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1、 摘 要 加工中心是典型的集高新技術于一體的機械加工設備，它的發(fā)展代表了一個國家設計、制造的水平。加工中心綜合加工能力較強，工件一次裝夾后能完成較多的加工步驟，加工中心對形狀較復雜，精度要求高的單件加工或中小批量多品種更為適合。它也是判斷企業(yè)技術能力和工藝水平標志的一個方面。如今，加工中心已成為現(xiàn)代機床發(fā)展的主流方向，廣泛用于機械制造中。 加工中心及Z軸進給系統(tǒng)主要設計的是主傳動系統(tǒng)、進給傳動系統(tǒng)、支承系統(tǒng)；各個系統(tǒng)的原理和結構，以及幾個部件之間的裝配關系；每個零件的零件圖。 設計工作： 1.設計準備工作，做好資料的收集和整理 2.擬定總體設計方案，確定各個部件的裝配關

2、系和傳動關系； 3.機械結構設計，根據(jù)收集的資料，設計各個部件的結構； 4零件設計，各個零件的結構和校核 5.編寫設計說明書 關鍵字：加工中心，內容，方法 第 45 頁 共 45 頁 Abstract CNC machining center is typically mechanical processing equipments which gathered the high and new technique, its development represented a level of national design and manufacturing. Th

3、e processing center has stronger comprehensive ability to process, it can complete to the more step of processing after setting up the work-pieces, and suited for singer or the medium lot work-piece which has complicated shape or high accuracy. It is an aspect to judge the technique ability of enter

4、prise and the level of craft. Now, the processing center has become the direction of modern machines development, widely used for the machinery fabrication. Processing center and z axis feed motion system designed is motion system and feed motion system.The principle and structures of each system,

5、and assembly relation between a few assembly unit; the part drawing of each parts. Work of design: A: The prepare job of design, completing to collection and tidy up the data. B: Draft the overall project of design, make the relation of assembly and transmissions of each assembly unit; C: The de

6、sign of machine. according to the collected data, design the structure of assembly unit: D; design of parts, the structure and reference of each parts E: Write the manual of design. Key word: CNC machining center, contents, method 目 錄 摘 要 1 Abstract 2 目 錄 3 前 言 4 第一章 加工中心概

7、論 5 1.1. 加工中心的功能和特點 5 1.2. 加工中心的組成 6 1.3. 加工中心的分類 7 1.4. 加工中心結構特點 8 第二章 總 體 設 計 9 第三章 主傳動系統(tǒng)設計 11 3.1. 加工中心主傳動系統(tǒng)的要求 11 3.2. 主軸變速方式 11 3.3. 加工中心主軸組件 12 3.4. 主軸部件的設計及校核 15 第四章 數(shù)控機床進給傳動系統(tǒng) 33 4.1. 加工中心進給傳動系統(tǒng)的要求 33 4.2. 滾珠絲杠副 33 4.3. 電機的選擇 36 第五章 支 承 件 37 5.1. 導軌 37 5.2. 立柱 38 第六章 加工中心的設

8、計結論 40 致 謝 41 參考文獻 42 附 錄 43 前 言 加工中心及Z軸進給系統(tǒng)是我們學完技術基礎課及有關專業(yè)課后的一次專業(yè)課程內容的綜合設計。通過設計，把有關課程（機械原理、機械設計、液壓與氣動技術、、測試技術、數(shù)控技術、材料力學、機械制造技術基礎、機電一體化設計基礎等）中所獲得的理論知識在實際中綜合地加以運用，使這些知識得到鞏固和發(fā)展，并使理論知識和生產(chǎn)密切地結合起來。 加工中心應用機械手換刀代替了人工換刀，工件一次裝夾后能完成較多的加工步驟，對于中等加工難度的批量工件，其效率是普通設備的5～10倍。加工中心的高質量、高效率適應社會的需要，在機床行業(yè)

9、都能應用。 加工中心提高了普通機床加工零件的精度和效率，降低了工人的勞動強度，解決了普通機床無法加工某些零件的問題。 第一章 加工中心概論 1.1. 加工中心的功能和特點 一、加工中心的功能 加工中心（Machining Center-MC）是一種功能較全的數(shù)控加工機床。他把銑、鏜削、鉆削和切削螺紋等功能集中在一臺設配上，使其具有多種工藝功能。加工中心設置有刀庫，刀庫中存放著不同數(shù)量的各種刀具或量具，在加工過程中由程序自動選用和更換。加工中最少有三個運動坐標系，多的達十幾個。其控制功能最少可實現(xiàn)兩軸聯(lián)動控制，實現(xiàn)刀具運動直線插補和圓弧插補。多的可實現(xiàn)五軸聯(lián)動、六軸聯(lián)動，從而保

10、證刀具進行復雜加工。加工中心還具有不同的輔助功能；如:刀具半徑自動補償，刀具長度自動補償，刀具破損報警，故障自動診斷，人機對話，離線編程等，這些功能提高了數(shù)控機床的加工效率，保證了產(chǎn)品的加工精度和質量，使普通加工設備無法相比的。 二、加工中心的特點 加工中心是典型的集高新技術于一體的機械加工設備，它的發(fā)展代表了一個國家設計、制造的水平，因此在國內外企業(yè)界都受到高度重視。它也是判斷企業(yè)技術能力和工藝水平標志的一個方面。如今，加工中心已成為現(xiàn)代機床發(fā)展的主流方向，廣泛用于機械制造中。與普通數(shù)控機床相比，它有以下幾個突出特點。 1 工序集中 加工中心備有刀庫，能自動換刀，并能對工件進行多工序

11、加工?，F(xiàn)代加工中心可使工件在一次裝夾后實現(xiàn)多表面、多工位的連續(xù)、高效、高精度加工，即工序集中。這是加工中心最突出的特點。 2 加工精度高 加工中心同其他數(shù)控機床一樣具有加工精度高的特點，而且加工中心可一次裝夾工件，實現(xiàn)多工序集中加工，減少了多次裝夾帶來的誤差。故加工精度更高，加工質量更加穩(wěn)定。 3 適應性強 加工中心對加工對象的適應性強。加工中心改變加工零件時，只需改變編制程序，輸入新的程序就能實現(xiàn)對新的零件的加工，這對結構復雜零件的單件、小批量生產(chǎn)及新產(chǎn)品試制帶來極大的方便。同時，它還能自動加工普通機床很難加工或無法加工的精密復雜零件。 4 生產(chǎn)效率高 加工中心帶有刀庫，在一臺機

12、床上能集中完成多種工序，因而可減少工件裝夾、測量和機床的調整時間，減少工件半成品的周轉、搬運和存放時間，機床的切削利用率高。 5 經(jīng)濟效益好 加工中心加工零件時，雖分攤在每個零件上的設備費用較昂貴，但在單件、小批生產(chǎn)的情況下，可以節(jié)省許多其他方面的費用。由于是數(shù)控加工，加工中心不必準備專用鉆模等工藝裝備，加工之前節(jié)省了劃線工時，零件安裝到機床上之后可以減少調整、加工和檢驗時間。6 自動化程度高，勞動強度低 加工中心的加工零件是按事先編好的程序自動完成的，操作者除了操作鍵盤、裝卸零件、進行關鍵工序的中間測量以及觀察機床的運行之外，不需要進行繁重的重復性手工操作，勞動強度可大為減輕。 7 有

13、利于生產(chǎn)的現(xiàn)代化管理 用加工中心加工零件，能夠準確的計算零件的加工工時，并有效的簡化檢驗和工夾具、半成品的管理工作。這些特點有利于使生產(chǎn)管理現(xiàn)代化。 1.2. 加工中心的組成 加工中心是計算機控制下的自動化機床，一般其控制方式大致如圖1-1所示，總體結構主要由以下幾部分組成。 1、基礎部件 由床身、立柱和工作臺等大件組成。它們是加工中心的基礎結構，這些大件可以是鑄鐵件也可以是焊接的鋼結構件，它們要承受加工中心的靜載荷以及在加工時的切削負載。 2、主軸部件 由主軸伺服電源、主軸電機、主軸箱、主軸、主軸軸承和傳動軸等零件組成。 主軸的啟動、停止和變速等均由數(shù)控系統(tǒng)控制，并通過裝在主

14、軸上的刀具參與切削運動，是切削加工的功率輸出部件。主軸內部刀具自動夾緊機構是自動刀具交換裝置的組成部分。 3、數(shù)控系統(tǒng) 單臺加工中心的數(shù)控部分由CNC裝置、可編程序控制器、伺服驅動裝置以及電機等部分組成。CNC裝置根據(jù)它的包含功能、可控軸數(shù)、主運算器的性能等分成各種供配置加工中心用的系統(tǒng)，數(shù)控系統(tǒng)是加工中心執(zhí)行順序控制動作和完成加工過程的控制中心。 4、自動換刀系統(tǒng) 該系統(tǒng)是加工中心區(qū)別于其他數(shù)控機床的典型裝置，它解決工件一次裝夾后多工序連續(xù)加工中，工序與工序間的刀具自動存儲、選擇、搬運和交換任務。它由刀庫、機械手等部件組成。 5、自動托盤交換系統(tǒng) 一個工件安裝在工作臺上加工的同時

15、，另外一個或幾個可交換的工作臺面上還可以裝卸別的工件。當完成一個托盤上工件的加工后，便自動交換托盤，進行新零件的加工，這樣可以減少輔助時間，提高加工效率。 6、輔助系統(tǒng) 包括潤滑、冷卻、排屑、防護、液壓和隨機檢測系統(tǒng)等部分。輔助系統(tǒng)雖不直接參與切削運動，但對加工中心的加工效率，加工精度和可靠性起到保障作用，因此也是加工中心中不可缺少的部分。 1.3. 加工中心的分類 1、加工中心的型號 目前我國機床型號的編制方法是按GB/T 15375-94金屬切削機床 型號編制方法規(guī)定，加工中心的型號編制方法，根據(jù)通用或專用機床型號的編制方法套用。 機床的類別用漢語拼音字母標示，“T”表示鏜床類

16、等；通用特性代號在類別代號之后也用漢語拼音字母予以表示，加工中心通用特性代號為H；組別、系別代號用阿拉伯數(shù)字組成，位于類別代號或通用特性代號之后，第一位數(shù)字表示組別，第二位數(shù)字表示類別；機床主參數(shù)用阿拉伯數(shù)字表示，阿拉伯數(shù)字表示的是機床主參數(shù)的折算值，上述加工中心用兩位數(shù)字表示工作臺寬度的1/10；機床重大改進順序號，在原機床型號后用A、B、C、D等英文字母表示。 2、加工中心的分類 ⑴按工藝用途分 ①鏜銑加工中心 鏜銑加工中心是機械加工應用最多的一類加工設備。其加工范圍主要是銑削、鉆削和鏜削，適用于多品種小批量生產(chǎn)的箱體、殼體以及復雜零件特殊曲線和曲面輪廓的多工序加工。 ②鉆削加工

17、中心 鉆削加工中心的加工以鉆削為主，刀庫形式多為轉塔頭。適用于中小零件的鉆孔、擴孔、鉸孔、攻螺紋等多工序加工。 ③車削加工中心 車削加工中心以車削為主，主體是數(shù)控車床，機床上配備有轉塔式刀庫或由換刀機械手和鏈式刀庫組成的刀庫。 ④復合加工中心 在一臺設備上可以完成車、銑、鏜、鉆等多工序加工的加工中心稱之為復合加工中心，可代替多臺機床實現(xiàn)多工序加工。工件一次裝夾后，能完成多個面的加工。 ⑵按機床形態(tài)分 ①立式加工中心 主軸為垂直狀態(tài)的加工中心，能完成銑削、鏜削、鉆削、攻螺紋等多工序加工。立式加工中心適宜加工高度尺寸較小的零件。 ②臥式加工中心 主軸水平狀態(tài)的加工中心，臥式加

18、工中心同長度帶有自動分度的回轉工作臺，具有3～5個運動坐標。 ③龍門式加工中心 形狀與龍門銑床相似，主軸多為垂直設置，除帶有自動換刀裝置外，還帶有可更換主軸頭附件，數(shù)控裝置的功能較齊全，能一機多用，適合大型工件和形狀復雜工件的加工。 ④虛軸加工中心 改變了以往傳統(tǒng)機床的結構，通過連桿的運動，實現(xiàn)株洲多自由度運動，完成工件復雜曲面的加工。虛軸加工中心一般采用六根可以伸縮的伺服軸，支承并連接裝有主軸頭的上平臺與裝有工作臺的下平臺的構架結構形式，取代傳統(tǒng)的床身、立柱等支承結構。 ⑶按加工精度分 ①普通加工中心 普通加工中心，分辨率為1μm，最大進給速度15～25m/min，定位精度1

19、0μm左右。 ②高精度加工中心 分辨率為0.1μm，最大進給速度15～100m/min，定位精度為2μm左右。介于2～10μm之間的，亦5μm較多，稱為精密級加工中心。 1.4. 加工中心結構特點 加工中心本身的結構同樣分為兩大部分；一是主機部分，二是控制部分。主機部分包括：床身、主軸箱、工作臺、底座、立柱、橫梁、進給機構、刀庫、換刀機構、輔助系統(tǒng)（氣液、潤滑、冷卻）等?？刂撇糠职ㄓ布糠趾蛙浖糠帧Ｓ布糠职?計算機數(shù)字控制裝置（CNC）、可編程序控制器（PLC）、輸入輸出設備、主軸驅動裝置、顯示裝置。軟件部分包括系統(tǒng)程序和控制程序。 加工中心的結構特點如下： ⑴機床的剛度高

20、、抗震性好。 ⑵機床的傳動系統(tǒng)結構簡單，傳遞精度高、速度快。加工中心傳動裝置主要有：滾珠絲杠副，靜壓蝸桿-蝸姆條，預加載荷雙齒輪-齒條。它們由伺服電動直接驅動，傳遞速度快。一般速度可達15m/min，最高可達100m/min。 ⑶主軸系統(tǒng)結構簡單，無齒輪箱變速系統(tǒng)。目前，加工中心基本都采用交流主軸伺服系統(tǒng)，速度可達10～200000r/min。主軸功率大，調速范圍寬，并可無極變速。 ⑷加工中心的導軌都采用了耐磨材料和新結構，能長期保持導軌的精度，在高速重切削下，保證運動部件不振動，低速進給時不爬行及運動中的高靈敏度。 ⑸控制系統(tǒng)功能較全，其智能化程度越來越高。如FANUC16系統(tǒng)可實現(xiàn)

21、人機對話，在線自動編程，加工過程中可實現(xiàn)在線檢測，檢測出的偏差可自動修正，保證首件加工一次成功，從而可防止廢品的產(chǎn)生。 第二章 總 體 設 計 2.1. 數(shù)控加工中心的基本理論 數(shù)控機床不同于一般的機械，它是用來生產(chǎn)其他機械的工作母機，和其他機床一樣在剛度、精度及運動特定方面有其特殊要求。下面簡單介紹一下與上述特性相關的一些基礎理論和概念。 2.1.1 精度 機床精度是指機床主要部件的形狀、相互位置及相對運動的精確程度，包括幾何精度、傳動精度、運動精度、定位精度及精度保持性等幾個方面。 一、幾何精度 幾何精度是指機床空載條件下，在不運動（機床主軸不轉或工作臺不

22、移動等情況下）或運動速度較低時個主要部件的形狀、相互位置和相對運動的精確程度，如導軌的直線度、主軸徑向跳動及軸向竄動等。幾何精度直接影響加工工件的精度，是評價機床質量的基本指標。 二、運動精度 運動精度是指機床的主要零部件以工作狀態(tài)的速度運動時的精度。如高速回轉主軸的回轉精度。運動精度和幾何精度是不同的。它還受到運動速度（轉速）、運動件的重力、傳動力和摩擦力的影響。它與結構設計及制造等因素有關。 三、傳動精度 傳動精度是指機床運動系統(tǒng)各末端執(zhí)行件之間相對運動的協(xié)調性和準確性。這方面的誤差就成為該傳動鏈的傳動誤差，傳動精度由傳動系統(tǒng)的設計、傳動件的制造和裝配精度等決定。 四、定位精度

23、 定位精度是指機床的定位部件運動到達規(guī)定位置的精度。定位精度直接影響被加工工件的尺寸精度和行位精度。機床構件和進給控制系統(tǒng)的精度、剛度及動態(tài)特性，機床測量系統(tǒng)的精度都將影響機床定位精度。 五、工作精度 機床加工規(guī)定的試件所能達到的加工精度，稱為機床的工作精度，用試件的加工精度表示。工作精度是各種因素綜合影響的結果，包括機床自身的精度、剛度、熱變形和刀具、工件的剛度及熱變形等。 六、精度保持性 在規(guī)定的工作期間，保持機床所要求的精度，稱為精度保持性。影響精度保持性的主要因素是磨損。磨損的影響因素十分復雜，如結構設計、工藝、材料、熱處理、潤滑、防護及使用條件等。 2.1.2 剛度 一、

24、定義 機床剛度指機床系統(tǒng)抵抗變形的能力，通常用式（2-1）來表示，即 （2-1） 式中 K——機床剛度，N/μm； F——作用在機床上的載荷，N； Y——在載荷作用下，機床或主要零部件的變形，μm。 作用在機床上的載荷有重力、夾緊力、切削力、傳動力、摩擦力、沖擊力和振動干擾力等。按照載荷的性質不同，可分為靜載荷和動載荷。不隨時間變化或變化極為緩慢的力。凡隨時間變化的力，稱為動載荷。故機床剛度相應的分為靜剛度激動剛度，后者是抗振性的一部分。通常所說剛度一般指靜

25、剛度。 （2）整機剛度 機床是由許多構件結合而成的，在載荷作用下各構件及結合部都要產(chǎn)生變形，這些變形直接或間接引起到幾何工件之間相對位移，這個位移的大小代表了機床的整機剛度。因此，機床整機剛度不能用某個零部件的剛度評價，而是指整臺機床在靜載荷作用下，各構件及結合面抵抗變形的綜合能力。 2.2. 立式數(shù)控鏜銑床的常用布局形式 立式數(shù)控銑床是數(shù)控銑床中數(shù)量最多的一種，應用范圍也最為廣泛。小型數(shù)控銑床一般都采用工作臺移動、升降機主軸轉動方式，與普通立式升降臺銑床結構相似；中型立式數(shù)控銑床一般采用縱向和橫向工作臺移動方式，且主軸眼垂直溜板上下運動；大型立式數(shù)控銑床，因要考慮到擴大行程、縮小占地

26、面積及剛性等技術問題，往往采用龍門移動式，其主軸可以在龍門架的橫向與垂直溜板上運動，而龍門架則沿機床作縱向運動。 第三章 主傳動系統(tǒng)設計 3.1. 加工中心主傳動系統(tǒng)的要求 加工中心主傳動系統(tǒng)是加工中心成形運動的重要執(zhí)行部件之一，它包括主軸電動機、傳動系統(tǒng)和主軸組件。由于加工中心具有更高的加工效率，更寬的使用范圍，更高的加工精度，因此，其主傳動系統(tǒng)須滿足如下要求： 一、大的調速范圍 加工中心為了適應不同工件材料和刀具等切削工藝要求，為了獲得最佳的切削效率、加工精度和表面質量，加工中心主傳動系統(tǒng)必須具有一定的變速范圍。加工中心的電機一般采用直流或交流電動機。電動機在額定

27、轉速時輸出全部功率和轉矩，隨著轉速的變化，功率和轉矩也將發(fā)生變化，在調壓范圍內為恒轉矩，功率隨轉速成正比例下降。在調速范圍內為恒功率，轉矩隨轉速成正比例減小。 二、較高精度 加工中心加工精度與主軸系統(tǒng)精度密切相關。主軸精度包括旋轉精度和運動精度。主軸的旋轉精度是指裝配后，在無載荷低速轉動條件下測量主軸前端和距離前端300mm處的徑向圓跳動和端面圓跳動值。主軸在工作速度旋轉時測量上述的兩項精度稱為運動精度。數(shù)控機床要求有高的旋轉精度和運動精度。 三、較高的剛度和抗振性 加工中心加工精度高，而主軸轉速也很高，因此對主軸的剛度和抗振性要求也高。主軸的軸頸、軸承的類型和配合方式、軸承的預緊

28、量、主軸跨距、前端的懸伸量和主軸組件對主軸部件的靜剛度有影響。 四、良好的耐磨性 為了保持高的加工精度，主軸組件必須有足夠的耐磨性。凡有機械摩擦的部位，都必須有足夠的硬度。 五、刀具自動夾緊功能 加工中心突出的特點是自動換刀功能。為保證加工過程的連續(xù)性，加工中心必須有刀具自動夾緊功能。 3.2. 主軸變速方式 變速方式有無極變速和有極變速。由于無極變速簡化了主軸箱的結構，也保證了加工時能選用合理的切削用量，獲得好的加工質量，一般都采用無極變速，為擴大調速范圍，適應低速大轉矩的要求，也經(jīng)常應用齒輪有極調速和電機無極調速相結合的調速方式。目前主傳動系統(tǒng)的變速方式主要有三種，如圖3-1：

29、 1、帶有變速齒輪的主傳動 大中型數(shù)控機床常采用這種變速方式。如圖3-1a所示，通過少數(shù)幾對齒輪變速，擴大調速范圍，擴大輸出轉矩，滿足主軸低速是對主軸扭矩特性要求?；讫X輪的移位大都采用液壓撥叉或直接由液壓缸帶動齒輪來實現(xiàn)。 2、通過帶傳動的主傳動 這種傳動主要用在轉速較高、變速范圍不大的機床。如圖3-1b。結構簡單，安裝調試方便，且在一定條件下能滿足轉速與轉矩的輸出要求。帶傳動可以避免齒輪傳動的噪聲與振動。常用的帶有三角帶和同步齒形帶。 3、調速電機直接驅動 如圖3-2c。電動機軸與主軸用聯(lián)軸器同軸連接。這種方式大大簡化了主軸結構，有效地提高了主軸剛度。但主軸輸出扭矩小，電動機的

30、發(fā)熱對主軸精度影響大。近年來出現(xiàn)另外一種內裝電動機主軸，即主軸與電動機轉子合二為一。其優(yōu)點是主軸部件結構更緊湊，質量小，慣性小，可提高啟動、停止的響應特性，缺點同樣是熱變性問題。 由于我們使用的機床變速范圍大，屬于大中型機床，我們選擇帶有變速齒輪的無極變速方式。 3.3. 加工中心主軸組件 加工中心主軸組件是機床的一個重要組成部分，除了具有一般數(shù)控機床主軸組件所具有的主軸、主軸支承及裝在主軸上的傳動件和密封件外，還具有刀具自動加緊、主軸自動準停和主軸裝刀孔吹凈等裝置。 3.3.1. 電機的選擇 由已知條件查新編工廠電氣設備手冊，選Z2-62直流電動機，P2-22 額定功率13K

31、w，額定電壓220V，額定轉速1500r/min，最高轉速2400r/min 額定電流68.7A，最大勵磁功率264w，重量196Kg。 3.3.2. 主軸 一、主軸端部的結構形狀 主軸端部用于安裝刀具，在設計要求上，應能保證定位準確、安裝可靠、連接牢固、裝卸方便，并能傳遞足夠的轉矩。主軸端部的結構形狀都已標準化，如圖3-2所示。銑刀或刀桿在前端7:24的錐孔內定位，并用拉桿從主軸后端拉緊，而且由前端的端面建傳遞轉矩。 二、主軸主要結構參數(shù) 1、主軸前軸頸的選取 一般按機床類型、主軸傳遞的功率或最大加工直徑（參考表3-1）選取。銑床后軸頸的直徑 （3-1） 取，。 2、主軸內

32、孔直徑d的確定 很多機床的主軸是空心的，內孔直徑與其用途有關。主軸內孔直徑在一定范圍內對主軸剛度影響很小，若超出此范圍則能使主軸剛度急劇下降。有材料力學可知，剛度K正比于截面慣性I，它與直徑之間有下列關系，即 （3-2） 式中 ，——空心主軸的剛度和截面慣性矩; K,I——實心主軸的剛度和截面慣性矩。 由上式可知，當時，空心主軸的剛度與實心主軸的剛度相差甚小，當時，剛度降低約25%。一般，取。 取d=60mm 表3-1 主軸前軸頸直徑 功率P/kw 1.47～2.5 2.6～3.6 3.7～5.5 5.6～7.3 7.

33、4～11 11～14.7 14.8～18.4 18.5～22 22～29.5 車床 60～80 70～90 70～105 95～130 110～145 140～165 150～190 220 230 升降臺銑床 50～90 60～90 60～95 75～100 90～105 100～115 — ～ ～ 外圓磨床 ～ 50~60 55～70 70～80 75～90 75～100 90～100 105 105 二、主軸材料和熱處理 主軸承載后允許的彈性變形很小，引起的應力通常遠小于鋼的強度極限。主軸材料的選擇主要根

34、據(jù)耐磨性和熱處理變形來考慮。精密主軸希望淬火變形和應力小些，選用40Cr滲碳淬硬至HRC60。 三、主軸的支承 目前數(shù)控機床主軸軸承配置的主要形式有三種，如圖3-3： 圖3-3a所示為數(shù)控機床前支承采用雙列短圓柱滾子軸承和角結觸雙 列向心推力球軸承，后支承采用成對向心推力球軸承。此種配置形式能使主軸獲得較大的徑向和軸向剛度，可以滿足機床強力切削的要求，普遍應用于各類數(shù)控機床的主軸。 圖3-3b所示為前支承采用多個高精度向心推力球軸承，這種配置有良好的高速性能，但它的承載能力較小，適用于高速輕載和精密數(shù)控機床，為提高主軸剛度，前支承可以用四個或更多個軸承相組配，后支承用兩個軸承相組配。

35、 圖3-3c所示為前支承采用雙列圓錐滾子軸承，后支承為單列圓錐滾子軸承。這種配置形式能使主軸承受較重載荷，徑向和軸向剛度高，安裝和調整性好。但這種配置相對限制了主軸最高轉速和精度，適用于中等精度、低速與重載的數(shù)控主軸。 3.3.3. 刀具自動拉緊機構及切削清除裝置 主軸組件除具有較高的精度和剛度外，還帶有刀具自動裝卸裝置和主軸孔內切削清除裝置，如圖3-4，主軸前端有7:24的錐孔，用于裝夾錐柄刀具。端面鍵既作刀具定位用，又可通過它傳遞轉矩。為了實現(xiàn)刀具的自動裝卸，主軸內設有自動夾緊裝置。刀桿的自動夾緊機構由液壓缸活塞10、拉桿6、碟形彈簧5和彈力卡爪2等組成（圖3-4）。標準刀桿安裝在主

36、軸的錐孔中。圖示為刀具夾緊狀態(tài)。當需要松開刀桿時，液壓缸上腔進油，活塞桿10向下移動，推動拉桿6向下移動，由于彈力卡爪2與拉桿6卡在一起，彈力卡爪2隨拉桿6一起向下移動，卡爪2松開，刀具連同刀桿一起被機械手拔下。新刀裝入后，液壓缸上油腔接通回油，在碟形彈簧5的彈力作用下，圓螺母13向上移動，因為圓螺母13與拉桿6固定，拉桿6隨圓螺母13一起向上移動，活塞10在拉桿6推動下也向上移動，彈力卡爪2上移，卡爪下端的外周是錐面，與拉套3的錐孔相配合，使爪收緊，從而卡緊刀桿。 刀桿夾緊機構用彈簧夾緊，液壓放松，可保證工作中突然停電時，刀桿不會自行松脫。 行程開關11和12用于發(fā)出“刀桿已放松”和“刀

37、桿已夾緊”信號。 這種拉緊方法的優(yōu)點是接觸應力較小，不易壓潰。還有用鋼球拉緊機構，如圖3-5。鋼球隨拉桿一起移動，移至主軸孔徑較大處時，便松開刀桿。這種拉緊方法的缺點是接觸應力太大，易將主軸孔和刀桿壓出坑來。 自動清除主軸孔中的切削和塵埃是換刀操作中的一個不容忽視的問題。如果在主軸錐孔中掉進了切削和其他污物，在拉緊刀桿時，主軸錐孔表面和刀桿的錐柄就會被劃傷，使刀桿發(fā)生偏斜，破化刀具的正確定位，影響加工零件的精的，甚至使零件報廢。機械手把刀具從主軸中拔出后，壓縮空氣通過活塞桿10和拉桿6吹出，將錐孔清理干凈。 3.3.4. 主軸準停裝置 在數(shù)控機床的加工中心上，由于需要進行自動換刀，要求

38、主軸每次都停在一個固定的位置上，以保證換刀時主軸上的端面鍵能對準刀夾上的鍵槽，同時使每次裝刀時刀夾與主軸的相對位置不變，提高刀具的重復安裝精度，從而提高孔加工得孔徑的一致性。準停裝置分為機械式和電氣式。機械準停裝置比較準確可靠，但結構復雜。一般都采用電氣式主軸準停裝置，利用磁力傳感器檢測定向。原理圖如3-4，主軸上安裝一個磁感應盤，數(shù)控系統(tǒng)發(fā)出主軸停轉信號后，主軸減速，以很低的速度慢轉，磁傳感器發(fā)出準停信號，電動機制動。 3.3.5. 主軸箱 對于加工中心來說，由于采用了電動機無極變速，減少了機械減速機構，簡化了主軸箱的結構，但對主軸箱材料要求高，選用HT250。 加工中心的主軸箱如圖3

39、-6所示。主軸轉速分為低速區(qū)域和高速區(qū)域。高速區(qū)域傳動線路是：直流電動機經(jīng)連軸器經(jīng)齒輪、齒輪、齒輪到主軸。低速區(qū)域傳動線路是：直流電動機經(jīng)連軸器、齒輪、齒輪、齒輪到主軸。 3.4. 主軸部件的設計及校核 3.4.1 調速范圍 主軸計算轉速： ——電機的額定功率KW T——主軸受的最大轉矩N/m 主軸輸出的恒功率調速范圍： ——主軸的最高轉速r/min 主軸輸出的恒轉矩調速范圍： ——主軸的最低轉速r/min 上式出于專用機床設備設計P53 電機恒轉矩調速的最低轉速：（r/min） ——電機的額定轉速r/min 電機調磁調速范圍： （恒功率） 電機調

40、速范圍： ——電機的最低轉速r/min 主軸調速范圍： 因此，機械變速傳動的調速范圍： 為了簡化結構，一般取，取。 變速級數(shù)： 取Z=2。 主傳動系統(tǒng)原理如圖3-7a所示。根據(jù)機械變速傳動的調速范圍，取齒輪參數(shù)Z1=Z2=70、，Z3=96、，Z4=71、，Z5=73、，Z6=141、。齒寬都為40mm。 因為公比=2，大于電機恒功率調速范圍1.6，所以在功率特性圖中將出現(xiàn)較大的缺口，如上圖所示，在缺口處的功率為 （KW） 3.4.2 齒輪的校核 一、齒輪Z6 圓周力： 徑向力： 法向載荷： 式中：T——齒輪傳遞的轉矩，單位為Nm; ——齒輪的節(jié)圓直徑

41、，對標準齒輪即為分度圓直徑，單位為mm； ——嚙合角。 上式出于機械設計P195。 1、變位系數(shù) 查機械零件設計手冊知嚙合角 總變位系數(shù)： 查表15-16知： 查機械零件設計手冊圖15-2知齒輪Z6的變位系數(shù)X1=0.3，齒輪Z4變位系數(shù)為X2=0.077。 2、齒根彎曲疲勞強度的校核 ①、疲勞強度 查機械零件設計手冊P663知使用系數(shù) 線速度： 查機械零件設計手冊圖15-7知動載系數(shù) 查機械零件設計手冊表15-24知齒向載荷分配系數(shù) 查機械零件設計手冊圖15-8知： 查機械零件設計手冊表15-25知齒間載荷分配系數(shù)： 查機械設計表10-5知齒

42、形系數(shù)： 應力校正系數(shù)： 由機械設計式10-4知齒根彎曲疲勞強度： 式中b——齒寬，單位為mm； m——模數(shù)，單位為mm。 ②、許用應力 由機械零件設計手冊式15-16知,齒輪使用期內的齒面應力循環(huán)數(shù)和齒根應力循環(huán)數(shù): 式中：n——齒輪轉速，r/min； t——齒輪的設計壽命h； j——齒輪每一轉內，同一齒側面嚙合次數(shù)。 從機械零件設計手冊圖15-36查知： 齒根圓角參數(shù)從機械零件設計手冊圖15-12查得取1mm。 由機械零件設計手冊圖15-30查得相對齒根圓角敏感系數(shù)： 由機械零件設計手冊圖15-39查得尺寸系數(shù)： 由機械零件設計手冊圖15-40查得相對齒根表

43、面狀況系數(shù)： 由機械零件設計手冊圖15-28查得齒輪疲勞極限： 由機械零件設計手冊表15-31查得最小安全系數(shù)： 由機械零件設計手冊表15-20查得應力修正系數(shù)： 由機械零件設計手冊表15-19知：齒根彎曲許用應力 因為，所以，齒輪Z6滿足齒根彎曲疲勞強度。 2、齒面接觸疲勞強度 ①疲勞強度 由機械零件設計手冊表15-25知： 由圖15-5查： 齒輪Z6： 齒輪Z4: 端面重合度： 縱向重合度： 求單對齒輪嚙合系數(shù)，先求參數(shù)M1和M2： 上式出于機械零件設計手冊式15-9，15-10 因為，所以 因為，所以 單對齒嚙合系數(shù)： 節(jié)點區(qū)域系數(shù)，

44、由機械零件設計手冊式15-5得 式中——端面分度圓壓力角； ——基圓螺旋角； ——節(jié)圓端面嚙合角。 由機械零件設計手冊表15-26知材料彈性系數(shù)： 由機械零件設計手冊式15-7 知，接觸強度計算的重合度系數(shù)： 由機械零件設計手冊式15-8，接觸強度計算的螺旋角系數(shù)： 疲勞強度： ②許用強度 由機械零件設計手冊表15-29查得，潤滑油膜影響系數(shù)： 由機械零件設計手冊表15-37查得，齒面工作硬化系數(shù)： 由機械零件設計手冊圖15-38查得，尺寸系數(shù)： 由機械零件設計手冊表15-31查得，強度計算最小安全系數(shù)： 由機械零件設計手冊圖15-20查得，齒輪的疲勞

45、極限： 由機械零件設計手冊圖15-35查得，壽命系數(shù)： 許用應力： 因為，所以，齒輪Z6滿足齒面接觸強度。 所以，齒輪Z6滿足設計要求。 二、齒輪Z4 圓周力： 徑向力： 法向載荷： 1、齒根彎曲疲勞強度的校核 ①、疲勞強度 查機械零件設計手冊P663知使用系數(shù) 線速度： 查機械零件設計手冊圖15-7知動載系數(shù) 查機械零件設計手冊表15-24知齒向載荷分配系數(shù) 查機械零件設計手冊圖15-8知： 查機械零件設計手冊表15-25知齒間載荷分配系數(shù)： 查機械設計表10-5知齒形系數(shù)： 應力校正系數(shù)： 由機械設計式10-4知齒根彎曲疲勞強度：

46、 式中b——齒寬，單位為mm； m——模數(shù)，單位為mm。 ②、許用應力 由機械零件設計手冊式15-16知,齒輪使用期內的齒面應力循環(huán)數(shù)和齒根應力循環(huán)數(shù): 式中：n——齒輪轉速，r/min； t——齒輪的設計壽命h； j——齒輪每一轉內，同一齒側面嚙合次數(shù)。 從機械零件設計手冊圖15-36查知： 齒根圓角參數(shù)從機械零件設計手冊圖15-12查得取1mm。 由機械零件設計手冊表15-30查得相對齒根圓角敏感系數(shù)： 由機械零件設計手冊圖15-39查得尺寸系數(shù)： 由機械零件設計手冊圖15-40查得相對齒根表面狀況系數(shù)： 由機械零件設計手冊圖15-28查得齒輪疲勞極限： 由

47、機械零件設計手冊表15-31查得最小安全系數(shù)： 由機械零件設計手冊表15-20查得應力修正系數(shù)： 由機械零件設計手冊表15-19知：齒根彎曲許用應力： 因為，所以，齒輪Z4滿足齒根彎曲疲勞強度。 2、齒面接觸疲勞強度 ①疲勞強度 由機械零件設計手冊表15-25知： 求單對齒輪嚙合系數(shù)，先求參數(shù)M1和M2： 因為，所以 因為，所以 單對齒嚙合系數(shù)： 節(jié)點區(qū)域系數(shù)，由機械零件設計手冊式15-5得 式中——端面分度圓壓力角； ——基圓螺旋角； ——節(jié)圓端面嚙合角。 由機械零件設計手冊表15-26知材料彈性系數(shù)： 由機械零件設計手冊式15-7 知，接觸強度

48、計算的重合度系數(shù)： 由機械零件設計手冊式15-8，接觸強度計算的螺旋角系數(shù)： 疲勞強度： ②許用強度 由機械零件設計手冊表15-29查得，潤滑油膜影響系數(shù)： 由機械零件設計手冊圖15-37查得，齒面工作硬化系數(shù)： 由機械零件設計手冊圖15-38查得，尺寸系數(shù)： 由機械零件設計手冊表15-31查得，強度計算最小安全系數(shù)： 由機械零件設計手冊圖15-22查得，齒輪的疲勞極限： 由機械零件設計手冊圖15-35查得，壽命系數(shù)： 許用應力： 因為，所以，齒輪Z4滿足齒面接觸強度。 所以，齒輪Z4滿足設計要求。 三、齒輪Z5 圓周力： 徑向力： 法向載

49、荷： 1、齒根彎曲疲勞強度的校核 ①、疲勞強度 查機械零件設計手冊P663知使用系數(shù) 線速度： 查機械零件設計手冊圖15-7知動載系數(shù) 查機械零件設計手冊表15-24知齒向載荷分配系數(shù) 查機械零件設計手冊圖15-8知： 查機械零件設計手冊表15-25知齒間載荷分配系數(shù)： 查機械設計表10-5知， 齒形系數(shù)： 應力校正系數(shù)： 由機械設計式10-4知齒根彎曲疲勞強度： ②、許用應力 由機械零件設計手冊式15-16知,齒輪使用期內的齒面應力循環(huán)數(shù)和齒根應力循環(huán)數(shù): 從機械零件設計手冊圖15-36查知： 齒根圓角參數(shù)從機械零件設計手冊圖15-12查得取1mm

50、。 由機械零件設計手冊表15-30查得相對齒根圓角敏感系數(shù)： 由機械零件設計手冊圖15-39查得尺寸系數(shù)： 由機械零件設計手冊圖15-40查得相對齒根表面狀況系數(shù)： 由機械零件設計手冊圖15-28查得齒輪疲勞極限： 由機械零件設計手冊表15-31查得最小安全系數(shù)： 由機械零件設計手冊表15-20查得應力修正系數(shù)： 由機械零件設計手冊表15-19知：齒根彎曲許用應力 因為，所以，齒輪Z5滿足齒根彎曲疲勞強度。 2、齒面接觸疲勞強度 ①疲勞強度 由機械零件設計手冊表15-25知： 由機械零件設計手冊圖15-4知,端面重合度： 求單對齒輪嚙合系數(shù)，先求參數(shù)M1和M2：

51、 因為，所以 因為，所以 單對齒嚙合系數(shù)： 節(jié)點區(qū)域系數(shù)，由機械零件設計手冊式15-5得 式中 ——端面分度圓壓力角； ——基圓螺旋角； ——節(jié)圓端面嚙合角。 由機械零件設計手冊表15-26知材料彈性系數(shù)： 由機械零件設計手冊式15-7 知，接觸強度計算的重合度系數(shù)： 由機械零件設計手冊式15-8，接觸強度計算的螺旋角系數(shù)： 疲勞強度： ②許用強度 由機械零件設計手冊表15-29查得，潤滑油膜影響系數(shù)： 由機械零件設計手冊圖15-37查得，齒面工作硬化系數(shù)： 由機械零件設計手冊圖15-38查得，尺寸系數(shù)：

52、由機械零件設計手冊表15-31查得，強度計算最小安全系數(shù)： 由機械零件設計手冊圖15-20查得，齒輪的疲勞極限： 由機械零件設計手冊圖15-35查得，壽命系數(shù)： 許用應力： 因為，所以，齒輪Z5滿足齒面接觸強度。 所以，齒輪Z5滿足設計要求。 四、齒輪Z1和Z2 圓周力： 徑向力： 法向載荷： 1、齒根彎曲疲勞強度的校核 ①、疲勞強度 查機械零件設計手冊P663知使用系數(shù) 線速度： 查機械零件設計手冊圖15-7知動載系數(shù) 查機械零件設計手冊表15-24知齒向載荷分配系數(shù) 查機械零件設計手冊圖15-8知： 查機械零件設計手冊表15-25知齒間載

53、荷分配系數(shù)： 查機械設計表10-5知， 齒形系數(shù)： 應力校正系數(shù)： 由機械設計式10-4知齒根彎曲疲勞強度： ②、許用應力 由機械零件設計手冊式15-16知,齒輪使用期內的齒面應力循環(huán)數(shù)和齒根應力循環(huán)數(shù): 從機械零件設計手冊圖15-36查知： 齒根圓角參數(shù)從機械零件設計手冊圖15-12查得取1mm。 由機械零件設計手冊表15-30查得相對齒根圓角敏感系數(shù)： 由機械零件設計手冊圖15-39查得尺寸系數(shù)： 由機械零件設計手冊圖15-40查得相對齒根表面狀況系數(shù)： 由機械零件設計手冊圖15-28查得齒輪疲勞極限： 由機械零件設計手冊表15-31查得最小安全系數(shù)： 由機

54、械零件設計手冊表15-20查得應力修正系數(shù)： 由機械零件設計手冊表15-19知：齒根彎曲許用應力 因為，所以，齒輪Z1和Z2滿足齒根彎曲疲勞強度。 2、齒面接觸疲勞強度 ①疲勞強度 由機械零件設計手冊表15-25知： 由機械零件設計手冊圖15-4知,端面重合度： 求單對齒輪嚙合系數(shù)，先求參數(shù)M1和M2： 因為，所以 因為，所以 單對齒嚙合系數(shù)： 節(jié)點區(qū)域系數(shù)，由機械零件設計手冊式15-5得 式中 ——端面分度圓壓力角； ——基圓螺旋角； ——節(jié)圓端面嚙合角。 由機械零件設計手冊表15-26知材料彈性系數(shù)： 由機

55、械零件設計手冊式15-7 知，接觸強度計算的重合度系數(shù)： 由機械零件設計手冊式15-8，接觸強度計算的螺旋角系數(shù)： 疲勞強度： ②許用強度 由機械零件設計手冊表15-29查得，潤滑油膜影響系數(shù)： 由機械零件設計手冊圖15-37查得，齒面工作硬化系數(shù)： 由機械零件設計手冊圖15-38查得，尺寸系數(shù)： 由機械零件設計手冊表15-31查得，強度計算最小安全系數(shù)： 由機械零件設計手冊圖15-20查得，齒輪的疲勞極限： 由機械零件設計手冊圖15-35查得，壽命系數(shù)： 許用應力： 因為，所以，齒輪Z1和Z2滿足齒面接觸強度。 所以，齒輪Z1和Z2滿足設計要求。 3

56、.4.3 軸的設計和校核 一、軸的強度校核 1、做主軸的計算簡圖 如圖3-8a，根據(jù)簡圖，分別按水平面和垂直面計算各力產(chǎn)生的彎矩，畫出水平面的彎矩如圖3-8b和垂直面的彎矩如圖3-8c，然后按下式計算總彎矩并作出總彎矩圖如圖3-8d;。作出扭矩圖如圖3-8e。已知，，L1=233mm，L2=67mm。 計算其他的未知數(shù)： T=200NM 2、校核軸的強度 已知軸的彎矩和扭矩，針對危險截面作彎扭合成強度校核計算。由圖3-8知危險截面在截面A處按第三強度

57、理論， 計算應力： 式中：——軸的計算應力，單位為MPa； M——軸所受的彎矩，單位為Nmm； T——軸所受的扭矩，單位為Nmm； W——軸的抗彎截面系數(shù)，單位為 由機械設計表15-4得 查機械設計表15-1知，彎曲疲勞極限： 因為，所以主軸滿足強度要求。 二、軸的剛度校核 1、軸的彎曲剛度校核 當量直徑： 式中：——階梯軸第i段的長度，單位為mm； ——階梯軸第i段的直徑，單位為mm； L——階梯軸的計算長度，單位為mm； Z——階梯軸計算長度內的軸段數(shù)。 查材料力

58、學知，材料彈性模量： 慣性矩： 作主軸的受力圖，簡化主軸，如圖3-9，水平面受力如圖3-9a，垂直面受力如圖3-9b。 已知：，，L1=85mm,L2=233mm，L3=67mm。 由專用機床設備設計表3-11得， 水平面的主軸偏轉角： 垂直面的主軸偏轉角： 總偏轉角： 查機械設計表15-5知 水平面的主軸撓度： 垂直面的主軸撓度： 主軸的撓度： 查機械設計表15-5知 因為，所以主軸滿足彎曲剛度要求。 2、軸的扭轉剛度 由機械設計式15-16得，扭轉角： 對于精密傳動取 因為，所以主軸滿足剛度要求。 第四章 數(shù)控機床進給傳動系統(tǒng) 4

59、.1. 加工中心進給傳動系統(tǒng)的要求 進給運動是機床成形運動的一個重要部分，其傳動質量直接關系到機床的加工性能。加工中心的進給運動時數(shù)字控制的直接對象，被加工工件最終坐標位置精度和輪廓精度都會受到進給運動的傳動精度、靈敏度和穩(wěn)定性的影響。加工中心對進給系統(tǒng)的要求集中在精度、穩(wěn)定和快速響應等方面。為滿足這種要求，首先需要高性能的伺服驅動電機，同時也需要高質量的機械結構與之匹配。因此加工中心的進給傳動系統(tǒng)機械結構須滿足如下要求。 一、高的傳動精度和剛度 通常加工中心進給系統(tǒng)的直線位移精度達到微米級，角位移達到角秒級。進給傳動的驅動力矩也很大，進給傳動鏈的彈性會引起工作臺運動的時間滯后，降低系統(tǒng)

60、的快速響應特性，因此要求進給系統(tǒng)具有高的傳動精度和剛度。絲杠螺母副、蝸桿蝸輪副以及支撐結構等的剛度是決定傳動精度和剛度的主要因素。為了提高位移精度，減少傳動誤差，對采用的各種機械部件首先保證它們的加工精度，其次才采用合理的預緊來消除軸向傳動間隙。高質量的機械傳動配合與高性能的伺服電機使數(shù)控加工中心的進給傳動系統(tǒng)的性能有了很大的提高。 二、小的摩擦阻力 進給運動中的摩擦阻力，會降低傳動效率，并產(chǎn)生摩擦熱，特別是會影響系統(tǒng)的快速響應性。為了提高進給系統(tǒng)的快速響應特性，除了對伺服元件提出要求外，還必須減小運動間的摩擦阻力和動、靜摩擦力之差。機械傳動結構的摩擦阻力，主要來自絲杠螺母副和導軌。在數(shù)控

61、加工中心進給系統(tǒng)中，為了減小摩擦阻力，普遍采用滾珠絲杠副、靜壓絲杠螺母副、滾動導軌、靜壓導軌和塑料導軌。在減小摩擦阻力的同時，還必須考慮傳動部件有足夠的阻尼，以保證它們的干擾能力。 三、小的運動慣量 傳動元件的慣量對伺服機構的啟動和制動特性都有影響，尤其是處于高速運轉的零件，其慣性的影響最大。因此，在滿足部件強度和剛度的前提下，盡可能減小執(zhí)行部件的重量，減小旋轉零件的直徑和重量，以減少運動部件的慣量。 4.2. 滾珠絲杠副 在數(shù)控機床上，能實現(xiàn)直線進給運動主要有三種形式：1、滾珠絲杠螺母副；2、靜壓絲杠螺母副；3、靜壓蝸桿蝸條副和齒輪齒條副。 靜壓絲杠螺母副摩擦系數(shù)小，比滾珠絲杠的摩

62、擦損失更小，起動轉矩很小，但避免了爬行，提高了運動的平穩(wěn)性，提高了機床的加工精度和表面粗糙度。但靜壓絲杠螺母副應有一套共有系統(tǒng)，而且對有的清潔度要求高。齒輪齒條副傳動用于行程較長的大型機床，進行高速運動，但其傳動不夠平穩(wěn)，傳動精度不高，而且不能自鎖。滾珠絲杠副摩擦損失小，傳動效率高，提高了傳動剛度，摩擦阻力小，不易產(chǎn)生爬行現(xiàn)象，長期工作磨損小、使用壽命長、精度保持性好。 比較以上方式的優(yōu)缺點，選用滾珠絲杠副。 4.2.1. 滾珠絲杠的設計與選擇 由機電一體化設計基礎表2-6，2-7，2-8差得： 載荷系數(shù)： 精度系數(shù)： 硬度系數(shù)： 由機電一體化設計基礎式2-3計

63、算載荷： 已知： 預先選滾珠絲杠副的導程： 已知：最快線速度： 最快轉速： 最慢線速度： 最慢轉速: 由機電一體化設計基礎式2-4，額定動載荷： 根據(jù)以上值，選用FD型號，按滾珠絲杠副的額定動載荷等于或稍大于計算額定動載荷的原則，查機械零件設計手冊光盤選一下型號：FD6308-4 4.2.2. 滾珠絲杠的校核 查表得到絲杠副數(shù)據(jù)： 公稱直徑: 滾珠直徑 滾道半徑 偏心距 絲杠內徑 為絲杠工作長度(m)； 為長度系數(shù)，查表2-10得，為臨界轉速系數(shù)，查表2-10， 臨界轉速： 因為，所以絲杠工作時

64、不會發(fā)生共振。 滾珠絲杠副還受值得限制，通常要求 所以該絲杠副工作穩(wěn)定。 4.2.3. 精度驗算 ⑴拉壓剛度 絲杠最大距離 查材料力學表2-2得鋼的彈性模量 拉壓剛度： ⑵接觸剛度 查表知， 4.2.4. 滾珠絲杠螺母副的支承 滾珠絲杠螺母副的支承方式與傳動系統(tǒng)的結構、剛度密切相關。常用的支承形式有以下三種： ①、一端固定、一端自由的支承形式。這種安裝方式僅在一端裝可以承受雙向軸向載荷與徑向載荷的推理角接觸球軸承或滾針/推力圓柱滾子軸承，并進行軸向預緊；另一端完全自由，不做支撐。這種支承方式結構簡單

65、，但承載能力較小，總剛度較低，且隨著螺母位置的變化剛度變化較大。通常是用于絲杠長度、行程不長的情況。 ②一端固定、一端游動的支承方式。這種安裝方式在一端裝可以承受雙向軸向載荷與徑向載荷的推理角接觸球軸承或推理滾針/圓柱滾子軸承，另一端裝深溝球軸承，僅作徑向支撐，軸向游動。適用于是絲杠長度、行程較長的情況。 ③兩端固定的支承方式，如圖4-1所示。這種安裝方式在兩端度裝可以承受雙向軸向載荷與徑向載荷的推理角接觸球軸承或推理滾針/圓柱滾子軸承， 那個兩端采用雙重支承，并進行預緊，提高了剛度。這種結構可使絲杠的熱變形轉化為軸承的預緊力。 考慮各種情況，選擇兩端固定的支承方式。如圖4-1所示。 4.3. 電機的選擇 轉矩： 根據(jù)轉矩和最高轉速，選擇FANUC AC SERVO ΑC8 SERIES 第五章 支 承 件 5.1. 導軌 導軌主要用來支承和引導運動部件沿一定的軌道運動。 一、對導軌的要求 機床導軌的質量在一定程度上決定了機床的加工精度、工作能力和使用壽命。 1、導向精度 導軌在空載和在切削條件下運動時，都應具有足夠的導向精度。導向精度是指動導軌運動軌跡的準確度。影響導向精度的主要因素有導軌的幾