技術(shù)類員工成長路徑題庫工業(yè)工程答案庫填空題1、TPS是豐田生產(chǎn)模式 ，精益生產(chǎn)管理方法上的特點拉動式準時化生產(chǎn)、全面質(zhì)量管理、團隊工作法、并行工程。2、精益生產(chǎn)簡稱LP，其子目標為零庫存、零缺陷、高柔性。3、精益生產(chǎn)終極目標零浪費，精益生產(chǎn)基本目標最大限度的獲取利潤。4、IE中文意思即工業(yè)工程，其核心是降低成本、提高生產(chǎn)量、提高生產(chǎn)效率，以人為本是IE區(qū)別與其他工程學(xué)科的特點之一。 5、IE面向微觀管理，注重三化工業(yè)簡化、專業(yè)化、標準化，是IE重要原則。6、改善四原則 取消 、 合并、 重排、簡化。7、5W1H提問是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE、HOW。8、科學(xué)管理的創(chuàng)始人： 泰勒 、動作研究奠基人：吉爾布雷斯。9、作業(yè)流程四種工序分別是作業(yè)、移動、檢查、等待。10、精益生產(chǎn)子目標零庫存、零缺陷、高柔性。11、精益生產(chǎn)終極目標零浪費，精益生產(chǎn)基本目標最大限度的獲取利潤。12、動作分析鐘常見的有十八種動素。 13、IE面向微觀管理，注重三化工業(yè)簡化、專業(yè)化、標準化，是IE重要原則。14、模特法的單位時間即手指動作的時間消耗值，1MOD=0.129S 。15、5W1H提問是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE、HOW。16、科學(xué)管理的創(chuàng)始人： 泰勒 ，他創(chuàng)立了時間研究，動作研究奠基人：吉爾布雷斯。17、作業(yè)流程分析中，符號 表示作業(yè)，符號 表示等待，符號 表示檢查。18、PDCA循環(huán)中PDCA分別表示計劃、執(zhí)行、檢查、總結(jié)。19、標準時間是在正常的操作條件下，以標準的作業(yè)方法及合理的勞動強度和速度下完成符合質(zhì)量工作要求的作業(yè)時間。20、IE是對人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進行設(shè)計、改善和設(shè)置的一門學(xué)科。21、精益生產(chǎn)終極目標零浪費，精益生產(chǎn)基本目標最大限度的獲取利潤。22、PQCDISM即七個零為零轉(zhuǎn)產(chǎn)工時浪費、零庫存、零浪費、零不良、零故障、零停滯、零災(zāi)害。 23、IE面向微觀管理，注重三化工業(yè)簡化、專業(yè)化、標準化，是IE重要原則。24、模特法的單位時間即手指動作的時間消耗值，1MOD=0.129S ，即手指的動作時間為1 MOD，以次類推手的動作時間為2 MOD，手臂的動作時間為3 MOD。25、IE手法以人的活動為中心，以事實為依據(jù)，用科學(xué)的分析方法對生產(chǎn)系統(tǒng)進行觀察，記錄分析并對系統(tǒng)問題進行合理化改善，最后對結(jié)果進行標準化的方法。26、科學(xué)管理的創(chuàng)始人： 泰勒 、動作研究奠基人：吉爾布雷斯。27、動作分析按精度不同，可分為目視動作分析、動素分析、影像分析。28、QCD指標中QCD分別是指提高質(zhì)量、控制（降低）成本、保證交貨期（讓顧客滿意）。29、精益生產(chǎn)簡稱LP，是美國麻省理工學(xué)院的教授、專家對日本“豐田JIT生產(chǎn)方式”即TPS的贊譽之稱。精：即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品或下道工序急需的產(chǎn)品。益：即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟性。30、精益生產(chǎn)終極目標零浪費，精益生產(chǎn)基本目標最大限度的獲取利潤。31、程序分析的種類按分析對象不同，分為以產(chǎn)品工藝為中心的產(chǎn)品工藝分析和以人為中心的作業(yè)流程分析同時為表達操作者與機械之間的作業(yè)程序或多名操作者之間的作業(yè)程序，還有聯(lián)合作業(yè)分析，管理流程的分析四種形式。32、IE面向微觀管理，注重三化工業(yè)簡化、專業(yè)化、標準化，是IE重要原則。33、模特法的單位時間即手指動作的時間消耗值，1MOD=0.129S , 即手指的動作時間為1 MOD，以次類推手的動作時間為2 MOD，手臂的動作時間為3 MOD。34、拉平衡效率=工序時間總和/（最長工序時間*人員數(shù)），不良率=不良個數(shù)/生產(chǎn)個數(shù)。35、科學(xué)管理的創(chuàng)始人： 泰勒 、動作研究奠基人：吉爾布雷斯。36、工藝流程符號中，符號 表示加工中有檢查內(nèi)容，符號 表示品質(zhì)與數(shù)量檢查，品質(zhì)為主。37、請列出實現(xiàn)搬運自動化常見的方法，如：利用重力、利用機械、提高機械運轉(zhuǎn)率。38、生產(chǎn)線平衡是對生產(chǎn)的全部工序進行平均化，調(diào)整作業(yè)負荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近的技術(shù)手段與方法。39、精益生產(chǎn)簡稱LP，是美國麻省理工學(xué)院的教授、專家對日本“豐田JIT生產(chǎn)方式”即TPS的贊譽之稱。精：即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品或下道工序急需的產(chǎn)品。益：即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟性。40、精益生產(chǎn)終極目標零浪費，精益生產(chǎn)基本目標最大限度的獲取利潤。41、程序分析的種類按分析對象不同，分為以產(chǎn)品工藝為中心的產(chǎn)品工藝分析和以人為中心的作業(yè)流程分析同時為表達操作者與機械之間的作業(yè)程序或多名操作者之間的作業(yè)程序，還有聯(lián)合作業(yè)分析，管理流程的分析四種形式。42、IE面向微觀管理，注重三化工業(yè)簡化、專業(yè)化、標準化，是IE重要原則。43、模特法的單位時間即手指動作的時間消耗值，1MOD=0.129S ，手指動作時間為0.129S。44、改善四原則 取消 、 合并、 重排、簡化。45、5W1H提問是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE、HOW46、工業(yè)工程是工業(yè)化生產(chǎn)的產(chǎn)物，一般認為是本世紀初起源于美國。47、精益生產(chǎn)（Lean Production）是美國麻省理工學(xué)院的教授、專家對日本（國家），“豐田JIT生產(chǎn)方式”即TPS的贊譽之稱。精：即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品或下道工序急需的產(chǎn)品。益：即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟性。48、管理寬放是由于企業(yè)的管理制度所造成的管理時間的占用。49、程序分析的種類按分析對象不同，分為以產(chǎn)品工藝為中心的產(chǎn)品工藝分析和以人為中心的作業(yè)流程分析同時為表達操作者與機械之間的作業(yè)程序或多名操作者之間的作業(yè)程序，還有聯(lián)合作業(yè)分析，管理流程的分析四種形式。50、IE面向微觀管理，注重三化工業(yè)簡化、專業(yè)化、標準化，是IE重要原則。51、PQCDISM即七個零為零轉(zhuǎn)產(chǎn)工時浪費、零庫存、零浪費、零不良、零故障、零停滯、零災(zāi)害。52、改善四原則 取消 、 合并、 重排、簡化。53、管理事務(wù)性的工作涉及多人多部門之間的配合，一般以文件、表單的傳遞作為配合的信號或依據(jù)，為此以文件和表單的流動為中心展開調(diào)查，進而實施改善即為管理程序分析。54、動素分析中符號 表示伸手，符號 表示裝配。55、人的作業(yè)流程原則一般包括，路線最短原則、工藝流程原則、IO一致原則、禁止流程路線逆行原則、零等待原則等等。56、工業(yè)工程實施后效果具體表現(xiàn)在品質(zhì)、成本、交期時間、安全和士氣上。57、運轉(zhuǎn)率=凈運轉(zhuǎn)時間/運轉(zhuǎn)可能的總時間、故障率=故障次數(shù)/運轉(zhuǎn)總時間。58、管理寬放是由于企業(yè)的管理制度所造成的管理時間的占用。59、作業(yè)時間中除凈作業(yè)時間外，由于“作業(yè)者的生理需要”“作業(yè)方法的問題”“管理需要”等原因，經(jīng)常造成作業(yè)中斷產(chǎn)生作業(yè)內(nèi)容以外的時間增加，這種不可避免的必要的時間增加，即時間寬放。60、IE面向微觀管理，注重三化工業(yè)簡化、專業(yè)化、標準化，是IE重要原則。61、PQCDISM即七個零為零轉(zhuǎn)產(chǎn)工時浪費、零庫存、零浪費、零不良、零故障、零停滯、零災(zāi)害。62、改善四原則 取消 、 合并、 重排、簡化。63、作業(yè)流程四種工序分別是作業(yè)、移動、檢查、等待。64、工藝流程符號中，符號 表示加工中有檢查內(nèi)容，符號 表示品質(zhì)與數(shù)量檢查，品質(zhì)為主。65、工業(yè)工程實施后效果具體表現(xiàn)在品質(zhì)、成本、交期時間、安全和士氣上。66、運轉(zhuǎn)率=凈運轉(zhuǎn)時間/運轉(zhuǎn)可能的總時間、故障率=故障次數(shù)/運轉(zhuǎn)總時間。67、5W1H提問是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE、HOW。68、停滯分析的內(nèi)容是對生產(chǎn)過程中最小限度及必要的停滯進行地點、原因、方式、時間和數(shù)量等的現(xiàn)狀分析和調(diào)查。69、IE面向微觀管理，注重三化工業(yè)簡化、專業(yè)化、標準化，是IE重要原則。70、PQCDISM即七個零為零轉(zhuǎn)產(chǎn)工時浪費、零庫存、零浪費、零不良、零故障、零停滯、零災(zāi)害。71、模特法的單位時間即手指動作的時間消耗值，1MOD=0.129S。72、作業(yè)流程四種工序分別是作業(yè)、移動、檢查、等待73、十八種動素包括伸手、握取、移物、裝配、拆卸、使用。（放手、檢查、尋找、發(fā)現(xiàn)、選擇、計劃、預(yù)定位、定位、持住、休息、遲延、故延）74、運轉(zhuǎn)率=凈運轉(zhuǎn)時間/運轉(zhuǎn)可能的總時間、故障率=故障次數(shù)/運轉(zhuǎn)總時間。75、5W1H提問是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE、HOW。76、精益生產(chǎn)的兩大支柱是準時化和自動化。77、IE面向微觀管理，注重三化工業(yè)簡化、專業(yè)化、標準化，是IE重要原則。78、制造業(yè)面對的市場需求是必須以高品質(zhì)、低成本、安全迅速的提供顧客需要的產(chǎn)品，具體表現(xiàn)為多品種化、高品質(zhì)化、低成本、短交期、安全第一。79、模特法的單位時間即手指動作的時間消耗值，1MOD=0.129S。80、作業(yè)流程四種工序分別是作業(yè)、移動、檢查、等待。81、作業(yè)流程分析中，符號 表示作業(yè)，符號 表示等待，符號 表示檢查。82、在程序分析中，符號 表示品質(zhì)檢查，符號 表示數(shù)量檢查。83、運轉(zhuǎn)率=凈運轉(zhuǎn)時間/運轉(zhuǎn)可能的總時間、故障率=故障次數(shù)/運轉(zhuǎn)總時間。84、價值工程改革V=FC ，其中V表示價值，F(xiàn)表示產(chǎn)品或服務(wù)的功能。85、精益生產(chǎn)的兩大支柱是準時化和自動化。86、動作分析的種類一般包括目視動作分析、動素分析、影像分析。87、制造業(yè)面對的市場需求是必須以高品質(zhì)、低成本、安全迅速的提供顧客需要的產(chǎn)品，具體表現(xiàn)為多品種化、高品質(zhì)化、低成本、短交期、安全第一。88、模特法的單位時間即手指動作的時間消耗值，1MOD=0.129S，即手指的動作時間為1 MOD，以次類推手的動作時間為2 MOD，手臂的動作時間為3 MOD。89、使用PTS法求得標準時間=正常時間*（1+寬放率）。90、5W1H提問是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE、HOW。91、產(chǎn)品工藝分析是對產(chǎn)品在經(jīng)過材料、零件的加工、裝配、檢查直至完成品為止的工序流程狀態(tài)，進行分類記錄并改進的方法。二、名詞解釋1、精益生產(chǎn)方式 精益生產(chǎn)（Lean Production）是美國麻省理工學(xué)院的教授、專家對日本“豐田JIT生產(chǎn)方式”即TPS的贊譽之稱。精：即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品或下道工序急需的產(chǎn)品。益：即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟性。2、作業(yè)流程分析作業(yè)流程分析就是這種將作業(yè)人員的工作流程視作產(chǎn)品流程一樣，進行與產(chǎn)品工藝分析相同的分析。3、時間寬放作業(yè)時間中除凈作業(yè)時間外，由于“作業(yè)者的生理需要”“作業(yè)方法的問題”“管理需要”等原因，經(jīng)常造成作業(yè)中斷產(chǎn)生作業(yè)內(nèi)容以外的時間增加，這種不可避免的必要的時間增加，即時間寬放。4、生產(chǎn)線平衡生產(chǎn)線平衡是對生產(chǎn)的全部工序進行平均化，調(diào)整作業(yè)負荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近的技術(shù)手段與方法。5、流程線路圖流程線路圖是對產(chǎn)品的流程及作業(yè)者的路線按布局圖進行線路記錄分析的方法，可以對作業(yè)場地的布局及搬運方法進行研討與程序分析同時使用6、布局改善布局（layout）是常用術(shù)語，簡單地說就是通過分析決定設(shè)備或工序的位置或保管場地與生產(chǎn)相關(guān)的位置設(shè)計。7、標準時間標準時間是在正常的操作條件下，以標準的作業(yè)方法及合理的勞動強度和速度下完成符合質(zhì)量工作要求的作業(yè)時間。8、動作經(jīng)濟原則對動作研究的改善方法進行分類，并系統(tǒng)的對此進行分析總結(jié)所得出的基本原則，目的在于優(yōu)化作業(yè)方法減少無謂動作縮短動作距離減低勞動負荷。9、生產(chǎn)線平衡生產(chǎn)線平衡是對生產(chǎn)的全部工序進行平均化，調(diào)整作業(yè)負荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近的技術(shù)手段與方法。10、浪費不增加價值的活動是浪費；盡管是增加價值的活動，所用的資源超過了絕對最少的界限，也是浪費。11、高柔性高柔性是指企業(yè)的生產(chǎn)組織形式靈活多變，能適應(yīng)市場需求多樣化的要求，及時組織多品種生產(chǎn)，以提高企業(yè)的競爭能力。12、全面質(zhì)量管理強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來的而非檢驗出來的，由過程控制保證質(zhì)量；生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗與控制在每一道工序都進行，重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識；如在生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)問題，可立即停止生產(chǎn)，避免出現(xiàn)無效加工；對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般組織相關(guān)技術(shù)人員與生產(chǎn)人員協(xié)同解決。13、精益生產(chǎn)方式 精益生產(chǎn)（Lean Production）是美國麻省理工學(xué)院的教授、專家對日本“豐田JIT生產(chǎn)方式”即TPS的贊譽之稱。精：即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品或下道工序急需的產(chǎn)品。益：即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟性。14、看板管理看板是精益生產(chǎn)方式實現(xiàn)從后道工序向前道工序取貨的“拉動式”的準時化生產(chǎn)所采用的工具，看板管理就是用看板來實現(xiàn)準時化生產(chǎn)的管理方法。15、零缺陷零缺陷意思就是沒有缺陷，是一種理想的質(zhì)量目標，提出零缺陷的概念，讓我們消除傳統(tǒng)的能接受一定比例不合格品的觀念，講究從源頭上進行預(yù)防和控制而不是事后的檢驗。16、工業(yè)工程工業(yè)工程，是對人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進行設(shè)計、改善和設(shè)置的一門學(xué)科。它綜合運用數(shù)學(xué)、物理學(xué)和社會科學(xué)方面的專門知識和技術(shù)，以及工程分析和設(shè)計的原理與方法，對該系統(tǒng)所取得的成果進行確定、預(yù)測和評價。17、并行工程在產(chǎn)品設(shè)計開發(fā)期間，將概念設(shè)計、結(jié)構(gòu)設(shè)計、工藝設(shè)計最終需求等結(jié)合起來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成；各項工作由與此相關(guān)的項目小組完成，進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調(diào)解決；依據(jù)適當?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個項目的進行，利用現(xiàn)代CIM技術(shù)，在產(chǎn)品研制與開發(fā)期間，輔助項目的并行化。18、工業(yè)工程的研究目標工業(yè)工程的研究目標是使生產(chǎn)系統(tǒng)投入要素得到更高效利用，降低成本、保證質(zhì)量和安全、提高生產(chǎn)效率、獲得最佳效益。19、看板管理看板是精益生產(chǎn)方式實現(xiàn)從后道工序向前道工序取貨的“拉動式”的準時化生產(chǎn)所采用的工具，看板管理就是用看板來實現(xiàn)準時化生產(chǎn)的管理方法。20、標準時間標準時間是在正常的操作條件下，以標準的作業(yè)方法及合理的勞動強度和速度下完成符合質(zhì)量工作要求的作業(yè)時間。21、PTS（預(yù)制時間標準法）是利用預(yù)先為各種動作制定的時間標準來確定各種作業(yè)的作業(yè)時間，而非通過觀測的時間分析方法。22、IE手法以人的活動為中心，以事實為依據(jù)，用科學(xué)的分析方法對生產(chǎn)系統(tǒng)進行觀察，記錄分析并對系統(tǒng)問題進行合理化改善，最后對結(jié)果進行標準化的方法。23、產(chǎn)品工藝分析產(chǎn)品工藝分析是對產(chǎn)品在經(jīng)過材料、零件的加工、裝配、檢驗直至完成為止的工序流程狀態(tài)，以加工、搬運、檢查、停滯等符號進行分類紀錄，并以線相連表述產(chǎn)品制造流程的方法24、標準時間標準時間是在正常的操作條件下，以標準的作業(yè)方法及合理的勞動強度和速度下完成符合質(zhì)量工作要求的作業(yè)時間。24、目視動作分析觀測者以目視直接對現(xiàn)場作業(yè)進行觀測分析改善，現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)問題并改善，能對現(xiàn)場瓶頸工序?qū)崟r改善，提高作業(yè)效率。25、動作分析動作分析通過研究分析人的各種作業(yè)動作，發(fā)現(xiàn)并改善無效動作或浪費現(xiàn)象，最終提高作業(yè)效率。26、時間評比時間評比是一種判斷與評價的技術(shù)，目的在于把實際作業(yè)時間修正到合理的作業(yè)速度下的時間，消除因被測量個人的工作態(tài)度、熟練度及環(huán)境因素對實測時間的影響。27、產(chǎn)品工藝分析產(chǎn)品工藝分析是對產(chǎn)品在經(jīng)過材料、零件的加工、裝配、檢驗直至完成為止的工序流程狀態(tài)，以加工、搬運、檢查、停滯等符號進行分類紀錄，并以線相連表述產(chǎn)品制造流程的方法。28、標準時間標準時間是在正常的操作條件下，以標準的作業(yè)方法及合理的勞動強度和速度下完成符合質(zhì)量工作要求的作業(yè)時間。29、作業(yè)標準作業(yè)標準是企業(yè)的正式文書，是企業(yè)意志的體現(xiàn)，是對作業(yè)步驟、內(nèi)容、方法、注意事項及質(zhì)量標準進行設(shè)定的管理標準。30、動作經(jīng)濟原則對動作研究的改善方法進行分類，并系統(tǒng)的對此進行分析總結(jié)所得出的基本原則，目的在于優(yōu)化作業(yè)方法減少無謂動作縮短動作距離減低勞動負荷。31、工業(yè)工程工業(yè)工程，是對人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進行設(shè)計、改善和設(shè)置的一門學(xué)科。它綜合運用數(shù)學(xué)、物理學(xué)和社會科學(xué)方面的專門知識和技術(shù)，以及工程分析和設(shè)計的原理與方法，對該系統(tǒng)所取得的成果進行確定、預(yù)測和評價。32、搬運搬運并不只是移動物品，堆放物料、裝載、卸載、擺放都要消耗工時，因此搬運包括物品的移動及物品的擺放兩層意思。33、作業(yè)流程分析作業(yè)流程分析就是這種將作業(yè)人員的工作流程視作產(chǎn)品流程一樣，進行與產(chǎn)品工藝分析相同的分析。34、精益生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)（Lean Production）是美國麻省理工學(xué)院的教授、專家對日本“豐田JIT生產(chǎn)方式”即TPS的贊譽之稱。精：即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品或下道工序急需的產(chǎn)品。益：即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟性。35、生產(chǎn)線平衡生產(chǎn)線平衡是對生產(chǎn)的全部工序進行平均化，調(diào)整作業(yè)負荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近的技術(shù)手段與方法。36、搬運搬運并不只是移動物品，堆放物料、裝載、卸載、擺放都要消耗工時，因此搬運包括物品的移動及物品的擺放兩層意思。37、拉動式準時化生產(chǎn)以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點；強調(diào)物流平衡，追求零庫存；組織生產(chǎn)線依靠看板的形式；生產(chǎn)中節(jié)拍可由人工干預(yù)，控制；由于采用拉動式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計劃與調(diào)度實際上由各單元自己完成。38、工業(yè)工程工業(yè)工程，是對人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進行設(shè)計、改善和設(shè)置的一門學(xué)科。它綜合運用數(shù)學(xué)、物理學(xué)和社會科學(xué)方面的專門知識和技術(shù)，以及工程分析和設(shè)計的原理與方法，對該系統(tǒng)所取得的成果進行確定、預(yù)測和評價。39、程序分析程序分析是對產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的各種工序狀態(tài)進行紀錄、分析和改善的必要有效的IE手法，它是把工藝過程中的物流過程及人的工作流程以符號形式進行紀錄、設(shè)計的方法，通過它可以反映過程整體的狀態(tài)，從而有效的掌握現(xiàn)有流程的問題點，制定改善對策效率。40、VE價值工程改革VE價值工程是IE技術(shù)中為尋求高價值、低成本方案常用的一種方法，主要用來對產(chǎn)品或服務(wù)的“功能”與“成本”進行對比、研究，以求找到“必要功能”與“最低成本”的方案。三、簡答題1設(shè)計是實現(xiàn)精益生產(chǎn)的源頭，請列舉出在進行工裝夾具設(shè)計時應(yīng)注意哪些原則。答：用夾具固定產(chǎn)品及工具；使用專用工具；合并兩種工裝為一種；提高工具設(shè)計便利性，減少疲勞；機械操作動作相對安全并且操作流程化。2、請回答實施精益生產(chǎn)的六個主要方面和要求實施精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)：通過5S活動提升現(xiàn)場管理水平；準時化生產(chǎn)：JIT生產(chǎn)系統(tǒng)；6西格馬質(zhì)量管理原則，要貫徹與產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)全過程；發(fā)揮勞動力的主觀能動性；可視化管理，不僅管理者而且要讓所有員工對公司的狀況一目了然；不斷追求完美。3、精益生產(chǎn)的兩大支柱是指什么？談?wù)勀愕睦斫?。答：精益生產(chǎn)的兩大支柱分別是指準時化和自動化，準時化是指僅在需要的時候生產(chǎn)必需數(shù)量的產(chǎn)品，自動化是指通過改善和改進實現(xiàn)機械化或自動化達到少人化的目的。4、工裝夾具的設(shè)計原則用夾具固定產(chǎn)品及工具；使用專用工具；合并兩種工裝為一種；提高工具設(shè)計便利性，減少疲勞；機械操作動作相對安全并且操作流程化。5、標準時間測定包含五項主要因素，請分別列出。在正常的操作條件；作業(yè)者要有良好的熟練程度；作業(yè)標準規(guī)定的方法；適合大多作業(yè)者的勞動強度與速度；以產(chǎn)品的質(zhì)量標準為準。6、請簡要回答U型線布局有哪些特點。答：U型線布局主要特點有組織單元生產(chǎn)，一人多工序操作；進出口一致，物流簡捷；中間在制品庫存大大減少；實現(xiàn)一個流生產(chǎn)，快速應(yīng)對市場變化；需要配備培養(yǎng)多能工，提高員工技能水平。7、PTS法的幾個特點新產(chǎn)品及新作業(yè)開始生產(chǎn)前可以事前設(shè)定標準時間；可以對作業(yè)內(nèi)動素進行詳細時間預(yù)定，最大限度的方法優(yōu)化與評價的可能，從而確定最合理、高效的作業(yè)方法；不用秒表在生產(chǎn)作業(yè)前確定標準時間，制定作業(yè)標準；不需要時間分析中對觀測時間的評比與修正，可直接求得正常時間，只需寬放一步即可求得標準時間；可隨著作業(yè)方法的變更而修訂作業(yè)標準時間。8、生產(chǎn)線平衡的目的提高作業(yè)員及設(shè)備工裝的工作效率；減少單件產(chǎn)品的工時消耗，降低成本；減少工序的在制品，實現(xiàn)“一個流”；在平衡的生產(chǎn)線基礎(chǔ)上實現(xiàn)單元生產(chǎn)，提高生產(chǎn)應(yīng)變能力；通過平衡生產(chǎn)線可綜合應(yīng)用到程序分析、動作分析、布局分析、搬運分析、時間分析等IE手法，提高全員素質(zhì)。 9、談?wù)勀銓α闳毕莸睦斫?。答：零缺陷意思就是沒有缺陷，是一種理想的質(zhì)量目標，提出零缺陷的概念，讓我們消除傳統(tǒng)的能接受一定比例不合格品的觀念，講究從源頭上進行預(yù)防和控制而不是事后的檢驗。 10、標準時間測定包含五項主要因素，請分別列出。在正常的操作條件；作業(yè)者要有良好的熟練程度；作業(yè)標準規(guī)定的方法；適合大多作業(yè)者的勞動強度與速度；以產(chǎn)品的質(zhì)量標準為準。11、在生產(chǎn)中常見的動作浪費有哪些？兩手空閑；單手空閑；作業(yè)動作停止；動作太大；左右手交換；步行多；轉(zhuǎn)身角度大；移動中變換“狀態(tài)”；不明技巧；伸背動作；彎腰動作；重復(fù)/不必要的動作。12、布局改善的幾種方式固定式布局方法，以產(chǎn)品為中心，人、機械、道具移動；按功能及加工方法布局，以設(shè)備為中心；按流程布局，根據(jù)作業(yè)內(nèi)容流水化布局；混合式布局，綜合利用前幾種布局方法。四、計算題1、下圖為某一產(chǎn)品工序時間圖，共5道工序由5個人進行操作，工序時間分別為21S、17S、26S、23S、20S，請計算：此產(chǎn)品生產(chǎn)節(jié)拍是多少（4分）；工序平衡率（6分）；假設(shè)每道工序均由不同的幾組動作組成，每道工序均含有時間為3秒、4秒、5秒的動作，請就此種產(chǎn)品從線平衡的角度出發(fā)，提出解決方案，并計算改善后工序平衡率（10分）。（此題分步給分共20分）21172623201 2 3 4 5 工序時間答：此產(chǎn)品生產(chǎn)節(jié)拍是26秒工序平衡率=工序時間總和/（最長工序時間*人員數(shù)）=（21+17+26+23+20）/（26*5）=82.3%可將第3道工序中一個4秒的動作分解給第2道工序完成。改善后工序平衡率=工序時間總和/（最長工序時間*人員數(shù)）=（21+21+22+23+20）/（23*5）=93.0%2、一個人操作一道工序，經(jīng)動素分析和時間測定，共包含50個MOD以及4次各2.5秒的操作時間，現(xiàn)設(shè)定15%的寬放，請問1、1MOD等于多少秒？（3分）2、請寫出標準時間計算公式。（4分）3、計算標準時間應(yīng)該設(shè)定為多少？（8分）答：1、1MOD=0.129秒；2、標準時間=正常時間*（1+寬放率）；1、 ST=（0.129*50+4*2.5）*（1+15%）=18.9175秒3、如圖某產(chǎn)品生產(chǎn)經(jīng)過兩道工序，兩道工序之間間隔很近，作業(yè)內(nèi)容分為上料、自動加工和下料，具體時間如圖。毛坯工序1第1人工序2第2人成品上料10、自動加工90、下料15上料15、自動加工50、下料15時間秒1、 計算第1人人員利用率（5分）如何進行改進提出改善方案（5分）計算改進后人員利用率（5分）答：1、第1人利用率=（10+15）/（10+90+15） =21.7%2、將此兩道工序由一個人來操作，利用第1道工序自動加工的90秒時間完成第2道工序作業(yè)內(nèi)容。3、改進后人員利用率=（10+15+15+15）/（10+90+15） =47.8%4，一個人操作一道工序，經(jīng)動素分析和時間測定，共包含50個MOD以及4次各2.5秒的操作時間，現(xiàn)設(shè)定15%的寬放，請問1、1MOD等于多少秒？（3分）2、請寫出標準時間計算公式。（4分）3、計算標準時間應(yīng)該設(shè)定為多少？（8分）答：1、1MOD=0.129秒；2、標準時間=正常時間*（1+寬放率）；3、ST=（0.129*50+4*2.5）*（1+15%）=18.9175秒5、從以下給定要求進行工藝布局調(diào)整，1、計算制造周期（5分）；2、提出改進方案，劃出布局示意圖（5分）；2、計算改進前后單班產(chǎn)能，庫存、人均效率的變化（10分）。（此題分步得分共20分）說明：工件重量2KG、單人單機操作、理想狀態(tài)（無設(shè)備故障，調(diào)整時間，標準熟練程度） 1234567上料10S自動80S下料3S上料15S自動125S下料10S上料10S自動90S下料10S上料15S自動60S下料15S上料15S自動150S下料15S上料7S自動50S下料3S上料7S自動25S下料7S圖中上料為裝夾時間，自動為設(shè)備自動工作時間，下料為取料時間，整個構(gòu)成單一生產(chǎn)周期。此產(chǎn)品共計7道工序完成，每臺設(shè)備工位有在制品100件，首臺設(shè)備毛坯200件。答：制造周期改善前=100*93+100*150+100*110+100*90+100*180+100*60+100*39=72200（1203分鐘）（20小時）改善后=100*180+93+150+110+90+60+39=18542（309分鐘）（5.15小時）U型布置：1 2 3 4 5 7 6原理：利用設(shè)備5自動時間（150）完成設(shè)備123467上料及裝夾時間（112），物料進出方向一致，使一人完成了改善前7人的工作庫存改善前=200+6*100=800改善后=200+1*6=206場地：縮減了所有設(shè)備間距位置，改善了布局只要是分析正確，都可參考得分6、下圖為某一產(chǎn)品工序時間圖，共5道工序由5個人進行操作，工序時間分別為21S、17S、26S、23S、20S，請計算：此產(chǎn)品生產(chǎn)節(jié)拍時多少（4分）；工序平衡率（6分）；假設(shè)每道工序均由不同的幾組動作組成，均含有時間為3、4、5秒的動作，請就此種產(chǎn)品從線平衡的角度出發(fā)，提出解決方案（10分）。（此題分步給分共20分）21172623201 2 3 4 5 工序時間答：此產(chǎn)品生產(chǎn)節(jié)拍是26秒工序平衡率=工序時間總和/（最長工序時間*人員數(shù)）=（21+17+26+23+20）/（26*5）=82.3%可將第3道工序中一個4秒的動作分解給第2道工序完成。改善后工序平衡率=工序時間總和/（最長工序時間*人員數(shù)）=（21+21+22+23+20）/（23*5）=93.0%7、從以下給定要求進行工藝布局調(diào)整，1、計算制造周期（5分）；2、提出改進方案，劃出布局示意圖（5分）；3、計算改進前后單班產(chǎn)能，庫存、人均效率的變化（10分）。（此題分步得分共20分）說明：工件重量2KG、單人單機操作、理想狀態(tài)（無設(shè)備故障，調(diào)整時間，標準熟練程度） 1234567上料10S自動80S下料3S上料15S自動125S下料10S上料10S自動90S下料10S上料15S自動60S下料15S上料15S自動150S下料15S上料7S自動50S下料3S上料7S自動25S下料7S圖中上料為裝夾時間，自動為設(shè)備自動工作時間，下料為取料時間，整個構(gòu)成單一生產(chǎn)周期。此產(chǎn)品共計7道工序完成，每臺設(shè)備工位有在制品100件，首臺設(shè)備毛坯200件。答：制造周期改善前=100*93+100*150+100*110+100*90+100*180+100*60+100*39=72200（1203分鐘）（20小時）改善后=100*180+93+150+110+90+60+39=18542（309分鐘）（5.15小時）U型布置：1 2 3 4 5 7 6原理：利用設(shè)備5自動時間（150）完成設(shè)備123467上料及裝夾時間（112），物料進出方向一致，使一人完成了改善前7人的工作庫存改善前=200+6*100=800 改善后=200+1*6=206場地：縮減了所有設(shè)備間距位置，改善了布局只要是分析正確，都可參考得分五、綜合分析題（本題14分）1、某產(chǎn)品經(jīng)過在線加工30分鐘，再由1個人進行成品質(zhì)量檢查5分鐘，然后由1人貼標簽2分鐘，最后搬運100米進入倉庫保管。請畫出加工、品質(zhì)檢查、搬運的符號（6分），并根據(jù)此流程畫出產(chǎn)品工藝流程圖（8分）。工藝流程符號：加工 品質(zhì)檢查 搬運加工 1人成品檢查 1人貼標簽 搬運至倉庫工藝流程圖30分 5分 2分2、下圖為某一產(chǎn)品工序時間圖，共5道工序由5個人進行操作，工序時間分別為21S、17S、26S、23S、20S，請計算：此產(chǎn)品生產(chǎn)節(jié)拍時多少（4分）；工序平衡率（6分）；假設(shè)每道工序均由不同的幾組動作組成，均含有時間為3、4、5秒的動作，請就此種產(chǎn)品從線平衡的角度出發(fā)，提出解決方案（10分）。（此題分步給分共15分）21172623201 2 3 4 5 工序時間答：此產(chǎn)品生產(chǎn)節(jié)拍是26秒工序平衡率=工序時間總和/（最長工序時間*人員數(shù)）=（21+17+26+23+20）/（26*5）=82.3%可將第3道工序中一個4秒的動作分解給第2道工序完成。改善后工序平衡率=工序時間總和/（最長工序時間*人員數(shù)）=（21+21+22+23+20）/（23*5）=93.0%3、一個人操作一道工序，經(jīng)動素分析和時間測定，共包含50個MOD以及4次各2.5秒的操作時間，現(xiàn)設(shè)定15%的寬放，請問1、1MOD等于多少秒？（3分）2、請寫出標準時間計算公式。（4分）3、計算標準時間應(yīng)該設(shè)定為多少？（8分）答：1、1MOD=0.129秒；2、標準時間=正常時間*（1+寬放率）；3、ST=（0.129*50+4*2.5）*（1+15%）=18.9175秒4、如圖某產(chǎn)品生產(chǎn)經(jīng)過兩道工序，兩道工序之間間隔很近，作業(yè)內(nèi)容分為上料、自動加工和下料，具體時間如圖。毛坯工序1第1人工序2第2人成品上料10、自動加工90、下料15上料15、自動加工50、下料15時間秒2、 計算第1人人員利用率（5分）3、 如何進行改進提出改善方案（5分）4、 計算改進后人員利用率（5分）答：1、第1人利用率=（10+15）/（10+90+15） =21.7%2、將此兩道工序由一個人來操作，利用第1道工序自動加工的90秒時間完成第2道工序作業(yè)內(nèi)容。3、改進后人員利用率=（10+15+15+15）/（10+90+15） =47.8%五、論述題1、請您分析并提出自己對庫存的理解。答：精益生產(chǎn)追求的是零庫存，這是一個理想目標，但是在日常生產(chǎn)中沒有絕對的零庫存，我們可以保留一個最小的安全庫存，然后通過不斷的改善，逐步將庫存進一步壓縮，如此逐漸向零庫存邁進。（此題只要能表示這個思想即可酌情給分）2 如下圖某工作人員在一高1200的工作臺上進行操作，同時將成品放在身后一高600的臺子上，每加工200只后再將其拉走。成 品600工作臺211200請分析如圖操作可能存在哪些浪費，并提出改進措施。答：存在的浪費有：1、 成品臺在身后，放置成品時需要轉(zhuǎn)身；2、兩個臺子不同高，放置時需要彎腰；3、 成品放置200只才周轉(zhuǎn)，庫存量大；4、成品架子沒有輪子，搬運不方便。改進措施：1、 將成品臺放在側(cè)面，消除轉(zhuǎn)身浪費；2、 適當提高成品臺高度；3、 將成品定容，并減少成品庫存；4、 將成品臺加上輪子便于搬運。 3 精益生產(chǎn)兩大支柱即準時化和自動化，要求我們在生產(chǎn)中實現(xiàn)小批量多批次供貨，目前我們公司的配套企業(yè)大多在省外，物流距離較遠，請問1、你是如何理解小批量多批次供貨的，為何要進行小批量多批次？（7分）2、在現(xiàn)有情況下如何實現(xiàn)小批量多批次供貨？（8分）答：1、小批量多批次供貨是準時化生產(chǎn)的要求，僅在需要的時候生產(chǎn)必須數(shù)量的產(chǎn)品，最大限度減少在制庫存，能減少生產(chǎn)空間的占用，快速應(yīng)對市場的變化；2、可以考慮讓配套廠家在合肥建立配套工業(yè)園或設(shè)立中轉(zhuǎn)庫等，縮短物流半徑；在物料流轉(zhuǎn)時、運輸時，即按照小批量多品種搭配的原則，在保證不空運不降低搬運效率的前提下，實現(xiàn)小批量多批次多品種供貨。4、對待產(chǎn)品庫存問題，有人認為庫存越少越好，有人認為庫存越多越好，保證不停線。請您分析并提出自己對庫存的理解。答：精益生產(chǎn)追求的是零庫存，這是一個理想目標，但是在日常生產(chǎn)中沒有絕對的零庫存，我們可以保留一個最小的安全庫存，然后通過不斷的改善，逐步將庫存進一步壓縮，如此逐漸向零庫存邁進。（此題只要能表示這個思想即可酌情給分）5 請列舉出生產(chǎn)中常見的動作浪費答：兩手空閑；單手空閑；作業(yè)動作停止；動作太大；左右手交換；步行多；轉(zhuǎn)身角度大；移動中變換“狀態(tài)”；不明技巧；伸背動作；彎腰動作；重復(fù)/不必要的動作。6 從自己所在崗位出發(fā)，在產(chǎn)品設(shè)計和工裝夾具設(shè)計時如何運用IE的手法，實現(xiàn)精益設(shè)計？7、某產(chǎn)品經(jīng)過在線加工30分鐘，再由1個人進行成品質(zhì)量檢查5分鐘，然后由1人貼標簽2分鐘，最后搬運100米進入倉庫保管。請畫出加工、品質(zhì)檢查、搬運的符號（6分），并根據(jù)此流程畫出產(chǎn)品工藝流程圖（8分）。工藝流程符號：加工 品質(zhì)檢查 搬運加工 1人成品檢查 1人貼標簽 搬運至倉庫工藝流程圖30分 5分 2分8、精益生產(chǎn)兩大支柱即準時化和自動化，要求我們在生產(chǎn)中實現(xiàn)小批量多批次供貨，目前我們公司的配套企業(yè)大多在省外，物流距離較遠，請問1、你是如何理解小批量多批次供貨的，為何要進行小批量多批次？（7分）2、在現(xiàn)有情況下如何實現(xiàn)小批量多批次供貨？（8分）答：1、小批量多批次供貨是準時化生產(chǎn)的要求，僅在需要的時候生產(chǎn)必須數(shù)量的產(chǎn)品，最大限度減少在制庫存，能減少生產(chǎn)空間的占用，快速應(yīng)對市場的變化；2、可以考慮讓配套廠家在合肥建立配套工業(yè)園或設(shè)立中轉(zhuǎn)庫等，縮短物流半徑；在物料流轉(zhuǎn)時、運輸時，即按照小批量多品種搭配的原則，在保證不空運不降低搬運效率的前提下，實現(xiàn)小批量多批次多品種供貨。工作臺211200成 品600如下圖某工作人員在一高1200的工作臺上進行操作，同時將成品放在身后一高600的臺子上，每加工200只后再將其拉走。請分析如圖操作可能存在哪些浪費，并提出改進措施。答：存在的浪費有：1、 品臺在身后，放置成品時需要轉(zhuǎn)身；2、兩個臺子不同高，放置時需要彎腰；3、 成品放置200只才周轉(zhuǎn)，庫存量大；4、成品架子沒有輪子，搬運不方便。改進措施：2、 臺放在側(cè)面，消除轉(zhuǎn)身浪費；2、適當提高成品臺高度；3、 將成品定容，并減少成品庫存；4、將成品臺加上輪子便于搬運。1、某產(chǎn)品經(jīng)過在線加工30分鐘，再由1個人進行成品質(zhì)量檢查5分鐘，然后由1人貼標簽2分鐘，最后搬運100米進入倉庫保管。請畫出加工、品質(zhì)檢查、搬運的符號（6分），并根據(jù)此流程畫出產(chǎn)品工藝流程圖（9分）。工藝流程符號：加工 品質(zhì)檢查 搬運加工 1人成品檢查 1人貼標簽 搬運至倉庫工藝流程圖30分 5分 2分