CAD/CAM課程設計說明書CAD/CAM課 程 設 計 說 明書 設 計 題 目：滑座零件的CAD/CAM設計 課 程 名 稱： 機械CAD/CAM 專 業(yè)：機械設計制造及其自動化 班 級： 09機制三班 姓 名： 學 號： 班 號： 25 指 導 教 師： 2012 年 06 月 28 日 3809機制三班 吳龍飛 CAD/CAM課程設計說明書CADCAM課程設計任務書一、設計題目 ：滑座零件的CAD/CAM設計二、設計目的 CAD/CAM課程設計是開設機械CAD/CAM課程之后進行的一個實踐性教學環(huán)節(jié)。在系統(tǒng)學習CAD/CAM技術的基本原理、基本方法的基礎上，著重培養(yǎng)學生借助計算機進行機械產品的設計、制造和系統(tǒng)集成的綜合應用能力。其目的：1） 掌握產品的計算機輔助設計過程和方法，培養(yǎng)利用計算機進行結構設計的能力。2） 掌握零件的計算機輔助制造過程和方法，培養(yǎng)數控編程及加工仿真的能力。3） 通過應用PRO/ENGINEER，訓練和提高CAD/CAM的基礎技能。三、設計任務 本課程設計以某一具體的機械零件為設計對象（零件圖見附圖）。主要設計任務：1、熟悉并掌握大型機械CAD/CAM軟件PRO/ENGINEER的草繪模塊、零件模塊、制造模塊及仿真模塊的功能及建模原理。2、進行零件的參數化功能定義、三維實體零件的特征造型、著色渲染、生成不同視圖，最終完成零件的造型設計。3、進行機床選擇、刀具選擇及加工參數設置，生成零件數控加工的相關文件。如刀位數據文件、刀具清單和數控加工代碼等。并對零件進行加工仿真以檢查設計結果是否正確合理。4、編寫課程設計說明書。四、設計要求1、要求設計過程在計算機上完成。2、設計說明書用計算機打?。ˋ4紙，1萬字左右）。3、 正文：宋體五號，單倍行距； 4、頁眉：宋體小五號，內容包括班級，姓名，“CAD/CAM課程設計說明書”字樣；頁 腳：右下腳頁碼。5、設計結果應包括：課程設計說明書（應包含設計任務書、設計思路、設計步驟、設計過程的說明和階段結果。附零件三維圖、加工代碼、零件原圖紙等內容）6、嚴禁抄襲和請人代做，一經發(fā)現，成績計為零分并上報教務處。五、設計內容及時間分配1 準備工作：布置設計任務，認真閱讀設計任務書，收集資料（1天）2 熟悉PRO/ENGINEER Wildfire 5.0，并進行零件的三維造型（4天）3 進行零件的數控加工。 （3天）4 編寫課程設計說明書。 （1天）5 設計結果提交及答辯。 （1天）六、參考資料有關PRO/ENGINEER軟件的參考書及數控加工工藝的參考書。如PRO/ENGNEER Wildfire 5.0的基礎教程、PRO/ENGINEER Wildfire 5.0的零件設計教程、PRO/ENGINEER Wildfire 5.0的數控加工教程、數控加工工藝教程等等。七、成績評定采用優(yōu)、良、中、及格、不及格五級評分制。主要考察：課程設計的科學性和條理性：設計過程的態(tài)度和出勤率；軟件的熟悉程度；設計結果的正確合理性；答辯情況。 評閱意見： 教師簽名: 日期: 目錄CADCAM課程設計任務書1第一章 緒論4第二章 滑座零件的設計思路61.1零件工程分析61.2設計思路圖6第三章 滑座零件的實體建模72.1 Pro/ENGEER5.0啟動及工作目錄設定72.2 拉伸凹槽82.3 創(chuàng)建六個沉頭孔 82.4 創(chuàng)建八個螺紋孔 92.5創(chuàng)建內部油孔92.6 創(chuàng)建兩個錐銷孔102.7 最終零件模型10第四章 繪制滑座工程圖113.1 創(chuàng)建滑座各視圖113.2尺寸公差標注123.3插入技術要求133.4滑座零件圖13第五章 制定滑座數控加工工藝144.1滑座數控加工工藝分析144.2 創(chuàng)建毛胚194.3滑座數控加工214.4 VERICUT 數控加工仿真31第六章 NC加工后置處理335.1生成刀路軌跡文件335.2輸出NC代碼34課設心得35附錄一 粗銑上表面NC代碼36附錄二 精銑內側面NC代碼37參考文獻38 第一章 緒論1、CAD/CAM的基本概念 CAD/CAM是自50年代以來，隨著電子計算機的發(fā)展而產生、發(fā)展起來的一門綜合性的計算機應用技術，它是指應用計算機及其外圍設備，協(xié)助工程技術人員完成產品的設計和制造。由于計算機的硬件結構截至目前為止，仍然是馮.諾依曼的結構，即集中的、順序的控制，因此，決定了計算機的工作是一種系統(tǒng)化、格式化的工作。CAD/CAM也不例外，其前提是設計、制造過程的程式化、規(guī)律化，否則，計算機將無能為力、不能勝任。要想將設計、制造過程程式化，就必須研究其中的規(guī)律及人腦的思維活動。2、設計制造過程特點 根據設計方法學的觀點，設計過程可以劃分為若干的設計階段，各設計階段又可劃分為若干設計步驟。這些階段和步驟的劃分意味設設計從抽象到具體；從定性到定量；從全局到局部；從系統(tǒng)上的上層結構到下層結構。任何產品設計、制造無往往是從市場需求分析開始的，根據需求確定產品的性能，建立產品的總體設計方案，進行綜合分析論證；在此基礎上，設計具體結構，包括結構方案的優(yōu)化、評估，幾何參數、力學特性的分析計算；最后得到產品設計結果。 數控加工 （numerical control machining ）是指在數控機床上進行零件加工的一種工藝方法。（1）數控加工的特點：同常規(guī)加工相比，數控加工具有如下特點。a. 自動化程度高 在數控機床上加工零件時，除了手工裝卸工件外，全部加工過程都由機床自動完成。在柔性制造系統(tǒng)上，上下料、檢測、診斷、對刀、傳輸、調度、管理等也都由機床自動完成，這樣減輕了操作者的勞動強度，改善了勞動條件。b. 加工精度高，加工質量穩(wěn)定 數控加工的尺寸精度通常在0.005mm0.1mm之間，目前最高的尺寸精度可達0.0015mm，不受零件形狀復雜程度的影響，加工中消除了操作者的人為誤差，提高了同批零件尺寸的一致性，使產品質量保持穩(wěn)定。c. 對加工對象的適應性強 數控機床上實現自動加工的控制信息是加工程序。當加工對象改變時，除了相應更換刀具和解決工件裝夾方式外，只要重新編寫并輸入該零件的加工程序，便可自動加工出新的零件，不必對機床作任何復雜的調整，這樣縮短了生產準備周期，給新產品的研制開發(fā)以及產品的改進、改型提供了捷徑。d. 生產效率高 數控機床的加工效率高，一方面是自動化程度高，在一次裝夾中能完成較多表面的加工，省去了劃線、多次裝夾、檢測等工序；另一方面是數控機床的運動速度高，空行程時間短。目前，數控車床的主軸轉速已達到5000r/min7000r/min，數控高速磨削的砂輪線速度達到100m/s 200m/s，加工中心的主軸轉速已達到20000r/min 50000r/min，各軸的快速移動速度達到18m/min 70m/min。e. 易于建立計算機通信網絡 由于數控機床是使用數字信息，易于與計算機輔助設計和制造（CAD/CAM）系統(tǒng)聯(lián)接，形成計算機輔助設計和制造與數控機床緊密結合的一體化系統(tǒng)。（2）編程的目的及方法 編制數控加工程序時，要把加工零件的工藝過程、運動軌跡、工藝參數和輔助操作等信息按一定的文字和格式記錄在程序載體上，通過輸入裝置，將控制信息輸入到數控系統(tǒng)中，使數控機床進行自動加工。從分析零件圖樣開始到獲得正確的程序載體為止的全過程，稱為零件加工程序的編制，以后也簡稱為編程。數控加工的編程方法主要有手工編程和自動編程兩類，在此僅介紹自動編程。自動編程時，程序員根據零件圖樣和工藝要求，使用有關CAD/CAM軟件，如Mastercam、Cimatron、Pro/ENGINEER、UG、CATIA、PowerMILL、I-DEAS、SolidWorks、CAXA等，先利用CAD功能模塊進行造型，然后再利用CAM模塊產生刀具路徑，進而再用后置處理程序產生NC代碼（與手工編程一樣的數控程序），就可以通過DNC傳輸軟件，傳給數控機床，實現邊傳邊加工。由此可見，自動編程與手工編程比較，具有編程時間短、減少編程人員勞動強度、出錯機會少、編程效率高。第二章 滑座零件的設計思路1.1零件工程分析 我要進行的是滑座零件的CAD/CAM設計，在拿到圖紙之后，首先進行了圖紙分析：材料是45號鋼，整體是一個規(guī)則的凹槽，上面鉆孔很多，孔的精度要求不高，但凹槽的表面粗糙度要求很高，所以建模并不復雜，難得是數控加工。 通過對二維圖紙的分析與研究，制訂了以下的設計路線：1）、特征建模（包括三維圖形的所有特征要求，例如：拉伸實體，打通孔，鉆標準孔，等等）； 2）、繪制工程圖（包括主視圖、剖視圖、詳細視圖以及尺寸標注等）3）、數控加工（包括毛坯的創(chuàng)建，機床的選擇，NC序列的設置，刀具、參數的選擇，NC檢測）；4）、后續(xù)處理（包括刀路軌跡文件的生成，NC代碼的輸出）1.2設計思路圖 根據任務書的時間分配，對設計任務進行劃分，完成整個設計過程。 設計階段明示如下： 圖1.1 設計階段示意圖第三章 滑座零件的實體建模2.1 Pro/ENGEER5.0啟動及工作目錄設定 Pro/ENGEER5.0啟動后設定工作目錄如下圖：圖2.1 設定工作目錄 把工作目錄設定在滑座零件CADCAM課程設計文件夾下。 新建零件如下圖所示：圖2.2 新建零件2.2 拉伸凹槽 采用對稱拉伸的方法來創(chuàng)建滑座整體輪廓，拉伸長度為281mm。 草繪截面如下： 圖2.3 草繪截面2.3 創(chuàng)建六個沉頭孔 采用兩次拉伸或旋轉剪切材料的方法得到一個沉頭孔，然后采用復制、選擇性粘貼、鏡像的方式得到其他五個沉頭孔。如下圖： 圖2.4 創(chuàng)建沉頭孔2.4 創(chuàng)建八個螺紋孔 零件圖上標明為8x10（配作），用標準孔創(chuàng)建，公稱直徑10mm，定義螺距為1mm，螺紋長度18mm，總長22mm，定義如下圖： 圖2.5 創(chuàng)建螺紋孔2.5創(chuàng)建內部油孔 油孔直徑為4mm，創(chuàng)建過程中要特別注意油孔拉伸的長度，一定要符合圖紙的要求。 圖2.6 創(chuàng)建油孔2.6 創(chuàng)建兩個錐銷孔 采用旋轉或混合的方法來創(chuàng)建，查得斜度為1：50，深12.5mm。圖2.7 創(chuàng)建錐銷孔 2.7 最終零件模型 圖2.8 最終零件模型第四章 繪制滑座工程圖3.1 創(chuàng)建滑座各視圖 步驟一 ：進入工程圖和模板的選擇 進入工程圖的創(chuàng)建：新建>選擇繪圖，并且名稱中輸入：“gongchengtu”，公用名稱中輸入：“滑座”。不使用缺省模板，如下圖：圖3.1 新建工程圖 步驟二 ：創(chuàng)建標題欄 在繪圖模塊下選擇 “表”來創(chuàng)建標題欄，5行6列，再合并，得到如下圖所示簡易（非標準）標題欄：圖3.2 創(chuàng)建標題欄步驟三：插入視圖： 先插入一般視圖，選擇正確的方向，設置視圖屬性，比例0.25，顯示樣式-消隱，相切邊顯示樣式-無，如下圖：圖3.3 插入視圖 然后依次插入各個視圖，設置好屬性，合理布局。3.2尺寸公差標注 依照零件圖對滑座工程圖進行合理必要的尺寸標注，并標出粗糙度和形位公差?；鶅葌让鎸鹊酌娴拇怪倍葮俗⑷缦聢D： 圖3.4垂直度標注3.3插入技術要求 在注釋選項下，選擇文本注解，插入零件技術要求如下圖： 圖3.5 插入技術要求3.4滑座零件圖 圖3.6 滑座零件圖 第五章 制定滑座數控加工工藝4.1滑座數控加工工藝分析（一） 數控工藝的基本過程數控工藝的基本過程及工藝描述如下圖所示：圖4.1 數控工藝流程圖（二）零件圖工藝分析 如附圖所示，零件材料為45號鋼，外形為凹型槽，采用鍛造毛胚，該零件外型尺寸總長281mm，總寬130mm，打孔很多，內表面精度要求很高。（上表面和下底面Ra1.6，內表面Ra0.8）為了便于說明加工工藝，現定義滑座的加工表面如下圖：圖4.2 定義滑座加工面 加工內容：加工上表面，下底面，內側面，內底面，內槽面，沉頭孔，螺紋孔，油孔、錐銷孔。粗糙度、尺寸精度要求：1） 上表面，下底面，Ra1.6 2）內側面，內底面，Ra0.8 3）沉頭孔，Ra6.3 4）其余Ra12.5 5）內底面到下底面 6）兩內側面間距形位公差要求： 1）下底面相對上表面平行度0.03 2）左內側面相對內底面垂直度0.02 3）右內側面相對左內側面平行度0.025 4）兩內側面平面度0.015 （三）數控機床的選擇 零件加工的機床選擇XK5034型數控立式升降臺銑床，主軸電機容量4.0kW;主軸變頻調速變速范圍1004000r/min;工作臺面積1120mm250mm;工作臺縱向行程760mm;主軸套筒行程120mm;升降臺垂向行程400mm；定位移動速度2.5m/min;銑削進給速度范圍00.50m/mm;脈沖當量0.001mm; 工作臺允許最大承載256kg。選用的機床能夠滿足本零件的加工。（四）加工順序的確定 按照基準先行、先面后孔、先粗后精的原則確定加工順序。（1）在主要表面精加工前，應安排定位基準的精加工或修正加工，所以上表面粗加工后轉入下底面的粗、精加工，然后再來進行上表面的精加工。（2）根據先面后孔原則，所有需打孔的面均應在打孔工序前進行。（3） 按數控加工應盡量集中工序加工的原則，可把兩內側面、內底面、內槽面盡可能在一次裝夾中加工；把 沉孔、 螺紋孔、油孔、 在二次裝夾中加工完成。（4） 上表面和下底面有相同的粗糙度要求，故可以采用相同的工序進行加工。 （五） 整體加工過程安排如下： 1.鍛造毛胚 2.預備熱處理 3.切削加工 4.表面淬火 5.磨削 6.銳邊倒鈍，去毛刺 7.外表噴黑漆 （六）切削用量參數選擇：（部分）1.粗銑上表面 工件材料:45號鋼。 刀具: 查閱切削用量手冊選30硬質合金立銑刀。（加工余量2mm） 1）切削深度（步長深度）ap=2mm,1次走刀銑削完成。 2）查閱機械加工切削數據手冊,進給量f取2mm/r 3）查閱機械加工銑削數據手冊，Vc取60m/min 4）主軸轉速,按機床選取n=650r/min， 5）計算切削進給=f x n=2x650=1300mm/min 2. 粗銑下底面 加工參數同工序1. 3. 精銑下底面 刀具: 查閱切削用量手冊選18硬質合金立銑刀。（加工余量1mm） 1）切削深度ap=0.5mm,2次走刀銑削完成。 2）查閱機械加工切削數據手冊,進給量f取0.4mm/r 3）查閱機械加工切削數據手冊Vc取80m/min 4）主軸轉速 ，按機床選取 n= 1420r/min 5） 計算切削進給=f x n=0.4x1420=568mm/min 4. 精銑上表面 加工參數同工序3. 5.粗銑兩內側面 1)刀具: 查閱切削用量手冊選16硬質合金立銑刀 。 2)切削深度ap=2,1次走刀銑削完成。 3)查閱機械加工切削數據手冊, 進給量f取1.2mm/r 4)查閱機械加工切削數據手冊取Vc為72m/min 5)主軸轉速 ， 按機床選取n= 1420 r/min， 6)計算切削進給=f x n=1.2x1420=1718mm/min 6. 精銑兩內側面 1)刀具: 查閱切削用量手冊選10硬質合金YT15立銑刀,齒數Z=8，表3.1。 2)切削深度ap=0.5mm,2次走刀銑削完成。 3)查閱機械加工切削數據手冊, 進給量f取0.8mm/r 4)查閱機械加工切削數據手冊表10-130中的查得： c=86m/min 5）主軸轉速 ， 按機床選取n= 2800 r/min， 6）計算切削進給=f x n=0.8x2800=2240mm/min . . . 10. 打沉頭孔 1）刀具: 查閱切削用量手冊選直徑11.5 深85 沉頭孔18深11 2）進給量f=0.42mm/r ,切削速率,Vc取0.4m/s=24m/min 3）主軸速率 按機床選取n= 680 r/min， 進給速率=f x n=285.6mm/min 11. 鉆螺紋孔 1）先鉆直徑8.5 后攻絲10 (小徑8.917) 2）進給量f=0.36mm/r主軸速率n=1000v/(xd）=1000x21.6/(3.14x8.5 ） =809r/min， 3）按機床選取n= 800 r/min，進給速率=f x n=288mm/min 12. 打油孔,點鉆 直徑4mm 13. 打導油孔,直徑10mm14. 鉆錐銷孔,成型刀直徑8mm 表4.1 滑座切削加工工藝流程表工序號工步內容刀具號刀具規(guī)格/mm主軸轉速/(r/min)進給速率/(mm/min)步長深度（切削深度）/mm1粗銑上表面T000130650130022粗銑下底面T000130650130023精銑下底面T00021814205680.54精銑上表面T00021814205680.55粗銑兩內側面T0004161420171826精銑兩內側面T000510280022400.57粗銑內底面T0003161420171828精銑內底面T000610280022400.59銑內槽面T0007209001440210打沉頭孔T000811.5680285.6-11鉆螺紋孔T000910600960-12打油孔T0010414202400-13打導油孔T001210450720-14鉆錐銷孔T00138420680-4.2 創(chuàng)建毛胚滑座設計圖紙上有粗糙度要求的地方需要增加加工余量，其他孔、內槽去除，可以在源零件的基礎上進行修改得到毛胚，具體步驟如下圖： 圖4.3 創(chuàng)建工件圖4.4 修改尺寸圖4.5 最終工件三維圖 創(chuàng)建完成后，保存到滑座CAD/CAM課程設計文件夾中備用。4.3滑座數控加工步驟一：新建NC組件點擊菜單目錄中的文件的下拉菜單新建,選擇制造NC組件，不選用缺省模板，單擊確定進入新建文件選項對話框，選擇mmns-mfg-nc，確定完成，如下圖： 圖4.6 新建NC組件步驟二：插入參照模型并裝配已創(chuàng)建好的工件1、選擇快捷菜單中的.裝配參照模型.進入對話框，插入實體模型，設置為缺省。圖4.7 插入參照模型2、導入前面已創(chuàng)建的毛胚，設置為缺省。圖4.8 裝配工件步驟三：設置機床選擇步驟>操作，進入操作設置對話框：單擊設置機床；創(chuàng)建新坐標系，選擇為機床零點，設置好退刀曲面，如下圖所示：圖4.9 設置機床和坐標系步驟四： 加工工序參數設置（部分）1.粗銑上表面：單擊快捷菜單中的.端面加工. ，進入對話框，選擇刀具、參數、窗口，單擊完成進入刀具設定對話框，新建刀具，確定進入編排序列參數“端面銑削”對話框，設置刀具參數：圖4.10 選擇粗銑上表面刀具依照前面的工藝分析，設置好切屑用量，保留后續(xù)精加工余量，確定掃描類型，如下圖： 圖4.11 設置粗銑上表面銑削參數然后進行加工幾何的設置，選擇上表面，如下圖：圖4.12 選取銑削表面2.粗銑下底面： 由于下底面的加工方向與前面的上表面不一樣，所以需要重新定義坐標系和退刀曲面，其他參數跟上一工序類似。圖4.13 重新定義坐標系和退刀曲面3：精銑下底面：與粗加工相比，精加工的切削深度要小，切削速度要快，進給量要小，故需進行不同的參數設置，以達到所需的粗糙度要求。關鍵步驟和設置如下： 1）插入精加工步驟圖4.14 插入精加工步驟 2）選擇刀具圖4.15 選擇精銑下底面刀具 3）設置銑削參數圖4.16 設置精銑下底面參數 4）創(chuàng)建銑削窗口圖4.17 創(chuàng)建銑削窗口4. 粗銑兩內槽面： 1）插入輪廓銑削步驟 圖4.18 插入輪廓銑削 2）選擇刀具圖4.19 選擇輪廓銑削刀具 3）設置銑削參數圖4.20 設置輪廓銑削參數5.精銑兩內側面 1）插入精加工步驟 2）選擇刀具圖4.21 選擇精銑兩內側面刀具 3）設置銑削參數 圖4.22 設置精銑兩內側面參數6. 打沉頭孔 1）插入鉆孔加工步驟圖4.23 插入鉆孔加工步驟 2）選擇刀具圖4.24 選擇鉆孔刀具 3）設置鉆孔參數圖4.25 設置鉆孔參數 4）選擇需要加工的孔集圖4.26 選擇加工孔集7. 鉆螺紋孔 先鉆孔，再攻絲。 1） 鉆孔步驟如下：圖4.27 選擇鉆螺紋孔刀具圖4.28 設置鉆螺紋孔參數圖4.29 選擇螺紋孔集 2）攻絲： 選擇攻絲刀具如下圖： 圖4.30 選擇攻絲刀具 4.4 VERICUT 數控加工仿真 當全部工序參數設置完成后，打開制作工藝表如下圖所示：圖4.31 制造工藝表 然后用VERICUT 軟件進行滑座的數控加工仿真，選中所有工序，右鍵選擇“NC檢查”，打開VERICUT如下圖：圖4.32 應用VERICUT數控加工仿真 模擬加工過程視頻 click here 最終全部切削完后，效果如下圖：圖4.33 加工完成效果圖第六章 NC加工后置處理5.1生成刀路軌跡文件 對每一個工序進行如下圖的操作，就可以生成全部的刀路軌跡文件：圖5.1 選擇NC序列進行編輯 按上圖選中一個工序后，彈出下面的信息窗口：圖5.2 信息窗口5.2輸出NC代碼 要得到數控機床所需的加工文件，還必須采用相應的后處理器對刀路軌跡文件進行轉換，如下圖：圖5.3 進行后處理設置 接上圖步驟，選擇已生成的刀路軌跡文件，后綴名為： .ncl ,再按下列步驟操作： 圖5.4 選擇合適的后置處理器 最后在工作目錄中就能找到相應NC代碼文件（后綴名為 .tap），然后用記事本打開，如下圖：圖5.5 打開NC代碼文件課設心得 這次CAD/CAM課程設計的任務是利用大型三維設計軟件PRO/E進行實體建模和數控加工。我承接的是一個滑座零件，外形不復雜，但精度要求很高，鉆孔很多，所以重點是零件的數控加工。這次課設讓我對PRO/E大型三維造型軟件有了進一步的認識，PRO/E是一個博大精深的軟件，它涵蓋多個模塊。我覺的PRO/E作為三維造型軟件，它的參數化設計是一個亮點，此特點給從事設計人員一個廣闊的自由設計空間。給我感觸最深的就是ro/E的參數化設計過程，要進行數控加工仿真就必須有相應的參數包括刀具尺寸、主軸轉速、進給速度、步長深度、跨度等。這些涉及機械加工工藝的問題，都需要查取相關資料得到，不能隨意設置。 就我個人而言，我覺得通過這次課程設計對自己以前所學專業(yè)知識做了一個復習,同時為將來工作和畢業(yè)設計進行一次適應性訓練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后自己的工作和生活奠定一個良好的基礎。在此設計過程中，我遇到了許多困難和問題， 在此衷心的感謝任繼文老師的細心指導，同時也感謝肖乾老師的指正和各位同學的幫助。附錄一 粗銑上表面NC代碼%G71O0010(C:Users吳龍飛Desktop重新nnuu.ncl.1)(06/28/12-12:16:44)N0010T1M06S650M03G00X-15.Y0.G43Z10.H01Z2.G01Z-1.5F1300.X296. . . . Y92.857X-15.Y111.429X296.Y130.X-15.Z10.M30%附錄二 精銑內側面NC代碼%G71O0020(C:Users吳龍飛Desktop重新mmnn.ncl.1)(06/28/12-12:17:39)N0010T5M06S2800M03G00X-3.Y100.G43Z-83.H05Z-80.G01Z-76.F2240. . . . . . . . Z-83.G00Y30.Z-28.G01Z-24.X-3.Y100.Z-23.41X281.Z-83.G00Y30.Z-27.G01Z-23.41X-3.Z-83.M30%參考文獻1趙長明主編數控加工中心加工工藝與技巧.北京：化學工業(yè)出版社，2 狄瑞坤、潘曉弘主編.機械制造工程.浙江：浙江大學出版社，20013 張明建 、楊世成主編 機械加工工藝手冊.北京. 機械工業(yè)出版社，20034美國可切削性數據中心編機械加工切削數據手冊.北京：機械工業(yè)出版社，19895姚英學蔡穎主編計算機輔助設計與制造.北京：高等教育出版社，20026艾興、肖詩綱編.切削用量手冊.北京：機械工業(yè)出版社，19667 王立濤,韓興編.基于vericut軟件數控加工仿真方法的應用與分析J.2011