2019 12 28 1 2019 12 28 2 機(jī)修鉗工基本操作技能 1劃線2鏨削 銼削與鋸削3孔加工4螺紋加工5彎形與矯正6鉚接 粘接與錫7刮削8研磨 2019 12 28 3 1劃線 一 概述 圖3 1劃線 劃線是指在毛坯或工件上 用劃線工具劃出待加工部位的輪廓線或作為基準(zhǔn)的點和線 這些點和線標(biāo)明了工件某部分的形狀 尺寸或特性 并確定了加工的尺寸界線 在機(jī)加工中 劃線主要涉及下料 銼削 鉆削及車削等加工工藝 劃線分平面劃線和立體劃線兩種 只需要在工件一個表面上劃線后即能明確表示加工界線的 稱為平面劃線 圖3 1和圖3 2 需要在工件幾個互成不同角度 通常是互相垂直 的表面上劃線 才能明確表示加工界線的 稱為立體劃線 圖3 3 2019 12 28 4 圖3 2平面劃線 圖3 3立體劃線 2019 12 28 5 劃線的主要作用有 1 確定工件的加工余量 使機(jī)械加工有明確的尺寸界線 2 便于復(fù)雜工件在機(jī)床上安裝 可以按劃線找正定位 3 能夠及時發(fā)現(xiàn)和處理不合格的毛坯 避免加工后造成損失 4 采用借料劃線可以使誤差不大的毛坯得到補(bǔ)救 使加工后的零件仍能符合要求 劃線是機(jī)械加工的重要工序之一 廣泛用于單件和小批量生產(chǎn) 劃線除要求劃出線條清晰均勻外 最重要的是保證尺寸準(zhǔn)確 劃線精度一般為0 25 0 5mm 2019 12 28 6 二 劃線基準(zhǔn)的選擇 劃線時 工件上用來確定其他點 線 面位置所依據(jù)的點 線 面稱為劃線基準(zhǔn) 在零件圖上 用來確定其他點 線 面位置的基準(zhǔn) 稱為設(shè)計基準(zhǔn) 劃線應(yīng)從劃線基準(zhǔn)開始 選擇劃線基準(zhǔn)的基本原則是盡可能使劃線基準(zhǔn)和設(shè)計基準(zhǔn)重合 劃線基準(zhǔn)一般可選擇以下3種類型 1 以兩個互相垂直的平面 或線 為基準(zhǔn) 圖3 4a 2019 12 28 7 2 以兩條中心線為基準(zhǔn) 圖3 4b 3 以一個平面和一條中心線為基準(zhǔn) 圖3 4c 劃線時在零件的每一個方向上都要選擇一個基準(zhǔn) 因此 平面劃線時一般要選擇兩個劃線基準(zhǔn) 立體劃線時一般要選擇3個劃線基準(zhǔn) 圖3 4劃線基準(zhǔn)類型 2019 12 28 8 三 劃線前的準(zhǔn)備工作 1 分析圖樣 了解工件的加工部位和要求 選擇劃線基準(zhǔn) 2 清理工件 對鑄 鍛毛坯件 應(yīng)將型砂 毛刺 氧化皮除掉 并用鋼絲刷刷凈 對已生銹的半成品應(yīng)將浮銹刷掉 3 在工件的劃線部位涂色 要求涂得薄而均勻 4 在工件孔中安裝中心塞塊 5 擦凈劃線平板 準(zhǔn)備好劃線工具 四 劃線時的找正和借料 1 找正對于毛坯工件 劃線前一般應(yīng)先做好找正工作 找正就是利用劃線工具 如劃線盤 角尺 單腳規(guī)等 使工件上有關(guān)毛坯表面處于合適位置 加工余量得到合理分配 2019 12 28 9 1 毛坯上有不加工表面時 應(yīng)按不加工表面找正后再劃線 這樣可使加工表面和不加工表面之間保持尺寸均勻 找正時應(yīng)注意 2 工件上有兩個以上不加工表面時 應(yīng)選重要的或較大的不加工表面為找正依據(jù) 兼顧其他不加工表面 這樣可使劃線后的加工表面與不加工表面之間尺寸比較均勻 而誤差集中到次要或不明顯的部位 3 工件上沒有不加工表面時 可通過對各自需要加工的表面自身位置找正后再劃線 這樣可使各加工表面的加工余量均勻 避免加工余量相差懸殊 由于毛坯各表面的誤差和工件結(jié)構(gòu)形狀不同 劃線時的找正要按工件的實際情況進(jìn)行 圖3 5軸承架毛坯的找正 2019 12 28 10 圖3 6圓環(huán)的借料劃線a 以外圓找正b 以內(nèi)孔找正c 借料劃線1一外圓2 內(nèi)孔3一毛坯孔 2 借料如圖3 6所示是內(nèi)孔 外圓偏心量較大的鍛件毛坯 當(dāng)不顧及孔而先劃外圓再劃內(nèi)孔時 加工余量不足 圖3 6a 如果不考慮外圓先劃內(nèi)孔 則劃外圓時加工余量仍然不足 圖3 6b 只有內(nèi)孔 外圓同時考慮 采用借料方法才能保證內(nèi)孔 外圓均有足夠的加工余量 圖3 6c 這種劃線方法稱為借料 當(dāng)毛坯上的誤差缺陷用找正后的劃線方法不能補(bǔ)救時 就要用借料的方法 使各個表面的加工余量合理分配 互相借用 從而保證各個加工表面都有足夠的加工余量 而誤差和缺陷可在加工后排除 2019 12 28 11 五 分度頭等分圓周劃法 圖3 7分度頭a 分度頭外形l一卡盤2一蝸輪3一單頭蝸桿4一軸5一套簡6一分度盤7一鎖緊螺釘8一手柄9一手柄插銷 分度頭是銑床上等分圓周用的附件 鉗工在劃線時也常用分度頭對工件進(jìn)行分度和劃線 分度頭的外形如圖3 7a所示 利用分度頭可在工件上劃出水平線 垂直線 傾斜線和圓的等分線或不等分線 分度頭的主要規(guī)格是以頂尖 主軸 中心線到底面的高度 mm 表示 一般常用的有FWl00 FWl25 FWl60等幾種 2019 12 28 12 2019 12 28 13 b 分度頭傳動系統(tǒng) 分度頭的傳動系統(tǒng)如圖3 7b所示 分度前應(yīng)先將分度盤6固定 使之不能轉(zhuǎn)動 再調(diào)整手柄插銷9 使它對準(zhǔn)所選分度盤的孔圈 分度時先拔出手柄插銷 轉(zhuǎn)動手柄8 帶動分度主軸轉(zhuǎn)至所需要分度的位置 然后將手柄插銷重新插入分度盤中 2019 12 28 14 2019 12 28 15 2019 12 28 16 2019 12 28 17 2019 12 28 18 表3 1分度盤的孔數(shù) 安全生產(chǎn) 1 保持劃線平板的整潔 對暫不使用的平板應(yīng)涂油加蓋保護(hù) 2 劃針不用時 應(yīng)套上塑料套 以防傷人 3 工具要合理放置 左手用的工具放在作業(yè)的左邊 右手用的工具放在作業(yè)的右邊 4 較大工件的立體劃線 安放工件位置時應(yīng)在工件下墊塊墊木 以免發(fā)生事故 5 劃線旁畢 收好工具 清理工作場地 2019 12 28 19 2鏨削 銼削與鋸削 一 鏨削 圖3 8鍪削 鏨削是用錘子打擊鏨子對金屬工件進(jìn)行切削加工的方法 圖3 8 機(jī)修鉗工的鏨削多用于鏨削油槽 板料及去除多余金屬的粗加工 鏨削時所使用的工具主要是鏨子和錘子 圖3 9鏨子幾何角度 1 鏨子2 錘子 2019 12 28 20 表3 2鏨子的種類與用途 安全生產(chǎn) 1 刃磨鏨子時 人應(yīng)站在砂輪機(jī)的斜側(cè)位置 刃磨時應(yīng)戴好防護(hù)眼鏡 采用砂輪擱架時 擱架與砂輪相距應(yīng)在3mm以內(nèi) 刃磨時對砂輪不能施加太大的壓力 不允許用棉紗裹住鏨子進(jìn)行刃磨 2 鏨削時應(yīng)設(shè)立防護(hù)網(wǎng)以防切屑飛出傷人 切屑要用刷子刷掉 不得用手擦或用嘴吹 2019 12 28 21 3 鏨子頭部 錘子頭部和柄部都不應(yīng)沾油 以防滑出 發(fā)現(xiàn)錘子木柄有松動或損壞時 要立即裝牢或更換 以免錘頭脫落 飛出傷人 4 鏨子頭部有明顯的毛刺時要及時磨掉 避免碎裂傷人 2019 12 28 22 圖3一11起鏨方法 圖3 10錘子a 鉛頭錘b 大錘c 圓頭錘d 直頭錘e 扁頭錘f 塑料頭錘 2019 12 28 23 二 銼削 銼削是用銼刀對工件表面進(jìn)行切削加工的操作 圖3一12 銼削是鉗工基本操作之一 主要用于零配件的修整及精加工 銼削的精度可達(dá)到0 01mm 表面粗糙度可達(dá)Ra0 8 圖3 12銼削 1 銼刀的構(gòu)造 銼刀由優(yōu)質(zhì)碳素工具鋼T12 T13或T12A T13A制成 經(jīng)熱處理后切削部分硬度達(dá)62 72HRC 它由銼身和銼柄兩部分組成 各部分的名稱如圖3 13所示 圖3 13銼刀各部分的名稱 2019 12 28 24 銼刀有大量銼齒 按銼齒的排列方向分 銼刀的齒紋有單齒紋和雙齒紋兩種 圖3 14 圖3 14銼刀的齒紋a 單齒紋b 雙齒紋 2 銼刀的種類 圖3 15整形銼 按用途不同 可分為普通鉗工銼 異形銼和整形銼 普通鉗工銼按其斷面形狀又可分為平銼 板銼 方銼 三角銼 半圓銼和圓銼5種異形銼有刀口銼 菱形銼 扁三角銼 橢圓銼 圓肚銼等 異形銼主要用于銼削工件上特殊的表面 整形銼又稱什錦銼 圖3一15 主要用于修整工件細(xì)小部分的表面 2019 12 28 25 3 銼刀的規(guī)格及選用 銼刀的規(guī)格分尺寸規(guī)格和銼紋的粗細(xì)規(guī)格 對于尺寸規(guī)格來說 圓銼以其斷面直徑 方銼以其邊長為尺寸規(guī)格 其他銼刀以銼刀的銼身長度表示 常用的有100mm 150mm 200mm 250m和300mm等幾種 銼刀齒紋粗細(xì)規(guī)格的選用見表3 3 表3 3銼刀齒紋粗細(xì)規(guī)格的選用 2019 12 28 26 圖3 16銼刀的選用 銼刀的選擇應(yīng)根據(jù)工件表面形狀 尺寸大小 材料的性質(zhì) 加工余量的大小以及加工精度和表面粗糙度要求的高低來選用 銼刀斷面形狀應(yīng)與工件被加工表面形狀相適應(yīng) 其具體選用如圖3 16所示 a 板銼b 方銼c 三角銼d 圓銼e 半圓銼f 菱形銼g 刀口銼 2019 12 28 27 4 銼削的操作要點 1 銼削時要保持正確的操作姿勢和銼削速度 銼削速度一般為40次 mm左右 2 銼削時兩手用力要平衡 回程時不要施加壓力 以減少銼齒的磨損 安全生產(chǎn) 1 銼刀放置時不要露出鉗臺邊外 以防跌落傷人 2 不能用嘴吹鐵屑或用手清理鐵屑 以防傷眼或傷手 3 不使用無柄或手柄開裂的銼刀 4 銼削時不要用手去摸銼削表面 以防銼刀打滑而造成損傷 5 銼刀不得沾油和沾水 銼屑嵌入齒縫必須用鋼刷清除 不允許用手直接清除 2019 12 28 28 三 鋸削 圖3 17鋸削 鋸削是用鋸對材料或工件進(jìn)行切斷或切槽的加工方法 圖3 17 鉗工常用的手鋸由鋸弓和鋸條兩部分組成 圖3 18 鋸弓用于安裝和張緊鋸條 圖3 18手鋸a 固定式b 活動式 2019 12 28 29 圖3 19鋸齒的排列a 波浪形b 交叉形 1 鋸齒的粗細(xì) 2 鋸路 3 鋸削的操作要點 安全生產(chǎn) 1 鋸削時要防止鋸條折斷從鋸弓上彈出傷人 2 工件被鋸下的部分要防止跌落砸在腳上 2019 12 28 30 3孔加工 圖3 21鉆扎 一 鉆孔 鉆孔是用鉆頭在實體材料上加工孔的方法 圖3 21 在鉆床上鉆孔時 鉆頭的旋轉(zhuǎn)是主運動 鉆頭沿軸向移動是進(jìn)給運動 1 鉆削的特點 2019 12 28 31 2 麻花鉆的構(gòu)成 麻花鉆一般用高速鋼制成 熱處理后硬度達(dá)到62 68HRC 它由柄部 頸部和工作部分構(gòu)成 圖3 22麻花鉆a 錐柄式b 直柄式 1 柄部麻花鉆有錐柄和直柄兩種 圖3 22 一般鉆頭直徑小于13mm的制成直柄 大于13mm的制成錐柄 柄部是麻花鉆的夾持部分 用來定心和傳遞扭矩 2019 12 28 32 3 麻花鉆工作部分的幾何形狀和切削角度 圖3 23麻花鉆的幾何形狀和切削角度a 麻花鉆的角度b 麻花鉆各部分名稱 如圖3 23所示 標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆切削部分由五刃 兩條主切削刃 兩條副切削刃和一條橫刃 六面 兩個前面 兩個后面和兩個副后面 和三尖 一個鉆尖和兩個刀尖 組成 1 前角 2 主后角 a 3 頂角 2 4 橫刃斜角 圖3 24麻花鉆后角測量 2019 12 28 33 5 標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆頭的修磨 鉆孔時 應(yīng)根據(jù)工件材料和加工精度要求的不同 采取各種修磨措施 以改善麻花鉆的切削性能 見表3 4 妻1d標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆的修磨 表3 4標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆的修磨 2019 12 28 34 2019 12 28 35 6 群鉆 群鉆是利用標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆頭合理刃磨而成的高生產(chǎn)率 高加工精度 適應(yīng)性強(qiáng) 壽命高的新型鉆頭 1 標(biāo)準(zhǔn)群鉆標(biāo)準(zhǔn)群鉆主要用來鉆削碳鋼和各種合金結(jié)構(gòu)鋼 應(yīng)用最廣 圖3 25標(biāo)準(zhǔn)群鉆 其他群鉆工藝特點及其改進(jìn)措施見表3 5 2019 12 28 36 表3 5其他群鉆工藝特點及其改進(jìn)措施 2019 12 28 37 2019 12 28 38 2019 12 28 39 2019 12 28 40 7 鉆孔的操作要點 1 鉆孔前要檢查工件加工孔位置和鉆頭刃磨是否正確 鉆床轉(zhuǎn)速是否合理 2 起鉆時 先鉆出一淺坑 觀察鉆孔位置是否正確 并要不斷修正 3 當(dāng)起鉆達(dá)到鉆孔位置要求后 即可壓緊工件完成鉆孔 4 鉆孔時進(jìn)給量要選擇合理 鉆孔將穿透時 必須減小進(jìn)給力 以免造成鉆頭折斷或發(fā)生事故 5 為了提高鉆頭壽命和改善加工孔的表面質(zhì)量 鉆孔時要選擇合適的切削液 鉆削不同材料時選用的切削液見表3 6 2019 12 28 41 表3 6鉆削不同材料時詵用的切削液 1 操作鉆床時不準(zhǔn)戴手套 清除切屑時不準(zhǔn)用手拿或用嘴吹碎屑 并盡量停車清除 2 工件要夾緊 孔鉆穿時要盡量減小進(jìn)給力 3 開動鉆床前 應(yīng)檢查是否有鉆夾頭鑰匙或斜鐵插在鉆軸上 4 操作鉆床時 頭部不準(zhǔn)與旋轉(zhuǎn)的主軸靠得太近 鉆床變速前應(yīng)先停車 5 鉆通孔時 工件下面必須墊上墊鐵或使鉆頭對準(zhǔn)工作臺的槽 以免損壞工作臺 6 清潔鉆床或加注潤滑油時 必須切斷電源 2019 12 28 42 二 擴(kuò)孔 圖3 26擴(kuò)孔 擴(kuò)孔是用擴(kuò)孔工具將工件上原來的孔徑擴(kuò)大的加工方法 圖3 26 擴(kuò)孔時背吃刀量 a 的計算公式為 常用的擴(kuò)孔方法有 用麻花鉆擴(kuò)孔和用擴(kuò)孔鉆擴(kuò)孔 擴(kuò)孔鉆如圖3 27所示 2019 12 28 43 三 锪孔 圖3 28锪鉆的應(yīng)用a 柱形锪鉆锪圓柱形孔b 錐形锪鉆锪錐形孔c 端面锪鉆锪孔口和凸臺平面 锪孔是用锪鉆在孔口表面锪出一定形狀的孔或表面的加工方法 锪鉆的種類及在加工中的應(yīng)用如圖3 28所示 2019 12 28 44 锪孔時應(yīng)注意 1 锪孔時的進(jìn)給量應(yīng)為鉆孔時的2 3倍 切削速度為鉆孔時的1 3 1 2為宜 應(yīng)盡量減小振動以獲得較小的表面粗糙度值 2 若用麻花鉆改磨成锪鉆時 應(yīng)盡量選用較短的鉆頭 并修磨外緣處刀具前面 使前角變小 以防振動和扎刀 還應(yīng)磨出較小的后角 防止锪出多角形表面 3 锪鋼材料的工件時 因切削熱量大 應(yīng)在導(dǎo)柱和切削表面上加注切削液 2019 12 28 45 四 鉸孔 圖3 29鉸孔 將鉆床作為鉸孔工裝 鉸孔是用鉸刀從工件孔壁上切除微量金屬層 以獲得較高尺寸精度和較小表面粗糙度值的加工方法 圖3 29 鉸孔用的刀具稱為鉸刀 鉸刀是精度較高的定尺寸多刃工具 由于它的刀齒數(shù)量較多 切削余量小 故切削阻力小 導(dǎo)向性好 加工精度高 一般尺寸精度可達(dá)IT9 IT7 表面粗糙度值可達(dá)Ra1 6 2019 12 28 46 1 鉸刀 1 鉸刀的組成鉸刀由柄部 頸部和工作部分組成 圖3 30 工作部分又有切削部分和校準(zhǔn)部分 切削部分擔(dān)負(fù)切去鉸孔余量的任務(wù) 校準(zhǔn)部分有棱邊 主要起定向 修光孔壁 保證鉸孔直徑和便于測量等作用 為了減小鉸刀和孔壁的摩擦 校準(zhǔn)部分磨出倒錐量 鉸刀齒數(shù)一般為4 8齒 為測量直徑方便 多采用偶數(shù)齒 圖3 30鉸刀a 手用b 機(jī)用 2 鉸刀的種類鉸刀的種類見表3 7 2019 12 28 47 圖3 3l鉸刀的種類a 可調(diào)節(jié)手用鉸刀b 手用直槽錐鉸刀c 手用螺旋槽錐鉸刀 2019 12 28 48 表3 7鉸刀的種類 2019 12 28 49 2 機(jī)鉸時的進(jìn)給量 f 鉸削鋼件及鑄鐵件時 f 0 5 1mm r 鉸削銅或鋁材料時 f 1 1 2mm r 表3 8鉸削余量mm 3 機(jī)鉸時的切削速度 用高速鋼鉸刀鉸削鋼件時 4 8m min 鉸削鑄鐵件時 6 8m min 鉸削銅件時 8 12m min 2 鉸削用量 1 鉸削余量鉸削余量是由上道工序 鉆孔或擴(kuò)孔 留下來在直徑方向的加工余量 鉸削余量既不能太大也不能太小 如果太大 會使刀齒切削刃負(fù)荷增大 變形增大 使鉸出孔徑尺寸精度降低 表面粗糙度值增大 如果太小 上道工序殘留變形難以修正 原有刀痕不能去除 2019 12 28 50 3 切削液對鉸孔質(zhì)量的影響 表3 9鉸削時切削液的選用 2019 12 28 51 4 鉸削的操作要點 1 工件要夾正 兩手用力要平衡 速度要均勻 鉸刀不得搖擺 以保持鉸削的穩(wěn)定性 避免在孔口處出現(xiàn)喇叭口或?qū)⒖讖綌U(kuò)大 2 鉸孔時 不論進(jìn)刀還是退刀都不能反轉(zhuǎn) 因為反轉(zhuǎn)會使切屑卡在孔壁或鉸刀刀齒主后面形成的楔形腔內(nèi) 將孔壁刮毛 甚至擠崩刀刃 3 鉸削鋼件時 要經(jīng)常清除粘在刀齒上的積屑 并可用油石修光刀刃 以免孔壁被拉毛 4 鉸削過程中如果鉸刀被卡住 不能用力硬扳轉(zhuǎn)鉸刀 以防損壞鉸刀 應(yīng)取出鉸刀 清除切屑 檢查鉸刀 加注切削液 繼續(xù)鉸削時要緩慢進(jìn)給 以防再次卡刀 5 機(jī)鉸時 應(yīng)使工件一次裝夾進(jìn)行鉆 擴(kuò) 鉸 以保證鉸刀中心線與鉆孔中心線一致 鉸孔完成后 要待鉸刀退出后再停車 以防將孔壁拉出痕跡 6 鉸削尺寸較小的圓錐孔時 可先以小端直徑鉆出底孔 然后用錐鉸刀鉸削 對尺寸和深度較大的圓錐孔 為減小切削余量 鉸孔前可先鉆出階梯孔 然后再用錐鉸刀鉸削 鉸削過程中要經(jīng)常用相配的錐銷來檢查鉸孔尺寸 2019 12 28 52 五 孔加工方案及復(fù)合刀具 1 孔加工方案只用一種加工方法一般達(dá)不到孔表面的設(shè)計要求 實際生產(chǎn)中往往由幾種加工方法順序組合 即選用合理的加工方案 選擇孔加工方案時 一般應(yīng)考慮工件材料 熱處理要求 孔的加工精度和表面粗糙度以及生產(chǎn)條件等因素 具體選擇可參見表3 10 表3 10孔加工方案 2019 12 28 53 圖3 32同類工藝復(fù)合刀具a 復(fù)合鉆b 復(fù)合擴(kuò)孔鉆c 復(fù)合鉸刀 2 孔加工復(fù)合刀具孔加工復(fù)合刀具是由兩把或兩把以上同類或不同類的孔加工刀具組合成一體 同時或按先后順序完成不同工步加工的刀具 應(yīng)用孔加工復(fù)合刀具 工序集中 可節(jié)省基本和輔助時間 容易保證各加工表面間的位置精度 因而 可以提高生產(chǎn)率 降低成本 按工藝類型 孔加工復(fù)合刀具可分為同類工藝復(fù)合刀具和不同類工藝復(fù)合刀具兩種 如圖3 32和圖3 33所示 圖3 33不同類工藝復(fù)合刀具a 鉆一擴(kuò)復(fù)合刀具b 鉆一擴(kuò)一鉸復(fù)合刀具c 鉆一擴(kuò)一锪復(fù)合刀具 2019 12 28 54 4螺紋加工 螺紋加工是金屬切削中的重要內(nèi)容之一 螺紋加工的方法多種多樣 比較精密的螺紋一般都在機(jī)床上加工 而機(jī)修鉗工常用的加工方法是攻螺紋和套螺紋 攻螺紋是用絲錐在工件孔中切削出內(nèi)螺紋的加工方法 圖3 34 圖3 34攻螺紋 一 攻螺紋 2019 12 28 55 圖3 35絲錐 1 絲錐的結(jié)構(gòu)絲錐由柄部和工作部分組成 柄部是攻螺紋時被夾持的部分 起傳遞扭矩的作用 工作部分由切削部分L1和校準(zhǔn)部分L2組成 切削部分的前角 8 10 后角a 6 8 起切削作用 校準(zhǔn)部分有完整的牙型 用來修光和校準(zhǔn)已切出的螺紋 并引導(dǎo)絲錐沿軸向前進(jìn) 1 攻螺紋用的工具 1 絲錐絲錐分手用絲錐和機(jī)用絲錐 如圖3 35所示 a 切削部分齒部放大圖b 手用絲錐c 機(jī)用絲錐 2019 12 28 56 圖3 36成組絲錐切削用量分配a 錐形分配b 柱形分配 2 成組絲錐切削用量分配攻螺紋時 為了減小切削力和延長絲錐壽命 一般將整個切削工作量分配給幾支絲錐來承擔(dān) 通常M6 M24絲錐每組有兩支 M6以下及M24以上的絲錐每組有三支 細(xì)牙螺紋絲錐每組有兩支 成組絲錐切削用量的分配形式有兩種 如圖3 36所示 2019 12 28 57 圖3 37普通鉸杠a 固定式b 活絡(luò)式 2 鉸杠鉸杠是手工攻螺紋時用來夾持絲錐的工具 鉸杠分普通鉸杠 圖3 37 和丁字形鉸杠 圖3 38 兩類 每類鉸杠又有固定式和活絡(luò)式兩種 圖3 38丁字形鉸杠a 固定式b 活絡(luò)式 2019 12 28 58 2 攻螺紋前底孔直徑與孔深的確定 1 攻螺紋前底孔直徑的確定攻螺紋時 絲錐對金屬層有較強(qiáng)的擠壓作用 使攻出螺紋的小徑小于底孔直徑 因此攻螺紋之前的底孔直徑應(yīng)稍大于螺紋小徑 否則攻螺紋時因擠壓作用 使螺紋牙頂與絲錐牙底之間沒有足夠的容屑空間 將絲錐箍住 甚至折斷絲錐 但是底孔又不宜過大 否則會使螺紋牙型高度不夠 降低強(qiáng)度 1 攻制鋼件或塑性較大材料時 底孔直徑的計算公式為 Db D P式中Db 螺紋底孔直徑 mm D 螺紋大徑 mm P 螺距 mm 2019 12 28 59 2 攻制鑄鐵件或塑性較小材料時 底孔直徑的計算公式為 Db D一 1 05 1 1 P式中D 螺紋大徑 mm P 螺距 mm 2 攻螺紋底孔深度的確定攻盲孔螺紋時 由于絲錐切削部分有錐角 端部不能攻出完整的螺紋牙型 所以鉆孔深度要大于螺紋的有效長度 鉆孔深度的計算式為 Hd ha 0 7D式中Hd 底孔深度 mm ha 螺紋有效長度 mm D 螺紋大徑 mm 2019 12 28 60 圖3 39起攻方法 3 攻螺紋的操作要點 1 攻螺紋前先劃線 打底孔 并在螺紋底孔的孔口倒角 倒角直徑可大于螺紋大徑 以方便絲錐順利切人 并可防止孔口被擠壓出凸邊 2 起攻時 可用手掌按住鉸杠中部 沿絲錐軸線用力加壓 另一手配合作順向旋進(jìn) 或兩手握住鉸杠兩端均勻施壓 并將絲錐順向旋進(jìn) 保證絲錐中心線與孔中心線重合 圖3 39 2019 12 28 61 圖3 40檢查攻螺紋垂直度 3 當(dāng)絲錐攻入l 2圈 應(yīng)及時從前后 左右分別檢查絲錐的垂直度 并不斷校正 圖3 40 絲錐的切削部分全部進(jìn)入工件時 要經(jīng)常倒轉(zhuǎn)1 4 1 2圈 使切屑碎斷后排出 4 攻螺紋時 必須以頭攻 二攻 攻順序攻削至標(biāo)準(zhǔn)尺寸 5 攻不通孔螺紋時 可在絲錐上做好深度標(biāo)記 并經(jīng)常退出絲錐 清除孔內(nèi)切屑 6 在韌性材料上攻螺孔時 要加合適的切削液 2019 12 28 62 二 套螺紋 圖3 41套螺紋 與攻螺紋正好相反 套螺紋是用板牙在外圓柱面 或外圓錐面 上切削出外螺紋的加工方法 圖3 41 圖3 42板牙a 組成b 封閉式c 開槽式 1 套螺紋用的工具 1 板牙板牙是加工外螺紋的工具 它由合金工具鋼或高速鋼制成并經(jīng)淬火處理 如圖3 42a所示 板牙由切削部分 校準(zhǔn)部分和排屑孔組成 它本身就像一個圓螺母 在它上面鉆有幾個排屑孔而形成刀刃 板牙兩端面都有切削部分 待一端磨損后 可換另一端使用 板牙有封閉式 圖3 42b 和開槽式 圖3 42c 兩種結(jié)構(gòu) 2019 12 28 63 2 板牙架板牙架是裝夾板牙的工具 如圖3 43所示 板牙放人后 用鎖緊螺釘緊固 圖3 43板牙架 2 套螺紋前圓桿直徑的確定套螺紋時 金屬材料因受板牙的擠壓而產(chǎn)生變形 牙頂將被擠得高一些 所以套螺紋前圓桿直徑應(yīng)稍小于螺紋大徑 圓桿直徑的計算公式為 d d一0 13P式中d 套螺紋前圓桿直徑 mm d 螺紋大徑 mm P 螺距 mm 套螺紋的圓桿直徑也可從附表10中查出 2019 12 28 64 3 套螺紋的操作要點 1 套螺紋前應(yīng)將圓桿端部倒成150 20 的斜角 錐體的最小直徑要比螺紋小徑小 對于重要螺紋端部通常倒成45 的斜角 2 套螺紋時應(yīng)保持板牙的端面與圓桿軸線垂直 3 開始時為了使板牙切人工件 要在轉(zhuǎn)動板牙時施加軸向壓力 待板牙切入工件后不再施壓 4 為了斷屑 板牙也要時常倒轉(zhuǎn)一下 但與攻螺紋相比 切屑不易產(chǎn)生堵塞現(xiàn)象 5 在韌性材料上套螺孔時 要加合適的切削液 2019 12 28 65 5彎形與矯正 圖3 44彎形 一 彎形 彎形是將坯料 如板料 條料或管子等 彎成所需要形狀的加工方法 圖3 44 圖3 45鋼板彎形前后a 彎形前b 彎形后 1 彎形概述彎形使材料產(chǎn)生塑性變形 因此 只有塑性好的材料才能進(jìn)行彎形 圖3 45a為彎形前的鋼板 圖3 45b為彎形后的情況 鋼板彎形后它的外層材料伸長 圖中e e和d d 內(nèi)層材料縮短 圖中a a和b b 而中間有一層材料 圖中c c 彎形后長度不變 稱為中性層 彎形過程也有彈性變形 為抵消材料的彈性變形 彎形過程中應(yīng)多彎些 2019 12 28 66 圖 46彎形時中性層的位置 2 彎形坯料長度的計算坯料經(jīng)彎形后 只有中性層的長度不變 因此 計算彎形工件坯料長度時 可按中性層的長度進(jìn)行計算 但當(dāng)材料彎形后 中性層并不在材料的正中 而是偏向內(nèi)層材料一邊 實驗證明 中性層的實際位置與材料的彎曲半徑r和材料的厚度t有關(guān) 圖3 46 2019 12 28 67 圖3 47常見的彎形形式 表3 11彎形中性層位置系數(shù)x 表3 11為中性層位置系數(shù)x 的值 從表中r t的比值可以看出 當(dāng)彎形半徑r 16t時 中l(wèi)生層在材料的中間 即中性層與材料幾何中心重合 在一般情況下 為簡化計算 當(dāng)r t 8時 可取x 0 5進(jìn)行計算 彎形的形式有多種 如圖3 47所示為常見的幾種 圖中a b c為內(nèi)面帶圓弧的制件 d是內(nèi)面為直角的制件 a b c 內(nèi)面帶圓弧的制件d 內(nèi)面為直角的制件 2019 12 28 68 圖 48彎形角與彎形中心角 內(nèi)面帶圓弧制件的坯料長度等于直線部分 不變形部分 與圓弧中性層長度 彎形部分 之和 圓弧部分中性層長度的計算式為 A r x t a 180式中A 圓弧部分中性層長度 mm r 彎形半徑 mm x 中性層位置系數(shù) 參見表3一11 t 材料厚度 或坯料直徑 mm a 彎形角 即彎形中心角 如圖3 48所示 內(nèi)面彎形成不帶圓弧的直角制件時 其坯料長度的計算可按彎形前后坯料的體積不變 采用A 0 5t的經(jīng)驗公式求出 2019 12 28 69 3 彎形方法彎形方法有冷彎和熱彎兩種 在常溫下進(jìn)行的彎形稱為冷彎 當(dāng)彎形材料厚度大于5mm以及對直徑較大的棒料和管料工件進(jìn)行彎形時 常需要先將工件加熱 這種彎形方法稱為熱彎 二 矯正 圖3 49軸的矯正方法a 螺旋壓力機(jī)b 矯正過程中的檢驗 矯正是指消除材料或工件彎曲 翹曲 凸凹不平等缺陷的加工方法 圖3 49 1 概述矯正可在機(jī)床上進(jìn)行 也可手工進(jìn)行 這里主要介紹鉗工常用的手工矯正方法 手工矯正是將材料 或工件 放在平板 鐵砧或臺虎鉗上 采用錘擊 彎形 延展或伸張等進(jìn)行的矯正方法 2019 12 28 70 矯正的實質(zhì)就是讓金屬材料產(chǎn)生一種塑性變形 來消除原來不應(yīng)存在的塑性變形 矯正過程中 材料要受到錘擊 彎形等外力作用 使材料內(nèi)部組織發(fā)生變化 造成硬度提高 性質(zhì)變脆 這種現(xiàn)象稱為冷作硬化 冷作硬化給繼續(xù)矯正或下道工序加工帶來困難 必要時應(yīng)進(jìn)行退火處理 恢復(fù)材料原來的力學(xué)性能 按矯正時被矯正工件的溫度分類 可分為冷矯正和熱矯正兩種 2 手工矯正常用的工具 1 平板和鐵砧平板 鐵砧及臺虎鉗都可以作為矯正板材或型材的基座 2019 12 28 71 2 軟 硬錘子矯正一般材料均可采用鉗工常用錘子 矯正已加工表面 薄鋼件或有色金屬制件時 應(yīng)采用銅錘 木錘或橡膠錘等軟錘子 如圖3 50所示為木錘矯正板料 3 抽條和拍板抽條是采用條狀薄板料彎成的簡易手工工具 它用于抽打較大面積的板料 如圖3 51所示 拍板是用質(zhì)地較硬的檀木制成的專用工具 主要用于敲打板料 4 螺旋壓力工具 或壓板 適用于矯正較大的軸類工件或棒料 如圖3 49所示 圖3 50木錘矯正板料 圖3 51用抽條抽板料 2019 12 28 72 圖3 52溥板的矯平a 中間凸起b 邊緣成波浪形c 對角翹起 3 矯正方法 1 延展法金屬薄板最容易產(chǎn)生中部凸凹 邊緣呈波浪形 以及翹曲等變形 采用延展法矯正 如圖3 52所示 圖3 52a中箭頭所示方向 即錘擊位置 錘擊時 由里向外逐漸由輕到重 由稀到密 如圖3 52b所示 錘擊點應(yīng)從中問向四周 按圖中箭頭所示方向 密度逐漸變稀 力量逐漸減小 經(jīng)反復(fù)多次錘打 使板料達(dá)到平整 如果薄板發(fā)生對角翹曲 就應(yīng)沿另外沒有翹曲的對角線錘擊使其延展而矯平 如圖3 52c所示 2019 12 28 73 圖3 53扭轉(zhuǎn)法 圖3 54伸張法 2 扭轉(zhuǎn)法 圖3 53 扭轉(zhuǎn)法是用來矯正條料的扭曲變形 3 伸張法 圖3 54 伸張法是用來矯正各種細(xì)長線材的 4 彎形法彎形法是用來矯正各種彎曲的棒料和在寬度方向上變形的條料 1 軸類零件的矯正先查明彎曲狀況和部位 作上標(biāo)記 然后在壓力機(jī)上 用兩塊V形架支承 在軸的突出部位加壓 以消除彎曲變形 2019 12 28 74 圖3 55錘擊矯正絲杠 2 絲杠矯直如圖3 55所示 用百分表查出絲杠凹處并作上標(biāo)記 將絲杠凸處朝下放在矯平板上 用錘子和凹形厚刃鏨子敲擊絲杠各凹處的螺紋小徑表面 使凹處材料伸長而逐漸矯直 5 熱矯正法利用金屬的熱脹冷縮特性對軸 型材進(jìn)行矯直的方法 用乙炔火焰對彎曲的最高點加熱 使其受熱膨脹 由于材料在高溫時力學(xué)性能降低 不易向周圍處于低溫的材料方向膨脹 而冷卻后加熱部位材料收縮 使彎曲部位得到矯正 2019 12 28 75 6鉚接 粘接與錫焊 圖3 56鉚接l一頂模2一預(yù)制頂頭3一鉚接頭4一罩模 鉚接 粘接與錫焊是機(jī)器制造和設(shè)備修理中經(jīng)常使用的加工方法之一 目前 在很多工件的連接中 鉚接已逐漸被焊接所代替 但因鉚接有操作方便 連接可靠等優(yōu)點 所以在機(jī)器 設(shè)備 工具制造中 仍有較多的應(yīng)用 2 鉚接的種類鉚接的種類見表3 12 鉚接是用鉚釘將兩個或兩個以上工件組成不可拆卸的連接 1 概述 1 鉚接過程如圖3 56所示 將鉚釘插入被鉚接工件的孔中 并把鉚釘頭緊貼工件表面 然后將鉚釘桿的一端鐓粗成為鉚合頭 一 鉚接 2019 12 28 76 表3 12鉚接的種類 2019 12 28 77 表3 13鉚釘種類及應(yīng)用 2 鉚釘按制造材料不同 鉚釘可分為鋼質(zhì) 銅質(zhì) 鋁質(zhì)鉚釘?shù)?按其形狀不同 可分為平頭 半圓頭 沉頭 半圓沉頭 管狀空心 皮帶鉚釘?shù)?見表3 13 2019 12 28 78 標(biāo)記鉚釘時 一般要標(biāo)出直徑 長度和國家標(biāo)準(zhǔn)序號 如鉚釘5 20GB867 1986 表示鉚釘直徑為5mm 長度為20mm 國家標(biāo)準(zhǔn)序號為GB867 1986 3 鉚釘尺寸的確定 1 鉚釘直徑的確定鉚釘直徑的大小與被連接板的厚度 連接形式以及被連接板的材料等多種因素有關(guān) 當(dāng)被連接板材厚度相同時 鉚釘直徑等于板厚的1 8倍 當(dāng)被連接板材厚度不同 搭接連接時 鉚釘直徑等于最小板厚的1 8倍 鉚釘直徑可在計算后按表3一14圓整 表3 14標(biāo)準(zhǔn)鉚釘公稱直徑及通孔直徑 GB T152 1 1988 mm 2019 12 28 79 2 鉚釘長度的確定鉚接時鉚釘所需長度 除了被鉚接件的總厚度外 還要為鉚合頭留出足夠的長度 因此 半圓頭鉚釘鉚合頭所需長度應(yīng)為圓整后鉚釘直徑的1 25 1 5倍 沉頭鉚釘鉚合頭所需長度應(yīng)為圓整后鉚釘直徑的0 8 1 2倍 3 通孔直徑的確定鉚接時 通孔直徑的大小應(yīng)隨著連接要求不同而有所變化如孔徑過小 鉚釘插入困難 過大 則鉚合后的工件容易松動 合適的通孔直徑應(yīng)按表3 14鉸選取 2019 12 28 80 二 粘接 粘接是利用粘合劑把不同或相同的材料牢固地連接成一體的操作方法 粘接工藝操作方便 連接可靠 適應(yīng)性廣 在各種機(jī)械設(shè)備修復(fù)過程中 取得了良好的效果 目前 在設(shè)備制造和修理中 已逐漸采用粘接技術(shù) 實現(xiàn)以粘代鉚 以粘代機(jī)械緊固 并可解決過去某些連接方式所不能解決的問題 簡化復(fù)雜的機(jī)械結(jié)構(gòu)和裝配工藝 按照粘合劑使用的材料來分 可分為無機(jī)粘合劑和有機(jī)粘合劑兩大類 2019 12 28 81 1 無機(jī)粘合劑及其應(yīng)用無機(jī)粘合劑主要是由磷酸溶液和氧化物組成的 工業(yè)上大都采用磷酸和氧化銅 也可加入一些輔助填料 以得到所需要的性能 無機(jī)粘合劑有粉狀 薄膜 糊狀 液體等幾種形態(tài) 以液體形態(tài)使用最多 無機(jī)粘合劑操作方便 成本低 但強(qiáng)度低 脆性大 適用范圍小 無機(jī)粘合劑在量具和刃具制造 設(shè)備修理 模具制造和定位件的固定上得到越來越廣泛的應(yīng)用 使用無機(jī)粘合劑必須選擇好接頭的結(jié)構(gòu)形式 盡量使用套接 避免平面對接和搭接 接合處的表面盡量粗糙 可滾花 銑淺槽或車出淺螺紋 以提高粘合強(qiáng)度 粘接前 還應(yīng)進(jìn)行粘接面的除銹 脫脂和清洗操作 粘接后的工件須經(jīng)適當(dāng)?shù)母稍镉不拍苁褂?2019 12 28 82 2 有機(jī)粘合劑及其應(yīng)用有機(jī)粘合劑通常由幾種原料組合而成 它是以合成樹脂為基體 再添加增塑劑 固化劑 稀釋劑 填料 促進(jìn)劑等配制而成 一般有機(jī)粘合劑由使用者根據(jù)實際需要配制 但有些品種 已有專門生產(chǎn)廠家供應(yīng) 有機(jī)粘合劑的品種很多 下面只介紹兩種最常用的粘合劑 1 環(huán)氧粘合劑凡含有環(huán)氧基團(tuán)的高分子聚合物的粘合劑 統(tǒng)稱為環(huán)氧粘合劑或環(huán)氧樹脂 由于它具有粘合力強(qiáng) 硬化收縮小 耐腐蝕 絕緣性好及使用方便等優(yōu)點 因而得到廣泛應(yīng)用 其缺點是耐熱性差 脆性大 使用時如添加適當(dāng)?shù)脑鲰g劑即能達(dá)到較好的粘接效果 2019 12 28 83 圖3 57車床尾座板的粘接 如圖3 57所示 當(dāng)車床尾座底板磨損后 為了修復(fù)其精度 可粘接塑料板 在粘接前用砂布仔細(xì)打光結(jié)合面 并擦凈粉末 在粘接前對被粘接面要進(jìn)行表面清洗 先用丙酮溶劑清洗 經(jīng)堿液在一定溫度下處理20 30min后 再用丙酮潤濕 待其風(fēng)干揮發(fā)后 將已配好的環(huán)氧粘合劑涂在被連接表面 涂層宜較薄 約0 1 0 15mm 然后將兩被粘接件壓在一起 為了保證膠層固化完善 必須有足夠的粘接時間 2 聚丙烯酸酯粘合劑該粘合劑常 的牌號有501 502 2019 12 28 84 三 錫焊 圖3 58錫焊 錫焊是常用的一種連接方法 圖3 58 錫焊時 工件材料并不熔化 只是將焊錫熔化而把工件連接起來 錫焊的優(yōu)點是傳送熱量少 被焊工件不產(chǎn)生熱變形 焊接設(shè)備簡單 操作方便 錫焊常用于強(qiáng)度要求不高或密封性要求較好的連接 1 錫焊工具錫焊常用的工具有烙鐵 烘爐和噴燈等 烙鐵有電烙鐵和非電加熱烙鐵 簡稱烙鐵 兩種 圖3 59 圖3 59烙鐵a 烙鐵b 電烙鐵 2019 12 28 85 2 焊料與焊劑錫焊用的焊料稱為焊錫 焊錫是一種錫鉛合金 熔點一般在180 300 之間 焊劑又稱焊藥 焊劑的作用是消除焊縫處的金屬氧化膜 提高焊錫的流動性 增加焊接強(qiáng)度 表3 15錫焊常用焊劑及應(yīng)用 3 錫焊工藝錫焊常用的焊劑及應(yīng)用見表3 15 1 用銼刀 鋸條片或砂紙清除焊接處的油污和銹蝕 2 按焊接工件的大小選擇不同功率的烙鐵 接通電源或用火加熱烙鐵 烙鐵首先加熱到250 550 切忌溫度過高 然后在氯化鋅溶液中浸一下 再蘸上一層焊錫 用木片或毛刷在工件焊接處涂上焊劑 3 將烙鐵放在焊縫處 稍停片刻 使工件表面發(fā)熱 然后均勻緩慢地移動 使焊錫填滿焊縫 4 用銼刀清除焊接后殘余焊錫 并用熱水清洗焊劑 然后擦凈烘干 2019 12 28 86 7刮削 圖3 60刮削 刮削是用刮刀刮去工件表面金屬薄層的加工方法 圖3 60 1 刮削過程刮削是在工件或校準(zhǔn)工具 或與其相配合的工件 上涂一層顯示劑 經(jīng)過推研 使工件上較高的部位顯示出來 然后用刮刀刮去較高部分的金屬層 經(jīng)過反復(fù)推研 刮削 使工件達(dá)到要求的尺寸精度 形狀精度及表面粗糙度 刮削又稱刮研 一 刮削概述 2019 12 28 87 2 刮削的特點及作用刮削具有切削量小 切削力小 切削熱少和切削變形小的特點 所以能獲得很高的尺寸精度 形狀精度 接觸精度和很小的表面粗糙度值 由于刮削后的工件表面會形成比較均勻的微小凹坑 創(chuàng)造了良好的存油條件 有利于潤滑 因此 機(jī)床導(dǎo)軌 滑板 滑座 滑動軸承 工具 量具等的接觸表面常用刮削的方法進(jìn)行加工 刮削雖然有很多優(yōu)點 但工人的勞動強(qiáng)度大 生產(chǎn)效率低 較大型企業(yè)在制造 修理過程中 對機(jī)床導(dǎo)軌 滑板 滑座等配合表面 大都采用了以磨代刮的新工藝 2019 12 28 88 3 刮削余量由于刮削每次只能刮去很薄的金屬 余量太大 則勞動強(qiáng)度大 生產(chǎn)效率低 余量太小 則上道工序刀痕不能去除 因此 刮削余量一般為0 05 0 4mm 具體數(shù)值見表3 16 表3 16刮削余量 2019 12 28 89 4 刮削的種類刮削可分為平面刮削和曲面刮削兩種 1 平面刮削有單個平面刮削 如平板 工作臺面等 和組合平面刮削 如V形導(dǎo)軌面 燕尾槽面等 兩種 平面刮削一般要經(jīng)過粗刮 細(xì)刮 精刮和刮花 其刮削要求見表3一17 2 曲面刮削有內(nèi)圓柱面 內(nèi)圓錐面和球面刮削等 曲面刮削的原理和平面刮削一樣 只是曲面刮削使用的刀具和掌握刀具的方法與平面刮削有所不同 2019 12 28 90 表3 17平面刮削要求 2019 12 28 91 二 刮削工具 圖3 61平面刮刀a b 直頭刮刀c 彎頭刮刀 圖3 62刮刀頭部形狀和角度a 粗刮刀b 細(xì)刮刀c 精刮刀 1 刮刀刮刀是刮削的主要工具 刮削時 由于工件的形狀不同 因此要求刮刀有不同的形式 一般分為平面刮刀和曲面刮刀兩類 1 平面刮刀用于刮削平面和刮花 一般用T12A鋼制成 如圖3 61所示 當(dāng)工件表面較硬時 也可以焊接高速鋼或硬質(zhì)合金刀頭 刮刀頭部形狀和角度 如圖3 62所示 2019 12 28 92 圖3 63曲回刮川a b 三角刮刀c 蛇頭刮刀 2 曲面刮刀用于刮削內(nèi)曲面 常用的有三角刮刀 蛇頭刮刀和柳葉刮刀 如圖3 63所示 2 校準(zhǔn)工具校準(zhǔn)工具是用來推磨研點和檢查被刮面準(zhǔn)確性的工具 也叫研具 常用的有校準(zhǔn)平板 圖3 64 校準(zhǔn)平尺 圖3 65 角度平尺 圖3 66 以及根據(jù)被刮面形狀設(shè)計制浩的專用校準(zhǔn)型板等 圖3 64校準(zhǔn)平板 2019 12 28 93 圖3 65校準(zhǔn)平尺 圖3 66角度平尺 3 顯示劑工件和校準(zhǔn)工具對研時 所加的涂料稱為顯示劑 其作用是顯示工件誤差的位置和大小 1 顯示劑的種類常用的有紅丹粉和藍(lán)油兩種 1 紅丹粉紅丹粉分鉛丹 氧化鉛 呈橘紅色 和鐵丹 氧化鐵 呈紅褐色 兩種 顆粒較細(xì) 用機(jī)油調(diào)和后使用 廣泛用于鋼和鑄鐵工件 2 藍(lán)油藍(lán)油是用藍(lán)粉和蓖麻油及適量機(jī)油調(diào)和而成的 呈深藍(lán)色 其研點小而清楚 多用于精密工件和有色金屬及其合金的工件 2019 12 28 94 2 顯示劑的用法刮削時 顯示劑可以涂在工件表面上 也可以涂在校準(zhǔn)件上 前者在工件表面顯示的結(jié)果是紅底黑點 沒有閃光 容易看清 適用于精刮時選用 后者只在工件表面的高處著色 研點暗淡 不易看清 但切屑不易粘附在刀刃上 刮削方便 適用于粗刮時選用 在調(diào)和顯示劑時應(yīng)注意 粗刮時 可調(diào)得稀些 這樣在刀痕較多的工件表面上 便于涂抹 顯示的研點也大 精刮時 應(yīng)調(diào)得干些 涂抹要薄而均勻 這樣顯示的研點細(xì)小 否則 研點會模糊不清 2019 12 28 95 圖3 67平面和曲面的顯點方法a 平面顯點法b 曲面顯點法 3 顯點的方法顯點的方法應(yīng)根據(jù)不同形狀和刮削面積的大小有所區(qū)別 如圖3 67所示為平面與曲面的顯點方法 1 中小型工件的顯點一般是校準(zhǔn)平板固定不動 工件被刮面在平板上推研 推研時壓力要均勻 避免顯示失真 如果工件被刮面小于平板面 推研時最好不超出平板 如果被刮面等于或稍大于平板面 允許工件超出平板 但超出部分應(yīng)小于工件長度的1 3 推研應(yīng)在整個平板上進(jìn)行 以防止平板局部磨損 2019 12 28 96 圖3 68不對稱工件的顯點 2 大型工件的顯點將工件固定 平板在工件的被刮面上推研 推研時 平板超出工件被刮面的長度應(yīng)小于平板長度的1 5 對于面積大 剛性差的工件 平板的質(zhì)量要盡可能減輕 必要時還要采取卸荷推研 3 形狀不對稱工件的顯點推研時應(yīng)在工件某個部位托或壓 圖3 68 但用力的大小要適當(dāng) 均勻 顯點時還應(yīng)注意 如果兩次顯點有矛盾 應(yīng)分析原因 認(rèn)真檢查推研方法 謹(jǐn)慎處理 2019 12 28 97 三 刮削精度的檢驗 刮削精度包括尺寸精度 形位精度 接觸精度 配合間隙及表面粗糙度等 接觸精度常用25咖 25mm正方形方框內(nèi)的研點數(shù)檢驗 圖3 69 其具體要求見表3 18 表3 19 形位精度用框式水平儀檢驗 圖3 70 配合間隙用塞尺檢驗 圖3 71 圖3 69用方框檢查研點 表3一18各種平面接觸精度研點數(shù) 2019 12 28 98 表3 19滑動軸承的研點數(shù) 圖3 70用水平儀檢查平面度 圖3 71用塞尺檢查配合面間隙 2019 12 28 99 安全生產(chǎn) 1 刮削前 工件的銳邊 銳角必須去掉 防止傷手 2 刃磨刮刀時 應(yīng)站在砂輪機(jī)的側(cè)面或斜側(cè)面 力的作用方向應(yīng)通過砂輪軸線 刃磨時施加壓力不能太大 3 刮削大型工件時 搬動要注意安全 安放要平穩(wěn) 4 工件與校準(zhǔn)工具對研時 超出部分不能過長 用力不宜過猛 以防工件 或校準(zhǔn)工具 掉下砸傷人 5 刮削工件邊緣時 不能用力過大過猛 避免當(dāng)刮刀刮出工件時 連刀帶人一起沖出而產(chǎn)生事故 6 刮刀用后 應(yīng)用紗布包裹好并妥善安放 三角刮刀用畢不要放在經(jīng)常與手接觸的地方 2019 12 28 100 8研磨 圖3 72研磨 研磨是利用涂敷或壓嵌在研具上的研磨劑 通過研具與工件一定壓力下的相對運動對加工表面進(jìn)行的精整加工 圖3 72 其主要作用是使工件獲得很高的尺寸精度 形位精度和極小的表面粗糙度值 一 研磨概述 1 研磨過程研具材料比被研磨的工件軟 這樣受到一定壓力后 研磨劑中微小顆粒 磨料 被壓嵌在研具表面上 這些細(xì)微的磨料具有較高的硬度 像無數(shù)刀刃 由于研具和工件的相對運動 因而對工件產(chǎn)生微量的切削作用 均勻地從工件表面切去一層極薄的金屬 借助于研具的精確型面 可使工件逐步得到準(zhǔn)確的尺寸精度及合格的表面粗糙度 2019 12 28 101 2 研磨余量研磨是微量切削 因此研磨余量不能太大 也不宜太小 一般0 005 0 030mm之間比較合適 具體可參見表3 20 表3 21和表3 22 表3 20研磨平面余量mm 表3 21研磨外圓余量mm 表3 22研磨內(nèi)孔余量mm 2019 12 28 102 二 研具 研具是保證被研磨工件幾何形狀精度的重要因素 因此 對研具材料 精度和表面粗糙度都有較高的要求 1 研具材料對研具材料的要求是 其硬度應(yīng)比被研磨工件低 組織均勻 具有較高的耐磨性和穩(wěn)定性等 常用的研磨材料見表3 23 表3 23常用的研磨材料 2019 12 28 103 2 研具的類型不同形狀的工件需要不同形狀的研具 常用的研具有研磨平板 研磨棒和研套等 1 研磨平板研磨平板主要用來研磨平面 如研磨量塊 精密量具的平面等 它分有槽的研磨平板和光滑的研磨平板兩種 如圖3 73所示 有槽的用于粗研 光滑的用于精研 2 研套研套用來研磨軸類工件的外圓表面 研套的組成如圖3 74所示 圖3 73研磨平板a 光滑平板b 有槽平板 圖3 7研套l一開口調(diào)節(jié)圈2 外套3一調(diào)節(jié)螺釘 2019 12 28 104 圖3 75研磨棒a 固定式b 可調(diào)式1一調(diào)整螺母2一錐度心軸3一開槽研磨套 3 研磨棒主要用來研磨套類工件的內(nèi)孔 研磨棒有固定式和可調(diào)式兩種 如圖3 75所示 固定式研磨棒制造簡單 但磨損后無法補(bǔ)償 多用于單件工件的研磨 可調(diào)式研磨棒的尺寸可在一定的范圍內(nèi)調(diào)整 其壽命較長 應(yīng)用廣泛 調(diào)節(jié)時松開右邊的調(diào)整螺母 擰緊左邊的調(diào)整螺母 開槽研磨套在錐度心軸的作用下將直徑擴(kuò)大到所需尺寸 2019 12 28 105 三 研磨劑 研磨劑是在研磨中起切削作用的顆粒狀材料 它是磨料 研磨液和輔助材料的混合劑 1 磨料磨料在研磨中起切削作用 研磨效率 研磨精度都和磨料有密切的關(guān)系 磨料的系列及用途見表3 24 2 研磨液磨料不能直接用于研磨 必須加注研磨液和輔助材料調(diào)和后才能使用 研磨液的主要作用是使磨料均勻分布在研具表面 并具有冷卻和潤滑作用 常用的研磨液有10號機(jī)油 20號機(jī)油 煤油 汽油和錠子油等 3 輔助材料輔助材料是一種黏度較大 氧化作用較強(qiáng)的混合脂 它的作用是使工件表面形成氧化膜 加速研磨進(jìn)程 常用的輔助材料有油酸 脂肪酸 硬脂酸和工業(yè)甘油等 2019 12 28 106 表3 24磨料的系列與用途 2019 12 28 107 四 研磨方法 圖3 76平面研磨a 螺旋形運動軌跡b 仿8字形運動軌跡 研磨分手工研磨和機(jī)械研磨兩種 手工研磨應(yīng)選擇合理的運動軌跡 對提高研磨效率 工件的表面質(zhì)量和研具的壽命有直接的影響 手工研磨的運動軌跡有直線形 直線與擺動形 螺旋線形 8字形和仿8字形等 1 平面研磨 1 一般平面的研磨其方法如圖3 76所示 工件沿平板全部表面 用8字形 仿8字形或螺旋形運動軌跡進(jìn)行研磨 研磨時工件受壓要均勻 壓力大小應(yīng)適中 壓力大 研磨切削量大 表面粗糙度值大 還會使磨料壓碎 劃傷表面 粗研時宜施壓 1 2 105Pa 精研時宜施壓 1 5 104Pa 研磨速度不應(yīng)太快 手工粗研時 每分鐘往復(fù)40 60次左右 精研時 每分鐘往復(fù)20 40次 否則會引起工件發(fā)熱 降低研磨質(zhì)量 2019 12 28 108 圖3 77狹窄平面的研磨a 金屬塊作為 導(dǎo)靠 b 擺動式直線研磨運動軌跡 2 狹窄平面研磨其方法如圖3 77所示 為防止研磨平面產(chǎn)生傾斜和圓角 研磨時應(yīng)用金屬塊作為 導(dǎo)靠 圖3 77a 采用直線研磨軌跡 圖3 77b所示為樣板要研成半徑為尺的圓角 則采用擺動式直線研磨運動軌跡 圖3 78多件研膳 如工件數(shù)量較多 則應(yīng)采用C形夾頭 將幾個工件夾在一起研磨 可有效地防止傾斜 如圖3 78所示 2019 12 28 109 2 圓柱面研磨圓柱面研磨一般是手工與機(jī)器配合進(jìn)行研磨 圓柱面研磨分外圓柱面和內(nèi)圓柱面研磨 1 外圓柱面的研磨如圖3 79所示 研磨外圓柱面一般是在車床或鉆床上用研套對工件進(jìn)行研磨 工件由車床帶動 其上均勻涂布研磨劑 用手推動研套 通過工件的旋轉(zhuǎn)和研套在工件上沿軸線方向作往復(fù)運動進(jìn)行研磨 一般工件的轉(zhuǎn)速在直徑小于80mm時為100r min 直徑大于100mm時為50r min 研套的往復(fù)移動速度 可根據(jù)工件在研磨時出現(xiàn)的網(wǎng)紋來控制 當(dāng)出現(xiàn)45 交叉網(wǎng)紋時 說明研套的移動速度適宜 圖3 79 圖3 79研磨外圓柱面a 卡盤夾持b 雙頂尖夾持c 研磨出的網(wǎng)紋 2019 12 28 110 圖3 80圓錐面研厝棒a 左向螺旋槽b 右向螺旋槽 3 圓錐面的研磨工件圓錐表面 包括圓錐孔和外圓錐面 研磨用的研磨棒 套 其工作部分的長度應(yīng)是工件研磨長度的1 5倍 圖3 80 錐度必須與工件錐度相同 研磨時 一般在車床或鉆床上進(jìn)行 轉(zhuǎn)動方向應(yīng)和研磨棒的螺旋槽方向相適應(yīng) 在研磨棒或研套上均勻地涂上一層研磨劑 插入工件錐孔中或套人工件的外表面 旋轉(zhuǎn)4 5圈后 將研具稍微拔出些 然后再推人研磨 如圖3 81所示 研磨接近要求的精度時 取下研具 擦去研具工作表面上的研磨劑 重復(fù)套上研磨 起拋光作用 直到達(dá)到加工精度要求為止 2019 12 28 111 圖3 81圓錐面研厝 4 研磨時應(yīng)注意的問題研磨后工件表面質(zhì)量的好壞 以及研磨效率高低 除與選用研磨劑及研磨的方法有關(guān)外 還須注意以下幾個問題 1 研磨的壓力和速度在研磨過程中 壓力大 速度快 則研磨效率高 若壓力 速度太大 工件表面 粗糙 則工件容易發(fā)熱而變形 甚至?xí)l(fā)生因磨料壓碎而使表面劃傷 因而必須合理加以控制 對較小的硬工件或粗研磨時 可用較大的壓力 較低的速度進(jìn)行研磨 而對大的 較軟的工件或精研時 就應(yīng)用較小的壓力 較快的速度進(jìn)行研磨 另外 在研磨中 應(yīng)防止工件發(fā)熱 若引起發(fā)熱 應(yīng)暫停 待冷卻后再進(jìn)行研磨 2 研磨中的清潔工作在研磨中 必須重視清潔工作 才能研磨出高質(zhì)量的工件表面 若忽視了清潔工作 輕則工件表面拉毛 嚴(yán)重的則會拉出深痕而造成廢品 另外 研磨后應(yīng)及時將工件清洗干凈并采取防銹措施 2019 12 28 112 休息 休息