桂林電子科技大學畢業(yè)設計（論文）報告用紙 摘 要首先分析塑件工藝結構，了解塑件的技術要求，測量塑件尺寸，繪制塑件圖，選用PVC材料，設計出一套塑料模具。同時，詳細敘述了設計過程如何分析塑件制品的結構、性能，確定成型方案。成型部分，導向機構、澆注系統(tǒng)、頂出機構、排氣、冷卻系統(tǒng)等的設計，接著分析了如何選擇模具材料、模具標準件。本套模具設計應用了機械制圖、CAD、公差配合、模具設計、機械制造技術模具工藝學、ProE等專業(yè)課程的知識，講述了塑料模具結構設計的步驟，詳細介紹了一套塑料模具設計的全部過程。關鍵詞：注射模具；手柄AbstractThis instruction booklet main narration Charger shell models the graduation project which carries on the mold to design.First analyzes models the craft structure, understood models the specification, the survey models a size, the plan models a chart, select the PVC material, designs a plastic mold. At the same time, how in detail narrated the design process to analyze models a product the structure, the performance, determined took shape the plan, took shape the partial designs, the guidance organization, pours the system, goes against the organization, the exhaust, the cooling system and so on, how then analyzed has chosen the mold aluminum, the mold standard This set molding tool design combined the machine graphics, CAD, the business trip match, molding tool design, machine manufacturing the technique molding tool craft learn, the ProE waits professional lesson, relating the plastics molding tool structure a design of step, detailed introduced a set of plastics molding tool to design of all processes.Key words: Injection mold; Charger shell 目 錄1 緒 論51.1 前言51.1.1模具工業(yè)在國民經濟中的地位51.1.2各種模具的分類和占有量51.1.3我國模具工業(yè)的現(xiàn)狀61.1.4世界五大塑料生產國的產能狀況71.1.5我國模具技術的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢82 零件材料分析及方案論證92.1零件的材料及材料的特性92.2 工件材料的工藝性分析92.2.1基本特性92.2.2主要用途92.2.3成型特點102.3 塑件的尺寸和公差分析103 模具結構方案的確定113.1 分型面的確定113.1.1分型面的分類113.1.2分型面的分類及選擇原則113.1.3分型面的確定113.2 型腔的分布113.3 模具結構形式的確定123.3.1注射模具基本組成123.3.2方案的論證和初步確定123.4 注射機的選擇123.4.1注射機的粗選擇123.4.2注射機的校核133.5 排溢系統(tǒng)的設計153.6 成型零件的設計153.6.1動定模的設計153.6.2側型芯的設計163.6.3成型零件工作尺寸的分析163.6.4模具型腔側璧和底板厚度計算173.6.5塑件的結構分析183.6.6成型零件的強度分析183.6.7型腔和型芯工作尺寸計算184 澆注系統(tǒng)和推出機構的設計204.1 流道的設計204.1.1澆口套的結構設計204.2 澆口的設計214.2.1澆口類型的選擇214.2.2澆口的位置確定214.3 合模導向機構的設計224.3.1導柱的設計224.3.2導套選擇234.4 側向分型與抽芯機構設計234.4.1抽芯距確定與抽芯力計算234.4.2斜導柱的設計244.4.3斜導柱受力分析與強度計算254.4.4滑塊結構設計264.4.5導滑槽設計264.4.6楔緊塊設計274.4.7滑塊定位裝置設計274.5 推出機構的設計284.5.1推出機構的設計計算284.6 溫度調節(jié)系統(tǒng)設計294.7 彈簧的選定294.8 模架的選擇295 加工工藝和加工仿真305.1主要零件的加工工藝設計305.2 主要零件的加工仿真306 結 論32參 考 文 獻341 緒 論1.1 前言1.1.1模具工業(yè)在國民經濟中的地位模具是制造業(yè)的一種基本工藝裝備，它的作用是控制和限制材料(固態(tài)或液態(tài))的流動,使之形成所需要的形體。用模具制造零件以其效率高，產品質量好，材料消耗低，生產成本低而廣泛應用于制造業(yè)中。模具工業(yè) 是國民經濟的基礎工業(yè)，是國際是公認的關鍵工業(yè)。模具生產技術水平的高低是衡量一個國家產品產品制造水平高低的重要標志，它在很大程度上決定著產品的質量，效益和新產品的開發(fā)能力。振興和發(fā)展我國的模具工業(yè)，正日益受到眾的關注。早在1989年3月中國政府頒的關于當前產業(yè)政策要點的決定中，將模具列為樞機工業(yè)技術改造序列的第一位。模具工業(yè)既是高新技術產業(yè)的一個組成部分，又是敲打技術產業(yè)化的重要領域。模具在機械，電子，輕工，汽車，紡織，航空，航天等工業(yè)領域里，日益成為使用最廣泛的主要工藝裝備，它承擔了這些工業(yè)領域中60%90%的產品零件，組件和部件的生產加工。模具制造的重要性主要體現(xiàn)在市場的需求上，僅以汽車，摩托車行業(yè)的模具市場為例。汽車，摩托車行業(yè)是模具最大的市場，在工業(yè)發(fā)達的國家，這一市場點破整個模具市場一半左右。汽車工業(yè)是我國國民經濟五大支柱產業(yè)之一，汽車工業(yè)重點的發(fā)展零部件，經濟型轎車和重型汽車，汽車模具作為發(fā)展重點，已在汽車工業(yè)產業(yè)政策中得到了明確。汽車基本車型不斷增加，2005年將達到170種。一個型號的汽車所需模具達幾千副，價值上億元。為了適應市場的需求，汽車將不斷換型，汽車換型時約有80%的模具需要更換。中國摩托車首先是位居世界第一，據統(tǒng)計，中國摩托車共有14種盾量80多個車型，1000多個型號。單輛摩托車約有零件2000種，共計15000多個，其中一半以上需要模具生產。一個型號的摩托車生產需 1000副模具，總價值為10000多元。其他行業(yè)，如電子及通訊，家電，建筑等，也存在巨大的模具市場。上演世界模具市場供不應求，模具的主要出口國是美國，日本，法國，瑞士等國家，中國模具出口數(shù)量極少，但中國模具鉗工技術水平高，勞動成本低，只要配備一些先進的數(shù)控制模設備，提高模具加工質量，縮短生產周期，溝通外貿渠道，模具出口將會有很大發(fā)展。研究和發(fā)展模具技術，提高模具技術水平，對于促進國民經濟的發(fā)展有著特別重要的意義。1.1.2各種模具的分類和占有量模具主要類型有：沖模，鍛模，塑料模，壓鑄模，粉末冶金模，玻璃模，橡膠模，陶瓷模等。除部分沖模以外的，上述各種模具都屬于型腔模，因為他們一般都量今年三維的模具型腔是材料成型。（1） 沖模：沖模是對金屬板材進行沖壓加工獲得合格產品的工具。沖模占模具總數(shù)的50%以上。按工藝性質的不同，沖?？煞譃槁淞夏＃瑳_孔模，切口模，切邊模，彎曲模，卷邊模，拉深模，校平模，翻孔模，縮口模，壓印模，脹形模。按組合工序不同，沖模分為單工序模，復合模，連續(xù)模。（2） 鍛模：鍛模是金屬在熱太或冷態(tài)下進行體積成型時所用模具的總稱。按鍛壓設備不同，鍛模分為錘用鍛模，螺旋壓力檴鍛模，熱模鍛壓力鍛模，來鍛機用鍛模，水壓機用鍛模，調整錘用鍛模，擺動碾壓機用鍛模，輥鍛機用鍛模，楔橫軋機用鍛模等。按工藝用途不同，鍛?？煞譃轭A鍛模具，擠壓模具，精鍛模具，等溫模具，超塑性模具等。（3） 塑料模：塑料模是塑料成型的工藝裝備。塑料模約點模具總數(shù)的35%，而且有繼續(xù)上升的趨勢。塑料模主要包括壓塑模，擠塑模，注射模，此外還有擠出成型模，泡沫塑料的發(fā)泡成型模，低發(fā)泡注射成型模，吹塑模等。（4） 壓鑄模：壓鑄模是壓力鑄工藝裝備，壓力鑄是使液態(tài)金屬在高溫和調整下充填鑄型，在高壓下成型和結晶的一種特殊制造方法。壓鑄模約占模具總數(shù)的6%。（5） 粉末冶金模：粉末冶金模用于粉末成型，按成形工藝分類粉末冶金模有：壓模，精整模，復壓模，熱壓模，粉漿澆注模，松裝燒結模等。模具所涉及的工藝繁多，包括機械設計制造，塑料，橡膠加工，金屬核工業(yè)部，鑄造（凝固理論），塑性加工，玻璃等諸多學科和行業(yè)，是一個多學科的綜合，其復雜程度顯而易見。1.1.3我國模具工業(yè)的現(xiàn)狀自20世紀80年代以來，我國的經濟逐漸起飛，也為模具產業(yè)的發(fā)展提供了巨大的動力。20世紀90年代以后，大陸的工業(yè)發(fā)展十分迅速，模具工業(yè)的總產值在1990年僅30億元人民幣，1994年增長到130億元人民幣，1999年已達到245億元人民幣，2000年增至260270億元人民幣。今后預計每年仍會以10%15%的速度快速增長。目前，我國17000多個模具生產廠點，從業(yè)人數(shù)五十多萬。除了國有的專業(yè)模具廠外，其他所有制形式的模具廠家，包括集體企業(yè)，合資企業(yè)，獨資企業(yè)和私營企業(yè)等，都得到了快速發(fā)展。其中，集體和私營的模具企業(yè)在廣東和浙江等省發(fā)展得最為迅速。例如，浙江寧波和黃巖地區(qū)，從事模具制造的集體企業(yè)和私營企業(yè)多達數(shù)千家，成為我國國內知名的“模具之鄉(xiāng)”和最具發(fā)展活力的地區(qū)之一。在廣東，一些大集團公司和迅速崛起的鄉(xiāng)鎮(zhèn)企業(yè)，為了提高其產品的市場競爭能力，紛紛加入了對模具制造的夜。例如，科龍，美的，康佳和威力得知名集團都建立了自己的模具制造中心。中外合資和外商獨資的模具企業(yè)則多集中于沿海工業(yè)發(fā)達地區(qū)，現(xiàn)已有幾千家。在模具工業(yè)的總產值中，企業(yè)自產自用的約占三分之二，作為商品銷售的約占三分之一。其中，沖壓模具約占50%（中國臺灣：40%），塑料模具約占33%（中國臺灣：48%），壓鑄模具約占6%（中國臺灣：5%），其他各類模具約占11%（中國臺灣：7%）。中國臺灣模具產業(yè)的成長，分為萌芽期（19611981），成長期（19811991），成熟期（19912001）三個階段。萌芽期，工業(yè)產品生產設備與技術的不斷改進。由于紡織，電子，電氣，電機和機械業(yè)等產品外銷表現(xiàn)暢旺，連帶使得模具制造，維修業(yè)者和周邊廠商（如熱處理產業(yè)等）逐年增加。在些階段的模具包括：一般民生用品模具，鑄用模具，鍛造用模具，木模，玻璃，陶瓷用模具，以及橡膠模具等。1981年1991年是臺灣模具產業(yè)發(fā)展最為迅速且高度成長的時期，有鑒于模具產業(yè)對工業(yè)發(fā)展的重要性日益彰顯，自1982年起，臺灣專區(qū)就將模具產業(yè)納入“策略性工業(yè)選用范圍”，大力推動模具工業(yè)的發(fā)展，以配合相關工業(yè)產品的外銷策略，愈發(fā)展整體經濟。隨著民生工業(yè)，機械五金業(yè)，汽機車車及家電業(yè)發(fā)展，沖壓模具與塑料模具，遨游形成臺灣模具工業(yè)兩大主流。從1985年起，模具產業(yè)已在推行計算機輔助言傳身教和制造等CAD/CAM技術，所以臺灣模具業(yè)接觸CAD/CAM/CAE/CAT技術的時間相當早。成熟期，在國際化，自由化和國際分工的漫游下，1994年，1998年由臺灣地區(qū)政府委托金屬中心執(zhí)行“工業(yè)用模具技術研究與發(fā)展五年市場調節(jié)”與“工業(yè)用模具技術應用與發(fā)展市場市場調節(jié)”，以協(xié)助業(yè)界突破發(fā)展瓶頸，并支持產業(yè)升級，朝向開發(fā)向附加值與進口依賴高的模具。1887年11月間臺灣憑借模具產業(yè)的實力，獲得世界模具協(xié)會（ISTMA）認同獲準入會。正式成為世界模具協(xié)會會員。整體而言，臺灣模具廠商供應對象已由傳統(tǒng)的民用家電，五金業(yè)和汽機車運輸工具業(yè)，提升到計算機與電子，通信與光電等精密模具，并發(fā)展出汽機車用大型鈑金沖壓，大型塑料射出及精密鍛造等模具。1.1.4世界五大塑料生產國的產能狀況美國塑料（原料）的產量多年來一直雄居各國之首，早在80年代前期，美國塑料產量就是已達2000萬噸之多，1986年增至2310噸，占全球總產量的28.5%，此后美國塑料產量繼續(xù)呈規(guī)穩(wěn)定增長之勢，1988年、1990年、1992年、1994年、1996年和1998年分別增加到2710噸、2810萬噸、3010萬噸、4000萬噸和4360萬噸，占世界總產量的比例從1996年起提高到30%以上。2001年美國塑料首先是為4170噸，其中以聚乙烯為最多，達15000多萬噸。其次分別是氯乙烯650萬噸、聚丙烯720萬噸、聚笨乙烯對酞酸脂320萬噸，聚笨乙烯280萬噸。國內塑料消費量（產量+進口量-出口量），美國也是全球最多的。美國的全部塑料消費量2001年為4280萬噸。美國人均塑料消費量也是很高的，2000年為159公斤，2001年略減為155公斤，居全球第3位。美國現(xiàn)有各種大小 塑料企事業(yè)單位1萬多家，其中職工人數(shù)少于50人的占總數(shù)的53%，50100人的占21%，100500人的占23%，超過500人的占近4%，職工總數(shù)近90萬人。在美國塑料制品加工業(yè)報就職人數(shù)達110萬，2001年出貨金額為2150億美元，人均出貨金額為195美元。德國是世界最大的塑料（原料）生產國之一，上世紀90年代初的1991年、1992年和1993年，德國塑料首先是都為990多萬噸，1994年增達超過1000萬噸的1110萬噸。1998年達近1300萬噸，19999年為近14000萬噸，2000年增至1550萬噸，超過日本成為世界第2大塑料生產國，2001年上升為1580萬噸，2002年已過1600萬噸。2001年德國生產的種種塑料原料中，聚乙烯為285萬噸（低密度聚乙烯160萬噸，高密度聚乙烯125萬噸），氯乙烯175萬噸，聚丙烯160萬噸。德國2001年的國內塑料消費量為1280萬噸，其中聚乙烯265萬噸，聚丙烯155萬噸。氯乙烯152萬噸。擂人均塑料消費量2001年為160公斤，在世界上僅少于比利時的172公斤，高于美國的155公斤，排世界第2位。德國塑料制品加工業(yè)的職工總計有近30萬人，2001年的出貨金額為360億美元，人均126美元。德國塑料制品加工企業(yè)中職工50人的點44%，50100人的點28%，100500人的點25%，500人以上的點4%。中國塑料工業(yè)多年持續(xù)調整增長，1991年首先是僅為250號，1995年增為350萬噸，1998年超過700萬噸，到2002年已增達約1400萬噸，超過日本而成為世界第3磊塑料原料生產國。中國今年顏料制品市場將持續(xù)走強，在包裝、工程、建材、農用和日用塑料制品等各個領域都將有較大幅度的增長，需求量銺超過2500萬噸。其中包裝塑料制品今年需求量將超過2500萬噸，其中包裝塑料制品今年需求量將超過850萬噸，工程塑料制品需求量將達400萬噸左右，建材塑料制品需求量將達300萬噸以上，農用塑料制品需求量將在500萬噸左右，日用塑料制品需求量約80萬噸左右。日本在很長的時期內都是僅次于美國的世界第2大塑料生產國。一直到1997年，日本塑料首先是曾經連續(xù)多年增長，年產量在70年代中期就已達500多萬噸，1987年突破1000萬噸，1991年達約1300萬噸，1992年和1993年因受日本經濟下滑的影響，產量略有減少，分別降至1258和1225萬噸。從1994年起產量再度增長，1994年、1995年和1996年分別回升到1300萬噸、1400萬噸和1470萬噸，1997年的產量又比上年增長3.7%，達到1521萬噸，首次超過500萬噸。但這種增勢在1998年受到遏制，首先是大幅度減少。1998年，日本塑料首先是為1390萬噸，比步行減少了8.7%。1999年和2000年日本塑料首先是分別回升到1432萬噸和1445萬噸，但遠未恢復到1997年的水平。2001年和2002年日本塑料產量再度下降到1400萬噸以下 的1364萬噸和1361萬噸。2002年日本塑料（原料）首先是減為1361萬噸。而中國增為1366萬噸，日本又退居第4位。韓國首先是增長十分迅速，1986年超過200萬噸，1990年增達300萬噸，1992年突破500萬噸，1994年、1996年和1997年分別上升到600多萬噸、700多萬噸和8000多萬噸，1998年產量增至850萬噸，1999年突破900萬噸，2001年達1200萬噸，躋身于世界5大塑料生產國之列。韓國塑料原料產品中以聚乙烯居首，2001年首先是為340萬噸（低密度聚乙烯160萬噸，高密度聚乙烯180萬噸），聚丙烯以238萬噸排在第2位，其次分別是聚酯161萬噸、氯乙烯124萬噸、ABS-AS樹脂86萬噸、聚笨乙烯77萬噸。韓國塑料制品加工業(yè)的職工總數(shù)2001年為3.1萬人，出貨金額為85億美元，人均276美元。塑料產量位居世界前10名的國家和地區(qū)還有法國660萬噸，比利時600萬噸，中國臺灣598萬噸，加拿大432萬噸和意大利385萬噸（均為2001年產量）。1.1.5我國模具技術的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢20世紀80年代開始，發(fā)達工業(yè)國家的模具工業(yè)已從機床工業(yè)中分離出來，并發(fā)展成為獨立的工業(yè)部門，其產值已超過可信度工業(yè) 的產值。改革開放以來，我國的模具工業(yè)發(fā)展也十分迅速。近年來，每年都以15%的增長秘藏。許多模具企業(yè)十分重視技術發(fā)展。加大了用于技術坤的投稿力度，將技術坤區(qū)重要動力。此外，許多科研機構和院校也開展了模具技術的與開發(fā)。模具行業(yè)的發(fā)展是使我國成為世界制造大國的重要原因。今后，我國要發(fā)展成為世界制造強國，仍將依賴于模具工業(yè)的快速發(fā)展，成為模具制造強國。中國塑料模工業(yè)從走上到現(xiàn)在，歷經了半個多世紀，歷了很大發(fā)展，模具水平有了較大提高。在大型模具方面已能生產48"（約122CM）大屏幕彩電注射模具，6.5KG大容量洗衣機全套塑料模具以汽車保險杠和整體儀表板等塑料模具，精密塑料模方面，能生產照相機塑料件模具，多開腔小模數(shù)齒輪模具及塑封模具，經過多年的努力，在模具CAM/CAE/CAM技術，模具的電加工和數(shù)控加工技術，快速成型與快速制模技術，新型模具核工業(yè)部等方面取得了顯著坤；在提高模具質量和縮短模具設計制造周期等方面創(chuàng)造出了貢獻。盡管我國模具工業(yè)有了長足的進步，部分模具已達到國際先進水平，但無論是數(shù)量還是質量仍滿足不了市場的需要，每年仍需進口10多億美元的各類大型，精密，復雜模具。與發(fā)達甲寅的模具工業(yè)相比，在模具技術上還有不小的差距。今后，我國模具行業(yè)應在以下 幾方面進行不斷的技術創(chuàng)新，以縮小與國際先進水平的距離。（1） 注重開發(fā)大型，精密，復雜模具：隨著我國轎車，家電等工業(yè)的快速發(fā)展，成形零件的大型化和精密化要求越來越高，模具也將日趨大型化和精密化。（2） 加強模具標準件的應用：使用模具件不但能縮短模具制造周期，降低模具制造成本而且能提高模具的制造質量。因此，模具標準件的應用必將日漸廣泛。（3） 推廣CAD/CAD/CAE技術：模具CAD/CAM/CAE技術是模具技術發(fā)展的一個重要里程碑。實踐證明，模具CAD/CAM/CAE技術是模具設計制造的發(fā)展方向，可顯著地提高模具設計制造水平。（4） 重視快速模具制造技術，縮短模具制造周期：隨著先進制造技術的不斷出現(xiàn)，模具的制造水平也在不斷地提高，基于成形的制模技術，高速銑削加工技術，以及自動研磨拋光技術將在模具制造中獲得更為廣泛的應用。2 零件材料分析及方案論證2.1零件的材料及材料的特性工件基本參數(shù)如表2-1所示：表 2-1 工件的基本參數(shù)質量m=18.2 g密度=1.4g/cm3 體積13 cm3材料聚氯乙烯工件的基本尺寸如圖2-1所示：圖2-1 工件的基本尺寸2.2 工件材料的工藝性分析2.2.1基本特性 聚氯乙烯是世界上產量最大的塑料品種之一。其體格便宜，應用廣泛。聚氯乙烯樹脂為白色或淺黃色粉末。根據不同的用途可以加入不同的添加劑，聚氯乙烯塑件可呈規(guī)不同的物理性能和力學性能。在聚氯乙烯樹脂中加入適量的增塑劑，可制成多種硬質、軟質和透明制品。純聚氯乙烯的密度為1.4 g/cm3 。硬聚氯乙烯有較好的抗拉、抗彎、抗壓和抗沖擊性能，可單獨用作結構材料。軟聚氯乙烯的柔軟性、斷裂伸長率、耐寒性會增加，但脆性、硬度、拉伸強度會降低。聚氯乙烯有較好的電氣絕緣性能，可以用作低頻絕緣材料。其化學穩(wěn)定性也較好。由于聚氯乙烯的熱穩(wěn)定性較差，長時間加熱會導致分解，放出氯化氫氣體，使聚氯乙烯變色，所以其應用范圍較窄，使用溫度一般在-1555之間。2.2.2主要用途 由于聚氯乙烯的化學穩(wěn)定性高，所以可用于制作防腐管道、管件、輸油管、離心泵和鼓風機等。聚氯乙烯的硬板廣泛用于化學工業(yè)上制作各種貯槽的襯里，建筑物的瓦楞板、門窗結構、墻壁裝飾物等。由于其電氣絕緣性能優(yōu)良，可在工業(yè) 中用于制造插座、插頭、開關和電纜。在日常生活中，聚氯乙烯用于制造涼鞋、雨衣、玩具和人造革等。2.2.3成型特點聚氯乙烯在成型溫度下容易分解放出氯化氫。因此，在成型時，必須加入穩(wěn)定劑和潤滑劑，并嚴格控制溫度及熔料的滯留時間。不能用一般的柱塞式注射成型機成型聚氯乙烯塑料，因為聚氯乙烯耐熱性和導熱性不好，而用柱塞注射機需將料舳 內的物料溫度加熱到166 193，這會引起聚氯乙烯分解。所以，應采用帶預塑化裝置的螺桿式注射機注射成型，模具澆注系統(tǒng)也應粗短，進料口截面宜大，模具應有冷卻裝置。2.3 塑件的尺寸和公差分析塑件的尺寸大小，受以下因素的影響：1.塑件的使用要求；2.塑料的流動性；3.注射機的注射量,鎖模力和模板的尺寸的限制。塑件公差的影響因素：1.模具的制造精度和塑料收縮率波動；2.模具的磨損程度；3.成型工藝條件的變化,塑件成型后的時效變化,塑件的飛邊等。說明: (1)在引起塑件的尺寸的誤差中,模具制造公差和成型收縮波動引起的誤差各占三分之一；(2)對于塑料制作圖樣上未注明的公差尺寸的允許偏差時,一般采用MT5級精度等級。3 模具結構方案的確定3.1 分型面的確定分型面是動、定模具的分界面，即打開模具取出塑件或取出澆注系統(tǒng)凝料的面。分型面的位置影響著成型零部件的結構形狀，型腔的排氣情況也與分型面的開設密切相關。3.1.1分型面的分類實際的模具結構基本上有三種情況：（1） 型腔完全在動模一側；（2） 型腔完全在定模一側；（3） 型腔各有一部分在動定、模中。3.1.2分型面的分類及選擇原則分型面的選擇不僅關系到塑件的正常成型和脫模，而且設計末句結構和制造成本。一般來說，分型面的總體選擇原則有以下幾條：（1） 脫出塑件方便；（2） 模具結構簡單；（3） 型腔排氣順利；（4） 確保塑件質量；（5） 無損塑件外觀；（6） 合理利用設備。3.1.3分型面的確定鑒于以上的要求，在該模具中分型面設在方形握柄對稱面所在的平面，此面為塑件截面尺寸最大的部位，是該塑件分型面的一個好的選擇。如圖3-1所示：圖3-1 分型面的位置3.2 型腔的分布與多型腔模具相比較，單型腔模具具有塑料制作的形狀和尺寸一致改好、成型的工藝條件容易控制、模具結構簡單緊湊、模具制造成本低、制造周期短等特點。模具型腔在模板上的排列方式通常有圓形排列、H形排列、直線排列、對稱排列及復合排列等。綜合考慮，該制件比較大，外型比較復雜，宜采用三向側抽芯機構，因此模具型腔選擇一模一腔，型腔設置在模板上的位于中心位置。3.3 模具結構形式的確定3.3.1注射模具基本組成注射模具一般包括： （1） 澆注系統(tǒng)；（2） 成型零件。包括凹模(型腔)、凸模和型芯等；（3） 脫模系統(tǒng)。 包括推出和抽芯機構等；（4） 導向系統(tǒng)；（5） 冷卻系統(tǒng)；（6） 固定和安裝部分等。3.3.2方案的論證和初步確定根據塑料成型工藝與模具設計，注射模具有以下6種典型結構：（1） 單分型面注射模 也稱二板式注射模，它是注射模中最簡單的一種結構形式。這種模具只有一個分型面，單分型面注射模具根據需要，既可設計成單型腔注射模，也可以設計成多型腔注射模，應用十分廣泛。多用于生產外形較為簡單的塑件。（2） 雙分型面注射模 雙分型面注射模具有兩個分型面，第一分型面，分型后澆注系統(tǒng)凝料由此脫出；第二分型面，分型后塑件由此脫出。與單分型面注射模具比較，雙分型面注射模具在定模部分增加了一塊可以局部移動的中間板，所以也叫三板式（動模板、中間板、定模板）注射模具。雙分型面注射模常用于點澆口進料的單型腔或多型腔的注射模具，開模時，中間板在定模的導柱上與定模板作定距離分離，以便在這兩模板之間取出澆注系統(tǒng)凝料。（3） 斜導柱側向分型與抽芯注射模 當塑件側壁有通孔、凹穴或凸臺時，其成型零件必須制成可側向移動的，否則塑件無法脫模。帶動型芯滑塊側身移動的整個機構稱側向分型與抽芯機構。（4） 斜滑塊側向分型與抽芯注射模 斜滑塊側向分型與抽芯注射模一樣也是用來成型帶有側向凹凸塑件的模具，所不同的是，其側向分型與抽芯動作是由可斜向移動的斜滑塊來完成的，常常用于側向分型與抽芯距離較短的場合。（5） 帶有活動鑲件的注射模 有些塑件上躍然有側向的通孔及凹凸形狀，但還有更特殊的要求，如模具上需要設置螺紋型芯或螺紋型環(huán)等。這樣的模具，有時很難用側向返崗芯機構來滿足側向抽芯的要求。為了簡化模具結構，將不采用斜導柱、斜滑塊等機構，而是在型腔的局部設置活動鑲件。開模時，這些活動鑲件不能簡單地沿開模方向與塑件分離，而是必須在塑件脫模時連同塑件一直移出模外，然后通過手工或用專門的工具將它與塑件分離，在下一次合模注射之前，再重新將其放入模內。 采用活動鑲件結構形式的模具，其優(yōu)點不僅活動了斜導柱、滑塊等復雜結構的設計與制造，使模具外形縮小，大大降低了模具的制造成型，更主要的是在某些無法安排斜滑塊等結構的場合，必須使用活動鑲件形式。這種方法的缺點是操作時安全性差，生產效率低。（6） 角式注射機用注射模 角式注射機用注射模又稱直角式注射模。這類模具在成型時進丵的方向與開模方向相互垂直，其主流產開設在動定模分型面上的兩側，其截面積通常是不變的，常呈圓形或扁圓形，這與其他注射機用的模具是有區(qū)別的。通過以上的分析，再考慮到制件的外形特點，模具宜采用側向抽芯機構，綜合各種因素，這里選擇“斜導柱側向分型與抽芯注射?！薄?.4 注射機的選擇3.4.1注射機的粗選擇從模具設計的角度出發(fā)，應了解的注射機的技術規(guī)范有：注射機的類型、最大注射量、最大注射壓力、鎖模力、最大注射面積、模具的最大和最小閉合厚度、最大開模行程以及模具在注射機上安裝時所需的定位孔的大小、螺釘孔的位置等等。工件有關尺寸如表2-1所示。注射機型號選擇為 臥式XS-ZY-125 ， 其基本參數(shù)如表3-1所示：表3-1 臥式XS-ZY-125注射機的規(guī)格和性能型號XS-ZY-125額定注射量125 cm3 螺桿直徑42 mm注射壓力120 MPa注射行程115 mm鎖模力900 KN最大成型面積320 cm2最大開合模行程300 mm模具最大厚度300 mm模具最小厚度200 mm噴嘴圓弧半徑12 mm噴嘴孔直徑4 mm動、定模固定板尺寸428 × 458 mm拉桿空間266 × 290 mm合模方式液壓 - 機械液壓泵流量100 L/min 壓力 6.5 Mpa電動機功率11 KW螺桿驅動4 kN加熱功率5 kW機器外形尺寸3340 × 750 × 1550 mm3.4.2注射機的校核（1） 最大注射量的校核最大注射量是指注射機一次注射塑料的最大容量。設計模具時，應保證成型塑件所需的總注射量小于所選注射機的最大注射量，根據塑料成型與模具設計公式4.5，有：nm + m1 Kmp式中：K 注射機最大注射量的利用系數(shù)，一般取0.8；m1 澆注系統(tǒng)所需塑料的質量，g；m 單個塑件的質量，g；n 開腔的數(shù)量。這里取，m1 = m，聚氯乙烯的密度1.4g/cm3，則nm + m1 = 18.2 + 18.2 = 36.4 gKmp = 0.8 × 125 × 1.4 = 140g所以該注射機的最大注射量符合要求。（2） 鎖模力的校核當高壓的塑料精神分析充滿模具型腔時，會產生使模具分開面漲開的力，這個力的大小等于塑件和澆注系統(tǒng)在分開面上的投影面積之和乘以型腔的壓力，它應小于注射機的客家鎖模力Fp，才能保證注射時不發(fā)生溢料現(xiàn)象，根據塑料成型與模具設計公式4.6有：Fz = p(nA + A1) Fp式中，F(xiàn)z 熔融塑料在分型面上的漲開力，N； Fp 注射機的額定鎖模力，N； A 單個塑件在模具分型面上投影面積， A1 澆注系統(tǒng)在模具分型面上的夜景面積，；P 塑料熔體對型腔的成型壓力，其大小一般是注射壓力的80%，MPa。nA + A1 根據塑件取保守最大值 40 × 72 = 2880 mm2 ；P = 0.8 × 120 = 96 MPa那么 Fz = 276.48 KN 900 KN ， 鎖模力符合使用要求。（3） 注射壓力的校核塑料成型所需要的注射壓力是由塑料品種、注射機類型、噴嘴形式、塑件形狀和澆注系統(tǒng)的壓力損失等因素決定的，對于粘度較大的塑料以及形狀細薄、流程長的塑件，注射壓力應取大些。由于注塞式注射機的壓力損失比螺桿式大，所以注射壓力也應取大些。注射壓力的校核是核定注射機的額定注射壓力是否大于成型時所需的壓力。查表知，PVC的成型壓力一般為2040MPa，XS-ZY-125注射機的額定注射壓力為 120 MPa，所以該注射機符合使用要求。（4） 開模行程的校核 注射機的開模行程是有限制的，塑件從模具中取出時所需的開模距離必須小于注射機的最大開模距離，否則塑件無法從模具中取出。由于XS-ZY-125注射機采用液壓和機械聯(lián)合用的鎖模機構，所以最大開模程度由連桿機構的最大行程所決定，并不受模具厚度的影響。為了保證開模后既能取出塑件又能取出流道內的凝料，對于雙分開面注射模具，需要在開模距離增加定模板與中間板之間的分開距離a。a的大小應保證可以方便地取出流道內的凝料，這里取a = 50 mm。根據塑料成型與模具設計公式4.8有：s H1 + H2 + a + (510 ) mm = 16 + 24 + 50 + (510) = 96 mm式中s 注射機的最大開模行程，mm，XS-ZY-125注射機為115 mm；H1 推出距離（脫模距離），mm； H2 包括澆注系統(tǒng)在內的塑件高度，mm。（5） 推出裝置的校核各種型號的注射機的推出裝置和最大推出距離不盡相同，設計時應使模具的推出機構與注射機相適應。通常是根據開合模系統(tǒng)推出裝置的推出形式、推桿直徑、推桿間距和推出距離等，校核模具內的推桿位置是否合理，推桿推出距離能否達到使塑件脫模要求。查表知臥式 XS-ZY-125注射機宜采用兩側雙頂桿推出裝置，符合本模具。3.5 排溢系統(tǒng)的設計當塑料熔體填充型腔時，必須順序排出型腔及澆注系統(tǒng)內空氣及塑料受熱或凝固產生的低分子揮發(fā)氣體。如果型腔內因各種原因而產生的氣體不被排干凈，一方面將會在塑件上產生氣泡，接縫表面輪廓不清及充填缺料等成型缺陷，另一方面氣體受壓，體積縮小而產生高溫會導致塑件局部碳化或燒焦，同時積存的氣體還會產生反向壓力而降低充模速度，因此設計型腔時必須考慮排氣問題。由于本模具型腔較小且很簡單，所以可以利用推板、活動型芯等活動配合間隙排氣，排氣間隙應小于聚氯乙烯的溢料間隙（0.04mm）。3.6 成型零件的設計模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。成型零件工作時，直接與塑料接觸，承受塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑件間還發(fā)生磨擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結構合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性能。設計成型零件應根據塑料的特性、塑件的結構和使用要求，確定型腔的總體結構，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結構設計，計算成型零件的尺寸，對關鍵的成型零件進行強度和剛度校核。3.6.1動定模的設計因為塑件較小，而且采用一模一腔，使用動定模采用組合式，因為采用這種形式各個凹模采用機械加工、冷擠壓和電加工等方式加工制成，然后壓入模板中，這種結構加工效率高，維護方便，可以保證型腔形狀尺寸。它的特點是加工容易，熱處理方便，節(jié)約成型核材料，特別是形狀比較復雜的零件。根據工件的外形，定模設計為圖3-1所示的形狀。圖 3-1 動模的基本形狀3.6.2側型芯的設計本模具設計的難度在于側型芯的設計，由于小型芯結構復雜，如果用手工去設計，那難度是很大的，利用CAD三維軟件Pro/ENGINEER去設計，用軟件中的型腔設計可以很方便的抽取出小型芯。本方案中直徑較小的型芯采用階梯軸結構，單獨制造，在嵌入模板中，用壓板固定。型芯采用P20鋼，熱處理要求硬度3236HRC。如圖3-1、3-2所示：圖3-2 側型芯I圖 3-3 側型芯 II3.6.3成型零件工作尺寸的分析成型零件工作尺寸是指成型零件上直接用來構成塑件的尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸。任何塑件制作都有一定的幾何形狀和尺寸的要求，在使用中有配合要求的尺寸，則精度要求較高。因此在模具設計時應根據塑件的尺寸精度等級來確定模具成型零件的工作尺寸及精度等級。影響塑件尺寸精度的因數(shù)很多，主要有：（1） 塑件收縮率的影響拉手塑件的材料是聚氯乙烯，聚氯乙烯具有較高的機械強度，流動性好，易于成型，成型收縮率小，理論計算收縮率為0.5%； （2） 模具成件型零件的制造誤差；（3） 模具成型零件的磨損；（4） 模具的安裝配合的誤差。3.6.4模具型腔側璧和底板厚度計算塑料模具型腔在成型過程中受到熔體的高壓作用,應具有足夠的強度和剛度,如果型腔側壁和底板厚度過小,可能因強度不夠而產生塑性變形甚至破壞;也可能因剛度不足而產生繞曲變形,導致溢料或出現(xiàn)飛邊,降低塑件尺寸精度，并影響到脫模的順利進行.因此,應通過強度和剛度計算來確定型腔壁厚,尤其對于重要的精度要求高的或大型模具的型腔,更不能單純憑經驗來確定型腔側壁和底板厚度。模具型腔壁厚的計算,應以最大壓力為準.而最大壓力是在注射時,熔體充滿型腔的瞬間產生的,隨著塑料的冷卻和澆口的凍結,型腔內的壓力逐漸降低,在開模時接近常壓.理論分析和生產實踐表明,大尺寸的模具型腔,剛度不足是主要矛盾,型腔壁厚應以滿足剛度條件為準;而對于小尺寸的模具型腔,在發(fā)生大的彈性變形前,其內應力往往超過了模具材料的許用應力,因此強度不夠是主要矛盾,設計型腔壁厚應以強度條件為準。型腔壁厚的強度計算條件是型腔在各種應力形式下的應力值不得超過模具材料的許用應力;而剛度計算條件由于模具的特殊性,應從以下三方面來考慮:(1)模具成型過程中不發(fā)生溢料；(2)保證塑件尺寸精度；(3)保證塑件順利脫模。（1） 型腔側壁厚度計算在熔體壓力作用下,側壁向外膨脹產生彎曲變形,使側壁與底板間出現(xiàn)間隙,間隙過大將發(fā)生溢料或影響塑件尺寸精度.將側壁每一邊都看成是受均勻載荷的端部固定梁,設允許最大變形量為, 根據塑料成型工藝和模具設計公式6.22，其壁厚按剛度條件計算式為:式中 s-型腔側壁厚度(mm);p-型腔內熔體的壓力(Mpa);H1-承受熔體壓力的側壁高度(mm);l -型腔側壁長邊長(mm);E-鋼的彈性模量，取2.06 × 105 MPa;H-型腔側壁總高度(mm);- 允許變形量(mm)。這里p = 50 MPa、H1/H = 4/5、=0.05mm、l= 72mm，代入數(shù)據計算，型腔側壁厚度s計算得：20mm（2） 底板厚度計算組合式型腔底板厚度實際上是支承板厚度.底板厚度的計算因其支撐形式不同有很大差異,對于常見的動模邊為雙支腳的底板,為簡化計算,假定型腔長邊l和支腳間距L相等,底板可作為受均勻載荷的簡支梁,其最大變形出現(xiàn)在板的中間,根據塑料成型工藝和模具設計公式6.28，按剛度條件計算底板的厚度為:式中 c-由型腔邊長比l/b決定的系數(shù)，l=72mm、b=42mm，查表得c為0.0260，經計算取h=50mm。（3） 動模支撐板厚度動模支撐板又稱作型芯支撐板，一般都是兩端用墊塊支撐的。其厚度的選用按照經驗來選用，取30mm。3.6.5塑件的結構分析設計塑件結構時，首先要考慮塑件壁厚均勻，以產生縮孔，氣孔，變形，開裂等缺陷,塑件強度較低處可設置加強筋等。塑件兩壁相交處必須用圓弧過渡，為了便于塑件從模具中脫出,防止脫模時拉傷塑件，設計時，塑件內外表面沿脫模方向應留有足夠的斜度，即脫模斜度，脫模斜度的取向應根據塑件的內，外尺寸而定。在塑件圖上標注時，內孔以小端尺寸為準，塑件外形以大端尺寸為準，尺寸符合圖樣要求，且由于斜度而導致的尺寸變化應滿足塑件的公差要求。3.6.6成型零件的強度分析塑料塑件在模腔中成形以后，便可以從模具中取下，但塑件從模具中取下之前，制件在成形過程中，模具型腔受到熔體高溫高壓的作用，所以模具型腔側壁和底板必須有足夠的厚度，以滿足強度和剛度的要求。剛度不足，模具會產生彈性形變，強度不夠，模具會產生塑性變形或破裂。（1） 滿足強度要求各種情況下所受的應力必須小于材料的許用應力。如拉伸時，拉伸應力拉伸許用應力。型芯受彎時，彎曲應力彎曲許用應力。理論分析和大量的生產實踐表明，對于小尺寸的型腔，強度不足是主要矛盾。（2） 滿足剛度要求需要型腔不產生溢料,保證塑件尺寸精度并能順利脫模。1 模具型腔不產生溢料 型腔在高壓作用下會產生彈性形變，使一些配合面形成間隙，間隙超過一定值，將出現(xiàn)溢料。不同塑料其最大的不溢料間隙也不同，設計時需使模具型腔在高壓作用下產生的彈性形變的變形量小于所允許的最大變形量。2 保證塑件尺寸精度 如果型腔變形量較大，還會影響塑件的尺寸精度，所以通常使型腔變形量為塑件公差的1/5。3 保證塑件順利脫模 若塑料熔體的壓力產生過大的彈性形變，其型腔變形量大于塑件收縮量時，塑件的周邊被型腔包住，這樣塑件脫模時必須強制脫模，從而使塑件劃傷、劃裂，因此型腔變形量應小于塑件收縮量。3.6.7型腔和型芯工作尺寸計算（1） 型腔和型芯的徑向尺寸1 型腔徑向尺寸 如前所述，塑件的基本尺寸Ls是最大尺寸，其公差為負偏差，如果塑件上原有的公差標注與此不符，應按此規(guī)定轉換為單向負偏差。因此塑件的平均徑向尺寸為Ls-/2。模具型腔的基本尺寸Lm是最小尺寸，其公差為正偏差，型腔的平均尺寸為Ls+/2。型腔的平均磨損量為/2，考慮平均收縮率后，根據塑料成型與模具設計150頁的分析，可列出下列等式：略去比其它各項小得多的/2和S，則型腔徑向尺寸為： 與是和有關的量，因此公式后半部分可用x表示。標注上制造公差后得：由于，與的關系隨塑件的精度等級和尺寸的不同而變化，因此式中前的系數(shù)x在塑件的尺寸較大，精度較低時，和可以忽略，則x=0.5；塑件的尺寸較小，精度較高時，可取/3，可取/6，此時X=0.75，則：式中 Ls=72mm，=0.13mm.，查塑料成型與模具設計附錄B取22.5%，經計算得型腔徑向尺寸為： 。2 型芯的徑向尺寸 塑件孔的徑向尺寸ls是最大尺寸，其公差為正偏差，模具型芯的基本尺寸lm是最大 尺寸，其公差為負偏差，經過與上面類似的推導，可得： 式中 Ls=42mm，=0.13mm，經計算得型芯向尺寸為： 。帶有嵌件的塑件，收縮率較實體收縮率小，在計算收縮值時，應將上式中含有收縮值的這一項的塑件尺寸改為塑件外形尺寸減去嵌件部分尺寸。為了塑件脫模的方便，型腔和型芯的側壁都應設計有脫模斜度，當脫模斜度值不包括在塑件 公差范圍內時，塑件的外形的尺寸只保證大端塑件內腔的尺寸只保證小端。這時計算型腔尺寸以大端尺寸為基準，另一端按脫模斜度相應減?。挥嬎阈托境叽缫孕《顺叽鐬榛鶞?，另一端按脫模斜度相應增大，以便于修模時有余量。如果塑件 的使用要求正好相反，則應在圖紙上注明。（2）型腔深度尺寸和型芯高度尺寸根據塑料成型與模具設計，在型腔深度尺寸和型芯高度尺寸計算中，由于型腔的底面或型芯的端面磨損很小，所以可以不考慮磨損量，由此可以推出： 式中，Hs=5mm，hs=4.5mm，修正系數(shù)x=1/22/3，當塑件尺寸大精度要求低是取小值，反之取大值，這里取x=0.70，經計算得型腔深度尺寸和型芯高度尺寸分別為： 。4 澆注系統(tǒng)和推出機構的設計4.1 流道的設計澆注系統(tǒng)是指塑料熔體從注射機噴嘴射出后到達型腔之前在模具內流經的通道，澆注系統(tǒng)分為普通流道的澆注系統(tǒng)和熱流道澆系統(tǒng)兩大類，澆注系統(tǒng)的設計是注射模具設計的一個重要環(huán)節(jié)，它對獲得優(yōu)良性能及理想外觀的塑料制件，以及獲得最佳成型效果有著直接影響。普通流道澆注系統(tǒng)一般由主流道，分流道，澆口和冷料井等四部分組成，普通澆注系統(tǒng)主要是將來自注射機噴嘴的塑料熔體均勻而平穩(wěn)輸送到型腔，同時使型腔內的氣體能及時順利排出。在塑料熔體填充及凝固的過程中，將注射壓力有效地傳遞到型腔的各個部位，以獲得形狀完整、內外在質量優(yōu)良的塑料制件。同時應把澆注系統(tǒng)和型腔布局結合起來考慮。澆注系統(tǒng)的分布形式與型腔的排布密切相關，應在設計時盡可能保證在同一時間內塑料熔體充滿各型腔，并且使型腔及澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積總重心與注射機鎖模機構的鎖模力作用中心相重合，這對于鎖模的可靠及鎖模機構受力的均勻性都是有利的。主流道是澆注系統(tǒng)中從注射機噴嘴與模具相接觸的部分開始，到分流道為止的塑料熔體的流動通道。屬于從熱的塑料熔體到相對較冷的模具的一段過渡的流動長度，因此它的進口形狀和尺寸最先影響著塑料熔體的流動速度及填充時間，必須使熔體的溫度降和壓力降最小，且不損害其把塑料熔體輸送到最遠位置的能力。在臥式或立式注射機上使用的模具中，主流道垂直于分型面，為使凝料能從其中順利拔出，需設計成圓錐形，錐角為2°6°，表面粗糙度Ra<0.8m;在直角式注射機上使用的模具中，主流道開設在分型面上，因其不需沿軸線上拔出凝料，設計成圓柱形，其中心軸線就在動定模的合模面上。綜合考慮這些因素，注流道開在型腔板中，直接與澆口襯套相連接。4.1.1澆口套的結構設計圖4-1 澆口套澆口套一般采用碳素工具鋼（如T8A、T10A等）制造，經淬火熱處理，其結構形式上如圖4-1所示。澆口套采用定位圈固定方式，澆口套和模板間的配合采用H7/m6過渡配合，澆口套與定位圈采用H9/f9的配合。定位圈在模具安裝調試時應插入注射機定模板的定位孔內，用于模具與注射機的安裝定位。定位圈外徑比注射機定模板上的定位孔徑小0.2mm以下，根據注射機結構形式確定其尺寸為：公稱尺寸為20,其長度L=50mm;T12A，熱處理3236HRC。4.2 澆口的設計4.2.1澆口類型的選擇本模具采用點澆口設計，點澆口又稱針點式澆口、橄欖形澆口或菱形澆口，其尺寸很小。這類澆口由于前后兩端存在較大的壓力差，截面形狀小如針點的澆口,塑件澆口痕跡小,能有效地增大塑料熔體的剪切速率并產生較大的剪切熱，從而導致熔體的表觀粘度下降，流動性增加，利于填充，因而對于薄壁塑件以及諸如聚乙烯、聚甲醛、聚苯乙烯等表觀粘度隨剪切速率變化而敏感改變的塑料成型有利，但不利于成型流動性差及熱敏性塑料，也不利于成型平薄易變形及形狀復雜的塑件。用于粘度對剪切速率和溫度敏感及粘度低的塑料,但不利于成形流動性差(如PC，PVC，PSF)的及熱敏性塑料.適用材料：PP、PE、PS、POM、PA、ABS。根據塑件尺寸，取半徑為1mm的圓形澆口。4.2.2澆口的位置確定澆口的形式很多，但無論采用什么形式的澆口，其開設的位置對塑件的成型性能及成型質量影響都很大，因此，合理選擇澆口的開設位置是提高塑件質量的一個重要設計環(huán)節(jié)。另外，澆口公交車的不同還會影響模具的結構。選擇澆口位置時，需要根據塑件的結構與工藝特征和成型的質量要求，并分析塑料原材料的工藝特性與塑料熔體在模內的流動狀態(tài)、成型的工藝條件，綜合進行考慮。(1) 盡量縮短流動距離 澆口位置的選擇應保證迅速和均勻地充填模具型腔，盡量縮短精神分析的流動距離，這對大型塑件更為重要。(2) 避免精神分析破裂現(xiàn)象引起塑件的缺陷 小的澆口如果正對著一個寬度和厚度較大的型腔，則熔體經過澆口時，由于受到很高的剪切應力，將產生噴射和蠕動等熔體斷裂現(xiàn)象。有時塑料熔體直接從型腔的一端噴射到型腔的另一端，造成折疊，在塑件上產生波紋狀痕跡或其表面疵瘢缺陷。要克服這種現(xiàn)象，可適當?shù)丶哟鬂部诘慕孛娉叽纾虿捎脹_擊型澆口（澆口對著大型芯等，）避免熔體破裂現(xiàn)象的產生。(3) 澆口應開設在塑件壁厚處 當塑件的壁厚相差較大時，若將澆口開設在壁薄處，這時塑料熔體進入型腔后，不但流動阻力大，而且還易冷卻，影響精神分析的流動距離，難以保證充填滿整個型腔。從收縮角度考慮，塑件壁厚處往往是熔體最晚固化的地方，如果澆口開設在薄壁處，那壁厚的地方因精神分析收縮得不到補縮就會形成表面凹陷或縮孔。為了保證塑料熔體順利充填型腔，使注射壓力得到有效地傳遞，而在熔體液態(tài)收縮時又能得到充分地補縮，一般澆口位置應開設在塑件的壁厚處。(4) 考慮分子定向的影響 塑件熔體在充填模具型腔期間，會在其流動方向上出現(xiàn)聚合物分子和填料的取向。由于垂直于流向和平行于流向之處的強度和應力開裂傾向是有差別的，往往垂直于流向的方位強度低，容易產生應力開裂，所以在選擇澆口位置時，應充分注意這一點。(5) 減小熔接痕提高熔接強度 由于澆口位置的原因，塑料熔體充填型腔時會造成兩股或