天津濱海職業(yè)學院畢業(yè)設計（論文）沖壓模具畢業(yè)設計 作者： 院系：天津濱海職業(yè)學院機電工程系 專業(yè)：機電一體化技術 年級： 學號： 2 指導教師：畢業(yè)設計任務書（3號黑體居中）設計題目：（4號黑體）完成期限：自 年 月 日 至 年 月 日止（4號黑體）一、設計原始依據(jù)（資料）（4號宋體加粗） XXXXXXXX（小4號宋體）二、設計內容和要求（4號宋體加粗）XXXX XXXX XXXX XXXX XXXX（小4號宋體）本人簽字：（小4號宋體） 年 月 日（小4號宋體）畢業(yè)設計內容摘要（3號黑體居中） （內容小4號宋體）關鍵詞：（4號黑體）XXXX XXXX XXXX XXXX XXXX（小4號黑體） 目錄1.沖壓的基本工序及模具2.零件的工藝性分析.2.1 零件的工藝性分析2.2沖裁件的精度與粗糙度2.3沖裁件的材料2.4確定工藝方案3.沖壓模具總體結構設計3.1模具類型3.2 操作與定位方式3.3 卸料與出件方式3.4模架類型及精度4. 沖壓模具工藝與設計計算4.1排樣設計與計算4.2設計沖壓力與壓力中心,初選壓力機.5.模具的總張圖與零件圖5.1根據(jù)前面的設計與分析,我們可以得出如級進模具的總張圖5.2沖壓模具的零件圖5.3壓力機的校核6.沖壓模具零件加工工藝的編制6.1凹模加工工藝過程 6.2凸模加工工藝過程 6.3卸料板加工工藝過程 6.4凸模固定板加工工藝過程6.5上模座加工工藝過程6.6下模座加工工藝過程 6.7導料板加工工藝過程1 沖壓的基本工序及模具 由于沖壓加工的零件種類繁多，各類零件的形狀、尺寸和精度要求又各不相同，因而生產中采用的沖壓工藝方法也是多種多樣的。概括起來，可分為分離工序和成形工序兩大類；分離工序是指使坯料沿一定的輪廓線分離而獲得一定形狀、尺寸和斷面質量的沖壓（俗稱沖裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的條件下產生塑性變形而獲得一定形狀和尺寸的沖壓件的工序。 上述兩類工序，按基本變形方式不同又可分為沖裁、彎曲、拉深和成形四種基本工序，每種基本工序還包含有多種單一工序。 在實際生產中，當沖壓件的生產批量較大、尺寸較少而公差要求較小時，若用分散的單一工序來沖壓是不經(jīng)濟甚至難于達到要求。這時在工藝上多采用集中的方案，即把兩種或兩種以上的單一工序集中在一副模具內完成，稱為組合的方法不同，又可將其分為復合-級進和復合-級進三種組合方式。 復合沖壓在壓力機的一次工作行程中，在模具的同一工位上同時完成兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方法式。 級進沖壓在壓力機上的一次工作行程中，按照一定的順序在同一模具的不同工位上完面兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方式。 復合-級進在一副沖模上包含復合和級進兩種方式的組合工序。 沖模的結構類型也很多。通常按工序性質可分為沖裁模、彎曲模、拉深模和成形模等；按工序的組合方式可分為單工序模、復合模和級進模等。但不論何種類型的沖模，都可看成是由上模和下模兩部分組成，上模被固定在壓力機工作臺或墊板上，是沖模的固定部分。工作時，坯料在下模面上通過定位零件定位，壓力機滑塊帶動上模下壓，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便產生分離或塑性變形，從而獲得所需形狀與尺寸的沖件。上模回升時，模具的卸料與出件裝置將沖件或廢料從凸、凹模上卸下或推、頂出來，以便進行下一次沖壓循環(huán)。設計要求:設計該零件的沖裁模 沖壓件圖如下圖所示沖壓技術要求:1. 材料:H622. 材料厚度:4mm3. 生產批量:中批量4. 未注公差:按IT14級確定.2 .零件的工藝性分析.2.1 零件的工藝性分析 該零件材料為H62(黃銅)結構簡單,形狀對稱,凹模寬度B=121.2t(t為材料厚度) ,沖孔時有尺寸為6.5 >5.2 根據(jù)課本P86頁知沖孔時,因受凸模強度的限制,孔的尺寸不應太小.沖孔的最小尺寸取決于材料性能,凸模的強度和模具結構等.根據(jù)表3-3可查得圓形孔最小值得d=0.9t=0.9X4=3.6mm<5.2所以滿足工藝性要求.沖裁件孔與孔之間:孔與邊緣之間的距離受模具的強度和沖裁件質量的制約,其值不應過小,一般要求C(11.5)t,C>(1.52)t所以由沖件圖可知C1=12-5.2/2-6.5/2=6.15>1X4=4, C2=88.9-21-29.4-31.5-2-2.5=2.5<1X4=4,C=18/2-6=3<1.5X4=6.由以上可知孔與孔之間距離C1滿足工藝性要求, C2至少增加1.5才能滿足工藝性要求,而孔到邊緣的距離至少增加3才能滿足工藝性要求,因此必須在總長88.9加上1.5,即總長為90.4才能滿足工藝性要求,總寬18加上3X2,即總寬為24才能滿足工藝性要求.由以上分析可得,沖件的長改為90.4 ,寬改為24 才能滿足工藝性要求,如圖21所示,如果征得有關同意,我們才能繼續(xù)做下一步的設計.圖2-1 工件圖2.2 沖裁件的精度與粗糙度沖裁件的經(jīng)濟公差等級不高于IT14級,一般落料公差等級最好低于IT10級,沖孔件公差等級最好低于IT9級,由表3-5可得落料公差,沖孔公差分別為0.40,0.08.而沖件落料公差,最高精度沖孔公差分別為0.5,0.15由表3-6得孔中心距公差 0.15而沖件孔中心距最高精度公差為0.25,因此可用于一般精度的沖裁,普通沖裁可以達到要求.由于沖裁件沒有斷面粗糙度的要求,我們不必考慮.2.3 沖裁件的材料由表1-3可得,H62(黃銅),抗剪強度=255Mpa,斷后伸長率35%,此材料具有良好的塑性級較高的彈性,沖裁性較好,可以沖裁加工.2.4 確定工藝方案.該沖裁件包括落料和沖孔兩個基本工序,可采用的沖裁方案有單工序沖裁,復合沖裁和級進沖裁三種.零件屬于中批量生產,因此采用單工序須要模具數(shù)量較多,生產率低,所用費用也高,不合理;若采用復合沖,可以得出沖件的精度和平直度較好,生產率較高,但因零件的孔邊距太小,模具強度不能保證;用用級進模沖裁時,生產率高,操作方便,通過合理設計可以達到較好的零件質量和避免模具強度不夠的問題,根據(jù)以上分析,該零件采用級進沖裁工藝方案.3. 沖壓模具總體結構設計3.1模具類型根據(jù)零件的沖裁工藝方案,采用級進沖裁模.3.2 操作與定位方式零件中批量生產,安排生產可采用手工送料方式能夠達到批量生產,且能降低模具成本,因此采用手工送料方式.零件尺寸較大，厚度較高，保證孔的精度及較好的定位，宜采用導料板導向，導正銷導正，為了提高材料利用率采用始用擋料銷和固定擋料銷。33 卸料與出件方式考慮零件尺寸較大，厚度較高，采用固定卸料方式，為了便于操作，提高生產率，沖件和廢料采用凸模直接從凹模洞口推下的下出件方式。3.4模架類型及精度由于零件材料較厚，尺寸較大，沖裁間隙較小，又是級進模因此采用導向平穩(wěn)的中間導柱模架，考慮零件精度要求不是很高，沖裁間隙較小，因此采用級模架精度。4 沖壓模具工藝與設計計算41 排樣設計與計算該沖裁件材料厚度較厚，尺寸大，近似方形，因此可采用橫排和直排比較合理,如圖4-11，4-12所示。圖4-1（橫排）圖4-2（直排）對圖4-12有：查表3-18，表3-19，表3-20，取a=3.5X1.2=4.2mm,a1=3.2X1.2=3.84mm, =1.0mm Z=0.5mm.因此根據(jù)式3-13，條料的寬度為B=（Dmax+2a+z）= mm進距為:s=24+a1=24+3.84=27.84mm根據(jù)3-14，導板間距為：B0=B+Z= Dmax+2a+2z=99.3+0.5=99.8mm由零件圖在CAD用計算機算得一個零件的面積為1807.58mm一個進距內的坯料面積:BXS=99.3X27.84=2764.51mm,因此材料利用率為:=(A/BS)X100%=(1807.58/2764.51)X100%=65.39%同理可算得圖4-11的材料利用率為60%.由利用率可知,圖4-12的排樣合理.4.2 設計沖壓力與壓力中心,初選壓力機.(1).沖裁力 根據(jù)零件圖,用CAD可計算出沖一次零件內外周邊之和L=355.96mm(首次沖裁除外),又因為=255Mpa,t=4mm,取K=1.3,則根據(jù)式3-18,F=KLt=1.3X355.96X4X255=471.99 KN卸料力:查表3-22,取Kx=0.06,則Fx=KxF=0.06X471.99=28.32 KN推件力:由表3-28,根據(jù)材料厚度取凹模刃口直壁高度h8mm,為了修模時能保證模具仍具有足夠的強度,所以直壁高度取h=8+6=14mm,故n=h/t=14/4=3.5,查表3-22,取KT=0.09則FT=n KT F=3.5X0.09X471.99=148.68 KN由于采用固定卸料和下出件方式,所以F= F+ FT=148.68+471.99=620.67 KN由式3-23應選取的壓力機公稱壓力為:P0(1.11.3)F=(1.11.3)X620.67=682.74KN因此可選壓力機型號為JD21-80.(2)壓力中心根據(jù)排樣,我們可以在CAD里使用查詢便能得出沖孔的壓力中心,如圖5-2所示先取原點在O處,則它的壓力中心為A(48.76,-39.84),而落料各邊的壓力中心分別為B(0,-3);C(0,-21);D(45.2,0);E(45.2,-24);F(90.4,-12).由式3-31得:X0=(L1X1+L2X2+L3X3+L4X4+L5X5+L6X6)/(L1+L2+L3+L4+L5+L6)=(139.15X48.76+6X0+6X0+90.4X45.2+90.4X45.2+24X90.4/139.15+6+6+90.4+90.4+24=48.211Y0=(L1Y1+L2Y2+L3Y3+L4Y4+L5Y5+L6Y6)/(L1+L2+L3+L4+L5+L6)=-(139.15X39.84+6X3+6X21+90.4X0+90.4X24+24X12)/139.15+6+6+90.4+90.4+24=-22.88所以由以上可以算得壓力中心為G(48.11,-22.88)具體如下圖4-3所示:圖4-3壓力中心(3).計算凸凹模刃口尺寸及公差由于材料較厚,模具間隙較小,模具的間隙由配作保證,工藝比較簡單,并且還可以放大基準件的制造公差,(一般可取沖件公差的1/4),使制造容易,因此采用配作加工為宜.由落料尺寸得,凹模會變小,所以得下圖4-4以凹模為基準,配作凸模. 如圖4-4刃口尺寸由沖孔尺寸得,凸模尺寸變小,所以有圖4-4以凸模為基準,配作凹模.如圖4-4刃口尺寸圖4-4刃口尺寸根據(jù)表3-9,由材料厚度可得Zmin=0.320mm, Zmax=0.400mm.如圖4-22,由落料,凹模磨損后變大,有A1=24 ,A2=90.4 .由表3-14,表3-15可得磨損系數(shù)X1=0.75,X2=0.5所以:Ad1=(A1max-x)=(24-0.75X0.43) =23.68Ad2=(A2max-x)=(90.4-0.5X0.5) =90.15由于Ad1, Ad2為落料尺寸,故以凹模為基準,配作凸模，所以落料凸模刃口尺寸按凹模實際尺寸配作，保證雙面間隙值為0.320.400mm.(2).由沖孔尺寸凸模磨損后變小有:b1=2.5, b2=5.5, b3=5.2,b4=6.5, b5=6, b6=12, b7=2而b5 , b7為自由尺寸,其公差為IT14,所以查表可得5=0.3,7=0.25由表3-14,表3-16可得,磨損系數(shù)X1=X1=X5=0.5, X3=X4=X7=0.75因圓弧R6與尺寸12相切,故bp6不需采用刃口尺寸公式計算,而直接取bp6=2bp5.所以:bp1=(b1min+X11)=(2.5+0.5X0.25)=2.625bp2=(b2min+X22)=(5.5+0.5X0.3)=5.65bp3=(b3min+X33)=(5.2+0.75X0.15)=5.313bp4=(b4min+X44)=(6.5+0.75X0.2)=6.65bp5=(b5min+X55)=(6+0.5X0.3)=6.15bp6=2bp5= 12.3bp7=(b7min+X77)=(2+0.75X0.25)=2.188(3).凸,凹模磨損后不變的尺寸Cp1=210.52, Cp2=29.4, Cp3=120.25, Cp4= 31.50.25 .未注公差為IT14,所以29.4的公差為0.52,由表3-16得:Cp=(Cmin+0.5),所以:Cp1=(Cmin+0.5)=(21-0.52+0.5X1.04)0.13=210.13Cp2=(Cmin+0.5)=(29.4-0.26+0.5X0.52)0.065=29.40.065Cp3=(Cmin+0.5)=(12-0.25+0.5X0.5)0.063=120.063Cp4=(Cmin+0.5)=(31.5-0.25+0.5X0.5)0.063=31.50.0635. 模具的總張圖與零件圖5.1 根據(jù)前面的設計與分析,我們可以得出如級進模具的總張圖如圖5-1所示:圖5-1 級進?？傃b圖1. 墊板;2.凸模固定板;3.銷釘;4.卸料板;5.凸模;6.導板;7.凹模;8.導正銷;9.始用擋料銷;10.模柄;11.上模座;12.導套;13.導柱;14.下模座;15.螺釘;16.定位銷;17.螺釘;18.承料板;19.導料板.5.2 沖壓模具的零件圖(1).凹模設計凹模采用矩形板狀結構和直接通過螺釘,銷針與下模座固定的固定方式.考慮凹模的磨損和保證沖件的質量根據(jù)表3-28,凹模刃口采用直筒形刃口壁結構,刃口高度根據(jù)前面“4.2”計算沖裁力時所取h=14mm,漏料部分刃口輪廓適當擴大根據(jù)表3-28可以擴大0.51mm,取1mm,(為便于加工,落料凹模漏料孔可設計成近似于刃口輪廓的簡化形狀,如圖5-21所示),凹模輪廓尺寸計算如下:凹模輪廓尺寸的確定 凹模輪廓輪廓尺寸包括凹模板的平面尺寸LXB(長X寬)及厚度尺寸H.從凹模外邊緣的最短距離稱為凹模壁厚C.對于簡單對稱形狀刃口凹模,由于壓力中心即對稱中心,所以凹模和平面尺寸即可沿刃口型孔向四周擴大一個凹模壁厚來確定,所以:L=l+2C=90.4+2X54=198.4 B=l+2C=27.8+12+6+2X54=153.8C值可根據(jù)表3-29查得.整體式凹模板的厚度可按如下經(jīng)驗公式估算:H=K1K2=1X1.5=55mm, K1取1,K2根據(jù)表3-30取1.5.由以上算得凹模輪廓尺寸LXBXH=198.4X153.8X55,查有關國家標準,并無厚度合適,因此我選LXB為標準尺寸,得LXBXH=250X200X56.凹材料的選用:根據(jù)表8-3,材料選用Cr4WmoV孔與孔的校核:由表3-27校核最小A值為29,最小B值為29,最小C值為19,最小D值為6.84,以上都能達到要求,因此得以校核.凹模刃口尺寸及其它具體見零件圖5-21.或后面所附的零件圖.設計中,因為壓力中心與凹模板的幾何中心相差不太,由壓力機根據(jù)模柄孔尺寸為60,壓力中心仍在模柄投影面積,可設他們在同軸線上.圖5-2 凹模(2).凸模設計落料凸模刃口部分為方形,又在它里面開孔,裝配導正銷,為便于凸模和固定板的加工,可通這設計成鉚接方式與固定板固定.沖孔凸模由于相隔很近,不宜采用階梯結構,設計成鉚接方式.凸模的尺寸根據(jù)導料板尺寸、卸料板尺寸和安裝固定要求尺寸以及式3-33的h，取h1520，因為這里的凹模刃口尺寸為14 mm,在范圍之內取15mm所以凸模的尺寸為L=15+12+44+32+1=104mm.凸模材料：參照沖壓模具設計與制造選用CrWMn.考慮沖孔凸模的直徑很小，故需對最小凸模5.2進行強度和鋼度校核：根據(jù)表3-26可得：L90d/=(90X5.313X5.313)/=16.96 mm.L為凸模的允許最大工作尺寸，而設計中，凸模的工作尺寸為1516.96,所以鋼度得以校核.強度校核:根據(jù)表3-26,凸模的最小直徑d應滿足: d5.2t/壓=5.2X4X255/1200=4.42mm,所以5.3134.42,凸模強度得以校核.參照ISO 8020-1986 B型圓形沖孔凸模,設計如圖5-3,5-4所示. 余下凸模根據(jù)凸模長度及其加工可設計如圖5-5、5-6、5-7所示，具體零件圖如后面所附零件圖為準，在這只是初步設計。對圖5-3,5-4說明:(1).反鉚反磨平是為了裝配的要求;(2).裝配的尺寸為H7/m6,可得8, 10的上下偏差;(3).倒角13是參照ISO標準設計;(4).15是工作尺寸要求;(5).圓形凸模要有同軸度的要求,參照ISO標準得出;(6).刃口尺寸由前面計算可得;(7).淬硬5862HRC是為了提高模具的壽命;(8).工件表面粗糙度要求較高,取0.8,其余的可取6.3;(9).保持刃口鋒利,為了減小毛刺.(10). 材料為CrWMn.對圖5-5,5-6,5-7說明.(1).反鉚反磨平是為了裝配的要求;(2).裝配的尺寸為H7/m6,可得裝配尺寸的上下偏差;(3).倒角13是參照ISO標準設計;(4).15是工作尺寸要求;(5).刃口尺寸由前面計算可得,圖5-6為配作尺寸按配作要求配作;(6).淬硬5862HRC是為了提高模具的壽命;(7).工件表面粗糙度要求較高,取0.8,其余的可取6.3;(8).保持刃口鋒利,為了減小毛刺. (9). 材料為CrWMn. (3).選擇堅固件及定位零件螺釘規(guī)格的選用: 根據(jù)表3-36,由凹模板的厚度可選用M12,在根據(jù)實際要求,查標準選用GB 70-85 M12X70,這里要12個,承料板的螺釘選用GB 70-85 M5X20,這里要2個.根據(jù)表8-3,選取材料為45鋼.銷釘規(guī)格的選用: 銷釘?shù)墓Q直徑可取與螺釘大徑相同或小一個規(guī)格,因此根據(jù)標準選用GB 119-86 A10X70, 根據(jù)表8-3,選取材料為45鋼.根據(jù)定位方式及坯料的形狀與尺寸,選用合適的標準定位零件.擋料銷: 固定擋料銷 由表3-32知,擋料銷高度h=5, 根據(jù)表8-3,選取材料為45鋼,數(shù)量為2,查標準GB2866.11-81,如圖5-8固定擋料銷所示:始用擋料銷: 根據(jù)導料板間距99.8及凹模L=200,可得導料板寬度=(200-99.8)/2=50.1mm,在根據(jù)表3-32,由t=4mm,可得導料板厚度為12mm.根據(jù)GB2866.1-81選取始用擋料銷規(guī)格長L=70mm,厚度H=12的始用擋料銷裝置,規(guī)格為:始用擋料銷: 塊70X12 GB2866.1-81 彈簧1.0X10X20 GB2089-81 彈簧芯柱8X18 GB2866.2-81材料:塊根據(jù)表8-3,選取材料為45鋼,彈簧芯柱根據(jù)GB700-79為A3. 熱處理: 塊硬度HRC4348.導料板: 根據(jù)凹模LXB=200X160,始用導料銷70X12查標準GB2865.5-81,選規(guī)格為:長度L=200,寬度B=50,厚度H=12,材料為A3的導料板,即導料板:200X50X12 GB2865.5-81/A3,熱處理HRC2832.如圖5-10所示:導正銷: 使用導正銷的目的是消除送料時用擋料銷和導料板等定位零件作粗定位時的誤差,保證沖件在不同工位上沖出的內形與外形之間的相對位置公差要求.導正銷主要用于級進模,也可用于單工序模.導正銷通常設在落料凸模上,與擋料銷配合使用,因此我們采用導正銷,其中A型用于導正d=212mm的孔,安裝處按H7/n6配合查表3-33,3-34根據(jù)GB 2864.1-81A 型導正銷可得出導正銷,如圖5-11,5-12所示:(4).設計和選用卸料與出件零件卸料以固定板卸料,出件是以凸模往下沖即可,因此不用設計出件零件.固定卸料板的平面外形尺寸一般與凹模板相同,其厚度可取凹模厚度的0.81倍,所以卸料板的LXBXH=200X160X0.8X56=200X160X44,卸料板在此僅起卸料作用,凸模與卸料板間的雙邊間隙一般取0.20.5mm,這里取0.5mm,根據(jù)表8-3,材料為Q275.由以上根據(jù)凸模和凹?？稍O計出卸料板如圖5-13.(5).選擇模架及其它模具零件選擇模架:根據(jù)GB/T 2851.5-90,由凹模周界200X160,及安裝要求,選取凹模周界:LXB=250X200,閉合高度:H=220265,上模座:250X200X50下模座:250X200X60,導柱:32X210,35X210,導套:32X115X48,35X115X48.由以上可得模架及其零件如圖5-14所示.圖5-14只是草圖,具體零件參閱模具標準匯編(一)模柄: 由壓力機的型號JD21-80.可查得模柄孔的直徑為60,深度為80,由裝配要求,模柄與模柄孔配合為H7/m6并加銷釘防轉,模柄長度比模柄孔深度小510mm,由于采用固定卸料，上模座回程時受力較大，因此選用壓入式模柄較合理，所以根據(jù)GB2862.1-81得圖5-15所示:墊板: 墊板的作用是承受并擴散凸模傳遞的壓力,以防止模座被擠壓損傷,因此在與模座接觸面之間加上一塊淬硬磨平的墊板.墊板的外形尺寸與凸模固定板相同,厚度可取310mm,這里設計時,由于壓力較大,根據(jù)GB2865.2-81選取規(guī)格為LXBXH=200X160X8.承料板: 根據(jù)GB2865.6-81,選取規(guī)格為LXBXH=200X40X4.凸模固定板: 凸模固定板的外形尺寸與凹模的外形尺寸一致,厚度為凹模的0.60.8h,h為凹模的厚度,這里取0.6h,即0.6X56=33.6mm,根據(jù)核準選取板的規(guī)格為LXBXH=200X160X32;凸模與凸模固定板的配合為H7/n6,裝配可通過2個銷釘定位,4個螺釘與上模座連接固定,各形孔的位置尺寸與凹模的保持一致,頂部與凸模鉚接,因此必須倒角,由以上可得凸模固定板的零件圖如圖5-16所示:5.3壓力機的校核(1).公稱壓力 根據(jù)公稱壓力的選取壓力機型號為JD21-80,它的壓力為800>682.74,所以壓力得以校核;(2).滑塊行程 滑塊行程應保證坯料能順利地放入模具和沖壓能順利地從模具中取出.這里只是材料的厚度t=4,導料板的厚度H=12及凸模沖入凹模的最大深度14,即S1=4+12+14=30<S=130,所以得以校核.(3).行和次數(shù) 行程次數(shù)為45/min.因為生產批量為中批量,又是手工送料,不能太快,因此是得以校核.(4)工作臺面的尺寸 根據(jù)下模座LXB=370X270,且每邊留出60100,即L1XB1=470X370,而壓力機的工作臺面L2XB2=800X540,沖壓件和廢料從下模漏出, 漏料尺寸<95X50,而壓力機的孔尺寸為360X23,故符合要求,得以校核;(5) 滑塊模柄孔尺寸 滑塊上模柄孔的直徑為60,模柄孔深度為80,而所選的模柄夾持部分直徑為60,長度為70故符合要求,得以校核;(6).閉合高度 由壓力機型號知Hmax=380 M=90 H1=100Hmin=HmaxM=380-90=290(M為閉合高度調節(jié)量/mm,H1為墊板厚度/mm)由式(1-24):( HmaxH1)-5H( HminH1)+10,得(380100)-5262(290100)+10即 275262200 ,所以所選壓力機合適,即壓力機得以校核6.沖壓模具零件加工工藝的編制6.1凹模加工工藝過程 如表6-1所示表6-1 凹模加工工藝過程工序號工序名稱工序內容設備1備料將毛坯鍛成205mmX165mmX60mm2熱處理退火3銑銑六面,厚度留單邊磨量0.20.3mm銑床4平磨磨厚度到上限尺寸,磨側基面保證互相垂直平面磨床5鉗工劃各型孔,螺孔,銷孔位置劃漏孔輪廓線6鉗工加工好凸模,配作沖孔凹模達要求7銑銑漏料孔達要求銑床8鉗工鉆鉸6X10,鉆攻4XM12鉆床9熱處理淬火,回火,保證HRC606410平磨磨厚度及基面見光平面磨床11線切割按圖切割各型孔,留0.0050.01單邊研量線切割機床12鉗工研光各型孔達要求13檢驗6.2凸模加工工藝過程 如表6-2-1,6-2-2,6-2-3所示表6-2-1 落料凸模加工工藝過程工序號工序名稱工序內容設備1備料將毛坯鍛成110mmX100mmX35mm2熱處理退火3銑銑六面,厚度留單邊磨量0.20.3mm銑床4平磨磨厚度到上限尺寸,磨側基面保證互相垂直平面磨床5鉗工劃刃口輪廓尺寸及孔位置尺寸6鉗工加工好凹模,配作落料凸模達要求7鉗工鉆10.5, 12.5鉆鉸7.5,鉆鉸9鉆床8熱處理淬火,回火,保證HRC60649鉗工磨各配合面達要求10檢驗表6-2-2 沖孔凸模加工工藝過程工序號工序名稱工序內容設備1備料備料12mmX105mm2熱處理退火3車外圓車外圓達配合尺寸車床4車工作尺寸車工作尺寸達要求車床5倒角倒角達要求車床6鉗工拋光達表面要求7熱處理淬火,回火,保證HRC58628鉗工磨平上下表面達要求9檢驗說明:凸模6.65,5.313都按表6-2-2加工.表6-2-3 沖孔凸模加工工藝過程工序號工序名稱工序內容設備1備料備料35mmX20mmX105mm2熱處理退火3線切割按圖切割外形,留0.0050.01單邊研量線切割機床4銑銑工作尺寸留0.01銑床5鉗工倒角達要求6鉗工拋光達表面要求7熱處理淬火,回火,保證HRC58628鉗工磨平上下表面達要求9檢驗說明:余下三個沖孔凸模按表6-2-3同理加工6.3卸料板加工工藝過程 如表6-3所示表6-3 卸料板加工工藝過程工序號工序名稱工序內容設備1備料將毛坯鍛成205mmX165mmX48mm2熱處理退火3銑銑六面,厚度留單邊磨量0.20.3mm銑床4平磨磨厚度到上限尺寸,磨側基面保證互相垂直平面磨床5鉗工劃各型孔,螺孔,銷孔位置劃漏孔輪廓線6線切割按圖切割各型孔,保證雙面間隙0.5mm線切割機床7鉗工鉆鉸2X10,鉆沉孔鉆床8平磨磨厚度及基面見光平面磨床9鉗工研光各型孔達要求10檢驗6.4凸模固定板加工工藝過程 如表6-4所示表6-4 凸模固定板加工工藝過程工序號工序名稱工序內容設備1備料將毛坯鍛成205mmX165mmX35mm2熱處理退火3銑銑六面,厚度留單邊磨量0.20.3mm銑床4平磨磨厚度到上限尺寸,磨側基面保證互相垂直平面磨床5鉗工劃各型孔,螺孔,銷孔位置劃漏孔輪廓線6線切割按圖切割各型孔,保證配合尺寸線切割機床7鉗工鉆鉸2X10,鉆攻4XM12鉆床8鉗工鉚接處倒角9平磨磨厚度及基面見光平面磨床10鉗工研光各型孔達要求11檢驗6.5上模座加工工藝過程 如表6-5所示表6-5 上模座加工工藝過程工序號工序名稱工序內容設備1備料取標準上模座2熱處理退火4平磨平磨上下平面達要求平面磨床5鉗工劃螺孔,銷孔位置劃模柄孔輪廓線6線切割按圖切割各型孔,保證配合尺寸線切割機床7鉗工鉆鉸2X10,鉆攻4XM12,配鉆模柄防轉孔鉆床8鉗工研光各型孔達要求9檢驗6.6下模座加工工藝過程 如表6-6所示表6-6 下模座加工工藝過程工序號工序名稱工序內容設備1備料取標準上模座2熱處理退火4平磨平磨上下平面達要求平面磨床5鉗工劃螺孔,銷孔位置劃模柄孔輪廓線6線切割按圖切割各型孔 線切割機床7鉗工鉆鉸2X10,鉆沉孔鉆床8鉗工研光各型孔達要求9檢驗6.7導料板加工工藝過程 如表6-7所示表6-7 導料板加工工藝過程工序號工序名稱工序內容設備1備料取標準導料板2熱處理退火3鉗工劃螺孔,銷孔位置4鉗工鉆鉸4X10,鉆攻4XM12,2XM5鉆床5鉗工按圖加工與始用擋料銷的配合處達要求6檢驗參考文獻1 張學仁.數(shù)控電火花線切割加工技術. 哈爾濱：哈爾濱工業(yè)出版社，20002 李廣弟.單片機基礎.北京：北京航空航天大學出版社出版，20023 鄭玉華.典型機械（電）產品構造. 北京：北京科學出版社，20064 陳嬋娟.數(shù)控機床設計. 北京：化學工業(yè)出版社，20065 李秉操等.單片機原理及其在工業(yè)控制中的應用. 陜西：陜西電子編輯部，19916 文秀蘭等.超精密加工技術與設備. 北京：化學工業(yè)出版社，20067 RORZE株式會社.RORZE綜合手冊.19968 胡傳昕.特種加工手冊. 北京：北京出版社，20019 林其俊.機床數(shù)控系統(tǒng). 北京：中國科學技術出版社，199110 王愛玲.現(xiàn)代數(shù)控機床結構與設計. 北京：兵器工業(yè)出版社，199911 趙萬生.電火花加工技術. 哈爾濱：哈爾濱工業(yè)出版社，200012 徐灝.新編機械設計師手冊. 北京：機械工業(yè)出版社版，200613 余承業(yè)等.特種加工新技術. 北京：北京國防工業(yè)出版社，199514 馮辛安.機械制造裝備設計. 北京：機械工業(yè)出版社，199915 劉書華.數(shù)控機床與編程. 北京：機械工業(yè)出版社，200116 S.卡爾帕基安，S.R.施密德.制造工程與技術（機加工）（英文版）及學習輔導（上冊）. 北京：機械工業(yè)出版社 ,199817 Patton W.J. 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