全套設計聯(lián)系 QQ2947387549（任務書開題報告 說明書 CAD 圖 UG 圖等）QQ2947387549 海量機械模具數(shù)控方向畢業(yè)設計 課程設計 承接定制 QQ2947387549畢業(yè)設計說明書傳遞盤注塑模具設計作 者： XXX 學 號： XXXX 學院（系、部）： XXXX 專 業(yè)： 指導者： 評閱者： 201x 年 x 月 全套設計聯(lián)系 QQ2947387549（任務書開題報告 說明書 CAD圖 UG 圖等）QQ2947387549 海量機械模具數(shù)控方向畢業(yè)設計 課程設計 承接定制 QQ2947387549目 錄目 錄 .2ABSTRACT.51 前言 .61.1 課題背景 .61.2 課題分析 .82 塑件分析 92.1 產品分析及其技術條件 .92.2 塑件材料的確定 .102.3 塑件材料的性能分析 .112.3.1 基本特性 112.3.2 成型性能 122.3.3 主要用途 123 成型布局及注塑機選擇 133.1 進膠方式選擇 .133.2 型腔的布局及成型尺寸 .133.3 估算塑件體積質量 .153.4 注塑機的選擇和校核 .163.4.1 注射膠量的計算 163.4.2 鎖模力的計算 163.4.3 注塑機選擇確定 .17表 HTF300XB 注塑機參數(shù) .184 注塑模具設計 194.1 模架的選用 .194.1.1 模架基本類型 1934.1.2 模架的選擇 194.1.3 導向與定位機構設計 204.2 澆注系統(tǒng)的設計 .214.2.1 主流道設計 214.2.2 分流道的設計 224.2.3 澆口的設計 224.2.4 冷料穴的設計 234.3 分型面的設計 .234.4 成型零部件的設計 .244.4.1 成型零部件結構 254.4.2 成型零部件工作尺寸的計算 264.4.3 凹模寬度尺寸的計算 .274.4.4 凹模長度尺寸的計算 .274.4.5 凹模高度尺寸的計算 .274.4.6 凸模寬度尺寸的計算 .274.4.7 凸模長度的計算 .284.7.8 凸模高度尺寸的計算 .284.4.9 模具強度與剛度校核 284.6 脫模及推出機構 .294.6.1 脫模力 294.6.2 推出機構 294.7 冷卻系統(tǒng)的設計與計算 .314.7.1 冷卻水道設計的要點 324.7.2 冷卻水道在定模和動模中的位置 324.7.3 冷卻水道的計算 334.8 排氣結構設計 .344.9 模具與注射機安裝模具部分相關尺寸校核 .344.10 側向抽芯機構類型選擇 .355 結語 .39致謝 40附圖(2D/3D)裝配圖 .414參考文獻 .425摘 要根據塑料制品的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工藝性、尺寸精度等技術要求，考量塑件制件尺寸。本模具采用一模二腔，側澆口進料，注射機采用 300XB 型號，設置冷卻系統(tǒng)，CAD 和 UG 繪制二維總裝圖和零件圖，選擇模具合理的加工方法。附上說明書，系統(tǒng)地運用簡要的文字，簡明的示意圖和和計算等分析塑件，從而作出合理的模具設計。關鍵詞：機械設計；模具設計；CAD 繪制二維圖；UG 繪制 3D 圖。6ABStractTo understand the use of plastic parts in accordance with the requirements of the plastic products, analysis of the technical requirements of the plastic parts of the process, dimensional accuracy, select the workpiece size of the plastic parts. The mold using a two sub gate feed injection machine adopts HTF160XB models, and set a cooling system, CAD and UG drawing two-dimensional assembly diagram and parts diagram, reasonable mold processing methods. Attach a manual, use brief text, a concise diagram and calculated analysis of plastic parts, in order to make a reasonable mold design.Keywords: mechanical design; mold design; CAD drawing two-dimensional map; UG draw 3D maps, injection machine selection.71 前言1.1 課題背景模具是工業(yè)生產中使用極為廣泛的基礎工藝裝備。在汽車、電機、儀表、電器、電子、通信、家電和輕工業(yè)等行業(yè)中，60%80%的零件都依靠模具成形，并且隨著近年來這些行業(yè)的迅速發(fā)展，對模具的要求越來越高，結構也越來越復雜。用模具生產制件所表現(xiàn)出來的高精度、高復雜性、高一致性、高生產效率和低耗率，是其它加工制造方法所不能比擬的。隨著塑料工業(yè)的飛速發(fā)展和通用塑料與工程塑料在強度和精度等方面的不斷提高，塑料制品的應用范圍也在不斷地擴大，越來越普遍地采用塑料成型。該方法適用于全部熱塑性塑料和部分熱固性塑料，制得的塑料制品數(shù)量之大是其它成型方法望塵莫及的。作為注塑成型加工的主要工具之一注塑模具，在質量、精度、制造周期以及注塑成型過程中的生產效率等方面水平高低，直接影響產品的質量、產量、成本及產品的更新?lián)Q代，同時也決定著企業(yè)在市場競爭中的反映能力和速度。注射模的種類很多，其結構與塑料品種、塑件的復雜程度和注射機的種類等很多因素有關，其基本結構都是由動模和定模兩大部分組成的。定模部分安裝在注射機的固定板上，動模部分安裝在注射機的移動模板上，在注射成型過程中它隨注射機上的合模系統(tǒng)運動。注射成型時動模部分與定模部分由導柱導向而閉合。一般注射模由成型零部件、合模導向機構、澆注系統(tǒng)、側向分型與抽芯機構、推出機構、加熱和冷卻系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)及支承零部件組成。由于模具的使用特點，決定了模具設計也區(qū)別與其他行業(yè)。模具設計要考慮的要點如下:a塑件的物理力學性能，如強度、剛度、韌性、彈性、吸水性以及對應力的敏感性，不同塑料品種其性能各有所長，在設計塑件時應充分發(fā)揮其性能上的優(yōu)點，避免或補償其缺點。b塑料的成型工藝性，如流動性、成型收縮率的各向差異等。塑件形狀8應有利于成型時充模、排氣、補縮，同時能使熱塑性塑料制品達到高效、均勻冷卻或使熱固性塑料制品均勻地固化。c塑件結構能使模具總體結構盡可能簡化，特別是避免側向分型抽芯機構和簡化脫模結構。使模具零件符合制造工藝的要求。對于特殊用途的制品，還要考慮其光學性能、熱學性能、電性能、耐腐蝕性能等。目前，我國的模具制造技術已從過去只能制造簡單模具發(fā)展到可以制造大型、精密、復雜、長壽命的模具。在塑料模具方面，能設計制造汽車保險杠及整體儀表盤大型注射模。一些塑料模主要生產企業(yè)利用計算機輔助分析(CAE)技術對塑料注塑過程進行流動分析、冷卻分析、應力分析等，合理選擇澆口位置、尺寸、注塑工藝參數(shù)及冷卻系統(tǒng)的布置等，使模具設計方案進一步優(yōu)化，也縮短了模具設計和制造周期采用模具先進加工技術及設備，使模具制造能力大為提高。采用 CAE 技術，可以完全代替試模，CAE 技術提供了從制品設計到生產的完整解決方案，在模具制造加工之前，在計算機上對整個注射成型過程進行模擬分析，準確預測熔體的填充、保壓、冷卻情況，以及制品中的應力分布、分子和纖維取向分布、制品的收縮和翹曲變形等情況，以便設計者能盡早發(fā)現(xiàn)問題，及時修改制件和模具設計，而不是等到試模以后再返修模具。這不僅是對傳統(tǒng)模具設計方法的一次突破，而且對減少甚至避免模具返修報廢、提高制品質量和降低成本等，都有著重大的技術經濟意義。某些國外電加工機床具有內容豐富、實用可靠的工藝數(shù)據和專家系統(tǒng)，使模具的深槽窄縫加工、微細加工、鏡面加工等效率和質量大大提高。新的模糊控制系統(tǒng)具有加工反力的監(jiān)測和控制，提高了大面積加工的深度控制精度。電火花混粉加工技術的應用有效地提高了模具表面質量。模具逆向工程技術、快速經濟模具制造技術、三維掃描測量技術及數(shù)控模具雕刻機的發(fā)展與應用，對模具制造能力的提高也起到了很大作用。我國經濟仍處于高速發(fā)展階段，國際上經濟全球化發(fā)展趨勢日趨明顯，這為我國模具工業(yè)高速發(fā)展提供了良好的條件和機遇。一方面，國內模具市場將繼續(xù)高速發(fā)展；另一方面，模具制造也逐漸向我國轉移以及跨國集團到我國進行模具采購趨向也十分明顯。 9隨著計算機技術的發(fā)展應用，模具設計與制造技術正朝著數(shù)字化方向發(fā)展。特別是模具成型零件方面的軟件等，這些技術采用計算機輔助設計，進而將數(shù)據交換到加工制造設備，實現(xiàn)計算機輔助制造，或將設計與制造連成一體實現(xiàn)設計制造一體化。1.2 課題分析本課題內容是對傳遞盤進行測繪?；谏a實踐之上的對產品進行模具設計，模具設計主要內容有型腔布局、澆口形式與位置、模胚選擇、分型面的確定、冷卻系統(tǒng)設置、推出機構設置、注塑機臺選擇及注塑工藝分析等。根據塑料制品的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工藝性、尺寸精度等技術要求，本模具采用一模二腔布局，側入式澆口進料，注射機采用 300XB 型號，設置冷卻系統(tǒng)，CAD 和 UG 繪制二維總裝圖和零件圖，系統(tǒng)地運用簡要的文字，簡明的示意圖和和計算分析，從而作出合理的模具設計。選擇合理的加工方法。模具方案確定后進行工藝分析。根據此方案可以達到設計的預期效果，并且大大提高了注塑模的質量。102 塑件分析2.1 產品分析及其技術條件在模具設計之前需要對塑件的工藝性如形狀結構、尺寸大小、精度等級和表面質量要進行仔細研究和分析，只有這樣才能恰當確定塑件制品所需的模具結構和模具精度。課題目標產品是一個生活中常見的傳遞盤，其零件外形如圖所示。具體結構和尺寸詳見圖紙，該塑件結構簡單，生產量大，要求較低的模具成本，成型容易，精度要求不高。11產品 2D/3D 視圖塑件的尺寸精度直接影響模具結構的設計和模具的制造精度。為降低模具的加工難度和模具的制造成本，在滿足塑件要求的前提下盡量把塑件的尺寸精度設計得低一些。由于塑料與金屬的差異很大，所以不能按照金屬零件的公差等級確定精度等級。根據任務書和圖紙要求，本次產品尺寸均采用 MT5 級精度，未注采用 MT8 級精度。塑件的表面要求越高，表面粗糙度越低。這除了在成型時從工藝上盡可能避免冷疤、云紋等疵點來保證外，主要是取決于模具型腔表面粗糙度。塑料制品的表面粗糙度一般為 Ra 0.021.25 之間，模腔表壁的表面粗糙度應為塑m件的 1/2，即 Ra 0.010.63 。模具在使用過程中由于型腔磨損而使表面粗糙度不斷增加，所以應隨時給以拋光復原。該塑件外部需要的表面粗糙度比內部要高，為 Ra0.8 ，內部為 Ra1.2m。m2.2 塑件材料的確定 塑料是以樹脂為主要成分的高分子材料，它在一定的溫度和壓力下具有流動性?？梢员荒Ｋ艹尚蜑橐欢ǖ膸缀涡螤詈统叽纾⒃诔尚凸袒蟊３制浼鹊眯螤疃话l(fā)生變化。塑料有很多優(yōu)異性能，廣泛應用于現(xiàn)代工業(yè)和日常生活，它具有密度小，質量輕，比強度高，絕緣性能好，介電損耗低，化學穩(wěn)定性高，12減摩耐磨性能好，減振隔音性能好等諸多優(yōu)點。另外，許多塑料還具有防水、防潮、防透氣、防輻射及耐瞬時燒蝕等特殊性能。此產品壁厚均勻，ABS 性能優(yōu)良，成本低廉，符合需求生產量大的要求，容易成型，對于本課題零件相當適用，所以在這選擇其為產品的材料。2.3 塑件材料的性能分析2.3.1 基本特性ABS 是由聚丙烯共聚而成的。這三種組分的各自特性，使 ABS 具有良好的綜合理學性能。丙烯腈使 ABS 有良好的耐腐蝕性、耐熱性及表面硬度，丁二烯使 ABS 堅韌，聚丙烯使 ABS 有良好的加工性和染色性能。ABS 價格便宜原料易得，是目前產量最大、應用范圍最廣的工程塑料之一。是一種良好的熱塑性塑料。ABS 無毒，無氣味，呈微黃色，成型的塑料有較好的光澤，、不透明，密度為 1.02-1.05g/cm3。既有較好的抗沖擊強度和一定的耐磨性，耐寒性，耐油性，耐水性，化學穩(wěn)定性和電氣性能。水、無機鹽、堿、酸類對 ABS 幾乎沒有影響， ABS 不溶于大部分醇類及烴類溶劑，但與烴長期接觸會軟化溶脹，在酮，醛，酯，氯代烴中會溶解或形成乳濁液。ABS 表面受冰醋酸，植物油等化學藥品的侵蝕時會引起應力開裂， ABS 有一定的硬度，他的熱變形溫度比聚聚丙烯、聚氯乙烯、聚酰胺等高，尺寸穩(wěn)定性較好，易于成型加工，經過調色配成任何顏色。其缺點是耐熱性不高，連續(xù)工作溫度為 70 左右，熱變形溫度C約為 93 耐氣候性差，在紫外線作用下 ABS 易變硬發(fā)脆。CABS 的性能指標：密度 0.9（ ），收縮率 1.016，熔點3dmKg，彎曲強度 80Mpa，拉伸強度 35 49Mpa，拉伸彈性模量 1.8Gpa，1603 彎曲彈性模量 1.4Gpa，壓縮強度 18 39Mpa，缺口沖擊強度 11 20 ，硬2mkJ度 62 86HRR，體積電阻系數(shù) 。ABS 的熱變形溫度為 93 118，制品c130經退火處理后還可提高 10左右。ABS 在-40時仍能表現(xiàn)出一定的韌性，可在-40 100 的溫度范圍內使用。132.3.2 成型性能ABS 易 吸 水 ， 使 成 型 塑 件 表 面 出 現(xiàn) 斑 痕 、 云 紋 等 缺 陷 。 因 此 ， 成 型 加 工 前應 進 行 干 燥 處 理 ； ABS 在 升 溫 時 黏 度 增 高 ， 黏 度 對 剪 切 速 率 的 依 賴 性 很 強 ，因 此 模 具 設 計 中 大 都 采 用 側 澆 口 形 式 ， 成 型 壓 力 較 高 ， 塑 件 上 的 脫 模 斜 度 宜稍 大 ； 易 產 生 熔 接 痕 ， 模 具 設 計 時 應 該 注 意 盡 量 減 小 澆 注 系 統(tǒng) 對 料 流 的 阻 力 ；在 正 常 的 成 型 條 件 下 ， 壁 厚 、 熔 料 溫 度 對 收 縮 率 影 響 及 小 。 要 求 塑 件 精 度 高時 ， 模 具 溫 度 可 控 制 在 50 60 ， 要 求 塑 件 光 澤 和 耐 熱 時 ， 模 具 溫 度 應 控 制在 60 80 。 ABS 比 熱 容 低 ， 塑 化 效 率 高 ， 凝 固 也 快 ， 故 成 型 周 期 短 。2.3.3 主要用途ABS 在機械工業(yè)上用來制造殼體蓋、泵業(yè)輪、軸承、把手、管道、管連接件、蓄電池槽、冷藏庫和冰箱襯里等，汽車工業(yè)上用 ABS 制造汽車擋泥板、扶手、熱空氣調節(jié)導管等，還可用 ABS 夾層板制小轎車車身。ABS 還可用來制造水表殼，紡織器材，電器零件、玩具、電子琴及收錄機殼體、食品包裝容器，農藥噴霧器及家具等。143 成型布局及注塑機選擇3.1 進膠方式選擇注射模的澆注系統(tǒng)是指模具中從注射機噴嘴開始到型腔為止的塑料流動通道。其作用是將塑料熔體充滿型腔并使注射壓力傳遞到各個部分。澆注系統(tǒng)設計的好壞對塑件性能、外觀及成型難易程度影響很大。它由主流道、分流道、澆口及冷料穴組成。其中澆口的選擇與設計恰當與否直接關系到制品能否完好的成型。常向的澆口形式有直接澆口，側澆口，點式澆口，扇形澆口，圓盤式澆口，環(huán)形澆口等。澆口的位置選擇原則：澆口的位置與塑件的質量有直接影響。在確定澆口位置時，應考慮以下幾點：1. 熔體在型腔內流動時，其動能損失最小。要做到這一點必須使1)流程(包括分支流程)為最短；2)每一股分流都能大致同時到達其最遠端；3)應先從壁厚較厚的部位進料；4)考慮各股分流的轉向越小越好。2. 有效地排出型腔內的氣體由于本設計中塑件外表面質量要求較高，所以選用側澆口。側澆口在產品端面處，成形后切除澆口, 零件組裝時澆口被遮擋起來。3.2 型腔的布局及成型尺寸因為本設計中采用側澆口，且塑件的尺寸較大，為提高塑件成功概率，并從經濟型的角度出發(fā)，節(jié)省生產成本和提高生產效率，采用一模二腔，進行加工生產。15型腔的布局與澆注系統(tǒng)的布置密切相關,型腔的排布應使每個型腔都通過澆注系統(tǒng)從總壓力中均等的分得所需的壓力,以保證塑料熔體均勻地充滿每個型腔,使各型腔的塑件內在質量均一穩(wěn)定。這就要求型腔與主流道之間的距離盡可能短，同時采用平衡流道。成型型腔尺寸依據塑件布局計算確定，需考量成形封閉結合面大小，太大造成模具尺寸過大，成本浪費，太小易導致成型時溢料飛邊，甚至型腔變形。因模具是一模二腔，考量排布可得型腔長為 190mm，寬為 110mm。塑件的高度為 8mm，塑件的大部分部膠位都留在型腔部分，型芯、型腔的厚度是塑件所伸入高度加 20-40mm，因此得出成型型腔總體厚度為 35mm。型腔布局如圖。16型腔布局3.3 估算塑件體積質量本次設計中，塑件的質量和體積采用 3D 測量，在 UG 軟件中，使用塑模部件驗證功能，可以測得塑件的體積為 102.5 ， ABS 的密度為 1.05 ，3cm3/cmg即可以得出該塑件制品的質量約為 107.6g。173.4 注塑機的選擇和校核3.4.1 注射膠量的計算模具設計時，必須使得在一個注射成型的塑料熔體的容量或質量在注射機額定注射量的 80%以內。校核公式為： mn%8021式中： -型腔數(shù)量n-單個塑件的重量（g）1m-澆注系統(tǒng)所需塑料的重量（g）2本設計中：n=2 107.6g =10g 12mm（2x107.6+10）/0.8 即 m281.5g因而預選注塑機額定注塑量最少為 281.5g 以上3.4.2 鎖模力的計算選用注射機的鎖模力必須大于型腔壓力產生的開模力，不然模具分型面要分開而產生溢料。塑件在模具分型面上的投影面積是影響鎖模力的主要因素。成型投影面積 =2An21式中 n -型腔數(shù)目-單個塑件在模具分型面上的投影面積1A-澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積2n=2 =20881 =200 12mA2本設計中 =2x20881+200=210812An鎖模力和成型面積的關系根據依照以下計算公式確定： 10P腔鎖18式中 鎖模力，kN；P鎖型腔壓力，MPa ；腔A 成型投影面積，mm 2；一般熔料經噴嘴時其注射壓力達 6080MPa，經澆注系統(tǒng)入型腔時型腔壓力通常為 20-40MPa，這里取 30MPa。計算： ×A/1000=30×21081/1000=632.43 kN (取整P腔635kN)得出預選注塑機額定注塑壓力為 635 kN 以上。3.4.3 注塑機選擇確定綜合考慮以上因素，選定注射機為 300XB。其相關性能符合成型方案要求，以下相關參數(shù)：型號參數(shù) 單位 300×A 300×B 300×C螺桿直徑 mm 60 65 70理論注射容量 cm3 727 853 989注射重量 PS g 662 776 900注射壓力 Mpa 213 182 157注射行程 mm 257螺桿轉速 r/min 0160料筒加熱功率 KW 17.25鎖模力 KN 3000拉桿內間距(水平×垂直) mm 660×660允許最大模具厚度 mm 660允許最小模具厚度 mm 250移模行程 mm 660移模開距(最大) mm 1260液壓頂出行程 mm 160液壓頂出力 KN 62液壓頂出桿數(shù)量 PC 13油泵電動機功率 KW 30油箱容積 l 58019機器尺寸(長×寬×高) m 6.9×2.0×2.4機器重量 t 11.5最小模具尺寸(長×寬) mm 460×460表 HTF300XB 注塑機參數(shù)204 注塑模具設計4.1 模架的選用4.1.1 模架基本類型注射模具的分類方式很多，此處是介紹的按注射模具的整體結構分類所分的典型結構如下： 單分型面注射模、雙分型面注射模、帶有活動成型零件的模、側向分型抽芯注射模、定模帶有推出機構的注射模、自動卸螺紋的注射模、熱流道注射模。4.1.2 模架的選擇根據對塑件的綜合分析，確定該模具是單分型面的模具，由 GB/T12556.1-12556.2-1990塑料注射模中小型模架可選擇 CI 型的模架，其基本結構如圖所示：模架結構圖CI 型模具定模采用兩塊模板，動模采用兩塊模板，又叫兩板模，大水口模架，適合側澆口的注射成形模具。由分型面的選擇而選擇模具的導柱導套的安裝方式，經過考慮分析，導柱21導套選擇選正裝。根據所選擇的模架的基本型可以選出對應的模板的厚度以及模具的外輪廓尺寸，以此分析計算：模架的長 L=型腔長度（390）+復位桿的直徑+螺釘?shù)闹睆?模板壁厚+滑塊厚度 550mm模架的寬 W=型腔寬度（230）+導向桿的直徑+模板壁厚 400mm根據成型型腔的尺寸，在計算完模架的長寬以后，還需要考慮其他螺絲導柱等零件對模架尺寸的影響，在設計中避免干涉。參考成型型腔厚度，考慮模板強度要求，定模板厚度取 120mm，動模板厚度取 90mm。考慮頂出行程要求，支撐板取 120mm 以滿足。綜上所述所選擇的模架的型號為：CI-4055-A120-B90-C120。4.1.3 導向與定位機構設計導向機構的作用：保證模具在進行開合模時，保證公母模之間一定的方向和位置。導向零件承受一定的側向力，起了導向和定位的作用,導向機構零件包括導柱和導套等。1. 導向結構的總體設計（1） 導向零件應合理的均勻分布在模具的周圍或靠近邊緣的部位，其中心至模具邊緣應有足夠的距離，以保證模具的強度，防止壓入導柱和導套后發(fā)生變形。（2） 根據模具的形狀和大小，一副模具一般需要 2-4 個導柱。如果，模具的凸模與凹模合模有方位要求時，則用兩個直徑不同的導柱，或用兩個直徑相同，但錯開位置的導柱。（3） 由于塑件通常留于公模，所以為了便于脫模導柱通常安裝在母模。（4） 導柱和導套在分型面處應有承屑槽（5） 導柱導套及導向孔的軸線應保證平行（6） 合模時，應保證導向零件首先接觸，避免公模先進入模腔，損壞成型零件。2. 導柱的設計22（1） 有單節(jié)與臺階式之分（2） 導柱的長度必須高出公模端面 68mm（3） 導柱頭部應有圓錐或球形的引導部分（4） 固定方式有鉚接固定和螺釘固定（5） 其表面應熱處理，以保證耐磨。3. 導套和導向孔（1） 無導套的導向孔，直接開在模板上，模板較厚時，導向孔必須做成盲孔，側壁增加排氣孔。（2） 導套有套筒式臺階式凸臺式（3） 為了導柱順利進入導套孔，在導套前端應倒有圓角 r。一般情況下,導柱與導套共同使用,用于保證動模與定模兩大部分內零件的準確對合和塑料部品的形狀,尺寸精度,并避免模內零件互相碰撞與干涉,起到合模導向的作用.4.2 澆注系統(tǒng)的設計澆注系統(tǒng)是指注射模中從主流道始端到型腔之間的熔體進料通道，澆注系統(tǒng)可分為普通流道澆注系統(tǒng)和無流道凝料澆注系統(tǒng)兩類，本設計中采用普通側澆口澆注系統(tǒng)。正確設計澆注系統(tǒng)對獲得優(yōu)質的塑料制品極為重要。澆注系統(tǒng)組成：普通流道澆注系統(tǒng)的組成一般包括以下幾個部分。1主澆道 2第一分澆道 3第二分澆道 4第三分澆道5澆口 6型腔 7冷料穴4.2.1 主流道設計所選用 300XB 型注射劑噴嘴有關尺寸如下：噴嘴前段孔徑 d0=3mm噴嘴圓弧半徑 R0=12mm為了使凝料能夠順利拔出，主流道的小段直徑 d 應稍大于噴嘴直徑。23d=d0+（0.51）=3.5mm主流道設計成圓錐形，其錐角通常為 24，過大的錐角會才產生湍流或渦流，卷入空氣，過小的錐角使凝料脫模困難，還會使沖模時熔體的流動阻力過大，此處的錐角選用 1，主流道球面半徑比噴嘴球面半徑大 12mm。這里取主流道球面半徑 R16mm，經測量主流道長度 L 取 35mm。4.2.2 分流道的設計分流道是指主流道末端與澆口之間的一段塑料熔體的流動通道。分流道應能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)。其作用是改變熔體流向，使其以平穩(wěn)的流態(tài)均衡地分配到各個型腔，分流道的長度應該盡可能短，折彎少，盡量減少流動過程中的熱量損失與壓力損失，節(jié)約塑料的原材料和降低能耗。由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有內部的熔體流動狀態(tài)比較理想，因此分流道表面粗糙度值不要太低，一般取 Ra 為 1.6 m，本設計選擇矩形截面的分流道，d=5mm，采用流道布局如圖所示：流道布局4.2.3 澆口的設計24側澆口普遍用于中小型塑件的多型腔模具，一般開設在分型面上，一般塑料熔體從外側充填模具型腔，其截面形狀多為矩形。側澆口的寬度和深度尺寸作如下取值：寬度 b=3 m 深度 t=1 mm4.2.4 冷料穴的設計主流道的末端需要設置冷料穴以往上制品中出現(xiàn)固化的冷料。因為最先流入的塑料因接觸溫度低的模具而使料溫下降，如果讓這部分溫度下降的塑料流入型腔會影響制品的質量，為防止這一問題必須在沒塑料流動方向在主流道末端設置冷料穴以便將這部分冷料存留起來。冷料穴一般開設在主流道對面的動模板上，其標稱直徑與主流道直徑相同或略大一些，這里取為 4mm，最終要保證冷料體積小于冷料穴體積。冷料穴的倒扣形式有多種，這里采用 Z 倒錐形的冷料穴拉出主流道凝料的形式。它與推桿配用，開模時倒錐形的冷料穴通過內部的冷料先將主流道凝料拉出定模，最后在推桿的作用下將冷料和和主流道凝料隨制品一起被頂出動模。如圖：拉料針4.3 分型面的設計將模具適當?shù)胤殖蓛蓚€或幾個可以分離的主要部分，它們的接觸表面分開時能夠取出塑件及澆注系統(tǒng)凝料，當成型時又必須接觸封閉，這樣的接觸表面25稱為分型面，它是決定模具結構的重要因素，每個塑件的分型面可能只有一種選擇，也可能有幾種選擇。合理地選擇分型面是使塑件能完好的成型的先決條件。選擇分型面時，應從以下幾個方面考慮：1）分型面應選在塑件外形最大輪廓處；2）使塑件在開模后留在動模上；3）分型面的痕跡不影響塑件的外觀；4）澆注系統(tǒng)，特別是澆口能合理的安排；5）使推桿痕跡不露在塑件外觀表面上；6）使塑件易于脫模。綜合考慮各種因素，并根據本模具制件的外觀特點，采用平面分型面，并選擇在塑件的最大平面處，開模后塑件留在動模一側，如圖所示。分型面的選擇4.4 成型零部件的設計模具閉合時用來填充塑料成型制品的空間稱為型腔。構成模具型腔的零部件稱成型零部件。一般包括型腔、型芯、型環(huán)和鑲塊等。成型零部件直接與塑料接觸，成型塑件的某些部分，承受著塑料熔體壓力，決定著塑件形狀與精度，因此成型零部件的設計是注射模具的重要部分。成型零部件在注射成型過程中需要經常承受溫度壓力及塑料熔體對它們的沖擊和摩擦作用，長期工作后晚發(fā)生磨損、變形和破裂，因此必須合理設計其結構形式，準確計算其尺寸和公差并保證它們具有足夠的強度、剛度和良好的26表面質量。4.4.1 成型零部件結構成型零部件結構設計主要應在保證塑件質量要求的前提下，從便于加工、裝配、使用、維修等角度加以考慮。型腔是用來成型制品外形輪廓的模具零件，其結構與制品的形狀、尺寸、使用要求、生產批量及模具的加工方法等有關，常用的結構形式有整體式、嵌入式、鑲拼組合式和瓣合式四種類型。本設計中采用嵌入式型腔及型芯，如圖所示。其特點是結構簡單，牢固可靠，不容易變形，成型出來的制品表面不會有鑲拼接縫的溢料痕跡，還有助于減少注射模中成型零部件的數(shù)量，并縮小整個模具的外形結構尺寸。不過模具加工起來比較困難，要用到數(shù)控加工或電火花加工。型腔 3D 圖27型芯 3D 圖4.4.2 成型零部件工作尺寸的計算成型零部件工作尺寸是指成型零部件上直接決定塑件形狀的有關尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之間的位置尺寸，以及中心距尺寸等。在模具設計時要根據塑件的尺寸及精度等級確定成型零部件的工作尺寸及精度等級。影響塑件尺寸精度的主要因素有塑件的收縮率，模具成型零部件的制造誤差，模具成型零部件的磨損及模具安裝配合方面的誤差。這些影響因素也是作為確定成型零部件工作尺寸的依據。由于按平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量計算型芯型腔的尺寸有一定的誤差（因為模具制造公差和模具成型零部件在使用中的最大磨損量大多憑經驗決定），這里就只考慮塑料的收縮率計算模具盛開零部件的工作尺寸。塑件經成型后所獲得的制品從熱模具中取出后，因冷卻及其它原因會引起尺寸減小或體積縮小，收縮性是每種塑料都具有的固有特性之一，選定 ABS 材料的平均收縮率為 0.5%，剛計算模具成型零部件工作尺寸的公式為：28A=B+0.005B式中 A 模具成型零部件在常溫下的尺寸B 塑件在常溫下實際尺寸4.4.3 凹模寬度尺寸的計算塑件尺寸的轉換：L S1=140±0.05=140.7-0.70MM,相應的塑件制造公差，LM1=(1S CP) +LS1+ X1P 100.22=(10.005) +140+ 0.60.7 01z2z 1z2z0.22=140.700.22mm式中， 是塑件的平均收縮率，ABS 的收縮率為 1%2%,所以平均收縮率cpS； 、 是系數(shù)， 一般在 0.50.8 之間，此05.264.cp 1x2x處取 ； 分別是塑件上相應尺寸的公差（下同）； 是.01x21、 21、 z塑件上相應尺寸制造公差對于中小型零件取 （下同）。61z4.4.4 凹模長度尺寸的計算塑件尺寸的轉換：L S1=162.96±0.05=163.771.20MM，相應的塑件制造公差 3=1.2MMLM1=(1+SCP) +LS1+ X3P 100.2=(1+0.005) +162.96+ 0.51.2 00.21z2z 1z2z=163.7700.2MM式中， 是系數(shù)，一般在 0.50.8 之間，此處取 。21x、 6.0,5.21x4.4.5 凹模高度尺寸的計算塑件尺寸的轉換：H S1=60±0.05=60.3-0.040MM，相應的塑件制造公差 0.1mmHM1=(1+SCP) +HS1+ X1P 1=(1+0.005) +60+ 0.70.4 00.067=60.300.067MM1z2z 1z2z式中， 是系數(shù)，一般在 0.50.7 之間，此處取 。x、 5.,7.21x4.4.6 凸模寬度尺寸的計算29塑件尺寸的轉換：L S=136±0.05=136.6800.7MM，相應的塑件制造公差 0.7mmLM=(1+SCP) +LS+ XP= (1+0.005) +136+ 0.60.7 0.1170 1z2z 1z2z=136.68.1170 MM式中， 是系數(shù)，一般在 0.50.7 之間，此處取 。x 6.0x4.4.7 凸模長度的計算塑件尺寸的轉換 LS=158.96±0.05=159.7501.02MM：，相應的塑件制造公差1.02mmLM=(1+SCP) +LS+ XP= (1+0.005) +158.96+ 0.651.02 -1z2z 1z2z0.170 =159.75-0.170 MM式中， 是系數(shù)，知一般在 0.50.7 之間，此處取 。x 65.0x4.7.8 凸模高度尺寸的計算塑件尺寸的轉換 HS=58±0.02=58.290O.4MM，相應的塑件制造公差 o.4mmHM=(1+SCP) +H S+ XP= (1+0.005) +58+ 0.60.4 -0.170 1z2z 1z2z=58.29.0670 MM式中， 是系數(shù)，可知一般在 0.50.7 之間，此處取 。x 6.0x4.4.9 模具強度與剛度校核普通意義上的模具強度包括模具的強度、剛度。模具的各種成型零部件和結構零部件均有強度、剛度的要求，足夠的強度才可以保證模具能正常工作。由于模具形式較多，計算也不盡相同且較復雜，實際生產中，采用經驗設計和強度校核相結合的方法，通過強度校核來調整設計，保證模具能正常工作。模具強度計算較為復雜，一般采用簡化的計算方法,計算時采取保守的做法，原則是：選取最不利的受力結構形式，選用較大的安全系數(shù)，然后再優(yōu)化模具結構，充分提高模具強度。為保證模具能正常工作，不僅要校核模具的整體性強度，也要校核模具局部結構的強度。整體性強度主要針對型腔側壁厚度，型腔底板厚度，合模面所能承受的壓力等幾個方面，實際選用尺寸應大于計算尺寸并取整。校核時應從強度與彎曲30兩個方面分別計算，選取較大的尺寸。4.6 脫模及推出機構4.6.1 脫模力脫模力的產生范圍：（脫模）塑件在模具中冷卻定型時，由于體積收縮，產生包緊力。 不帶通孔殼體類塑件，脫模時要克服大氣壓力 。 機構本身運動的磨擦阻力。塑件與模具之間的粘附力。 初始脫模力，開始脫模進的瞬間防要克服的阻力。相繼脫模力，后面防需的脫模力，比初始脫模力小，防止計算脫模力時，一般計算初始脫模力。脫模力的影響因素：a 脫模力與塑件壁厚，型芯長度，垂直于脫模方向塑件的投影面積有關，各項值越大，則脫模力越大。 b 塑件收縮率，彈性模量 E 越大，脫模力越大。 c 塑件與芯子磨擦力俞大，則脫模阻力俞大。 d 排除大氣壓力和塑件對型芯的粘附等因素，則型芯斜角大到，塑件則自動脫落。4.6.2 推出機構塑件從模具上取下以前有一個從模具的成型零部件上脫出的過程，使塑件從成型零部件上脫出的機構稱為脫模機構。主要由推出零件，推出零件固定板和推桿，推出機構的導向和復位部件等組成。脫模機構按其推出動作的動力來源分為手動推出機構，機動推出機構，液壓和氣動推出機構。根據推出零件的類別還可分為推桿推出機構、推管推出機構、推桿推出機構、推塊推出機構、利用成型零部件推出和斜滑桿側抽芯機構等。