角形軸承箱的全套設(shè)計(jì)資料,角形,軸承,全套,設(shè)計(jì),資料 夾具說明書 夾具設(shè)計(jì)說明書 為了提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動(dòng)強(qiáng)度，需要設(shè)計(jì)專用夾具。并設(shè)計(jì)工序60—粗銑兩小平面。本夾具將用于X6140立式升降臺(tái)銑床，采用刀具為套裝式直齒三面刃銑刀，對(duì)兩個(gè)小平面加工。 第一節(jié) 設(shè)計(jì)要求 本夾具無嚴(yán)格的技術(shù)要求，因此，應(yīng)主要考慮如何提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，降低勞動(dòng)強(qiáng)度，面精度不是主要考試的問題。 第二節(jié) 夾具設(shè)計(jì)的有關(guān)計(jì)算 (一)問題的提出 本夾具是用來粗銑兩個(gè)小平面,零件圖中兩小平面有公差要求,因此這粗銑兩小平面也有一定的公差要求.另外,此中心線為一個(gè)側(cè)平面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn),有一定的垂直公差要求.但此工序只是粗加工,因此本工序加工時(shí)主要考慮如何提高勞動(dòng)生產(chǎn)率,降低勞動(dòng)強(qiáng)度,而精度則不是主要問題. (二)夾具設(shè)計(jì) 1.定位基準(zhǔn)選擇 底面對(duì)孔的中心線有一定的垂直度公差要求,因此應(yīng)以地面為主要定位基準(zhǔn)..由于鑄件的公差要求較大,利用兩個(gè)大端面表面作為輔助定位基準(zhǔn)時(shí),只有采用自動(dòng)對(duì)中夾具才能同時(shí)保證對(duì)稱的粗銑兩小平面的精度的公差要求.為了提高加工效率,現(xiàn)決定采用套裝式直齒三面刃銑刀加工出兩小平面。 2.切削力及夾緊力計(jì)算 由于實(shí)際加工的經(jīng)驗(yàn)可知, 銑削時(shí)的主要切削力為銑刀的切削方向,即垂直于第一定位基準(zhǔn)面,在兩側(cè)只需要采用心型塊適當(dāng)夾緊后本夾具即可安全工作.因此,無須再對(duì)切削力進(jìn)行計(jì)算. 3.定位誤差分析 零件圖規(guī)定兩定位槽寬為52h11mm.長(zhǎng)為268mm深為8h11mm采用自動(dòng)定位對(duì)中夾具后,定位誤差取決于對(duì)中塊\螺桿以及銑刀的制造誤差.同時(shí),對(duì)對(duì)中塊利用調(diào)整螺釘進(jìn)行調(diào)整并加工銑后,銑刀面后的誤差只有0.08mm.在后續(xù)的銑斷工序中,利用中間線定位,夾具與定位銷的配合間隙為0.05mm.因此加工完成后兩定位槽最大誤差為 0.08+0.05=0.130.2mm 所以能滿足精度要求. 銑削用量選擇： 查《切削用量手冊(cè)》得：f=0.70~0.86mm/r,再由《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡(jiǎn)明手冊(cè)》C365L 車床進(jìn)給量取f =0.76mm/r。查《切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)》取V =0.33m/s=19.8m/min n =1000 V / D=1000×19.8/3.14×18=350r/min 按機(jī)床選取n =322r/min,故V = D n /1000=3.14×18×322/1000=18mm/min 計(jì)算基本工時(shí)： T=（L+L1+L2）/(f×n) =(91+11+0)/(0.76×322)=0.20min。 4.銑床夾具的裝配圖見附圖 3 機(jī)械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品代號(hào) 零件圖號(hào) 零件名稱 角形軸承箱 材料 HT200 供應(yīng)狀態(tài) 毛坯種類 毛坯重量(kg) 每一毛坯可制零件數(shù) 零件重量(kg) 中批量 鑄造毛坯 35.6 1 30.8 部門 工序號(hào) 工序名稱 設(shè)備 主要工藝裝備名稱及規(guī)格 名稱 型號(hào) 夾具 刀具 量具 輔具 05 毛坯制造 10 粗車兩端面、粗車φ180H7 mm孔并倒角 臥式車床 C630 通用車夾具 45°彎頭車刀 分度值為0.01mm外徑千分尺 光滑極限量規(guī) 15 鉆、擴(kuò)、鉸工藝孔 立式鉆床 Z525 專用鉆夾具 鉆頭、擴(kuò)孔鉆、鉸刀 分度值為0.01mm游標(biāo)卡尺 20 粗銑兩大平面 萬能升降臺(tái)銑床 X6140 專用銑夾具 硬質(zhì)合金端銑刀 分度值為0.01mm外徑千分尺 30 粗銑兩小平面 萬能升降臺(tái)銑床 X6140 專用銑夾具 套裝式直齒三面刃銑刀 分度值為0.01mm外徑千分尺 40 粗銑兩定位槽、半粗銑兩定位槽 立式升降臺(tái)銑床 XA5032 專用銑夾具 高速鋼直柄立銑刀 分度值為0.01mm外徑千分尺 50 半精鏜兩端面、半精鏜φ180H7 mm孔 臥式鏜床 T68 專用鏜夾具 硬質(zhì)合金鏜刀 分度值為0.01mm外徑千分尺 光滑極限量規(guī) 60 精鏜φ180H7 mm孔 臥式鏜床 T68 專用鏜夾具 硬質(zhì)合金鏜刀 光滑極限量規(guī) 70 鉆2-φ25mm孔 立式鉆床 Z535 專用鉆夾具 高速鋼麻花鉆頭 分度值為0.01mm游標(biāo)卡尺 80 鉆6-φ13mm孔 立式鉆床 Z525 專用鉆夾具 高速鋼麻花鉆頭 分度值為0.01mm游標(biāo)卡尺 90 終檢 設(shè)計(jì) 共 1 頁 校核 第1頁 標(biāo)記 處數(shù) 文件號(hào) 簽字 日期 標(biāo)記 處數(shù) 文件號(hào) 簽字 日期 目 錄 前言…………………………………………………………………… 一、零件的分析…………………………………………………… 二、工藝規(guī)程的設(shè)計(jì)……………………………………………… （一）確定毛坯的制造形式……………………………………… （二）基準(zhǔn)的選擇………………………………………………… （三）工藝路線的擬定及工藝方案的分析……………… （四）機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定……… （五）各工序的定位夾緊方案及切削用量的選擇…………… （六）各工序的基本工時(shí) 三、工裝設(shè)計(jì)分析，提出設(shè)計(jì)任務(wù)書………………………… 四、總結(jié)………………………………………………………… 五、主要參考文獻(xiàn)……………………………………………… 前 言 機(jī)械制造工藝學(xué)課程設(shè)計(jì)是在學(xué)完機(jī)械制造工藝學(xué)（含機(jī)床夾具設(shè)計(jì)）和大部分專業(yè)的一門課程，并進(jìn)行了生產(chǎn)實(shí)習(xí)的基礎(chǔ)上進(jìn)行的一個(gè)教學(xué)環(huán)節(jié)。這是我們?cè)谶M(jìn)行課程設(shè)計(jì)之前對(duì)所學(xué)課程的一次深入的全面的總復(fù)習(xí)，也是一次理論聯(lián)系實(shí)際的訓(xùn)練。因此，它在幾年的學(xué)習(xí)中占重要地位。 就我個(gè)人而言，希望通過這次課程設(shè)計(jì)，對(duì)自己今后將從事的工作，進(jìn)行一次適應(yīng)性訓(xùn)練，通過設(shè)計(jì)鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后的工作打下一個(gè)良好的基礎(chǔ)。 由于能力所限，設(shè)計(jì)中尚有許多不足之處，希望指導(dǎo)老師給予批評(píng)指教。 一、零件的分析 (一) 零件的作用 角形軸承箱是用夾固定在軸承的箱體,通過固定軸承來實(shí)現(xiàn)軸承的正常運(yùn)轉(zhuǎn)槽50h11與端面100h11為配合表面有較高的精度及表面粗糙度。140h11為內(nèi)圓較高的定位基準(zhǔn)Φ180H7孔為軸承配合表面有較高的精度。 （2） 零件工藝分析 該零件是箱體類零件，形狀不規(guī)則，加工面大，尺寸精度、形位精度、表面精度要求均較高，零件的主要技術(shù)要求分析如下：（參閱附圖零件圖- ） （1）T1、T2兩表面對(duì)Φ180H7孔軸線垂直度擺差不大于0.1mm及圓度，主要保證軸承能正確的安裝在該箱體上，角形軸承箱利用自行的50h11的凹槽進(jìn)行定位，因此要T3、T4的精度及槽的定位精度為0.4mm。 (2) 鑄件要求不能有砂眼、疏松、氣孔等鑄造缺陷，以保證零件的強(qiáng)度、硬度及剛度，在外力的作用下，不致于發(fā)生意外事故。設(shè)計(jì)夾具時(shí)要注意該事項(xiàng)。 (3) 由Φ180h7的孔是一比較重要的孔，也是以后機(jī)床加工工序的主要定位基準(zhǔn)，因此孔的工序是比較重要的，要在夾具設(shè)計(jì)中考慮，保證達(dá)到該孔的精度、粗糙度、與端面的垂直度的要求，主要是確定裝夾基準(zhǔn)和夾緊塊位置。 2、 工藝規(guī)程的設(shè)計(jì) （一）確定毛坯的制造形式 由于零件的結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，又是薄璧零件，所以采用金屬型鑄造。工件的材料為HT15-33，毛坯的尺寸精度要求為1T11～12級(jí)。 （二）基準(zhǔn)的選擇 根據(jù)零件的圖紙及零件的使用情況分析,知Φ180H7孔,槽寬等均應(yīng)通過正確的定位才能保證,故對(duì)基準(zhǔn)的選擇應(yīng)予以分析。 （1）粗基準(zhǔn)的選擇 按照粗基準(zhǔn)的選擇原則,為了保證不加工表面和加工表面的位置的要求,應(yīng)選擇不加工表面為粗基準(zhǔn), （2）精基準(zhǔn)的選擇 在Φ180H7孔加工以后,各工序則以該孔為定位基準(zhǔn),從靠近距離箱體上表面為350mm的端面為軸向尺寸的定位基準(zhǔn)。這樣滿足了基準(zhǔn)重合的原則和互為基準(zhǔn)的原則。在加工箱體的某些表面時(shí),可能會(huì)出現(xiàn)基準(zhǔn)不重合,這時(shí)需要進(jìn)行尺寸鏈的換算。 （三）工藝路線的擬定 （1）工藝路線的擬定 為了保證達(dá)到零件的幾何形狀、尺寸精度、位置精度及各項(xiàng)技術(shù)要求,必須制定合理的工藝路線。 由于生產(chǎn)綱領(lǐng)為成批生產(chǎn) , 所以采用通用機(jī)床配以專用的工、夾、 具,并考慮工序集中,以提高生產(chǎn)率和減少機(jī)床數(shù)量,使生產(chǎn)成本下降。 工藝路線方案 鑄件, 退火 工序: 1.毛坯制造 2.粗車端面。 3.粗車φ180H7 mm孔并倒角。 4.鉆、擴(kuò)、鉸孔。 5.粗銑兩大平面,兩小平面。 6.半精鏜兩端面、半精鏜φ180H7 mm孔。 7.銑開擋。 8.銑槽。 9.鉆孔 。 10.精鏜φ180H7 mm孔。 11.精銑。 此方案是用車削的方法,在車端面的同時(shí)將孔一并粗車完成,這樣能更好的保證孔與端面的垂直度,然后將兩個(gè)端面一次銑出,這樣有較好的平行度,在用端面定位,用滑柱鉆模的鉆套定中心,用鉆模板直接壓緊,也可得到較好的孔與端面的垂直度。 后面的工序均以孔及端面定位,故基準(zhǔn)是重合的。 此方案還要考慮工廠的具體條件等因素,如設(shè)備,能否借用工、夾、量具等。根據(jù)此方案的工藝路線制定出詳細(xì)的工序劃分如下所示: 毛坯為精鑄件,清理后,退火處理,以清除鑄件的內(nèi)應(yīng)力及改善機(jī)械加工性能,在毛坯車間調(diào)整V型活塊,銑去冒口,達(dá)到毛坯的技術(shù)要求,然后送到機(jī)械加工車間進(jìn)行加工。 工序: (1) 毛坯制造 (2) 粗車端面。 (3) 粗車φ180H7 mm孔并倒角。 (4) 鉆、擴(kuò)、鉸孔。 (5) 粗銑兩大平面,兩小平面。 (6) 半精鏜兩端面、半精鏜φ180H7 mm孔。 (7) 銑開擋。 (8) 銑槽。 (9) 銑面 (10) 鉆2-Φ25mm孔和鉆2-Φ25mm孔。 (11) 精鏜φ180H7 mm孔。 (12) 精銑。 (13)檢驗(yàn)。 根據(jù)此工序的安排,編出機(jī)械加工工藝過程卡及工序卡片。 (四)機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 1、確定切削用量及時(shí)間定額： 工序010 以T1為粗基準(zhǔn)，粗銑φ180孔上端面。 加工條件 工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB=190~241,鑄造。 加工要求：粗銑φ22孔上端面。 機(jī)床：XA5032立式銑床。 刀具：W18Cr4V硬質(zhì)合金鋼端銑刀,牌號(hào)YG6。銑削寬度ae<=60,深度ap<=4,齒數(shù)z=10,故據(jù)《切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)》（后簡(jiǎn)稱《簡(jiǎn)明手冊(cè)》）取刀具直徑do=80mm。選擇刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齒斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,過渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°過渡刃寬bε=1mm。 2、切削用量 (1)銑削深度 因?yàn)榍邢髁枯^小，故可以選擇ap=1.5mm，一次走刀即可完成所需長(zhǎng)度。 (2)計(jì)算切削速度 按《簡(jiǎn)明手冊(cè)》，V c= 算得 Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s 據(jù)XA5032立式銑床參數(shù)，選擇nc=475r/min,Vfc=475mm/s,則實(shí)際切削速度V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min,實(shí)際進(jìn)給量為f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。 (3)校驗(yàn)機(jī)床功率 查《簡(jiǎn)明手冊(cè)》Pcc=1.1kw,而機(jī)床所能提供功率為Pcm>Pcc。故校驗(yàn)合格。 最終確定 ap=1.5mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。 (4)計(jì)算基本工時(shí) tm＝L/ Vf=(32+80)/475=0.09min。 (五)工序020和工序030 以T1及小頭孔外圓為基準(zhǔn)φ180孔上下端面。 1. 加工條件 工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB=190~241,鑄造。 加工要求：精銑φ55上端面。 機(jī)床：XA5032立式銑床。 刀具：W18Cr4V硬質(zhì)合金鋼端銑刀,牌號(hào)YG6。銑削寬度ae<=60,深度ap<=4,齒數(shù)z=10,故據(jù)《簡(jiǎn)明手冊(cè)》取刀具直徑do=80mm。選擇刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°， 刀齒斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,過渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°過渡刃寬bε=1mm。 2. 切削用量 (1)銑削深度 因?yàn)榍邢髁枯^小，故可以選擇ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需長(zhǎng)度。 (2) 每齒進(jìn)給量 機(jī)床功率為7.5kw。查《簡(jiǎn)明手冊(cè)》f=0.14~0.24mm/z。 由于是對(duì)稱銑，選較小量f=0.14 mm/z。 (3) 查后刀面最大磨損及壽命 查《簡(jiǎn)明手冊(cè)》表3.7，后刀面最大磨損為1.0~1.5mm。 查《簡(jiǎn)明手冊(cè)》表3.8，壽命T=180min (4) 計(jì)算切削速度 按《簡(jiǎn)明手冊(cè)》，查得 Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s 據(jù)XA5032立式銑床參數(shù)，選擇nc=475r/min,Vfc=475mm/s,則實(shí)際切削速度V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min,實(shí)際進(jìn)給量為f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。 (5)校驗(yàn)機(jī)床功率 查《簡(jiǎn)明手冊(cè)》Pcc=1.1kw,而機(jī)床所能提供功率為Pcm>Pcc。故校驗(yàn)合格。 最終確定 ap=1.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。 (6)計(jì)算基本工時(shí) tm＝L/ Vf=(32+80)/475=0.09min。 工序030和040以T1及小頭孔外圓為基準(zhǔn)，擴(kuò)、精鉸φ22孔，保證垂直度誤差不超過0.05mm,孔的精度達(dá)到IT7。 3. 選擇鉆頭 選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時(shí)do=18mm，鉆頭采用雙頭刃磨法，后角αo＝12°，二重刃長(zhǎng)度bε=2.5mm,橫刀長(zhǎng)b=1.5mm,寬l=3mm,棱帶長(zhǎng)度 ° ° ° 4.選擇切削用量 (1）決定進(jìn)給量 查《切》 所以， 按鉆頭強(qiáng)度選擇 按機(jī)床強(qiáng)度選擇 最終決定選擇機(jī)床已有的進(jìn)給量 經(jīng)校驗(yàn) 校驗(yàn)成功。 (2）鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命　 后刀面最大磨損限度（查《簡(jiǎn)明手冊(cè)》）為0.5～０.８mm，壽命． (3）切削速度 查《切》 修正系數(shù) 故。 查《簡(jiǎn)明手冊(cè)》機(jī)床實(shí)際轉(zhuǎn)速為 故實(shí)際的切削速度 5.計(jì)算工時(shí) 由于所有工步所用工時(shí)很短，所以使得切削用量一致，以減少輔助時(shí)間。 擴(kuò)鉸和精鉸的切削用量如下： 擴(kuò)鉆： 精鉸： (六)工序090和100 T1及小頭孔外圓為基準(zhǔn)，擴(kuò)、半精鏜φ55孔。 1.選擇鉆頭 選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時(shí)do=48mm，鉆頭采用雙頭刃磨法，后角αo＝11°，二重刃長(zhǎng)度bε=11mm,橫刀長(zhǎng)b=5mm,弧面長(zhǎng)l=9mm,棱帶長(zhǎng)度 ° ° ° 2.選擇切削用量 (1）決定進(jìn)給量 查《簡(jiǎn)明手冊(cè)》 按鉆頭強(qiáng)度選擇 按機(jī)床強(qiáng)度選擇 最終決定選擇Z550機(jī)床已有的進(jìn)給量 經(jīng)校驗(yàn) 校驗(yàn)成功。 (2)鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命　 后刀面最大磨損限度（查《簡(jiǎn)明手冊(cè)》）為0.8～1.2mm，壽命 擴(kuò)孔后刀面最大磨損限度（查《簡(jiǎn)明手冊(cè)》）為0.9～１.４mm，壽命 鉸和精鉸孔后刀面最大磨損限度（查《簡(jiǎn)明手冊(cè)》）為０.６～０.９mm，壽命 (3)切削速度 查《切》 修正系數(shù) 故。 查《簡(jiǎn)明手冊(cè)》機(jī)床實(shí)際轉(zhuǎn)速為 故實(shí)際的切削速度 擴(kuò)鉸和半精鉸的切削用量同理如下： 擴(kuò)鉆： 半精鉸： 3.計(jì)算工時(shí) 所有工步工時(shí)相同。 4、 小結(jié) 通過這次課程設(shè)計(jì),使我進(jìn)一步地了解了所學(xué)過的理論知識(shí)及具體運(yùn)用了這些知識(shí). 通過這次課程設(shè)計(jì),使自己對(duì)工藝人員所從事的工作有了輕身的體驗(yàn),學(xué)會(huì)了查圖表、資料、手冊(cè)等工具書.通過實(shí)力對(duì)工藝規(guī)程的編制和切削用量的選擇計(jì)算等做了一次練習(xí). 總之,通過這次課程設(shè)計(jì)使我受益匪淺,為我今后的學(xué)習(xí)與工作大下了一個(gè)堅(jiān)實(shí)而良好的基礎(chǔ).在此,衷心的感謝指導(dǎo)老師的幫助. 五、參考文獻(xiàn) ?、崩詈橹骶?機(jī)械加工工藝手冊(cè).北京：北京出版社，1990 ⒉艾興，肖詩綱主編.切削用量手冊(cè).北京：機(jī)械工業(yè)出版社，1994， ⒊東北重型機(jī)械學(xué)院.洛陽工學(xué)院.第一汽車制造廠職業(yè)大學(xué)編.機(jī)床夾具設(shè)計(jì)手冊(cè).上海：上海科技出版社1990 ⒋趙如福主編.金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè).上海：上?？茖W(xué)技術(shù)出版社，1990. ⒌鄭修本，馮冠大主編.機(jī)械制造工藝學(xué).北京：機(jī)械工業(yè)出版社，1992. 畫了個(gè)鏜夾具簡(jiǎn)圖，主要是確定裝夾基準(zhǔn)和夾緊塊位置。v型塊為活塊，做夾緊用。另一邊的陰影部分機(jī)構(gòu)為定位基準(zhǔn)面。銑夾具簡(jiǎn)圖過幾天上來。因?yàn)椴恢烂髑闆r，基準(zhǔn)不好找。 討論 是2006版教育版的 用07可以打開 HT150毛坯 其他的都得自己弄 那個(gè)180的孔為鏜，設(shè)計(jì)這個(gè)夾具！ 工藝： 1工序銑 飛100厚度到尺寸，注意控制對(duì)稱度和平行度，平行度誤差要求小于0.05。 2工序車 用回轉(zhuǎn)直徑在450以上的車床，2抓卡盤加靠山以軸承套外型定位車內(nèi)孔到178正負(fù)0.2 90厚度的安裝臂車到尺寸，注意平行度。 3工序銑 銑安裝臂58的厚度尺寸，50h11的槽，注意垂直度以及外型350和360的尺寸。 4工序鏜 鏜180孔到尺寸。 5工序鉆 鉆25的孔和6-13的孔。 為什么不直接車100的厚度？是因?yàn)榱慵椴灰?guī)則形狀，車的話重心不在圓心，跳動(dòng)大，會(huì)影響180尺寸與端面的垂直度。 機(jī)械工程學(xué)院 機(jī)械加工工藝過程卡 零件名稱 角形軸承箱 材料 HT150 供應(yīng)狀態(tài) 毛坯種類 毛坯重量(kg) 每一毛坯可制零件數(shù) 零件重量(kg) 大批量 鑄造毛坯 35.6 1 30.8 部門 工序號(hào) 工序名稱 設(shè)備 主要工藝裝備名稱及規(guī)格 名稱 型號(hào) 夾具 刀具 量具 1 毛坯制造 2 粗車兩端面、粗車φ180H7 mm孔并倒角 臥式車床 CA6140 通用車夾具 45°彎頭車刀 分度值為0.01mm外徑千分尺 光滑極限量規(guī) 3 鉆、擴(kuò)、鉸工藝孔 立式鉆床 Z525 專用鉆夾具 鉆頭、擴(kuò)孔鉆、鉸刀 分度值為0.01mm游標(biāo)卡尺 4 粗銑兩大平面 萬能升降臺(tái)銑床 X6140 專用銑夾具 硬質(zhì)合金端銑刀 分度值為0.01mm外徑千分尺 5 粗銑兩小平面 萬能升降臺(tái)銑床 X6140 專用銑夾具 套裝式直齒三面刃銑刀 分度值為0.01mm外徑千分尺 6 粗銑兩定位槽、半粗銑兩定位槽 立式升降臺(tái)銑床 XA5032 專用銑夾具 高速鋼直柄立銑刀 分度值為0.01mm外徑千分尺 7 半精鏜兩端面、半精鏜φ180H7 mm孔 臥式鏜床 T68 專用鏜夾具 硬質(zhì)合金鏜刀 分度值為0.01mm外徑千分尺 光滑極限量規(guī) 8 精鏜φ180H7 mm孔 臥式鏜床 T68 專用鏜夾具 硬質(zhì)合金鏜刀 光滑極限量規(guī) 9 鉆2-φ25mm孔 立式鉆床 Z535 專用鉆夾具 高速鋼麻花鉆頭 分度值為0.01mm游標(biāo)卡尺 10 鉆6-φ13mm孔 立式鉆床 Z525 專用鉆夾具 高速鋼麻花鉆頭 分度值為0.01mm游標(biāo)卡尺 11 終檢 設(shè)計(jì) 共 1 頁 校核 第1頁 標(biāo)記 處數(shù) 文件號(hào) 簽字 日期 標(biāo)記 處數(shù) 文件號(hào) 簽字 日期