1 不銹鋼分類鋼在大氣、水等弱介質(zhì)中和硝酸等氧化性介質(zhì)中，其耐蝕性隨鋼中銘含量的增加而提高，當銘含 量達到一定的百分比時，鋼的耐蝕性發(fā)生突變，即從易生銹到不易生銹，從不耐蝕到耐腐蝕。不銹鋼 的不銹性和耐蝕性是由于其表面上富銘氧化膜（鈍化膜）的形成。不銹鋼的分類方法很多。按室溫下的組織結(jié)構(gòu)分類，有馬氏體型、奧氏體型、鐵素體和雙相不銹鋼；按用途分則有耐 硝酸 不銹鋼、耐硫酸不銹鋼、耐海水不銹鋼等；按耐蝕類型分可分為耐點蝕不銹鋼、耐應(yīng)力腐蝕 不銹鋼、 耐晶間腐蝕不銹鋼等。1.1 合金元素對不銹鋼組織的作用在不銹鋼常用的合金元素中，銘、鋁、硅、鋁、鈦、銀等是鐵素體形成元素，而碳、鎮(zhèn)、鎰、氮 是奧氏體元素。奧氏體形成元素：鎮(zhèn)是擴大r的元素。鎰和氮都是促進奧氏體形成的元素，因而可以代銀。但鎰 本身并不防蝕，不能單獨使用，只用以代替部分的鎮(zhèn)。鋁能增加不銹鋼的耐蝕性。銅能夠提高鐵素體不銹鋼在某些還原性介質(zhì)中的耐蝕性，并改變其韌性。在奧氏體不銹鋼中加 銅，可顯著提高其在硫酸中的耐蝕性。碳在不銹鋼中與銘形成碳化物，含碳量越高，形成的碳化銘越多，固溶體中的含銘量越低，鋼的 電極電位就越低，故鋼的耐蝕性也越低，因而不銹鋼一般要求較低的含碳量。不銹鋼的強度和硬度隨含碳量的增加而提高，因此，用以制造要求高硬度和高耐磨性的滾動軸承、刃具、彈簧等不銹鋼，其含碳量較高，但需相應(yīng)提高其含銘量（如 9Cr18） o鈦和銀與碳親和力比銘大，在不銹鋼中能夠優(yōu)先形成碳化物，使銘能基本溶于固溶體中，從而避 免晶界貧銘，減輕晶間腐蝕傾向。鋁和硅能在鋼的表面形成一層致密的氧化膜，提高鋼的耐蝕性。1.2 奧氏體不銹鋼奧氏體不銹鋼指在常溫下具有奧氏體組織的不銹鋼，其中Cr約18%、Ni8%10%、C約0.1%包 括18Cr-8Ni鋼和在此基礎(chǔ)上增加Cr、Ni含量并加入M。、Cu、Si、Nb、Ti等元素發(fā)展起來的 高Cr- Ni系列鋼。在18-8型不銹鋼的成分基礎(chǔ)上演變，主要有以下幾方面的重要發(fā)展：1） 加M。改善點蝕和耐縫隙腐蝕2） 降C或加Ti、Nb,減少晶間腐蝕傾向3）加Ni和Cr改善高溫抗氧化性和強度4）加Ni改善抗應(yīng)力腐蝕性能奧氏體不銹鋼具有高韌性和塑性，但強度較低，不能通過相變強化。奧氏體不銹鋼的生產(chǎn)量和使用量約占不銹鋼總產(chǎn)量及用量的70%0GBASTMJISDIN1Cr17Ni7301SUS301X12CrNi1771Cr18Ni9302SUS302X12CrNi1881Cr18Ni10303SUS303X12CrNiS1880Cr18Ni9304SUS304X5CrNi18900Cr19Ni10304LSUS304LX2CrNi1890Cr17Ni12Mo2316SUS316X5CrNiMo181000Cr17Ni14Mo2316LSUS316LX2CrNiMo18100Cr18Ni10Ti321SUS321X10CrNiTi1890Cr19Ni13Mo3317SUS317X2CrNiMo18161）鐵素體相對奧氏體不銹鋼性能的影響F相一般都對奧氏體不銹鋼的性能帶來不利的影響：如鋼的耐點蝕性下降，在諸多腐蝕環(huán)境中（如尿素生產(chǎn)）耐蝕性劣化；在高溫下長時間加熱時，F(xiàn)相會轉(zhuǎn)變?yōu)閏相使鋼變脆等。鐵素體相含量的粗略判定：Creq=%Cr+1.5 >%Si+%Mo, Nieq=%Ni+30 x （%C+%N） +0.5X%Mn鐵素體相消除的根本方法是提高鋼中奧氏體形成元素如Ni、Mn和N的含量。2）奧氏體不銹鋼鑄件為了提高鋼液的流動性，改善鑄造性能，鑄造鋼種合金成分應(yīng)有所調(diào)整：提高Si含量，放寬Cr、Ni含量的區(qū)間，并提高雜質(zhì)元素S的含量上限。奧氏體不銹鋼使用前應(yīng)進行固溶處理，以便最大限度地將鋼中的碳化物等各種析出相固溶到 奧氏 體基體中，同時也使組織均勻化及消除應(yīng)力，從而保證優(yōu)良的耐蝕性和力學(xué)性能。正確的固溶處理制 度為10501150c加熱后水冷（細薄件也可空冷）。固溶處理溫度視鋼的合金化程度而定：無Mo 或低Mo鋼種應(yīng)較低（< 1100）,而更高合金化的牌號如00Cr20Ni18Mo6CuN、 00Cr25Ni22Mo2N 等宜較高（108011500） o3）由于合金元素（特別是Cr）含量高而C含量又低，多采用電弧爐加氮氧脫碳（AOD）或真空脫 氧脫碳（VOD）法大批量生產(chǎn)，對于高級牌號的小批量產(chǎn)品可采用真空或非真空非感應(yīng)爐冶煉，必要時加 電渣重熔。奧氏體不銹鋼使用前進行固溶處理。固溶處理工藝為1050-11500加熱后水冷（細薄件也可空冷）。4）奧氏體不銹鋼生產(chǎn)工藝性能良好，特別是銘鎮(zhèn)奧氏體不銹鋼，采用生產(chǎn)特殊鋼的常規(guī)手段可以順 利地生產(chǎn)出各種常用規(guī)格的板、管、帶、絲、棒材以及鍛件和鑄件。銘鎮(zhèn)奧氏體不銹鋼優(yōu)良的熱塑性 使其易于施以鍛造、軋制、熱穿孔和擠壓等熱加工，鋼錠加熱溫度為1150sl260E,變形 溫度范圍一 般為900sli50C,含Cu、N以及用Ti、Nb穩(wěn)定化的鋼種偏靠低溫，而高Cr、M。鋼種偏靠高溫。由 于導(dǎo)熱差，保溫時間應(yīng)較長。熱加工后工件空冷即可。5）銘鎰奧氏體不銹鋼熱裂紋敏感性較強，鋼錠開坯時要小變形、多道次，鍛件宜堆冷。可以進行 冷 軋、冷拔和旋壓等冷加工工藝和沖壓、彎曲、卷邊與折疊等成形操作。6）銘鎮(zhèn)奧氏體不銹鋼加工硬化傾向較銘鎰鋼弱，一次退火后冷變形量可以達到70%90%,但銘鎰 奧氏體不銹鋼由于變形抗力大，加工硬化傾向強，應(yīng)增加中間軟化退火次數(shù)。一般中間軟化退 火處理為1050-1100C水冷。1.3 鐵素體不銹鋼鐵素體不銹鋼在使用狀態(tài)下以鐵素體組織為主的不銹鋼。含銘量在11%30%,具有體心立方 晶體結(jié)構(gòu)。這類鋼一般不含銀。這類鋼導(dǎo)熱系數(shù)大，膨脹系數(shù)小、抗氧化性好、抗應(yīng)力腐蝕優(yōu)良，多 用于制造耐大氣、水蒸氣、水及氧化性酸腐蝕的零部件。這類鋼存在塑性差、焊后塑性和耐蝕 性明顯 降低等缺點，限制了應(yīng)用。代表的典型鋼種為405、409、430、434等。409最廉價的型號（英美），通常用作汽車排氣管，屬鐵素體不銹鋼（銘鋼）。430鐵素體不銹鋼，裝飾用，例如用于汽車飾品。良好的成型性，但耐溫性和抗腐蝕性要差。1.4 馬氏體不銹鋼馬氏體不銹鋼通過熱處理可以調(diào)整其力學(xué)性能的不銹鋼。典型牌號為Cr13型，如2Cr13、3cM3、4Cr13等。淬火后硬度較高，不同回火溫度具有不同強韌性組合，主要用于蒸汽輪機葉片、餐 具、外科手術(shù)器械。1.5 沉淀硬化不銹鋼沉淀硬化不銹鋼是一類沉淀硬化元素（Cu、Al、Ti、Nb）的鐵銘銀合金，可通過熱處理強化，此 類鋼具有高強度、足夠的韌性及適宜的耐蝕性，主要用于航天和一些高技術(shù)產(chǎn)業(yè)。典型的代表 鋼號為 0Cr17Ni4Cu4Nbo630最常用的（馬氏體）沉淀硬化不銹鋼型號，通常也叫17-4; 17%C, 4%No1.6 雙相不銹鋼奧氏體鐵素體雙相不銹鋼是奧氏體和鐵素體組織各約占一半的不銹鋼。在含 c較低的情況 下，Cr含量在18%28%, Ni含量在3%10%。有些鋼還含有Mo、Cu、Si、Nb、Ti, N等合金 元 素。典型的代表鋼號為0Cr26Ni5Mo2等。根據(jù)合金的成分判斷是否屬于奧氏體-鐵素體雙相不銹鋼，可參照圖1進行確定。圖1修正的舍菲爾不銹鋼組織圖按合金含量分為低合金型、中合金型、高合金型和超級型。該類鋼兼有奧氏體和鐵素體不銹 鋼的 特點，與鐵素體相比，塑性、韌性更高，無室溫脆性，耐晶間腐蝕性能和焊接性能均顯著提 高，同時 還保持有鐵素體不銹鋼的475c脆性以及導(dǎo)熱系數(shù)高，具有超塑性等特點。與奧氏體不銹鋼相比，強 度高且耐晶間腐蝕和耐氯化物應(yīng)力腐蝕有明顯提高。雙相不銹鋼具有優(yōu)良的耐孔蝕 性能。應(yīng)用范圍：1) 石油和天然氣行業(yè)：輸油、輸氣線路管道。煉油工業(yè)：南京、天津、濟南等煉化公司蒸儲 塔 內(nèi)的空冷器、水冷器、塔內(nèi)構(gòu)件等。2)化學(xué)和石化加工工業(yè)。中小型甲醇合成發(fā)應(yīng)器的觸媒管。上海石化公司、 齊魯石化公司等 廠的冷卻器。3) 化肥工業(yè)。尿素壓縮機的冷卻器、泵體。4)運輸工業(yè)。海上化學(xué)品運輸行業(yè)，熱軋板。2205雙相不銹鋼已取代316L、317L奧氏體不 銹 鋼，成為海上化學(xué)品船的標準用材。5) 造紙、制鹽工業(yè)。鹽水、硝芒蒸發(fā)罐襯里和復(fù)合板。造紙業(yè)行業(yè)的蒸煮鍋、漂白設(shè)備。6) 家用設(shè)備電熱水器、高位水箱等。2雙相不銹鋼的冶煉2.1 雙相不銹鋼牌號常用 的鑄造雙相不銹鋼牌號有ZG03Cr26Ni5Cu3Mo3Nx ZG03Cr26Ni5Mo3N、ZG03Cr19Ni11Mo3Nx ZG03Cr19Ni11 Mo2Nx ZG08Cr19Ni11 Mo2Nbx ZG03Cr18Ni10N 和00Cr22Ni5Mo3N 等。2.2 冶煉工藝流程米用電爐或感應(yīng)爐和AOD爐雙聯(lián)進行生產(chǎn)，先將廢鋼和原料在感應(yīng)爐中熔化，然后在 AOD爐內(nèi)脫碳和精煉。傳統(tǒng)AOD入爐鋼水的碳含量為1.52.0%,電爐粗鋼水用鋼包倒入AOD爐后，首先進入脫碳期進行脫碳，一般分為4s5期脫碳，一期將碳降到0.3%,二期將碳降到0.15%,三期將碳降到0.05%,四 期用鋼中的氧脫碳。脫碳達到目標值后，進入還原階段，還原渣子中的銘等金屬，并對鋼水脫氧。然后進行成分的調(diào)整和出鋼。生產(chǎn)流程為：金屬料、銘料等爐料一電弧爐或感應(yīng)爐熔化一半鋼水一1560 E左右出鋼水，裝入AOD爐進行精煉一吹入02x Ar或N2,進行氧化脫碳一加FeSi、CaO、Al還原一通入惰性氣 體精煉一加脫硫劑、合金元素進行成分溫度微調(diào)一出鋼一澆注。上述生產(chǎn)流程的主要控制點如下：2.2.1C的質(zhì)量分數(shù)控制不銹鋼的化學(xué)組成中要求較低的含碳量和較高的的含銘量這是由于C降低了鋼的耐腐蝕性能，Cr等元素可極大的提高鋼的耐蝕性能。在煉鋼過程中銘和碳的氧化幾乎同時反應(yīng)。在某溫度以下，銘可先于碳氧化，而在另一溫度 下碳 可抑制銘的氧化。這就要求使碳和銘構(gòu)成選擇性的氧化，保證碳優(yōu)先于銘氧化，以達到“去 碳保銘” 的目的。1)脫碳熱力學(xué)AOD脫碳按以下方式進行：2C+O2=2CO T4Cr+3O2=2Cr2O3Cr2O3+3C=2Cr+3CO T1- P ( CO) ,1 個大氣壓，1700 ° C2- -P ( CO) ,1 個大氣壓，1820° C3- -P (CO) ,0.1 個大氣壓，1700° C4- -P (CO) ,0.1 個大氣壓，1820° C圖1由圖1可見，最終含碳量隨著銘含量的降低，溫度的提高和一氧化碳的降低而降低。因此可 以采 取兩個途經(jīng)來達到降碳保銘的目的： 提高鋼水溫度。隨著吹氧前鋼水溫度的升高，鋼中的含碳量是降低的。這種方法應(yīng)當在 耐火材料允許的條件下運用。 降低CO氣體的分壓力。在溫度一定的條件下，對鋼水進行脫碳時，PCO越低，鋼水中含碳量應(yīng)當越低。這是由于降低CO分壓力，可以使反應(yīng)2C+O2=2CO比反應(yīng)46+302=20203進行 的更快，從而使反應(yīng)Cr2O3+3C2=2Cr+3CO T朝著降低碳含量的方向進行。實際生產(chǎn)中，用Ar(N2)氣體降低CO分壓。2)脫碳的動力學(xué)條件在一定溫度下，脫碳過程可以分作兩個階段：當C>0.050.08%,脫碳速度與含碳量無關(guān)，隨溫度升高而增大，也隨著供氧量的增大而加大。因此加大供氧量和降低一氧化碳的分壓也是加速脫 碳的有力措施。當CV0.050.08%脫碳速度隨碳含量的減少而減少。此時碳在鋼液內(nèi)的擴散 是脫碳反 應(yīng)的限制環(huán)節(jié)。為了加速低碳區(qū)的脫碳，應(yīng)當采取如下措施： 加強對鋼水的攪拌，增大反應(yīng)面積和擴散速度； 提高鋼水溫度，以增大碳的擴散速度。2. 2. 2氮的補入工藝氮在雙相不銹鋼鋼液中的溶解度除與鋼液溫度有關(guān)外，還與鋼液的化學(xué)成分有很大的關(guān)系。由于氮與大部分合金元素都可形成氮化物，隨著鋼液溫度的降低，氮的溶解度升高；Cr、Mn、Mo、V、Nb等元素可增加氮的溶解度；Nix Cu、Six C等元素則降低氮的溶解度。在AOD冶煉條件 下，傾向于在較低溫度下向鋼液吹氮，注意增加氮氣的吹入時間和吹入量。生產(chǎn)過程中，鋼液 中脫氮和吸氮兩個過程同時存在，在精煉前期氮的含量很小，極難保住氮元素，一般采取出爐前根據(jù) 測得氮含量補入氮化銘的方式，并應(yīng)用純氮氣攪拌。223銘的質(zhì)量分數(shù)控制與中頻或電弧爐熔煉高銘不銹鋼相比，AOD精煉雙相不銹鋼在成分調(diào)節(jié)方面有所差別，因雙相不銹鋼所需銘的質(zhì)量分數(shù)高，因此銘的前期氧化還原，后期的調(diào)節(jié)配入是比較關(guān)鍵性問題。在配比 銘成分時，Cr需留有余量，應(yīng)用合金進行降溫補銘，對于銘的補充應(yīng)為后期生成氮化銘所需的銘留有 余量，還應(yīng)考慮通過加入微銘合金而帶入Cr成分的提升。2. 2. 4硫的質(zhì)量分數(shù)控制硫在不銹鋼中是極其有害的元素，對成品的耐蝕性和冷加工性有極壞的影響。 一方面，在冶煉 后期向鋼中添加脫硫劑和微量元素，可改變鋼中硫化物夾雜成分和非金屬夾雜物的形態(tài)，強化脫硫降 低硫含量，另一方面采取向鋼中添加鈣合金(3Kg/噸)，使鋼中殘留0.0020.005%的鈣含量，這部分 鈣在鋼中是以非常穩(wěn)定的CaS存在，從而防止在高溫下MnS在晶界的析出。2. 2. 5鎮(zhèn)的質(zhì)量分數(shù)控制由于Ni為強奧氏體元素，為確保雙相不銹鋼鑄件中奧氏體和鐵素體的合理比例，也需嚴格控制鎮(zhèn)的質(zhì)量分數(shù)。2. 2. 6冶煉工程中溫度控制應(yīng)用AOD精煉雙相不銹鋼，其理想溫度應(yīng)控制在16001720C。溫度太高，對爐襯損壞太大， 溫度太低，容易造成傾轉(zhuǎn)爐體加料時，鋼液過多集結(jié)在爐口。溫度低，加鋁升溫。2. 2. 7澆注工藝對于含氮的鋼液，其澆注工藝要求更嚴格。為防止在澆鑄過程中出現(xiàn)氮氣析出和鋼液的二次氧 化，提高鑄件質(zhì)量，雙相不銹鋼的出爐溫度應(yīng)控制在 1660 r左右。采用加覆蓋劑，快速澆鑄， 充分補鑄，固渣保護的澆注工藝。澆注過程中，應(yīng)保證液體流速穩(wěn)定、通暢。3煉鋼用原料煉鋼用原材料一般分為主原料、輔原料和各種鐵合金。3.1 主原料AOD使用主原料為電爐預(yù)溶液。3.1.1 預(yù)溶液預(yù)溶液一般占AOD裝入量的80%90%。預(yù)溶液的物理熱與化學(xué)熱是AOD煉鋼的基本熱源。因 此對入爐溫度和化學(xué)成分有一定的要求。(1)預(yù)溶液溫度預(yù)溶液溫度的高低是帶入轉(zhuǎn)爐物理熱多少的標志，預(yù)溶液物理熱約占AOD熱收入的50%o因此預(yù)溶液的溫度不能過低，否則熱量不足，影響溶池的溫升速度和元素氧化過程，也影響化渣和去1530csi 550C。除雜質(zhì)，還容易導(dǎo)致噴濺。一般預(yù)溶液溫度應(yīng)大于(2)預(yù)溶液化學(xué)成分預(yù)溶液中的SiSi是煉鋼過程的重要發(fā)熱元素之一，Si含量高，熱來源增多，但過高的Si含量會給冶煉帶來 不良 后果，主要有以下幾個方面：(1) 增加渣料消耗，渣量大。Si增加0.1%,噸鐵石灰消耗量需要多加6Kg的石灰。過大的渣量 容易引起噴濺，隨噴濺帶走熱量，并加大金屬損失。(2)加劇對爐襯的沖蝕。為保證一個合理經(jīng)濟的爐令，硅含量必須滿足AOD的要求。預(yù)溶液中的PP是強發(fā)熱元素，在冶煉過程中去除的有害元素，成品P含量越低越好。但是在AOD冶煉 過 程，P的含量呈增加的趨勢。所以電爐預(yù)溶液的P含量盡可能的低，當然電爐的P含量主要的決定因 素為前步工序。下圖表示了 304鋼種預(yù)溶液中的P含量和成品中P含量的關(guān)系。預(yù)溶液的渣量預(yù)溶液渣中SiO2含量較高，如果進入AOD的帶渣量多，會導(dǎo)致石灰消耗量增加，渣量增大，噴 濺加劇，損壞爐襯，降低金屬收得率，損失熱量等。一般要求AOD入爐前100%的扒渣。3.1.2 廢鋼及銀板廢鋼和銀板是AOD冶煉過程中，為確保過程溫度控制，采用的主要冷卻劑，通常占裝入量的5% 左右。廢鋼和銀板都可以通過爐口或高位料倉加入。廢鋼的外形尺寸、質(zhì)量和數(shù)量對煉鋼的正常操 作、產(chǎn)品質(zhì)量、產(chǎn)量、甚至爐襯壽命都有很重要影響。為此對廢鋼提出以下要求：(1)不同性質(zhì)的廢鋼應(yīng)分類存放，以免混雜，造成稀有元素的浪費和出廢品。廢鋼入爐前應(yīng)仔細檢查，嚴禁封閉的中空器皿、爆炸物和毒物混入爐內(nèi)。(3) 入爐廢鋼必須干凈，清潔無油污，不能混入泥沙、耐火材料和陶瓷等雜物，更不能混入Zn、Pbs Sn等有色金屬。(4)廢鋼應(yīng)有合適的外形尺寸和單重。3.2 輔原料AOD使用的輔原料主要是造渣劑。3.3 2.1石灰石灰的主要成分是Ca。是煉鋼主要造渣材料，具有脫P、脫S能力，也是用量最多的造渣 材 料。其質(zhì)量的好壞對 冶煉工藝操作，產(chǎn)品質(zhì)量和爐襯壽命等有著重要的影響。若石灰中的S> 0.30% 時，溶池中由石灰?guī)氲腟有時會占到40%之多。石灰的生燒率過高，說明石灰沒有燒透，加入溶池 后繼續(xù)完成焙燒過程，吸收溶池熱量，延長成渣時間；如果過燒率高，說明石灰死燒，氣孔率低，化渣速度也慢。石灰的渣化速度 是煉鋼過程中成渣速度的關(guān)鍵。因此煉鋼用石灰除了有效CaO含量要高,Si02和S含量低，適當?shù)膲K度要求之外，對其活性度也要有要求。石灰的活性度是石灰反應(yīng)能力的標 志，是衡量石灰質(zhì)量的重要參數(shù)?；钚远却蟮氖曳磻?yīng)能力強，成渣速度快。此外石灰易水 化潮解， 生成Ca （OH） 2,所以對石灰的貯存時間應(yīng)加以限制。石灰成份和粒度指標見下表:化學(xué)成份（）活性度> 300粒度 (mm)5s50堆比重(t/m3)0.93CaO> 92S1O2< 1.7PS< 0.025H2O> 0.5322螢石螢石的主要成分是CaF2。純CaF2的熔點是1418c，螢石中還有其他雜質(zhì)，熔點還要更低些 造渣 加入螢石可以加速石灰的溶解，螢石的助熔作用是在很短的時間內(nèi)能夠改善爐渣的流動性，但過多的 螢石用量，會產(chǎn)生嚴重的泡沫渣，導(dǎo)致噴濺，同時加劇爐襯的損壞，并污染環(huán)境。螢石質(zhì)量見下表:化學(xué)成分（）粒度（mm堆比重3 (t/m )CaF2S1O2PS> 80< 19< 0.08< 0.155 s 502.53. 2. 3輕燒白云石生白云石焙燒后為輕燒白云石，其主要成分是 CaO與MgO。應(yīng)用輕燒白云石代替部分石灰 進行造渣，其目的是保持渣中有一定的MgO含量，以減輕初期酸性渣對爐襯的侵蝕，提高爐襯 壽 命。同時輕燒白云石較生白云石的主要區(qū)別在于，生白云石爐內(nèi)分解吸熱，所以使用輕燒白云石效果 最為理想。輕燒白云石質(zhì)量見下表:化學(xué)成份（）粒度(mm)堆比重(t/m3 )燒堿SiO2PSMgOH2O13 -18< 6> 30> 0.510 501.83.3鐵合金吹煉終點要脫除鋼水中多余的氧，并調(diào)整成分達到鋼種的規(guī)格，需要加入鐵合金來進行脫氧合金化。AOD冶煉主要使用的鐵合金有銘鐵、硅鐵、鎰鐵、銀鐵、鈦鐵等合金。其化學(xué)成分和質(zhì)量均 應(yīng)符合國家標準的規(guī)定。序號合金種類牌號粒度(mm)成分(TISCO)CMnSiPS其他1硅鐵（75）FeSi75AI2.0C10 -50Cr< 0.5< 0.02< 0.572 -80< 0.040< 0.02Al < 2.02局碳鎰鐵FeMn 78C8.010 -50< 8.075 -82< 2.5< 0.33< 0.03FeMn 74C7.510 -50< 7.570 -77< 3.0< 0.38< 0.03FeMn 68C7.010 -50< 7.065 -72< 4.5< 0.4< 0.033低碳鎰鐵FeMn 88C0.210 -50< 0.285 -92< 2.0< 0.30< 0.02FeMn 84C0.410 -50< 0.480 -87< 2.0< 0.30< 0.02FeMn 84C0.710 -50< 0.780 -87< 2.0< 0.30< 0.024段碳銘鐵FeCr55C100010 -50Cr> 52< 10< 5.0< 0.06< 0.06爐料級10 -50Cr > 50< 8< 6.5< 0.03< 0.055低碳銘鐵FeCr55C5010 -50Cr> 50< 0.5< 3.0< 0.06< 0.056金屬鎮(zhèn)Ni992010 50Ni+ Co> 99.2< 0.1< 0.02< 0.02Co < 0.5Cu < 0.157鎮(zhèn)鐵FeNi10 -50Ni 34 -44< 0.03< 0.07< 0.03< 0.03Co< 1.0Cu < 0.2FeNi10 -50Ni20 序號合金種類牌號粒度(mm)成分(TISCO)CMnSiPS其他308低鋁鈦鐵TI30AI4-B10 -50Ti25 35< 0.15< 2.5< 10< 0.06< 0.04Al < 4Cu <0.29磯鐵FeV50-B10 -50V> 50< 0.75< 0.5< 2.5< 0.1< 0.8Al< 0.810鋁鐵FeMo55-B30 -50Mo> 55< 0.25< 2.0< 0.1< 0.15Cu < 1.011銀鐵FeNb60-B10 -50Nb+Ta60 -70< 0.3< 3.0< 0.3< 0.1Ta< 312磷鐵FeP2410 -30< 1.0< 2.0< 3.023 -25< 0.5FeP2110 -30< 1.0< 2.0< 3.020 -23< 0.513鋁粒10 -30Al > 99.1< 0.7N < 0.005114其它3.4其它3. 4. 1氧氣氧氣是煉鋼的主要氧化劑。工業(yè)用氧氣是由空氣分離制取的。當前，煉鋼用氧氣的要 求純度為99.6%,并要求脫除水分，同時要求氧壓要穩(wěn)定。氧氣的主要指標：純度99.5%壓力2.2-2.5Mpa3. 4. 2氮氣氮氣主要用于風口的冷卻和和氧槍的混合噴吹。工業(yè)用氮氣也是由空氣分離制取。氮氣的主要指標：純度99.8%壓力2.22.5MPa3. 4. 3氮氣氣主要用于還原期鋼液的攪拌，脫除鋼液內(nèi)的有害氣體和雜質(zhì)。工業(yè)用氮氣也是由空 氣 分離制取。氮氣的主要指標：純度99.99%壓力2.2-2.5MPa