé)指導(dǎo)焊接作業(yè)，參與焊接質(zhì)量管理，處理焊接技術(shù)問題，整理焊接技術(shù)資料；b)焊接質(zhì)檢人員應(yīng)由相當(dāng)于中專及以上文化水平，有一定焊接檢驗(yàn)工作的經(jīng)驗(yàn)和技術(shù)水平的人員擔(dān)任；焊接質(zhì)檢人員應(yīng)對現(xiàn)場焊接作業(yè)進(jìn)行全面檢查和控制，參與焊接技術(shù)措施的審定；c)焊工必須按本規(guī)范規(guī)定進(jìn)行考試，合格后在資格有效范圍內(nèi)施焊；焊工施焊時，當(dāng)遇到工況條件與焊接工藝規(guī)程及技術(shù)措施的要求不相符時應(yīng)拒絕施焊；如果業(yè)主或施工監(jiān)理對某個合格焊工的能力有疑問時，可要求他重新進(jìn)行資格考試。7.1.5 下列任一種焊接環(huán)境下，若無有效的防護(hù)措施嚴(yán)禁施焊：a)雨雪天氣；b)空氣相對濕度大于90%；c)環(huán)境溫度低于10；d)手工電弧焊風(fēng)速大于8ms，氣體保護(hù)焊風(fēng)速大于2ms；e)沙塵及揚(yáng)塵天氣。7.2 焊前準(zhǔn)備7.2.1 一般要求7.2.1.1 工件被焊表面應(yīng)均勻、光滑，無起鱗、裂紋、夾雜、油脂、油漆、Cu、Sn和鐵離子污染以及其它影響焊接質(zhì)量的有害物質(zhì)。7.2.1.2 管端坡口一般應(yīng)采用機(jī)械加工，加工坡口的設(shè)備使用前應(yīng)清理干凈污物，防止有害物對材料的污染。無法用機(jī)械加工方法時可采用等離子切割加工，但材料表面必須采取有效防護(hù)措施，必須用砂輪將坡口修磨均勻、光滑，氧化層必須掉至少1mm。對坡口進(jìn)行液體滲透探傷，無任何相關(guān)顯示。焊前用丙酮對坡口進(jìn)行清洗，去除污物。7.2.1.3 接頭設(shè)計(jì)和對口間隙應(yīng)符合焊接工藝規(guī)程的要求。7.2.1.4 對口處原有的管焊縫必須修磨，符合工藝規(guī)程的規(guī)定。7.2.1.5 焊接過程使用的工裝，與管子表面接觸的材料應(yīng)采用與管子相同材料或其它奧氏體不銹鋼。為保證管子組對間隙而采用的樣塊用2205雙相不銹鋼材料制做。7.2.1.6 現(xiàn)場焊接過程中材料的保護(hù)，焊接和切割過程中防飛濺，弧擊，鐵銹，滲碳，局部過熱。7.2.2 設(shè)備要求7.2.2.1 應(yīng)使用直流焊接電源。焊接設(shè)備應(yīng)能滿足焊接工藝要求，工作狀態(tài)和安全性良好，能準(zhǔn)確的顯示工藝參數(shù)。7.2.2.2 正式焊接之前，應(yīng)在試板上調(diào)整焊接參數(shù)，并檢查設(shè)備狀態(tài)。7.2.2.3 焊接地線應(yīng)盡量靠近焊接區(qū)，宜用卡具將地線與工件表面牢固接觸，嚴(yán)禁產(chǎn)生電弧傷害母材。7.2.3 焊接材料要求7.2.3.1 焊接材料應(yīng)分批號按標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定進(jìn)行驗(yàn)收。7.2.3.2 焊接材料的外觀應(yīng)滿足下列要求：a)焊條的偏心度不超出規(guī)定的要求，藥皮應(yīng)均勻緊密的包覆在焊芯周圍。焊條藥皮不應(yīng)有裂紋、氣泡、雜質(zhì)、剝落、凸節(jié)、空洞等缺陷。b)焊絲包裝應(yīng)密封完好，表面光滑、潔凈，無油污和其它贓物。7.2.3.3 焊接材料使用前應(yīng)按規(guī)定的要求烘干，保護(hù)氣的組分、純度和干燥度應(yīng)符合工藝規(guī)程的要求。7.3 施焊工藝7.3.1 管口組對應(yīng)盡量減少組對后的錯邊量。如果由于尺寸偏差造成一個較大的集中錯邊，應(yīng)沿圓周均勻的將其分布，不應(yīng)用錘擊法校正錯口。管的制管焊縫在對口處應(yīng)相互錯開，距離至少應(yīng)大于100mm。組對過程中采用的工具應(yīng)防止在焊縫附近產(chǎn)生銅、鐵離子以及其它低熔點(diǎn)金屬的污染。7.3.2 對接焊時對口器的使用按照工藝規(guī)程的要求，使用對口器進(jìn)行對接焊。撤離外對口器前，根焊道必須完成50%以上，且焊完的焊道應(yīng)沿管周長均勻分布，但對口支撐或吊具則應(yīng)至少在完成全部根焊道后方可撤除。7.3.3 在管子焊接時，應(yīng)采取有效措施防止管內(nèi)產(chǎn)生穿堂風(fēng)。7.3.4 施焊時的焊接層數(shù)、焊接工藝參數(shù)、預(yù)熱及層間溫度(用數(shù)字式點(diǎn)溫計(jì)測量)等應(yīng)嚴(yán)格按照焊接工藝規(guī)程執(zhí)行。7.4 操作規(guī)程7.4.1 焊接前，管口準(zhǔn)備和焊前準(zhǔn)備工作應(yīng)達(dá)到焊接工藝規(guī)程的要求，并用丙酮清洗待焊接部位。7.4.2 焊接前應(yīng)在試板上試焊，調(diào)整焊接規(guī)范參數(shù)。7.4.3 焊接時嚴(yán)格遵守焊接工藝規(guī)程，在兩名焊工收弧交接處，先到達(dá)交接處的焊工應(yīng)多焊部分焊道，便于后焊焊工的收弧。7.4.4 相鄰焊道的起弧和收弧處應(yīng)錯開30mm以上。嚴(yán)禁在坡口以外的管表面上起弧。焊接前每個引弧點(diǎn)和接頭必須修磨。必須在前一層全部焊完后，才允許開始下一層的焊接。7.4.5 采用TIG根焊及定位焊時，管內(nèi)必須通氣保護(hù)，背面焊縫及熱影響區(qū)應(yīng)達(dá)到銀白色或淡黃色，否則應(yīng)采用不銹鋼絲刷將氧化色清理干凈，或進(jìn)行酸洗處理。定位焊縫在正式焊縫焊接前打磨干凈。根焊完成后，應(yīng)用角向磨光機(jī)或不銹鋼絲刷清理根部焊道。7.4.6 焊接時的規(guī)范參數(shù)、間隔時間和層間溫度等應(yīng)符合焊接工藝規(guī)程的要求。7.4.7 焊道之間焊接，必須將前一焊道表面的飛濺物、熔渣、表面缺陷和可能影響焊接質(zhì)量的不規(guī)則處清除干凈。焊道清理采用的工具(包括扁鏟和鋼絲刷等)應(yīng)采用不銹鋼材料制成，且不允許用于碳鋼、低合金鋼或其它有色金屬材料的清理。7.4.8 焊口完成后，必須將接頭表面的飛濺物、熔渣、氧化色清除干凈。7.4.9 焊接作業(yè)中，焊工應(yīng)對自己所焊的焊道進(jìn)行自檢和修磨。7.4.10 焊接時發(fā)現(xiàn)電弧偏吹、粘條或其它不正常現(xiàn)象時，應(yīng)立即更換焊條并修磨接頭后施焊。7.4.11 焊接施工中，應(yīng)按規(guī)定認(rèn)真填寫原始記錄。7.4.12 本材料焊接一般情況下不需要預(yù)熱，但如果施焊環(huán)境溫度低于10，應(yīng)將焊接部位兩側(cè)各100mm范圍預(yù)熱到50至80。采用火焰預(yù)熱時，應(yīng)采用氧化焰，防止焊接部位碳的污染。焊接工藝規(guī)程中有規(guī)定時按工藝執(zhí)行。7.5 作業(yè)空間當(dāng)管道在溝上焊接時，管口周圍焊接作業(yè)空間距離應(yīng)大于406mm。當(dāng)在溝下焊接時，焊接工作坑的大小應(yīng)使焊工操作容易。7.6 標(biāo)記每個焊工應(yīng)在自己完成的焊口上用合適的方法標(biāo)記，不允許在管子表面打鋼印。8 焊縫的檢查與試驗(yàn)8.1 檢驗(yàn)權(quán)限業(yè)主有對全部焊縫進(jìn)行無損探傷或?qū)缚p進(jìn)行破壞性試驗(yàn)的權(quán)力。檢驗(yàn)可在焊口焊接中或焊完后進(jìn)行。檢驗(yàn)的比例按業(yè)主的規(guī)定執(zhí)行。8.2 檢驗(yàn)方法無損探傷包括射線探傷或業(yè)主規(guī)定的其他探傷方法。使用的探傷方法應(yīng)能探出焊縫缺陷，并便于對焊縫質(zhì)量評定應(yīng)按照第9章的要求進(jìn)行。破壞性試驗(yàn)包括截取一個完整焊口，在該焊口上切取試樣和對試樣進(jìn)行檢驗(yàn)。試樣的準(zhǔn)備應(yīng)符合6.5的要求。對任何不合格的焊口，業(yè)主有權(quán)驗(yàn)收或不驗(yàn)收。對焊接不合格焊口的焊工(焊工組)，可取消其焊接資格。對無損探傷人員可要求進(jìn)行現(xiàn)場操作考試，以檢驗(yàn)他們的技術(shù)水平和其使用的探傷規(guī)程的準(zhǔn)確性。不準(zhǔn)采用穿孔試驗(yàn)法(即自焊縫處鋸取柱狀試樣以檢驗(yàn)焊口的方法)。焊縫的檢驗(yàn)項(xiàng)目：a)管道所有焊縫可見表面(包括用內(nèi)窺鏡等儀器方法)應(yīng)進(jìn)行外觀檢驗(yàn)。b)管道環(huán)向?qū)雍缚p進(jìn)行100%射線探傷探傷。對壁厚大于等于8mm的管道環(huán)焊縫還應(yīng)進(jìn)行100%的超聲波探傷，對壁厚小于8mm的管道環(huán)焊縫還應(yīng)進(jìn)行100%液體滲透探傷。c)管道上的接管插接焊縫(角接頭)，應(yīng)逐層進(jìn)行目視檢查，表面進(jìn)行液體滲透探傷。d)用鐵素體儀對現(xiàn)場焊接的焊縫及熱影響區(qū)的鐵素體含量進(jìn)行測定。8.3 探傷人員的資格審定應(yīng)對探傷人員的培訓(xùn)經(jīng)歷和同類型探傷經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行資格審定。他們的資格應(yīng)被業(yè)主認(rèn)可。業(yè)主應(yīng)保存用于資格審定的文件，其應(yīng)至少包括：a)學(xué)歷和探傷經(jīng)歷；b)培訓(xùn)情況；c)資格考試的成績和結(jié)論。8.4 無損探傷人員的資格證書8.4.1 規(guī)定無損探傷人員應(yīng)按照ASNT RP SNTTCIA或GBT 9445無損檢測人員資格鑒定與認(rèn)證規(guī)定的方法考取所使用的探傷方法的資格書，只有級(中級)或級(高級)檢驗(yàn)員有權(quán)評定探傷結(jié)果。8.4.2 記錄業(yè)主應(yīng)保存無損探傷人員的取證記錄。該記錄應(yīng)包括取證考試的結(jié)果、發(fā)證機(jī)構(gòu)、簽證人和簽證日期。在工程開始前，當(dāng)業(yè)主對持證人員的能力有疑問時，可要求其重新取證。無損探傷人員如按ASNT RPSNT+1TCIA的規(guī)定取得資格證書，應(yīng)至少每三年復(fù)驗(yàn)一次；如按鍋爐壓力容器無損探傷人員資格考核規(guī)則的規(guī)定取得資格證書，應(yīng)至少每五年復(fù)驗(yàn)一次。9 焊縫檢查與試驗(yàn)驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)9.1 概述本章驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)適用于射線探傷、液體滲透探傷和超聲波探傷等方法發(fā)現(xiàn)的缺陷。該標(biāo)準(zhǔn)也可用于外觀檢查。不得使用無損探傷方法選擇焊縫進(jìn)行8.1要求的破壞性試驗(yàn)。9.2 驗(yàn)收權(quán)任何無損探傷均有一定的局限性。如果業(yè)主認(rèn)為某一缺陷位置及深度可能對接頭性能有害，可以拒絕驗(yàn)收，盡管該缺陷符合本驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)。9.3 射線探傷注：9.3.1至9.3.12黑度是指射線照相底片(負(fù)片)的黑度。9.3.1 根部未焊透(IP)根部