設計（日期） 審核（日期） 標準化（日期） 會簽（日期）標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件名 簽字 日期產(chǎn)品型號 零（部）件圖號 機械加工工序卡片產(chǎn)品名稱 減速器 零（部）件名稱 減速器箱體 共 1 頁 第 1 頁車間 工序號 工序名稱 材料牌號機加工 13 鏜孔 HT200毛坯種類 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù)334×123設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù)鏜床 T612夾具編號 夾具名稱 切削液鏜床專用夾具 水工序工時工位器具編號 工位器具名稱 準終 單件3QQ1298+0.1-R12.5工 步 工 時工步號工 步 內(nèi) 容 工藝裝備（含：刀具、量具、專用工具） 主軸轉速 r/min 切削速度 m/min 進給量 mm/r 切削深度 mm 進給次數(shù) 機動 輔助1 粗鏜孔 ?66 到 3.07??T612 圓形鏜刀 游標卡尺 460 .73 0.37 4 6 1.98min1.6min2 半精鏜 到.0074.61?T612 圓形鏜刀 游標卡尺 750 2.81 0.27 1.6 3 1.68min1.41min3 精鏜孔到74.61?3.02T612 圓形鏜刀 游標卡尺 750 2.83 0.2 0.4 1 2.21min2.1min45產(chǎn)品型號 零（部）件圖號 共 2 頁 機械加工工藝過程卡片產(chǎn)品名稱 減速器 零（部）件名稱 減速器箱體 第 1 頁材料牌號 HT200 毛坯種類 鍛件 毛坯外型尺寸 334×123 每毛坯可件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 備 注工 時工序號工序名稱工 序 內(nèi) 容 車間 工段 設 備 工 藝 裝 備 準終 單件0 鍛 鍛造 鍛造1 銑 以端面 1 為基準銑端面 2 機加 X53K 銑夾具 錯齒三面刃銑刀 X53K 游標卡尺2 銑 以端面 2 為基準銑端面 1 機加 X53K 銑夾具 錯齒三面刃銑刀 X53K 游標卡尺3 銑 以端面 1 為基準銑油槽 機加 X53K 銑夾具 錯齒三面刃銑刀 X53K 游標卡尺4 銑 以端面 1，6 為基準對面 7 進行銑削加工 機加 X53K 銑夾具 錯齒三面刃銑刀 X53K 游標卡尺5 銑 以端面 1，7 為基準對面 6 進行銑削加工 機加 X53K 銑夾具 錯齒三面刃銑刀 X53K 游標卡尺6 銑 將零件翻轉后以面 1，6 為基準對面 5 進行銑削加工 機加 X53K 銑夾具 錯齒三面刃銑刀 X53K 游標卡尺7 鉆锪 將零件翻轉后以面 2，7 為基準鉆 4-?15 孔，然后锪平 ?32 機加 Z35 直柄麻花鉆 90°錐柄錐面锪鉆 游標卡尺8 鉆 鉸合箱后以面 1，6 為基準，先用 D=7.8 的直柄麻花鉆鉆 7.8 的孔再用錐柄 機用1：50 錐度銷子鉸刀鉸 ?7.8 加工到 ?8 的錐銷孔機加 Z35 直柄麻花鉆 機用 1：50 錐度銷子鉸刀 游標卡尺9 鉆 锪 合箱后以面 1 和兩錐箱孔為基準，鉆削加工 10-?11 孔再锪 ?25 孔 機加 Z35 直柄麻花鉆 90°錐柄錐面锪鉆 游標卡尺設計（日期） 審核（日期） 標準化（日期） 會簽（日期）更改文件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文 件名 簽字 日期產(chǎn)品型號 零（部）件圖號 共 2 頁 機械加工工藝過程卡片產(chǎn)品名稱 減速器箱體 零（部）件名稱 第 2 頁材料牌號 HT200 毛坯種類 鍛件 毛坯外型尺寸 334×126.5 每毛坯可件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 備 注工 時工序號工序名稱工 序 內(nèi) 容 車間 工段 設 備 工 藝 裝 備 準終 單件11 鉆 以端面 2，6 為基準鉆孔 ?17 后攻螺紋 M20 機加 Z35 直柄麻花鉆 游標卡尺 粗牙普通螺紋用絲錐12 鉆 將上下箱體和箱后，以面 1，6 為基準鉆孔 M8 底孔再攻螺紋 M8 倒角 0.5X45° 機加 Z35 直柄麻花鉆 游標卡尺 粗牙普通螺紋用絲錐13 鏜 和箱后以端面 1 及 2 銷孔為基準，分別粗.半精.精鏜 ?62.?72 機加機加 T612 選 T612 圓形鏜刀 游標卡尺14 檢查設計（日期） 審核（日期） 標準化（日期） 會簽（日期）更改文件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文 件名 簽字 日期 目 錄中文摘…………………………………………………………………………………2英文摘要………………………………………………………………………………3前言………………………………………………………………………………… 5第一章 零件的分析1.1 零件的作用……………………………………………………………… 61.2 零件的工藝分析………………………………………………………… 6第二章 工藝規(guī)程設計…………………………………………………………… 72.1 確定毛坯的制造形式…………………………………………………… 72.2 基面的選擇……………………………………………………………… 82.3 制定工藝路線…………………………………………………………… 82.4 機械加工余量、工序尺寸的確定……………………………………… 122.5 確立切削用量及基本工時……………………………………………… 17第三章 夾具設計…………………………………………………………………223.1 問題的提出………………………………………………………………223.2 夾具設計……………………………………………………………… 223.3 夾緊裝置的組成及設計要求………………………………………… 283.4 鏜模導向裝置的設計…………………………………………………… 293.5 夾具結構設計……………………………………………………………29第四章 總結…………………………………………………………………… 32參考文獻………………………………………………………………………… 34附錄附錄 1…………………………………………………………………………………附錄 2………………………………………………………………………………… 畢業(yè)設計（論文）1畢 業(yè) 設 計（論 文）說 明 書題 目 減速器箱體零件的工藝設計及其加工 ?72H7孔的夾具設計學 生 系 別 專 業(yè) 班 級 機械設計制造及其自動化 學 號 指 導 教 師 工藝規(guī)程設計2機械制造畢業(yè)設計題目: 減速器箱體零件的工藝設計及其加工 72H7孔的夾具設計。?摘 要設計機床氣動夾具主要體現(xiàn)我們綜合運用所學知識的能力和介紹氣動夾具在機械加工中的作用和效率，減速器箱體零件的工藝設計及其加工 ?72H7 孔的夾具設計夾具的設計過程。夾具與機床的結合，夾具作為機床的一部分，成為機械加工中不可缺少的工藝裝備。用夾具裝夾工件可以保證加工精度，降低人工等級，提高勞動生產(chǎn)率和降低加工成本，擴大機床工藝范圍等作用，使得操作方便、安全。本文首先介紹了夾具的研究背景和被加工零件的材料. 作用. 和其一些特殊部位進行認真的分析，通過對參考文獻進詳細的分析，闡述了機械夾具的作用及相關內(nèi)容；在技術路線中，論述了定位方案的最優(yōu)化選取，夾緊力的計算及螺桿直徑壓板.推桿. 鏜套.氣缸.定位銷及整體夾具體的確定，定位精度的分析；犁刀變速齒輪箱體上工藝孔的設置及計算；夾具總圖上尺寸，公差及技術要求的。其他主要介紹了銑面，鉆孔，鏜孔的工藝設計和制作關鍵詞 鏜套 ，夾具，定位，夾緊，氣缸，畢業(yè)設計（論文）3ABSTRCTMachine pneumatic fixture design is mainly reflected by the integrated use of our knowledge and the ability to introduce pneumatic fixture in the machinery(在機械) for processing and efficiency, reducer box parts of the design and processing of the D-72H - è fixture design processMachine fixture with a combination fixture as a machine part machining become an indispensable technique and equipment. Fixture fixture with the workpiece machining accuracy can be guaranteed to reduce artificial hierarchy, raise labor productivity and reduce processing costs, Machine Technology to expand the scope of the role, the operation is convenient and safe. This paper introduces the background of the fixture and the workpiece material,role. and some of its special position seriously analysis of references into a detailed analysis of the mechanical fixture expounded the role and content; Technically, discussed the positioning of the optimization program selection, Clamping force and screw diameter platen. Pusher. Boring presentation. Cylinder. pin and the overall identified specific folder, positioning accuracy of the analysis; Transmission gear box on a coulter-setting process and calculation; Fixture total map size, Tolerance and technical requirements of the tagging; workpiece machining accuracy analysis. Thesis Writing for the establishment of a schedule for future design work as a guide Keywords: Boring sets Fixture Positioning Clamping Cylinder 工藝規(guī)程設計4目 錄中文摘…………………………………………………………………………………2英文摘要………………………………………………………………………………3前言………………………………………………………………………………… 5第一章 零件的分析1.1零件的作用……………………………………………………………… 61.2零件的工藝分析………………………………………………………… 6第二章 工藝規(guī)程設計…………………………………………………………… 72.1確定毛坯的制造形式…………………………………………………… 72.2基面的選擇……………………………………………………………… 82.3制定工藝路線…………………………………………………………… 82.4機械加工余量、工序尺寸的確定……………………………………… 122.5確立切削用量及基本工時……………………………………………… 17第三章 夾具設計…………………………………………………………………223.1 問題的提出………………………………………………………………223.2 夾具設計……………………………………………………………… 223.3 夾緊裝置的組成及設計要求………………………………………… 283.4鏜模導向裝置的設計…………………………………………………… 293.5 夾具結構設計……………………………………………………………29第四章 總結…………………………………………………………………… 32參考文獻………………………………………………………………………… 34附錄附錄 1…………………………………………………………………………………附錄 2…………………………………………………………………………………畢業(yè)設計（論文）5前 言1.1 機械制造工藝學畢業(yè)設計使我們學完了大學的全部基礎課、技術基礎課以及專業(yè)課之后進行的.這是我們對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習,也是一次理論聯(lián)系實際的訓練,因此,它在我們四年的大學生活中占有重要的地位。減速器箱體零件的工藝設計及其加工￠72H 孔的夾具的畢業(yè)設計是在學完了機械制造工藝學，進行課程設計之后的下一個教學環(huán)節(jié)。它一方面要求學生通過設計能獲得綜合運用過去所學過的全部課程進行工藝及結構設計的基本能力。另一方面能讓我們熟練運用機械制造工藝學課程中的基本理論以及在生產(chǎn)實習中學到的實踐知識，正確地解決一個零件在加工中的定位，夾緊以及工藝路線安排，工藝尺寸確定等問題，保證零件的加工質量。1.2 本課題的來源及目的意義本課題來自于實踐，夾具在機械加工中具有重要的作用，它能保證加工精度，提高產(chǎn)品質量，減輕工人的勞動強度，保證安全，提高勞動生產(chǎn)率，能以優(yōu)質、高效、低耗的工藝去完成零件的加工和產(chǎn)品的裝配。而使用了分度鉆的好處在于， 可采用多工位加工，能使加工工序集中，從而減輕工人的勞動強度和提高生產(chǎn)率。1.3 精度設計技術分析一般來說，夾具的精度都應比工件要求的精度高，才能加工出合格的工件。精度高出的部分稱為夾具的精度儲備或精度裕度。精度裕度用來補償加工中的各項誤差及定位、導向元件的磨損。當然精度裕度越大，加工工件的質量越穩(wěn)定，夾具的易損件的使用壽命也越長。但從另一方面看，精度裕度越大，必須要求夾具的制造精度越高，從而會急劇增加夾具的制造成本，工件的加工成本也隨之增加；反之，夾具制造的精度越小，將會使夾具在夾具中易損件〔主要是定位、導向元件〕需頻繁地更換，維修周期短，增加維修費用，從而增加了工件的加工成本。所以夾具精度的設計準則是：應使夾具的設計精度與工件的加工精度要求相適應，不可盲目地提高夾具的精度要求。1.4 主要內(nèi)容設計機床氣動夾具主要體現(xiàn)我們綜合運用所學知識的能力和介紹氣動夾具在機械加工中的作用和效率，減速器箱體零件的工藝設計及其加工 ?72H7 孔的夾具設計夾具的設計過程。由于時間，修訂版難免存在著不少缺點和錯誤，懇切廣大讀者批評指正零件分析6第一章、零件的分析1.1 零件的作用減速器箱體是減速器的重要組成部分。減速器是一種動力傳達機構，利用齒輪的速度轉換器，將馬達的回轉數(shù)減速到所要的回轉數(shù)，并得到較大轉矩的機構。 減速器的作用（1）降速同時提高輸出扭矩，扭矩輸出比例按電機輸出乘減速比，但要注意不能超出減速器額定扭矩。 （2 ）降速同時降低了負載的慣量，慣量的減少為減速比的平方。所以在日常的生活工作中運用得非常廣泛，也起到非常重要的的作用。減速器箱體是減速器的外殼部分，在它里面存放齒輪軸等核心零件，對齒輪和軸的正常運行有著支撐作用。1.2 零件的工藝分析減速箱體共有兩組主要的加工方面，它們相互間有一定的關聯(lián)和要求。以面 1 和面 2 為中心的銑削加工。它包括銑面 1 和面 2，面 5，面 6，面 7，減速箱體結構較復雜、加工面多、技術要求高、機械加工的勞動量大。因此箱體結構工藝性對保證加工質量、提高生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)成本有重要意義。減速箱體幾個加工表面它們之間有一定的位置要求，現(xiàn)分述如下：.是 12mm兩側面要保證一定的平面度要求公差為 0.05mm?！?1.箱體底面與側面都有一定的粗造度要求為 12.5 ， 6.3○ 2.φ72H7 孔與 φ62H7 孔有一定的位置度要求公差為 0.04mm；且有一定的位置要○ 3求，保證相互位置尺寸為 90和 120±0.06mm；與側面也有一定的位置要求尺寸偏差為114 mm。0.5?.由于加工孔 φ72H7 時要以面 1為基準，必須了保證箱體上下表面的精度 所○ 4以加工表面時必須先加工面 2，再以面 2為基準加工面 1，確保其精度。畢業(yè)設計（論文）7第二章、 工藝規(guī)程設計2.1 確定毛坯的制造形式2.11 零件材料為 HT200，零件為外殼零件。主要是用來支撐軸和保護機構的正常運行。HT200 只適用于承受中等載荷的零件，如臥式機車上的支柱，底座，工作臺，帶輪等。它的抗壓強度明顯高于抗拉強度，具有優(yōu)良的鑄造性能，比較好的切削加工性能和耐磨及減振性，所以作為外殼零件非常合理。由于軸在工作中比較平穩(wěn)，所以箱體所受的其它應力較小，由于零件產(chǎn)量為 10000 件，屬于大批量生產(chǎn)，零件結構又比較簡單，故選擇鑄造毛坯。2.12 毛坯的確定圖 2-1（毛坯圖）1. 如圖 2-1 所示 “減速箱體 “零件材料為 HT200，查《機械設計課程設計手冊》硬度128~192HBS，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，采用砂型機器造型及殼型，鑄造零件。根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：2． 查得產(chǎn)品為 10000件屬于大批量生產(chǎn)。選用的砂型機器造型及殼體，產(chǎn)品 HT200為 ,選擇 CT9級 H級加上表面基本尺寸為8~10G114，而表面尺寸 334則以表面尺寸為基本由于是雙面加工則選擇下面的加工余量為工藝規(guī)程設計84.5。加工下表面時的基本尺寸為 114，表面尺寸為 284以表面尺寸為基本是雙面加工則選擇下面的加工余量為 4.5。零件側面尺寸為 136，由于是雙側加工同上選擇加工余量也同為 3。3. 減速箱體有兩孔分別為 ?62H 和 ?72H 加工時是以底面為基準其基準尺寸為114，大于 ?62H ?72H。則在確定毛坯尺寸時，以 114 為基準，通過得其尺寸公差 CT9級加工余量加工余量等級為 G級，為雙側加工則毛坯余量為 34. 在加工平面 5時要以平面 1，6 為基準將減速箱體翻蓋在銑床工作臺上加工，基準其基準尺寸為 4.5 通過的毛坯余量為 32.2 基面的選擇基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理可以使加工質量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，是生產(chǎn)無法正常進行。（1）粗基準的選擇。對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。而對有若干個不加工表面的工件，則應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。根據(jù)這個基準選擇原則，現(xiàn)選取工件底面 1 作為粗基準。因為這個零件是長方體類的零件,可以用通用夾具來裝夾定位（如臺虎鉗） 。由于零件屬于箱體零件體積較大而且是在上下箱體合箱后，再進行鏜孔加工。所以一定要保證其加工的精度和質量。從零件我們很容易分析得道要想對零件進行加工必須限止 6 個自由度，我采用一面兩孔定位方式，其中以端面 1 和一個固定圓柱銷和一個削邊銷共同定位，其中一面能夠限止 3 個自由度 ，而一個圓柱銷能限止 2 個自由度 ，一個削邊銷能限止 1Z?X?YX?Y個自由度 。再通過兩塊壓板對其進行加緊。這樣就能很好的對其進行鏜孔加工，盡可能的保證其精度。（2）精基準的選擇。主要應該考慮基準重合的問題。當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算，這在以后還要專門計算，此處不再制定工藝路線的出發(fā)點,應當是使零件的幾何形狀、尺重復。2.3 制定工藝路線寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證,在生產(chǎn)綱領已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。畢業(yè)設計（論文）9圖 2—2（簡圖）如圖 2-1 所示1.工藝路線方案一：工序一 以端面 1 為基準銑端面 2 再銑油槽。工序二 以端面 2 為基準銑端面 1。工藝規(guī)程設計10工序三 合箱后以端面 1 及 7 為基準，分別粗 .半精.精鏜 ?62.?72，并倒兩處 2X45° 工序四 將零件翻轉后以面 1，2 為基準對面 5 進行銑削加工。工序五 以端面 1，6 為基準對面 7 進行銑削加工。工序六 以端面 1，7 為基準對面 6 進行銑削加工。工序七 合箱后以面 1 和兩錐箱孔為基準，鉆削加工 10-?11 孔再锪 ?25 孔 工序八 合箱后以面 1 和兩錐箱孔為基準，鉆削加工 10-?11 孔再锪 ?25 孔 工序九 以端面 2，6 為基準鉆孔 ?13.6 锪 ?28 最后攻螺紋 M16。 工序十 以面 1，7 為基準，鉆削加工 8-M8 底孔再攻螺紋 M8。工序十一 檢查2.工藝路線方案二工序一 以端面 2 為基準銑端面 1。工序二 以端面 1 為基準銑端面 2。工序三 以端面 1，6 為基準對面 7 進行銑削加工。工序四 以端面 1，7 為基準對面 6 進行銑削加工。工序五 將零件翻轉后以面 1，6 為基準對面 5 進行銑削加工工序六 將零件翻轉后以面 2，7 為基準鉆 4-?15 孔，然后锪平 ?32。 工序七 合箱后以面 1 和兩錐箱孔為基準，鉆削加工 10-?11 孔再锪 ?25 孔。用錐柄 機用 1：50 錐度銷子鉸刀鉸 ?7.8 加工到 ?8 的錐銷孔 。工序八 以端面 2，6 為基準鉆孔 ?13.6 锪 ?28 最后攻螺紋 M16，再鉆孔 ?28 底孔最后攻螺紋 M20。工序九 以面 1，7 為基準，鉆削加工 8-M8 底孔再攻螺紋 M8。工序十 和箱后以端面 1 及 2 銷孔為基準，分別粗 .半精.精鏜 ?62.?72，并倒兩處2X45° 工序十一 檢查3.工藝路線方案三工序一 以端面 1 為基準銑端面 2。 工序二 以端面 2 為基準銑端面 1。工序三 以端面 1 為基準銑油槽。畢業(yè)設計（論文）11工序四 以端面 6 為基準對面 7 進行銑削加工。工序五 以端面 7 為基準對面 6 進行銑削加工。工序六 將零件翻轉后以面 1，6 為基準對面 5 進行銑削加工。工序七 。將零件翻轉后以面 2 為基準鉆 4-?15 孔，然后锪平 ?32。 工序八 合箱后以面 1 和兩孔 ?15 為基準，鉆削加工 10-?11 孔 ?8 銷孔再锪 ?25 孔 工序九 以面 1，7 為基準鉆銷加工 ?20 底孔后攻螺紋 M20。工序十 以端面 2，6 為基準鉆孔 ?13.6 锪 ?28 最后攻螺紋 M16。 工序十一 將上下箱體和箱后，以面 1，6 為基準鉆孔 8-M8 底孔再攻螺紋 M8工序十二 和箱后以端面 1 及 2 銷孔為基準，分別粗 .半精.精鏜 ?62.?72，并倒兩處2X45° 工序十二 檢查4.工藝路線方案的比較與最終工藝路線方案如下：上述三個工藝方案的特點在于：方案一是先加工面 1 再加工面 2，這樣以來會影響精度。因為我在定位時是以面 1 為基準的，所以我們在加工面 2 后再以面 2 為基準，加工面 1，這樣就提高了面 1 的精度。從工序 1 中我們可以看出其加工順序不和理，因為它們所用的機床都不同，這樣影響了加工精度，裝夾延長了工作時間降低了工作效率。方案二是以面 2 為基準加工端面 1，大概方案是先在銑床加工再在鉆床加工但在工序 2， 8 不太合理。油槽不能與銑面一起同時加工，而工序 8 則銷孔不能和鉆孔一起加工的。方案三是綜合工藝路線 1 2 所得其大體方安比較和理，但也存在一些問題。例如工序九應該以面 1 和兩錐孔為基準這樣配合精度高些。另外銑面 7，6 時應該以兩個面為基準，這樣才能保證加工精度，綜上所述我們總結前面的的不合理的地方不斷改進最中得到方案四：工序一 以端面 1 為基準銑端面 2。工序二 以端面 2 為基準銑端面 1。 工序三 以端面 1 為基準銑油槽。 工序四 以端面 1，6 為基準對面 7 進行銑削加工。工序五 以端面 1，7 為基準對面 6 進行銑削加工。工序六 將零件翻轉后以面 1，6 為基準對面 5 進行銑削加工。工序七 。將零件翻轉后以面 2，7 為基準鉆 4-?15 孔，然后锪平 ?32。 工序八 合箱后以面 1，6 為基準，先用 D=7.8 的直柄麻花鉆鉆 7.8 的孔再用錐柄 機用1：50 錐度銷子鉸刀鉸 ?7.8 加工到 ?8 的錐銷孔。 工藝規(guī)程設計12工序九 合箱后以面 1 和兩錐箱孔為基準，鉆削加工 10-?11 孔再锪 ?25 孔 工序十 以端面 2，6 為基準鉆孔 ?13.6 锪 ?28 最后攻螺紋 M16。 工序十一 以端面 2，6 為基準鉆孔 ?17 后攻螺紋 M20。工序十二 將上下箱體和箱后，以面 1，6 為基準鉆孔 M8 底孔再攻螺紋 M8 倒角0.5X45° 工序十三 和箱后以端面 1 及 2 銷孔為基準，分別粗.半精.精鏜 ?62.?72，并倒兩處2X45° 工序十四 檢查。2.4 機械加工余量、工序尺寸的確定圖 2—3（毛坯圖）1. 如圖 2-3所示 “減速器箱體”零件材料 HT200，生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，采用金屬型鑄造毛坯。鑄造精度 CT8，表 6-90，P516；鑄造斜度 3°，表 6-79，P510；未注明圓角半徑 R3；查書《機械加工工藝設計實用手冊》張耀宸主編，航空工業(yè)出版社。鑄件加工余量等級 F，表 3-1，P78；鑄件機械加工余量查表 3-3，P80；鑄件尺寸公差查表 3-6，P84；見書《機械加工余量與公差手冊》馬賢智主編，中國標準出版社。根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸畢業(yè)設計（論文）13及毛坯尺寸如下：表 2—1工序余量（mm）加工表面 加工內(nèi)容加工余量（mm）精度等級工序尺寸（mm）粗糙度（um）最小 最大鑄件4.5 CT9 118.5±1.25端面銑削4.5 IT8 014.5-12.5 3.25 5.8鑄件4.5 CT9 121±1.25端面銑削4.5 IT9 0.518-6.3 3.25 5.8鑄件3 CT9 142 端面銑削3 IT9 139 6.3 3 3鑄件3 CT9 139銑面銑削3 IT9 66.3 3 3鑄件3 CT9 7端面銑削3 IT9 4.56.3 3 3鏜孔φ72H7鑄件6 CT9 61.f±工藝規(guī)程設計14精鏜0.4 IT7 0.372f+ 3.2 0.326 0.403半精鏜1.6 IT9 0.7416f+6.3 1.3 1.674粗鏜4 IT12 .3f12.5 2.9 4.3鑄件6 CT9 φ56±1.1精鏜0.4 IT7 0.362f+3.2 0.326 +0.403半精鏜1.6 IT9 0.741?? 6.3 1.3 1.674鏜孔φ62H7粗鏜4 IT12 0.36f+ 12.5 2.9 4.32 設備和工藝裝備的選擇在設計工序時，需要具體選定所用的機床、夾具、切削工具和量具。先具體各個工序裝備選擇如下：工序 1： 銑 334mm的端面 2，以尺寸 288的底面為粗基準。查書《機械制造工藝設計手冊》P224 表 4-16，根據(jù)刀桿直徑、主軸孔徑及主軸端面與工作臺面距離選擇 X53K立式銑床；查書《機械制造工藝設計手冊》P270 表 5-42，根據(jù)加工表面為大面積平面選擇套式面銑刀 D=160mm,d=50mm,Z=16；查書《機械制造工藝設計手冊》P287 表 6-7，根據(jù)加工面為平面現(xiàn)選取量具為多用游標卡尺，測量范圍為 0-200mm讀數(shù)值為0.05mm；使用通用夾具夾緊加工工序 2： 銑 288mm的端面 ，以尺寸 344的端面為粗基準。查書《機械制造工藝設計手冊》P224 表 4-16，根據(jù)刀桿直徑、主軸孔徑及主軸端面與工作臺面距離選擇 X53K畢業(yè)設計（論文）15立式銑床；查書《機械制造工藝設計手冊》P270 表 5-42，根據(jù)加工表面為大面積平面選擇套式面銑刀 D=160mm,d=50mm,Z=16；查書《機械制造工藝設計手冊》P287 表 6-7，根據(jù)加工面為平面現(xiàn)選取量具為多用游標卡尺，測量范圍為 0-200mm讀數(shù)值為0.05mm；使用通用夾具夾緊加工工序 3： 銑油槽，以尺寸 288的底面為粗基準。查書《機械制造工藝設計手冊》P224表 4-16，根據(jù)刀桿直徑、主軸孔徑及主軸端面與工作臺面距離選擇 X53K立式銑床；查書《機械制造工藝設計手冊》P270 表 5-42，根據(jù)加工表面為大面積平面選擇套式面銑刀 D=160mm,d=50mm,Z=16；查書《機械制造工藝設計手冊》P287 表 6-7，根據(jù)加工面為平面現(xiàn)選取量具為多用游標卡尺，測量范圍為 0-200mm讀數(shù)值為 0.05mm；使用通用夾具夾緊加工工序 4： 銑端面 7。以面 1，6 的端面為粗基準。查書《機械制造工藝設計手冊》P224表 4-16，根據(jù)刀桿直徑、主軸孔徑及主軸端面與工作臺面距離選擇 X53K立式銑床；查書《機械制造工藝設計手冊》P270 表 5-42，根據(jù)加工表面為大面積平面選擇套式面銑刀 D=160mm,d=50mm,Z=16；查書《機械制造工藝設計手冊》P287 表 6-7，根據(jù)加工面為平面現(xiàn)選取量具為多用游標卡尺，測量范圍為 0-200mm讀數(shù)值為 0.05mm；使用通用夾具夾緊加工工序 5： 銑的端面 6 以端面 1，7 為粗基準。查書《機械制造工藝設計手冊》P224表 4-16，根據(jù)刀桿直徑、主軸孔徑及主軸端面與工作臺面距離選擇 X53K立式銑床；查書《機械制造工藝設計手冊》P270 表 5-42，根據(jù)加工表面為大面積平面選擇套式面銑刀 D=160mm,d=50mm,Z=16；查書《機械制造工藝設計手冊》P287 表 6-7，根據(jù)加工面為平面現(xiàn)選取量具為多用游標卡尺，測量范圍為 0-200mm讀數(shù)值為 0.05mm；使用專用夾具夾緊加工工序 6： 銑端面 5 以面 1，6 底面為粗基準。查書《機械制造工藝設計手冊》P224表 4-16，根據(jù)刀桿直徑、主軸孔徑及主軸端面與工作臺面距離選擇 X53K立式銑床；查書《機械制造工藝設計手冊》P270 表 5-42，根據(jù)加工表面為大面積平面選擇套式面銑刀 D=160mm,d=50mm,Z=16；查書《機械制造工藝設計手冊》P287 表 6-7，根據(jù)加工面為平面現(xiàn)選取量具為多用游標卡尺，測量范圍為 0-200mm讀數(shù)值為 0.05mm；使用通用夾具夾緊加工工序 7： 鉆孔 4-?15孔，再锪平 ?32以面 2，7 為粗基準。查書《機械制造工藝設計簡明手冊》P147 表 4.1-11，根據(jù)刀桿直徑、主軸孔徑及主軸端面與工作臺面距離選擇 Z35；查書《機械制造工藝設計簡明手冊》P83 表 3.1-5和 P893.1-12，根據(jù)加工孔工藝規(guī)程設計16為 15所以選擇直柄麻花鉆 d=12.6和直柄錐面鉆；查書《機械制造工藝設計手冊》P287表 6-7，根據(jù)加孔現(xiàn)選取量具為多用游標卡尺，測量范圍為 0-200mm讀數(shù)值為0.05mm；使用通用夾具夾緊加工工序 8： 鉆孔 ?7.8的直孔和 ?8錐孔，以面 1，6 為粗基準。查書《機械制造工藝設計簡明手冊》P147 表 4.1-11，根據(jù)刀桿直徑、主軸孔徑及主軸端面與工作臺面距離選擇 Z35；查書《機械制造工藝設計簡明手冊》P83 表 3.1-5和 P893.1-12表，根據(jù)加工孔為 15所以選擇直柄麻花鉆 d=7.8和 90?直柄錐面锪鉆；查書《機械制造工藝設計手冊》P287 表 6-7，根據(jù)加孔現(xiàn)選取量具為多用游標卡尺，測量范圍為 0-200mm讀數(shù)值為 0.05mm；使用通用夾具夾緊加工工序 9： 鉆孔 10-?11的直孔和锪 ?25，以面和兩錐孔為粗基準。查書《機械制造工藝設計簡明手冊》P147 表 4.1-11，根據(jù)刀桿直徑、主軸孔徑及主軸端面與工作臺面距離選擇 Z35；查書《機械制造工藝設計簡明手冊》P83 表 3.1-5和 P893.1-12表，根據(jù)加工孔為 15所以選擇直柄麻花鉆 d=8.5和 90?直柄錐面锪鉆；查書《機械制造工藝設計手冊》P287 表 6-7，根據(jù)加孔現(xiàn)選取量具為多用游標卡尺，測量范圍為 0-200mm讀數(shù)值為 0.05mm；使用通用夾具夾緊加工工序 10： 鉆孔 ?13.6的直孔和锪 ?28再攻螺紋，以面 2，6 為粗基準。查書《機械制造工藝設計簡明手冊》P147 表 4.1-11，根據(jù)刀桿直徑、主軸孔徑及主軸端面與工作臺面距離選擇 Z35；查書《機械制造工藝設計簡明手冊》P83 表 3.1-5和 P893.1-12表，根據(jù)加工孔為 15所以選擇直柄麻花鉆 d=13.6和 90?直柄錐面锪鉆粗牙普通螺紋用絲錐；查書《機械制造工藝設計手冊》P287 表 6-7，根據(jù)加孔現(xiàn)選取量具為多用游標卡尺，測量范圍為 0-200mm讀數(shù)值為 0.05mm；使用通用夾具夾緊加工工序 11： 鉆孔 ?17的直孔和再攻螺紋，以面 2，6 為粗基準。查書《機械制造工藝設計簡明手冊》P147 表 4.1-11，根據(jù)刀桿直徑、主軸孔徑及主軸端面與工作臺面距離選擇 Z35；查書《機械制造工藝設計簡明手冊》P83 表 3.1-5，根據(jù)加工孔為 15所以選擇直柄麻花鉆 d=17和粗牙普通螺紋用絲錐；查書《機械制造工藝設計手冊》P287表 6-7，根據(jù)加孔現(xiàn)選取量具為多用游標卡尺，測量范圍為 0-200mm讀數(shù)值為0.05mm；使用通用夾具夾緊加工工序 12： 鉆孔 ?6.5的直孔和再攻螺紋，以面 1，6 為粗基準。查書《機械制造工藝設計簡明手冊》P147 表 4.1-11，根據(jù)刀桿直徑、主軸孔徑及主軸端面與工作臺面距離選擇 Z35；查書《機械制造工藝設計簡明手冊》P83 表 3.1-5和 P893.1-12表，根據(jù)畢業(yè)設計（論文）17加工孔為 15所以選擇直柄麻花鉆 d=6.5和粗牙普通螺紋用絲錐；查書《機械制造工藝設計手冊》P287 表 6-7，根據(jù)加孔現(xiàn)選取量具為多用游標卡尺，測量范圍為 0-200mm讀數(shù)值為 0.05mm；使用通用夾具夾緊加工工序 13：粗、半精鏜孔 φ72H7 ，以尺寸為 288mm面及；兩銷孔為定位基準。查書《機械制造工藝設計手冊》P221 表 4-7，根據(jù)最大加工孔徑及工作臺寬度，選擇 T612臥式鏜床；查書《機械加工工藝手冊》P1064 表 4.3-63，根據(jù)加工孔的大小情況頂選取硬質合金鏜刀，B=12，H=12,d=12；查書《機械制造工藝設計手冊》P287 表 6-7，根據(jù)加工面為平面現(xiàn)選取量具為多用游標卡尺，測量范圍為 0-200mm讀數(shù)值為 0.05mm；采用專用夾具夾緊加工。2.5 確立切削用量及基本工時工序 1：工序一 以端面 1 為基準粗，半精銑銑端面 2。錯齒三面刃銑刀 X53K 游標卡尺. 2.5.1.1 切削用量工件材料：HT200，硬度 128~192HBS，最小抗拉強度：160 。/bMpa?所選刀具為高速鋼鑲齒套面端銑刀。銑刀直徑 D=200，寬度 L=45 齒數(shù)=20 。由于加工材料為 HT200，故選 后角 =12°（周齒） =8°（端齒）02r?0?0?=90°。rk2.5.1.2 選定每齒進給量 zf根據(jù)表表 4.2-35可查出 X53立式銑床的功率為 7.5KW，工藝系統(tǒng)剛性中等，查表 3-28得高速鋼端面銑刀在加工灰鑄鐵時每齒的進給量=0.1~ 0.3mm/z，現(xiàn)取 =0.2mm/z.zf zf2.5.1.3 選擇銑刀磨鈍標準及耐用度根據(jù)表表 3-26和表 3-27?？梢圆榈糜酶咚黉摷庸よT鐵時，后刀面的磨鈍標準值最大磨損值 1.6mm,銑刀直徑 D=200耐用度 T=240min2.5.1.4 決定切削速度 v 和工作臺每分鐘進給量 fmz根據(jù)表 3-29得（2-1）0vvzxyupmefcdTa?k式中 =4.5 =139.8 =26 T=210 m=0.2。pav0.2vz?0.10.20.20.14.564398v???工藝規(guī)程設計18= 26.85431.90713.9?=15.48m/minn= 24.65r/min.2??根據(jù) X=53K立式銑床主軸轉速表 4.2-36 n=25 r/min.s實際切削速度 v=0.26m/s。工作臺每分鐘進給量為 ，則實0.2510/minmzf??際每齒進給量為 =0.2mm/z.zf2.5.1.5 校驗機床功率根據(jù)表 3.28的公式銑削時功率為 （2-2） 10ZvFVp?式中 1.081.9.zFZefcadz??= 8.1.5324520????= .760387?=10724.3NV=0.26 =2.79kw10ZvFVp?X53銑床主動電機的功率為 7.5kw，故所選切削用量可用所確定的切削用量為=0.2mm/z. r/min v=0.26m/szf /minmzf2.5.1.6 基本時間根據(jù)表 6.2-7端面銑刀銑端面的基本時間為 （2-3）12jmzlTf??其中 （2-4）???210.51~3elda???= =30.5 l=334 則209.8? 2l?=3.66min=219.6s34.1jT?2.5.2. 半精銑端面 2 選用鑲齒套面端銑刀，X53K 游標卡尺 2.5.2.1 切削用量所選刀具為高速鋼銑刀，d=200 D=50 L=45 Z=20 每齒進給量 本工序要求保證zf的表面粗糙度為 6.3 。m?根據(jù)表 3.3 每分鐘進給量 ?，F(xiàn)取 ，1.9~37/rfmr?2/rfm?畢業(yè)設計（論文）19則 2/0.1/zfmzz?2.5.2.2 選擇銑刀磨鈍標準及耐用度，根據(jù)表 3.7 3.8得銑刀刀齒后面最大磨損量為 0.4mm，耐用度 T=240min 。2.5.2.3 決定切削速度 V 和工作臺每分鐘進給量 。mzf按表 3.27中公式計算，得0vvzxyupmefcdTa?k=0.2617.4/31.9574139mz??n= n=0.52r/s v=0.32m/s08./r??工作臺每分鐘進給量 查表（4.2-37） 206/inmzf? 63/minmzf?則實際每齒進給量 63.5z2.5.2.4 基本時間1240.26634.93jmzlT sf???????工序十 以端面 2，6 為基準鉆孔 ?13.6 锪 ?28 最后攻螺紋 M16。 選用 Z35 直柄麻花鉆 90°錐柄錐面锪鉆 游標卡尺 粗牙普通螺紋用絲錐2.5.3.1 鉆孔 ?12.8mm確定進給量 f 根據(jù)表 2.7 時 f=(0.37-0.45)mm/r.由012.8dm??于本零件在加工 ?12.8mm 孔時屬于低鋼度零件，故進給量應剩系數(shù) 0.75，則f=(0.52~0.64)×0.75=(0.39~0.48)mm/r .切削速度：根據(jù)表 3-42 （2-5）0.2500.1783164zvmyCdktf???查得切削速度 v=33m/min所以 ??82/min.svnrdw??根據(jù)機床說明書，取 。故實際切削速度為850/iwr?（2-6）??12.34.20wdnvm???工藝規(guī)程設計20切削工時 l=27.9 （2-7） 1 22rDctgkl???:（ ） =5.84 l127.95840.1(min)0jlTfn???2.5.3.2.擴鉆 ?13.6mm 孔利用 ?13.6mm 的鉆頭對 ?25mm 的孔進行擴孔，根據(jù)擴鉆的切削用量根據(jù)鉆孔的切削用量選取 f=(1.5~3.0)×0.7=(1.05~2.1)(mm/r) 查機床說明書 取 f=1mm/r 機床主軸轉速：取 取10.2603/minnr????265/inwr?l=27.9 3.45.()10wdv?? 1.8l2l?27.9580.in)6jT??2.5.3.3.采用 90°锪鉆為縮短輔助時間，取主軸轉速與擴孔時相同。N=265(m/min)2.5.3.4 .采用 D=16 的絲錐手工攻螺紋 M16工序十三 合箱后以端面 1 及 2 銷為基準，分別粗 .半精.精鏜 ?62.?72，并倒兩處 2X45° 選 T612 圓形鏜刀 游標卡尺2.5.4.1 加工條件工件材料：HT200 金屬型鑄造加工要求：粗 半精 精鏜孔 ?72H7，表面粗糙度 3.2機床 ：T68 臥式鏜床刀具 ：刀片材料為硬質合金 YG6 前刃面，無屑01r??45rk?0s??r?槽，刀桿尺寸為 12mm×12mm 長度為 500m2.5.4.2 計算切削用量粗鏜孔至 70，單邊余量 z=2mm 一次加工2pm?確定進給量查表 3-22《機械制造工藝設計手冊》 ，加工鑄鐵刀桿長度 500mm 時 f=0.2~0.4mm/r.根據(jù) T612 取 f=0.37 查表 3-18《機械制造工藝設計手冊》硬質合金切削速度的計算公式（2-8）1vmxypcktaf?式中 m=0.2 f=0.37 t=60293vc0.5v.2v畢業(yè)設計（論文）212930.127.3/min2.1/.681s????取 實際速度 .v=1.73m/s56().4wvnrD?460(/min)wr當切削時：當加工 1 個孔時 l=130 17l2l（2-9） 302.97.jlTfn???所以加工兩孔時的動機時間為 t=0.99×2=1.98(min)半精鏜孔直徑到 71.6mm，單邊余量 Z=0.8 依次鏜去全部余量 進給量同0.8pam?上刀桿長度 500mm f=0.2~0.4mm 取 f=0.27mm/r. 同上， pvxycktaf《機械制造工藝設計手冊》表 3-19290.172.8/min.59/.68v s????取 則實際速度 切削時 當163.4.wnrD?70w2.81/vms?實孔為 1 個孔時 當為兩個孔時 0.4i0275jT??046injT?精鏜孔直徑到 720mm，單邊余量 Z=0.4 依次鏜去全部余量 進給量同上刀.pa桿長度 500mm f=0.2~0.4mm 取 f=0.2mm/r. 同上， vmxypcktaf?《機械制造工藝設計手冊》表 3-19290.185/min3.08/.687v s???取 則實際速度 切削時 當孔13.42wnrD?75w?2.83/vs?實為 1 個孔時 當為兩個孔時 .i05jT??16injT?夾具設計22第三章 夾具設計為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質量，經(jīng)過與老師協(xié)商，決定設計第 13 道工序——鏜 φ72H7 孔的鏜孔卡具。本夾具將用于 T612 鏜床。.刀具為圓形鏜刀。為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質量3.1 問題的提出本夾具主要用來鏜孔 φ72H7 的孔，其精度要求和加工技術要求都不是很高。因此在本道工序時，主要應考慮如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度，而精度加工難度都不是主要問題。3.2 夾具設計3.2.1 定位基準的選擇由零件圖可知，此零件為箱體零件，其結構并不復雜，鏜孔 φ72H7 。在上下箱合箱后一起鏜的，其要求的加工精度并不是很高，通過對零件的分析可知可以通過面 1和兩削對零件定位。為了提高加工效率，現(xiàn)在決定設計的專用夾具，采用氣動夾緊的方式，以便裝夾。3.2.2 夾緊力的確定確定一個機構的夾緊力,即確定夾緊力的大小,方向和作用點。它必須通過綜合分析工件的結構特征、加工要求、工件的定位方案以及工件在加工過程中所受外力來確定。1．確定夾緊力作用方向原則夾緊力的作用方向不僅影響工件的加工精度，而且還影響工件夾緊的實際效果。0確定夾緊力方向應考慮以下三點：一是夾緊力的作用方向不應破壞工件的即定位置；二是夾緊力的作用方向應使夾緊力盡可能最小。本夾具作用方向為向下。2．確定夾緊力作用點的原則夾緊力作用點是夾緊元件與工件接觸點處的面積。確定夾緊力作用點是指夾緊力方向已經(jīng)確定后，來確定作用點的位置、數(shù)目及面積。本夾具的作用點為兩個點。3．夾緊力大小的確定夾緊力的大小關系到夾具使用的可靠性、安全性及工件的變形量。夾緊力過小加工過程中工件位置將發(fā)生變動，夾緊力過大將使將使工件產(chǎn)生變形。因此也不能過大。畢業(yè)設計（論文）23一套夾具的實際所需夾緊力的計算是一個很復雜的問題，為了簡化計算，一般只考慮切削力對夾緊力的影響，并假定工藝系統(tǒng)是剛性的，切削過程是連續(xù)穩(wěn)定的。根據(jù)靜力平衡原理計算出理論夾緊力 W，在乘上安全系數(shù) K即的實際夾緊力數(shù)值。3.2.3 切削力及夾緊力的計算。通過刀具對零件加工的受力分析，可得到刀具的切削力，可分為 圓周切削力 zp?根據(jù)表 1-2-3 可得 yp?徑 向 切 削 力 xp?軸 向 切 削 力（3-1）0.7592ztfk?（3-2）.3yp（3-3）0.41xptf其某點受力分析圖為xpypzp圖 3—1（受力圖）其式中 f-每分鐘進給量 t-切削深度 v-切削速度 pk?修 正 系 數(shù)（3-4）.pmprkk???根據(jù)1-2-4 1-2-5 1-2-6 得0.421()()550nmpzHBk??1).4npy0.82()(.321505nmpxk??夾具設計241pk??1rpk?1pk??3.2.4 粗鏜時的切削力 12t10.37f1.73/vms= =984.2(N).759zptk0.7592?= =663.0(N)03ypf?4= =800.0(N).41xpt 0.1312計算夾緊力時，通常將夾具和工件看成一個剛性系統(tǒng)以簡化計算，然后根據(jù)工件受切削力，夾緊力后處于靜力平靜條件 計算出理論夾緊力，再剩以安全系數(shù) K，作為實際需要夾緊力。安全系數(shù) K 可按以下計算：K= 1234K其中 1 .6??一 般 安 全 系 數(shù) 2 22.5zYXKk?加 工 性 質 系 數(shù) 粗 加 工 取3 3.K?刀 具 鈍 化 系 數(shù) 一 般 取 441K??斷 續(xù) 切 削 系 數(shù) 根據(jù)表 1-2-12 查得 f=0.6 .6254x??1.62.1.rK???92z?（3-5）.80.430()6xxKPkpWNff??（3-6）.2.()yyff??（3-7）.984.1349.()06zzKPkp Nff?3.2.5 定位誤差的分析與計算由于工件定位所造成的加工面相對其工序基準的位置誤差簡稱為定位誤差。以表示，在加工時夾具相對刀具及切削成形運動的位置經(jīng)調(diào)定后不再變動，因此可DW:認為加工面的位置是固定的（實際上由于在加工一批工件過程中多次重調(diào)刀，以及工藝系統(tǒng)變形等影響，加工面的位置會有變化，這在加工過程誤差中以考慮。 ）在這種情況下，加工面對其工序基準的位置誤差必然是工序基準的位置變動所引起的。所以定位誤差也就是工件定位時工序基準沿加工要求方向上的變動量造成定位誤差的原因，如前所述一個是前節(jié)討論的基準位置誤差；另一個是基準不重合誤差。通過對零件的分析可得出零件的定位是一面兩孔來實現(xiàn)的，其結構簡圖如下：畢業(yè)設計（論文）25圖 3—2（定位簡圖）選用的的固定定位圓柱銷限制兩個自由度與零件孔的配合 ?150.186.75Hg????10.8.01D???10.6.170.d????min6:第二個孔里裝的是削邊銷限制一個自由度與孔配合0.1656.Hg???20.D?20.6.10.5d???2in?:（3-8）111()min.8.3DWYd??:（3-9）22205062??（3-10）112. iinjwtgL?? ::（3-11）.0.35667j???其中： ——第一定位孔與圓柱定位銷間的最小間隙：1min——第二定位孔與削邊銷間的最小間隙2:JW為 轉 角 誤 差3.2.6 氣缸的設計與計算3.2.6.1 活塞式氣缸夾具設計261 氣缸內(nèi)徑與輸出軸向力計算根據(jù)表 1-5-58 確定我所設計的氣缸類型為單向作用氣缸。表中： p——氣缸工作壓力； ——氣缸的機械效率，D 0.1m 時，??=0.8~0.9； D〈0.1m 時， =0.65~0.8； d——活塞桿直徑（m）; ?R——彈簧阻力（N） ，R=C （L+S） ； L——彈簧預壓縮量（ cm）;S——活塞行程； C——彈簧剛度（可取 C=1.76~3.43） ； ——彈簧鋼絲1d直徑； ——氣缸內(nèi)徑；0氣缸簡圖：圖 3—3氣缸簡圖（3-12）4()PRDpn???24DpR????R=C（L+S） C=2.5 L=1.5cm s=5.2cm 則 R=20.5 設各鉸鏈的效率為 0.98 氣缸效率 0.88 通過夾緊力預算10.98.2推力為 P'= （3-13）12890.423()WN????根據(jù)表選用 p=0.5Mpa P=12321 帶入上面的公式64(30.5).19.18Dm?????2 計算 D 值時，活塞桿直徑 d 上為預定畢業(yè)設計（論文）27則 d=（ ）D 則 d=38mm 。145:彈簧的確定：查〈〈機械設計手冊〉 〉表 25-10（GB2089-80） 彈簧材料直徑為6，中徑 50mm 節(jié)距=16.5 一圈彈簧工作極限負荷下的變形量 f`=9.4 最大 max40D?自由高度 H=52~260 有效圈數(shù) n=2.5~14.5 單圈彈簧質量 0.0314kg(2) 活塞桿的直徑與長度的確定及驗算 根據(jù)表 1-5-30。參數(shù) 活塞桿直徑 活塞桿長度內(nèi)確定 d=（ ）D145: 按結構需要驗 時/0Ld?/10Ld?且 活 塞 桿 受 壓 時容算 ，即 d ??P?????1.3P??選用桿的材料為 20 鋼d=0.038 合理80.16mad??15,2.043.610.84kkEmAPaPnLd??????鋼選 L=2 則合理表中：P—— 活塞桿承受的軸向壓力——活塞桿材料的許用應力（Pa）???E——活塞桿材料的彈性模量A——活塞桿的橫截面積；m——與氣缸安裝方式有關的安裝系數(shù)，見表 1-5-31；n——安全系數(shù)，一般取 n=2~4,有沖擊時取 n=6~10;——承受壓力時，活塞桿的最大安全長度。 值可用公式算得，幾kL kL可從表 1-5-32 查出（1） 氣缸筒壁厚的確定與驗算由于設計為專用氣缸設計，其壁厚可按表 1-5-33 選取，D=190 t=14 (鑄鐵 HT15~33) 必要時按下式進行強度計算：（3-14） 合理的??1.72pDtm???式中： t——氣缸筒壁厚（mm）;p——最高工作壓力（Pa）;D——氣缸筒直徑（mm）;——氣缸筒材料的許用應力（Pa）,見表 1-5-34。???夾具設計28（2） 連接螺栓直徑的確定與驗算先根據(jù)螺栓材料與載荷，按表 1-5-35 初定螺栓直徑 d，在按螺栓直徑 d，再按下式計算； （3-15）682310.5bApdxn?????合理 （3-16）6.420故 n 取７ Ｍ８的７顆式中 Ａ——氣缸的有效截面面積（ ）;2cmp——氣缸的工作壓力（Ｐa）;——螺栓材料的抗拉強度（Ｐa）;b?x——許用應力與抗拉強度之比，取 x= ;??18b??n——螺栓數(shù)目；3.2.6.2 氣缸的密封氣缸中需要密封的有以下各對零件之間：氣缸筒與氣缸蓋，活塞與活塞桿，氣缸筒與活塞.活塞桿與氣缸蓋。常用的密封形式見根據(jù)表１-５-２２ 。在動密封中，Ｙ型密封圈和Ｏ型密封圈應用最為廣泛。因為Ｙ型密封圈的滑動接觸面長度適中，摩擦阻力不大，密封性能好；采用Ｏ形密封圈時。結構簡單，摩擦阻力最小。由于接觸面積小回降低密封性能，必要時適當增加密封圈數(shù)量以提高密封圈性能 所以選擇Ｏ型3.3 夾緊裝置的組成及設計要求夾緊工件的方式是多種多樣的，因而夾緊裝置的結構也是千變?nèi)f化的。夾緊裝置一般分為簡單夾緊裝置與復合夾緊裝置兩類。夾緊裝置一般由以下三大部分組成：3.3.1 動力源在夾具中產(chǎn)生原始作用力的機構稱為動力源。有手動與機動兩類，采用機動夾緊的動力源，是為了減少輔助時間，減輕工人勞動強度，提高生產(chǎn)率。本夾具采用機動氣壓夾緊的動力源。3.3.2 中間傳力機構畢業(yè)設計（論文）29它是將動力源產(chǎn)生的原始作用力傳遞給夾緊元件的機構稱為傳力機構。有螺旋機構、鉸鏈機構、偏心機構等。本夾具采用螺旋機構。3.3.3 夾緊元件夾緊元件是夾緊裝置的最終執(zhí)行元件。它通過與工件被夾表面直接接觸來實現(xiàn)夾緊的功能，如壓板、壓頭等。本夾具采用鉤形壓板。如圖 3-4所示AABB160圖 3-4（加緊圖）3.4 鏜模導向裝置的設計采用鏜模鏜孔，孔的位置尺寸精度除了采用剛性主軸加工外都是依靠鏜模導向來保證的，而不決定于機床成形運動的精度。鏜模導向裝置的布置，結構和制造精度是保證鏜模精度的關鍵。3.4.1 導向支架的布置方式夾具設計30單面后導向向支架布置在刀具的后方，刀具與主軸剛性連接。加工 ＞D 的長孔時，刀具導向l部分直徑 d應小于所加工的孔徑 D。這是因為，此時鏜桿能進入孔內(nèi)，可以減少鏜桿的懸伸量和利于縮短鏜桿長度。3.4.2 鏜套的結構形式固定式鏜套它是固定在鏜模的導向支架上，不能隨鏜桿一起轉動。刀具或鏜桿在鏜套內(nèi)既有相對轉動又有相對移動。它具有外形尺寸小、結構簡單、中心位置準確的優(yōu)點。為了減少鏜套與鏜桿的磨損，一般帶有潤滑油孔，用油槍注油潤滑。3.4.3 鏜桿1） 鏜桿導向部分采用開有直槽和開有螺旋槽的導向。這種導向與導套接觸面積小，并有在溝槽中能存屑的優(yōu)點，采用上述導向結構時，切削速度不宜超過 20米/分，因此采用這種導向結構的鏜桿直徑一般不大于 60毫米。2） 鏜桿直徑確定鏜桿直徑時，在考慮到鏜桿剛度的同時，還要考慮到鏜桿和工件孔之間應留有足夠的容屑空間。鏜桿直徑一般選取 ， 在設計鏜桿時，鏜孔直徑(0.68)dD?:D、鏜桿直徑 d、鏜刀截面 B×B之間一般按表考慮；查書《機床夾具設計》P140 表 5-4，取 D=52mm、d=40mm、B×B=12×123） 鏜桿材料及技術要求鏜桿要求表面硬度而內(nèi)部有較好