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1、 第一章 緒論 對于我們即將畢業(yè)的畢業(yè)生來說畢業(yè)實踐是極其重要的，它對以后我們走上工作崗位非常有幫助。對于我們機械工程系的學生來說，在以后的工作學習過程中做關于夾具的設計工作是很正常的，在此，我對錐齒輪軸零件的工藝過程及夾具進行課程設計。 在此次設計的過程中，需要廣泛的搜集多種資料和標準，另一個灰常重要的設計為專用的夾具的設計。 夾具是工廠車間里使用比較普遍的一種設備,其可分為檢驗夾具，裝配夾具，焊接夾具，和機床夾具等種類。 1.1機床夾具在機械加工中的作用 產品在加工前，要先對工件進行正確的裝夾。 工件的裝夾方法：1、使用夾具裝夾工件；2、把工件裝夾裝在機床的花盤或者工

2、作臺的上面。 采用第二種方法裝夾工件時，先在工件表面上劃線(按圖樣的要求)，定出加工表面的加工位置和加工尺寸。此種方法不要求使用專用裝備，但效率較低，一般用于小批量生產。通常都是使用夾具在的大批量生產過程中。 使用夾具裝夾工件有以下優(yōu)點： 1、工件的加工的精度能得到較高的保證。 2、勞動生產率可以得到提高：夾具中裝夾后的工件的剛性得到提高，所以可以使勞動生產率得到提高，切削用量得到加大。 3、能擴大機床的使用范圍 1.2機床夾具的分類 機床夾具的種類比較多，有以下幾種通常被采用的分類方法可以對機床的夾具進行分類。 1 通用夾具 通用夾具是指已經進行過標準化的，能夠加工特定范圍

3、內的不同的種類工件的夾具。 2 專用夾具 專用夾具是指專門為了特定的工件的某道指定的工序而進行設計制造出的夾具。通常在批量生產過程中使用專用夾具。 3 可調夾具 可調夾具是指夾具的某些元件可以更換或者可以調整，從而可以適應多種工件加工的夾具。對其可以分作成組夾具和通用可調夾具兩類。 4 組合夾具 組合夾具是指采用標準化的組合而成夾具部件和元件。 5 拼裝夾具 拼裝夾具是指專門運用的系列化和標準化的拼裝夾具組合而成的夾具。它的夾緊部件和基礎板中通常裝備著小型液壓缸。 1.3機床夾具的組成 機床夾具的主要組成部分： 1定位裝置 作用是使工件在夾具中間占據正確的位置的設置被

4、稱作定位裝置。 2夾緊裝置 作用是將對工件進行夾牢壓緊，從而確保工件在加工過程不會因為受到外力的作用而離開開始占據的正確的定位的設置被稱作夾緊裝置。 3對刀或導向裝置 作用是確保被加工元件相對刀具的正確的加工位置的設置被稱為向導或對刀裝置。 4.連接元件 連接元件是用來元件在機床上的正確位置的部件。 5.夾具體 夾具體是機床加工中的夾具的基本組成部件。 6.輔助裝置和元件 輔助裝置和元件是指夾具中因不同的要求而安裝的裝置或元件。 1.3 本設計的任務 該設計的主要任務是：對典型的夾具進行精度分析和結構的分析并且對工件的工藝規(guī)程進行設計。

5、  第二章 錐齒輪軸加工工藝規(guī)程的編制 2.1 計算生產綱領，確定生產類型 按下式計算零件生產綱領。 N=Qn（1+a%）（1+b%） 2-1 確定生產類型。 如圖，為某產品上的一個零件。假設該產品年產量為10000臺。機械加工的廢品率是0.1%，一臺產品中零件的生產數量是2件，它的備品率為20%，下面制定該零件的機械加工的工藝規(guī)程進行。 N=Qn（1+a%）（1+b%） =10000×2×（1+20%）（1+0.1%） =24048件/年 該零件每年的產量為24048件，該產品屬于輕型的機械，確定其生產類型是大量

6、的生產 圖2-1 錐齒輪軸零件圖 大量生產的工藝特征： 1 零件的互換性，具備比較廣泛的互換性，少數裝配精度要求比較高的地方，通?？梢圆捎谜{整法以及分組裝配法等方法。 2 毛坯的加工余及制造方法：較廣泛地使用模鍛，金屬模機器造型或者別的比較高效的方法。毛坯的加工余量較小并且精度比較高。 3 機床設備和它的布置形式：廣泛應用自動機床和商效專用機床，按照自動排列和流水線進行裝備。 4 工藝裝備：使用某種量具，從而根據調整法來達到對精度的要求。 5 工藝文件：有工序卡或者工藝過程卡。 6 成本較低。 7

7、 生產率高。 8 工人勞動條件較好。 2.2零件的分析 2.2.1 零件圖樣的分析 1 齒輪輪齒外表面對軸心線的圓跳動的公差是0.030mm。 2 φ40右端面對軸心線圓的跳動公差是0.015mm。 3 滲碳淬火硬度55～62HRC。 4 齒輪精度等級8GK。 5 零件材料為22CrMnTi。 2.2.2工藝分析 1 此齒輪的精度相對比較低，因此在刨齒滲碳淬火工序之后，不再對工序進行磨齒，假如齒輪精度的要求大于了7級，就要添加磨齒的工序。 2 沒標注軸徑各處R3，在加工時磨削。φ45軸徑右端面，靠磨后（工廠俗稱“一刀下”）可保證右端面圓跳動公差。 3

8、齒輪的輪齒的外表面相對于軸心線的圓跳動；檢查φ45右端面相對于軸心線的圓跳動，可以應用裝夾在偏擺儀上進行檢測兩中心孔定位。 4 可以應用專用樣板進行或游標萬能角度尺檢查錐齒輪的錐角。 2.2.3選擇毛坯及毛坯制造方法 1 依據零件用途確定毛坯類型。 2 毛坯的制造方法依據批量確定。 3 依據手冊查定余量公差及表面加工余量。 4 依據技術的要求，零件材料為20CrMnTi。 20CrMnTi化學成分： 碳 C ：0.16～0.24 硅 Si：0.16～0.38 錳 Mn：0.81～1.12 硫 S ：允許殘余含量≤0.038 磷 P ：允許殘余含量≤0.038 鉻 Cr

9、：1.01～1.32 銅 Cu：允許殘余含量≤0.032 鎳 Ni：允許殘余含量≤0.032 鈦 Ti：0.03～0.11 20CrMnTi力學性能： 抗拉強度 σb (MPa)：≥1090(110) 屈服強度 σs (MPa)：≥836(85) 伸長率 δ5 (％)：≥10 斷面收縮率 ψ (％)：≥48 沖擊功 Akv (J)：≥56 沖擊韌性值 αkv (J/cm2)：≥69(8) 硬度 ：≤217HB 試樣尺寸：試樣毛坯尺寸為17mm 20CrMnTi熱處理： 在加熱鋼材870℃保溫速冷670℃后保溫等溫正火 滲碳溫度在1010——1050℃，強滲

10、保溫時間大約2.0小時，碳勢控制在0.6%，擴散時間大概為2.5小時，控制碳勢為1.08%，降溫保溫在870℃，碳勢.為80%，時間為50分鐘。降低滲碳溫度--馬氏體超差，增加降溫保溫時間，減低淬火的溫度。產品變形-先正火處理然后再進行滲碳，減小淬火溫度。 20CrMnTi表示бs≥845MPa，бB≥1090MPa的低碳合金鋼。低碳合金鋼碳質量分數通常為0.18%—0.25%，其鑄造性能沒鑄造鐵高，力學性能卻比鑄造鐵好些，主要用于制造力學性能的要求比較高，形狀比較復雜等相對重要的機械零件，比如機車車輛的車銷和聯軸器，錐齒輪軸等。 制造毛坯的方法：由于零件并不是復很雜，所以毛坯基本可以和零

11、件的形狀保持接近。鍵槽可以不用鍛出，而直接進行加工。 查看相關加工余量表，可以得出兩端面總加工余量是2mm，通過加工余量可以確定毛坯尺寸的大小。主要依據采用毛坯模鍛：形狀復雜的毛坯可以通過模鍛鍛造出，毛坯釬維組織比較好，強度也比較高，生產的率比較高，但是需要使用鍛錘設備和專用鍛模。 大批量生產，適用于鍛造合金鋼，碳素鋼。 鍛件可以加工平面度的公差和表面的直線度。 模鍛件的長度是279mm，進行熱處理調質的時候，精密度是0.8mm，平面度公差和直線度的普通級是1.2mm。 圖2-2 毛坯圖 2.3工藝規(guī)程設計 2.3.1定位基面的選擇 選擇定位基面是確定

12、加工方案。定位基面選擇的合理、正確與否，將會使直接的影響到工件的生產率和加工的質量。 通過對下面3個問題同時進行考慮來選擇定位基面。 1 加工時選用哪一表面作為統(tǒng)一基準或精基面，方能使加工的精度得到保證，使機械加工工藝的過程可以進行地順利? 2 應當使用哪個表面作為粗基面加工上述統(tǒng)一基準或者精基面? 3 是否有個別工序因為特殊的加工要求需要使用統(tǒng)一基準以外的精基面? 選擇精基面：依據選擇精基面的原則，當精基面選擇時，要首先對基準重合問題進行考慮，若情況允許，定位基準應當盡可能地選擇加工表面的設計基準。 2.3.2錐齒輪軸零件表面加工方法的選擇 選擇零件各表面的加工方案和方法

13、，要使得加工表面的表面粗糙度和加工精度的要求得到保證。 本零件的加工面有： 兩頭端面（其中一頭須刨成齒面），φ35的外圓面，兩個φ45的外圓面，兩個φ42的外圓面，磨得圓面，刨的齒面。銑鍵槽。 φ35外圓面：公差為Ra3.3um需要精車和精粗。 兩個φ42的外圓面:兩個面未注公差。 其中一個的粗糙度為Ra1.7 另一個為Ra6.3需要粗車，精車 兩個φ46的外圓面:公差為。粗糙度為。需要粗車，精車 刨的齒面：大端面公差等級為 銑鍵槽：未注公差等級，采用銑床加工即可 磨得圓面：采用砂輪打磨即可。 零件各表面加工順序的確定 1 機械加工順序安排 依據機械加工工順序安排時

14、應當遵循的原則，由于該工件的具體特點，首先安排鍛材料至φ55×230mm＋φ85×52mm. 車端面，粗車右端，見平即可。長46mm，車外圓φ78mm,鉆中心孔A5/10.8 倒頭，粗車，車斷面，車左端，車外圓至φ46mm與φ78mm接刀，?？傞L267mm，鉆中心孔A5/10.7 精車，定位裝夾工件時用兩中心孔，大端外圓，21°06。 倒頭，用中心孔點位來裝夾工件，外圓留余量。精車左端φ35的一段。 精車φ45兩處，并外圓留余量。 精車齒部左端面，保證尺寸34.411mm(或33mm)。 車圓角R5（φ53mm，14.尺寸留打磨量0.3mm）。 劃10mm鍵槽線。 兩處φ45定

15、位，裝夾工件，按線找正，銑鍵槽11mm到圖樣尺寸，和軸線保證對稱。 磨，定位裝夾工件靠兩中心孔，兩處φ46mm，磨φ38mm,至圖樣尺寸。并且靠磨14mm端面到圖樣尺寸。 靠磨圓R5。 2 熱處理工序的安排 在加工之前，首先要金信通正火處理安排，從而使鍛造應力消除，改善切削性能。 刨齒過后，要進行齒部滲氮淬火，按圖樣要求滲氮深度0.7~1.1mm,滲氮淬火硬度為58~63HRC 3 輔助工序的安排。 檢驗工序：在磨工序之后進行終結檢驗安排。最后入庫。 2.3.3制定工藝路線 制定工藝的路線主要是對加工階段及確定加工方法進行確定。 1. 選擇加工方法時依據零件加工表面的技

16、術條件，主要為加工面的形狀精度，表面粗糙度，尺寸精度。 2.各表面加工方法選定之后，就需要對加工方法的大致順序作進一步考慮。 3.排加工路線圖表。 下面列出大量生產軸類零件時的工藝路線。 工序10：鍛造來料尺寸（φ55×230mm＋φ85×52mm）. 工序20：車端面，粗車右端，見平即可。車外圓φ76mm, 鉆中心孔A5/10.6，長48m 工序30：倒頭，粗車，車左端，車斷面，車外圓至φ78mm與φ46mm接刀，鉆中心孔A5/10.7?？傞L267mm。 工序40：精車，大端外圓。 工序50：倒頭，用精車右端齒輪部分的錐面，中心孔點位裝夾工件，精車左端φ36的一段。外圓留余量

17、。 精車φ45兩處，并外圓留余量。 精車齒部左端面，保證尺寸34.411mm(或33mm)。 車圓角R5（φ53mm，14.尺寸留打磨量0.3mm）。 工序60：劃10mm鍵槽線。 工序70：以兩處φ46來定位，裝夾工件，按線找正，銑鍵槽11mm到圖樣尺寸，與軸線確保對稱。 工序80：刨齒，定位來裝夾工件用φ46軸徑，精刨齒z=20，m=3.7到圖樣尺寸要求 工序90：刨齒過后，要進行齒部滲氮淬火，按圖樣要求滲氮深度0.8~1.4mm,滲氮淬火硬度為56~64HRC 工序100：磨，用兩中心孔定位來裝夾工件，兩處φ45mm，磨φ35mm到圖樣尺寸。并靠磨14mm端面至圖樣尺寸。

18、靠磨圓R5。 2.3.4 選擇加工設備及工藝裝備 1確定機床規(guī)格和種類時應根據零件輪廓尺寸，加工精度和批量等因素，。 2 根據經濟性、效率及質量選擇夾具數量及其種類等。 3 根據工件生產率的要求，材料以及切削用量，選擇刀具，應當盡可能選擇標準刀具。 4 選擇量具根據加工精度及批量。 因為是大批量生產，所以以通用機床為主，并且可以少量地運用專用機床的流水生產線。 1.選擇機床 A工序20，30，40，50：是粗車和精車，本零件的精度較高，選用C620(C6140) B工序70：為半精銑及粗銑，應用X56K。 C工序80：刨齒選用Y236。 D工序100：用磨床M1342。

19、 2選擇夾具 除本軸類零件銑鍵槽要求設計專用夾具以外，其他的工序可使用通用夾具。 3.選擇刀具 A銑鍵槽選錯齒兩面銑刀(YT15)直徑為10。 B車刀YT15彎頭刀。 C刨刀。 D砂輪。 4.選擇量具 大批量生產本零件，通常都使用量具，有兩種方法選擇量具：一為不確定度選擇（按計量器具）；二為極限誤差選擇。 檢查φ46的右端面對軸心線的圓跳動時，使用裝夾在偏擺儀上的兩中心孔定位進行檢測。 2.3.5 加工工序設計、及切削用量的計算 1.用查表法確定工序余量。 2.當無基準轉換時，工序尺寸及其公差的確定應首先明確工序的加工精度。 3.當有基準轉換時的工序尺寸及其公差應由解

20、算工藝尺寸鏈獲得。 4.工序尺寸確定常用的方法:若無基準轉換，多次加工同一表面的工序尺寸只與工步（或工序）的相關加工余量。若有基準轉換，應當使用工藝尺寸鏈解算工序尺寸。 切削用量的選擇 小批量生產單件時，通常操作工可自定，大批量生產時，工藝規(guī)程一定要給定詳細數值的切削用量，選擇的原則是要具有比較高的經濟性和生產率（確保質量的前提下），可根據情況具體選用。 工序10：鍛造來料尺寸（φ55×230mm＋φ85×52mm）. 查看相關手冊，得到半精加工的余量Z是2 mm，因為已知端面的總余量Z總是4 mm，故得出粗加工余量Z粗是2 mm。 工序20：車端面粗車右端，，見平即可。 外圓

21、直徑為78mm，依據選擇切削用量的原則，在加工質量得到保證的條件下，使f,ap, vc相乘最大。粗車時，應盡量一刀走完，在中等功率的車床上可達8~10mm，本工序用的是C6140，故取背吃刀量為9mm,可滿足一次走完余量。粗車時，一般是靠經驗選擇進給量，查表得到也可，根據切削手冊選的進給量f=0.71mm/r. vc根據公式 2-2 可得出為235mm/min。 為磨刀費用，為刀具使用壽命。（這里的刀具為轉為車刀，大約是15~30min） 工序30

22、：倒頭，粗車，車斷面，車左端，總長267mm，車外圓至φ78mm和φ46mm接刀，鉆中心孔為A5/10.7，這里進給量為f=0.72mm/r.被吃刀量是8mm.同理可以計算出 工序40：精車，大端外圓。 精車被吃刀量的要求比較高，可取0.1~0.4mm此處取0.2mm. 進給量為f=0.71mm/r. 工序50：倒頭，裝夾工件時使用中心孔點位，精車左端是φ36的一段。外圓留余量。 精車φ45兩處，并外圓留余量。 精車齒部左端面，保證尺寸34.411mm(或33mm)。 車圓角R5（φ53mm，14.尺寸留打磨量0.3mm）。 端部倒角為2×46，車φ43兩處到圖樣要求的尺寸。

23、因為這里的車各個面都是精車取背吃刀量0.2mm,進給量0.71mm/r.vc=175mm/min 工序60：劃10mm鍵槽線。 工序70：用兩處φ46定位，裝夾工件，按線找正，銑鍵槽11mm至圖樣尺寸，確保對稱于軸線。1.切削速度為Vc，切削速度Vc是銑刀最外點的線速度，計算公式如下： 2-3 式中： 銑刀切削速度是vc ，單位(m/min) d 為銑刀直徑（mm）； n 為銑刀轉數（r/min）。 2.銑刀的進給量為?，因為是多刃刀具，有下列3種度量的方法（計算時根據單位時間的不同） （1）每分鐘的進給量f，單位（mm/min）；（2）每轉進給量?，單位（mm/r）；（3

24、）每齒進給量?，單位Z(mm/z)。 3. 銑削深度ap (又稱背吃刀量)，單位是mm。經過計算分析，本設計中銑削深度為10mm，取ap =2mm, f=0.08mm/z,vc計算可得為0.157m/min. 2.3.6 填寫機械加工工藝過程卡和機械加工工序卡 1.工藝過程綜合卡片 簡明寫出各道工序，以便生產管理時使用。 2.工藝卡片 對整個工藝過程進行詳細地說明。 3.工序卡片 用作較為詳細的工藝文件指導工人的生產過程，使用于大量生產的關鍵零件的關鍵工序中。 1.可按比例縮小簡圖。 2.被加工表面用粗實線（或紅線）表示，其余均用細實線。 要求標明該工序的粗糙度和公差等

25、要求。 3. 應使用規(guī)定的符號對夾緊、定位表面進行標明。 由于本設計已將各個工序給出 故工藝文件只有機械加工工藝過程卡。 工藝文件詳見表 第三章 錐齒輪軸零件的夾具設計 3.1 機床夾具設計的基本要求和一般步驟 3.1.1對專用夾具的基本要求 1.保證工件的加工精度 2.提高生產效率 3.工藝性好 應保證專用夾具的結構：夾具的結構合理、簡單。 4.使用性好 專用夾具應當便于使用、省力、安全可靠，排屑應方便。 5.經濟性好 3.1.2專用夾具設計步驟 1 明確設計任務與收集設計資料 為了更好地了解工件的材料、結構特點；確定該工序的加工余量、

26、加工要求、加工表面、夾緊表面和定位基準及所用的刀具、機床、量具等。 2. 擬訂夾具結構方案與繪制夾具草圖 1 依據工件定位方案對定位裝置進行設計。 2 依據工件夾緊方案對夾緊裝置進行設計。 3 依據導向或對刀方案對對刀或導向裝置進行設計。 設計和確定其它元件及裝置的結構形式。 4 繪制出夾具的草圖，并且標注公差、尺寸和技術要求等。 3.進行必要的分析計算 若工件的加工精度比較高，就應當對工件加工進行精度分析。 4.審查方案與改進設計 夾具草圖畫出后需要進一步修改夾具方案作。 3.2錐齒輪軸零件的銑床夾具設計 所示為錐齒輪軸零件 圖

27、3-1 錐齒輪軸工件圖 3.2.1零件本工序的加工要求分析 本工序前已加工的表面如下： 1粗車端面（右面）。 2粗車端面（左面）。 3精車（以中心孔定位）,精車右端齒輪部分錐面。 4精車左端各外圓面，并至規(guī)定的尺寸。 5劃100-0.043鍵槽線。 本工序使用機床為 X52k立式銑床；刀具是錯齒兩面刃銑刀。 3.2.2 擬訂定位與夾緊方案 1.定位方案 根據工件結構特點，其定位方案和夾緊方案如下圖所示： 根據加工的相關要求，應當限制5個自由度在銑鍵槽時。 方案：工件以直徑42的兩個外圓在四個互相垂直的平面上定位。即可對它的5個自由度進行基本限制。 3.2.3 對刀方

28、案 鍵槽銑刀只需在一個方向上對刀，可采用直角對刀塊，因為至要加工一個鍵槽，故只需一個對刀塊即可滿足要求。 圖3-2夾緊與定位圖 3.2.4 夾具體與定位鍵 為了保證安裝穩(wěn)定夾具在工作臺上，應該根據夾具體的高度比小于等于1.26的原則來對其寬度確定，并設置耳座在它的兩端。以便固定。 為使槽的對稱度的要求得到保證，應該設置定位鍵在夾具體的底面。為了使夾具的安裝誤差減小，B型定位鍵通常會被采用。 3.2.5夾具總圖上的尺寸，公差和技術要求 1.夾具的最大輪廓尺寸為長400mm,寬200mm,高140mm.。 2. 刀塊表面對刀塊的位置尺寸h限位基準的距離。最小位移量使加工尺寸

29、增大的時候 h=H±s-imin 當最小位移量使加工尺寸縮小時 h=H±s+imin 試中h 對刀塊的位置尺寸 H 定位基準至加工表面的距離 s 塞尺厚度。 計算塞尺厚度為imin=Xmin/2 Xmin是圓孔和圓柱面之間的最小的配合間隙。 但本設計中是以V型板定位，故imin=0。 將各環(huán)準換為平均尺寸，分別算出h1, h2的平均尺寸。 h1=（9.9785+4.91）mm=14.8885mm（基本尺寸） h2=(35.042÷2-4.91)mm=12.6111mm（基本尺寸） 4.影響對刀精度的尺寸：塞尺的厚度尺寸5h8=50-0.018mm. 3.

30、2.6 加工精度分析 由于零件是兩V型板定位，由于面與軸面接觸時即使摩擦力很大，也無法保證軸在軸向的橫向移動。所以在銑槽時可以產生直線位移誤差。由于誤差對銑鍵槽的影響很小，可忽略不計。具體見下分析。 3.2.6.1銑鍵槽側面對軸線的平行度的加工精度。 1.定位誤差ΔD 因為定位基準是該工件的軸線，對稱度的工序基準亦是該軸線，所以得出ΔB=0. 因為V形塊的對中性，ΔY=0.所以，對稱度的定位誤差為0. 2.安裝誤差ΔA 如下圖a所示，可以得出ΔA=X=0.027mm。 如果在兩定位鍵外，就可按照下圖b計算出ΔA為 +X 圖a

31、 圖b 圖3-3 定位誤差 3.對刀誤差ΔT 因為塞尺厚度和對稱度的對刀誤差的公差相等，所以ΔT=0.018mm。 4.夾具誤差ΔJ ΔJ=0.03+0.03=0.06mm。 3.6.2.2鍵槽側面對軸線的平行度的加工誤差 1.定位誤差ΔD 因為V形塊之間相互位置的誤差極小，可看作一個長的V形塊，故ΔD=0。 2.安裝誤差ΔA 定位鍵的位置如圖a中所示時，工作臺導軌相對于工件的軸線是平行的，故ΔA=0。 如圖b所示定位鍵，由于工件的軸線和工作臺導軌之間有轉角誤差，使鍵槽側面和軸線

32、產生了平行度誤差，所以 ΔA= 3.對刀誤差ΔT 由于平行度不受塞尺厚度的影響，ΔT=0。 4.夾具誤差ΔJ 因為是定位鍵側面B的平行度0.03mm和工位V型板設計心軸軸線影響平行度的制造誤差的，因此 ΔJ=0.03mm。 3.3確定夾具方案 參考夾具資料，利用v型板定位，夾緊。如圖所示。 圖3-4 夾具總裝圖 總 結 時光飛逝，為期半年的畢業(yè)設計即將結束?；厥走@

33、近半年的設計過程，感觸頗多。使我加深了對機械的認識。受益匪淺！ 在這次設計過程中，我真正的意識到自己的不足之處，以前學習過程中從未涉及到的知識，在這次設計當中也涉及到了。使我真正感受到了機械的博大精深。 在這次畢業(yè)設計中，第一件事是對工件機械加工的工藝規(guī)程進行制定，如此就可以知道在加工工件時用什么機床加，如何操作，加工工藝設備及裝備等，因此，對工件機械加工的工藝規(guī)程制定就是極其重要的。 在畢業(yè)設計過程中還用到了一些計算機軟件和CAD制圖，畢竟學過時間已經很長了，在開始畫圖的時候出現了諸多的問題，而且沒曾經那么熟練。但很快就能熟練運用了。相信CAD制圖不管是現在，還是對以后的工作都會有很大

34、幫助的。所以，這次畢業(yè)設計真正地把曾經所學的知識和實際應用聯系起來了。 在此次畢業(yè)設計中，還有一個非常重要的就是關于夾具的設計，在開始設計的過程中，存在著很多的問題，在老師的細心指導和自己堅持不懈的努力下，我一步一個腳印的設計，畫圖，查閱各種關于專用夾具的資料，最終將它成功地設計了出來，我感到很有成就感，因為在此過程中我掌握了很多曾經沒有掌握的的知識。這次設計使我懂得了很多東西，真正地將理論和實際聯系了起來 在此次畢業(yè)設計中，我掌握了很多知識，更為重要的是，我能以設計人員的身份，設計出一個零件，也因此，我懂得了設計人員的精神，任何零件，所有產品都是要先設計出來，再進行加工的，所以，作為設計

35、人員，在設計的過程中一絲一毫都不能大意，每個步驟都要有理根據，絕對不能憑空捏造。親自操作后我才明白，任何事情都不是簡簡單單的就能完成的，是要付出大量努力的。所以，我們也要用心去感悟每個設計者的思想，這樣方能像他們一樣設計出滿意的作品。 此次畢業(yè)設計，對我來說有所收獲同樣也存在著諸多的不足之處。 收獲： （1）學會了查閱各種余量、切削用量等手冊。 （2）能把過去所學的各種知識，綜合的運用的這次畢業(yè)設計中過程，鞏固了過去所學的知識。 （3）綜合能力得到了提高。 不足之處： 個別步驟，解決問題的方法不是特別滿意，需要在以后的學習、實踐中一步步改善。 綜上所述：此次的畢業(yè)設計必定會對我以后的工作起到很大的幫助，我意識到，以后無論是學習還是工作的過程中都必須做到謹慎、認真，盡可能地避免犯不必要的錯誤。