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1、基于發(fā)動機的連桿數(shù)控仿真與工裝夾具設(shè)計 摘 要 連桿是柴油機的主要傳動件之一，本文主要論述了連桿的加工工藝及其夾具設(shè)計。連桿的尺寸精度、形狀精度以及位置精度的要求都很高，而連桿的剛性比較差，容易產(chǎn)生變形，因此在安排工藝過程時，就需要把各主要表面的粗精加工工序分開。逐步減少加工余量、切削力及內(nèi)應(yīng)力的作用，并修正加工后的變形，就能最后達(dá)到零件的技術(shù)要求。 機械加工工藝是企業(yè)上品種、上質(zhì)量、上水平，加速產(chǎn)品更新，提高經(jīng)濟效益的技術(shù)保障。然而夾具又是制造系統(tǒng)的重要部分，工藝對夾具的要求也會提高，專用夾具、成組夾具、組合夾具和隨行夾具都朝著柔性化、自動化、標(biāo)準(zhǔn)化、通用化和高效化方向發(fā)展

2、以滿足加工要求。所以對機械的加工工藝及夾具設(shè)計具有十分重要的意義。 關(guān)鍵詞: 連桿；加工工藝；夾具設(shè)計 目 錄 摘 要 III 緒論 1 1、零件的造型與分析 3 1.1.零件造型軟件介紹 3 1.2.零件的作用 3 1.3.零件的工藝分析 3 1.3.1.零件圖樣分析 3 1.3.2.工藝分析 3 2、工藝規(guī)程設(shè)計 5 2.1.確定毛坯的制造形式 5 2.2.定位基準(zhǔn)的選擇 5 2.2.1.粗基準(zhǔn)的選擇 5 2.2.2.精基準(zhǔn)的選擇 6 2.3.擬定工藝路線 7

3、2.3.1.工藝路線方案一： 7 2.3.2.工藝路線方案二： 8 2.4.工藝方案的比較與分析 9 2.5.機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 10 2.5.1.大小頭兩端表面 10 2.5.2. 99±0.01mm的兩側(cè)面 10 2.5.3.內(nèi)孔Φ25mm 11 2.5.4.內(nèi)孔Φ50mm 11 2.5.5.油孔Φ5mm 11 2.5.6.油孔Φ1.5mm 11 2.5.7.油孔Φ4mm 11 2.5.8.油孔Φ8mm 12 2.5.9.螺栓孔Φ12.22mm 12 2.5.10.螺栓孔Φ13mm 12 2.5.11.锪孔Φ20mm 12 2.5.12.鏜

4、孔Φ58±0.05mm 12 2.5.13.鏜孔Φ26±0.05mm 13 2.5.14.鏜孔Φ65.5mm 13 2.5.15.鏜孔Φ29.5mm 13 2.5.16.銑連桿上蓋5mm×8mm斜槽 13 2.5.17.銑連桿體5mm×8mm斜槽 13 2.6.確定切削用量及工時定額 13 3、專用夾具設(shè)計 45 3.1.問題的提出 45 3.2.夾具設(shè)計 45 3.2.1.定位基準(zhǔn)的選擇 46 3.2.2.切削力及夾緊力計算 46 3.2.3.定位誤差分析 46 4、存在的問題與展望 48 4.1.存在的問題 48 4.2.展望 48 畢業(yè)設(shè)計小結(jié) 49 致

5、 謝 50 參考文獻(xiàn) 51 緒論 機械的加工工藝及夾具設(shè)計是在完成了大學(xué)的全部課程之后，進(jìn)行的一次理論聯(lián)系實際的綜合運用，使我對專業(yè)知識、技能有了進(jìn)一步的提高，為以后從事專業(yè)技術(shù)的工作打下基礎(chǔ)。機械加工工藝是實現(xiàn)產(chǎn)品設(shè)計，保證產(chǎn)品質(zhì)量、節(jié)約能源、降低成本的重要手段，是企業(yè)進(jìn)行生產(chǎn)準(zhǔn)備，計劃調(diào)度、加工操作、生產(chǎn)安全、技術(shù)檢測和健全勞動組織的重要依據(jù)，也是企業(yè)上品種、上質(zhì)量、上水平，加速產(chǎn)品更新，提高經(jīng)濟效益的技術(shù)保證。然而夾具又是制造系統(tǒng)的重要組成部分，不論是傳統(tǒng)制造，還是現(xiàn)代制造系統(tǒng)，夾具都是十分重要的。因此，好的夾具設(shè)計可以提高產(chǎn)品勞動生產(chǎn)率，保證和提高加工精度，降低生產(chǎn)成本等

6、，還可以擴大機床的使用范圍，從而使產(chǎn)品在保證精度的前提下提高效率、降低成本。當(dāng)今激烈的市場競爭和企業(yè)信息化的要求,企業(yè)對夾具的設(shè)計及制造提出了更高的要求。所以對機械的加工工藝及夾具設(shè)計具有十分重要的意義。 夾具從產(chǎn)生到現(xiàn)在，大約可以分為三個階段：第一個階段主要表現(xiàn)在夾具與人的結(jié)合上，這是夾具主要是作為人的單純的輔助工具，是加工過程加速和趨于完善；第二階段，夾具成為人與機床之間的橋梁，夾具的機能發(fā)生變化，它主要用于工件的定位和夾緊。人們越來越認(rèn)識到，夾具與操作人員改進(jìn)工作及機床性能的提高有著密切的關(guān)系，所以對夾具引起了重視；第三階段表現(xiàn)為夾具與機床的結(jié)合，夾具作為機床的一部分，成為機械

7、加工中不可缺少的工藝裝備。 在夾具設(shè)計過程中，對于被加工零件的定位、夾緊等主要問題,設(shè)計人員一般都會考慮的比較周全，但是，夾具設(shè)計還經(jīng)常會遇到一些小問題，這些小問題如果處理不好，也會給夾具的使用造成許多不便，甚至?xí)绊懙焦ぜ募庸ぞ取Ｎ覀儼讯嗄陙碓趭A具設(shè)計中遇到的一些小問題歸納如下：清根問題在設(shè)計端面和內(nèi)孔定位的夾具時，會遇到夾具體定位端面和定位外圓交界處清根問題。端面和定位外圓分為兩體時無此問題。夾具要不要清根，應(yīng)根據(jù)工件的結(jié)構(gòu)而定。如果零件定位內(nèi)孔孔口倒角較小或無倒角,則必須清根,如果零件定位孔孔口倒角較大或孔口是空位，則不需要清根，而且交界處可以倒為圓角R。端面與外圓定位時，與上述相

8、同。讓刀問題在設(shè)計圓盤類刀具(如銑刀、砂輪等)加工的夾具時，會存在讓刀問題。設(shè)計這類夾具時，應(yīng)考慮銑刀或砂輪完成切削或磨削后，銑刀或砂輪的退刀位置，其位置大小應(yīng)根據(jù)所使用的銑刀或砂輪的直徑大小，留出超過刀具半徑的尺寸位置即可。更換問題在設(shè)計加工結(jié)構(gòu)相同或相似，尺寸不同的系列產(chǎn)品零件夾具時，為了降低生產(chǎn)成本,提高夾具的利用率，往往會把夾具設(shè)計為只更換某一個或幾個零件的通用型夾具。 隨著機械工業(yè)的迅速發(fā)展，對產(chǎn)品的品種和生產(chǎn)率提出了越來越高的要求，使多品種，中小批生產(chǎn)作為機械生產(chǎn)的主流，為了適應(yīng)機械生產(chǎn)的這種發(fā)展趨勢，必然對機床夾具提出更高的要求。特別像換擋撥叉類不規(guī)則零件的加工還處于落后階段。

9、在今后的發(fā)展過程中，應(yīng)大力推廣使用組合夾具、尤其是成組夾具。在機床技術(shù)向高速、高效、精密、復(fù)合、智慧、環(huán)保方向發(fā)展的帶動下，夾具技術(shù)正朝著高精高效模塊組合通用經(jīng)濟方向發(fā)展。 1、零件的造型與分析 1.1.零件造型軟件介紹 柴油機連桿零件的造型選用AutoCAD2007，CAD三維造型及二維圖的繪制，包括三維繪圖基礎(chǔ)、創(chuàng)建、編輯三維實體的布爾用算，用三維圖繪制二維圖，有感性的認(rèn)識，較強的三維結(jié)構(gòu)，方便繪制二維圖。也可由二維圖經(jīng)過拉伸、差集、并集等命令完成三維實體造型。在三維造型過程中

10、，應(yīng)選擇不同的視圖來進(jìn)行合理的造型，使造型過程方便、簡單，提高效率。 1.2.零件的作用 題目所給定的零件是汽車發(fā)動機的主要傳力構(gòu)件連桿，連桿一般由連桿蓋、連桿體和螺栓等零件組成，形體結(jié)構(gòu)可分為大頭、小頭和桿身等部分。連桿將活塞與曲軸連接起來，同時將活塞所承受的力穿給曲軸，在發(fā)動機做功行程中活塞推動連桿傳動曲軸；在吸氣、壓縮與排氣行程中，由曲軸帶動連桿而推動活塞。連桿工作時承受著急劇變化的動載荷，因此，要求連桿的質(zhì)量輕且有足夠的剛度、足夠的疲勞強度好沖擊韌性。同時，連桿的加工精度將直接影響柴油機的性能，而工藝的選擇又是直接影響精度的主要因素。反映連桿精度的參數(shù)主要有五個：（1）連桿

11、大端中心面和小段中心面相對連桿桿身中心面的對稱度；（2）連桿大、小頭孔中心距尺寸精度；（3）連桿大、小頭孔平行度；（4）連桿大、小頭孔尺寸精度、形狀精度；（5）連桿大頭螺栓孔與結(jié)合面的垂直度。 1.3.零件的工藝分析 1.3.1.零件圖樣分析 1）該連桿為整體模鍛成形，在加工中將連桿切開后，在重新組裝后鏜削大頭孔。其外形可不在加工。 2) 連桿大頭孔圓柱度公差為0.005mm。 3）連桿大、小頭孔平行度公差為0.06mm/100mm。 4）連桿大頭孔兩側(cè)對大頭孔中心線的垂直度公差為0.1mm/100mm。 5）連桿分割面、連桿上蓋分割面對連桿螺釘孔的垂直度為0.25mm/100m

12、m。 6）連桿體分割面、連桿上蓋分割面對大頭孔軸線位置度公差為0.0125mm。 7）連桿體、連桿上蓋對大頭孔中心線的對稱度公差為0.25mm。 8）材料為45鋼。 1.3.2.工藝分析 連桿的形狀復(fù)雜，不宜定位加緊；剛度差，易變形；另外它是發(fā)動機精密部件之一，尺寸精度、形狀精度、位置精度及表面粗糙度要求都很高，加工精度不易保證。 1）毛坯需要經(jīng)過正火熱處理，以消除殘余應(yīng)力。盡量減少毛坯的加工余量，從而降低切削力對工件的變形影響。 2）連桿加工為保證加工精度應(yīng)使定位基準(zhǔn)統(tǒng)一，該零件的主要定位基準(zhǔn)有大圓柱面、分割面和側(cè)面（99mm兩側(cè)面）。 3）連桿本身剛性較差，外力作用下易變

13、形，從而影響加工精度。必須正確確定夾緊力的大小、方向及著力點。夾緊力應(yīng)作用在連桿大小頭孔端面上，盡量避免直接作用于桿身上，如需要夾緊力作用在桿身上時，應(yīng)使夾緊力作用于剛度好的那個方向上，即連桿水平方向上，并采用雙向浮動夾緊。 4）模鍛時不留預(yù)留孔。 5）孔的尺寸精度檢驗，使用內(nèi)徑千分尺或內(nèi)徑百分表進(jìn)行測量。軸內(nèi)孔之間距離的測量可以通過孔與孔之間壁厚進(jìn)行間接測量。 6）同一軸在線各孔的同軸度，可采用檢驗心軸進(jìn)行檢驗。 7）各軸孔的軸線之間的平行度，以及軸孔的軸線與基準(zhǔn)面的平行度，均應(yīng)通過檢驗心軸進(jìn)行測量。 8）探傷和去毛刺技術(shù)須合理解決。探傷應(yīng)貫穿于整個加工過程始末，去毛刺是為了便于

14、裝配和維持必要的配合精度。 2、工藝規(guī)程設(shè)計 2.1.確定毛坯的制造形式 毛坯選擇時，應(yīng)全面考慮以下因素。 1）零件的材料及機械性能要求； 2）零件的結(jié)構(gòu)形狀與外形尺寸； 3）零件的抗疲勞要求； 4）生產(chǎn)類型，它在很大程度上決定采用毛坯制造方法的經(jīng)濟性； 5）現(xiàn)有生產(chǎn)條件； 6) 充分考慮利用新工藝、新材料、新技術(shù)的可能性。 由于連桿在工作承受多向交變載荷作用，要求具有很高的強度和剛度，因此連桿的材料多采用45鋼或40Cr、45Mn2等優(yōu)質(zhì)鋼或合金鋼，并經(jīng)過熱處理和噴丸強化。其毛坯用模鍛制造，連桿體和蓋可以分開鍛造，也可整體鍛造，取決

15、于毛坯尺寸及鍛造毛坯的設(shè)備能力。該零件選用45鋼。 2.2.定位基準(zhǔn)的選擇 定位基準(zhǔn)的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一。定位基準(zhǔn)選擇正確、合理，可以保證零件的加工質(zhì)量，提高生產(chǎn)率。否則，就會使加工工藝過程問題百出，使生產(chǎn)無法進(jìn)行。 由于以上分析連桿的形狀復(fù)雜、剛度較差，因此加工過程刀具和工件的相對運動慣關(guān)系及位置關(guān)系十分重要，因此對于過程中的定位基準(zhǔn)的選擇就決定著工件最后的加工效果。連桿的加工面主要有大小頭及兩端面；桿體與大頭蓋分割面；螺栓定位孔等，分析如下： 2.2.1.粗基準(zhǔn)的選擇 對于一般零件而言，以外圓表面作粗基準(zhǔn)是比較合理的 。該連桿零件的粗基準(zhǔn)一般都用它圓柱表面作粗基準(zhǔn)

16、，這樣可以較好地保證兩孔的位置精度，同時也可合理分配各表面的加工余量。 選擇粗基準(zhǔn)時，主要要求保證各加工面有足夠的余量，使加工面與不加工面間的位置符合圖樣要求，并特別注意要盡快獲得精基面。具體選擇時應(yīng)考慮下列原則： 1）重要表面原則 為保證工件上重要表面的加工余量小而均勻，則應(yīng)選擇該表面為粗基準(zhǔn)。 2）不加工表面原則? 為了保證加工面與不加工面間的位置要求，一般應(yīng)選擇不加面 為粗基準(zhǔn)。 3) 余量最小原則? 如果零件上每個表面都要加工，則應(yīng)選擇毛坯上加工余量最小的表 面為粗基準(zhǔn)，這樣可以避免該表面在加工時因余量不足而留下部分毛坯面，造成工件廢品。 4) 使用一次原則? 因為粗基準(zhǔn)

17、本身都是未經(jīng)機械加工的毛坯面，其表面粗糙且精度 低，若重復(fù)使用將產(chǎn)生較大的誤差。 5)平整光潔原則 以便工件定位可靠、夾緊方便。粗基準(zhǔn)的選擇：小批生產(chǎn)時，由于 毛坯精度低，一般以主軸孔作為粗基準(zhǔn)，采用劃線裝夾法。 2.2.2.精基準(zhǔn)的選擇 精基準(zhǔn)的選擇主要應(yīng)考慮基準(zhǔn)重合和基準(zhǔn)統(tǒng)一的問題。當(dāng)設(shè)計基準(zhǔn)和工序基準(zhǔn)不重合時，應(yīng)進(jìn)行尺寸換算。精基準(zhǔn)選用原則如下： 1）基準(zhǔn)重合原則——應(yīng)盡量選用被加工表面的設(shè)計基準(zhǔn)作為竟基準(zhǔn)，這樣可以避免由于基準(zhǔn)不重合而引起的定位誤差。在用設(shè)計基準(zhǔn)不可能或者不方便統(tǒng)一的時候，允許出現(xiàn)基準(zhǔn)不重合情況； 2）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則——盡可能選擇同一精基準(zhǔn)加工工件上盡可能

18、多的加工表面，以保證各加工表面之間的相對應(yīng)位置關(guān)系。采用統(tǒng)一基準(zhǔn)加工工件還可以減少夾具種類，降低夾具的設(shè)計費用； 3）互為基準(zhǔn)原則——當(dāng)工件上兩個加工表面之間的位置精度要求比較高的時候，可以采用兩個加工表面互為基準(zhǔn)反復(fù)加工的方法； 4）自為基準(zhǔn)原則——一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均勻，常以加工表面自身為精基準(zhǔn)； 5）所選擇的精基準(zhǔn)，應(yīng)能保證定位準(zhǔn)確、可靠、夾緊機構(gòu)簡單，操作方便。用作定位的表面除應(yīng)具有較高的精度和較小的表面粗糙度值外，還具有較大的面積并盡量靠近加工表面。 當(dāng)具有使用以上原則的時候，可能出現(xiàn)一些矛盾，應(yīng)根據(jù)具體情況靈活運用，既保證主要方面，又要兼顧其次方面，從整

19、體上盡量使定位基準(zhǔn)選擇更加合理。基準(zhǔn)選擇一般按以下順序進(jìn)行：首先選定最終完成零件主要表面加工和保證只要技術(shù)要求所需精基準(zhǔn)；接著考慮為了可靠地加工出上述主要精基準(zhǔn)，是否需要選擇一些表面作為中間精基準(zhǔn)，然后再結(jié)合選擇粗基準(zhǔn)應(yīng)解決的問題，考慮粗基準(zhǔn)的選擇。 由于連桿兩端的加工為第一道工序，兩端面加工完畢即確定了連桿后續(xù)機械加工的一個基準(zhǔn)。而連桿的第二端面以第一端面為基準(zhǔn)進(jìn)行定位加工的，這樣，兩個端面的平行度就能得到保證，而連桿上的大部分加工表面都與連桿端面有相對的形狀、位置精度要求。因此，選擇連桿的端面為統(tǒng)一基準(zhǔn)時的一個精基準(zhǔn)。 加工好小頭孔和連桿定位面以后，分別于連桿的端面、小頭孔、定位面為第

20、一、第二、第三基準(zhǔn)為以后的工序定位，成為連桿機械加工的統(tǒng)一基準(zhǔn)，對各工序進(jìn)行定位。 2.3.擬定工藝路線 劃分加工階段 1）粗加工階段 此階段的主要任務(wù)是提高生產(chǎn)率，切除零件被將面上的大部分余量，使毛坯形狀和尺寸接近于成品，所能達(dá)到的加工精度和表面質(zhì)量都比較低。 2）半精加工階段 此階段要減少主要表面粗加工中留下的誤差，使加工面達(dá)到一定的精度并留有一定的加工余量，并完成次要表面的加工（鉆、攻死、銑槽等），為精加工作號準(zhǔn)備。 3)精加工階段 切除少量加工余量，保證各主要表面達(dá)到圖紙要求，所得精度和表面質(zhì)量都比較高。所以此階段主要目的是全面保證加工質(zhì)量。 4）光整加工階段

21、 此階段主要針對要進(jìn)一步提高尺寸精度、降低粗糙度（IT6級以上，表面粗糙度值為0.2um以下）的表面。一般不用于提高形狀、位置精度。 擬定工藝路線的出發(fā)點：應(yīng)當(dāng)使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。還要考慮經(jīng)濟效果，在保證各項尺寸及技術(shù)指標(biāo)的同時，把生產(chǎn)成本降到最低。 2.3.1.工藝路線方案一： 表3-1 工藝路線一 工序號 工序內(nèi)容 10 模鍛毛坯成形、切邊 20 正火處理 30 磁力探傷 40 粗銑兩端面 50 退磁 60 劃線 70 鉆、擴大小頭孔，大

22、頭孔尺寸為50mm，小頭孔尺寸為Φ25mm 80 粗镋大、小頭孔，大頭孔尺寸為Φ58±0.05mm，小頭孔尺寸為Φ26±0.05mm 90 銑尺寸為99±0.01mm兩側(cè)面，保證對稱 100 按劃線切開連桿 110 銑連桿上蓋分割面，鉆連桿兩螺栓孔Φ12mm保證中心距82±0.0175，精鏜孔Φ12.22mm和擴孔Φ13mm，孔深15mm。锪 2×Φ20mm孔 120 銑連桿體分割面，鉆連桿兩螺栓孔Φ12mm保證中心距82±0.0175，精鏜 孔Φ12.22mm。锪平面R7mm，保證尺寸24±0.26mm 130

23、用螺栓將連桿體和連桿上蓋組裝成連桿組件 140 磨兩端面保證尺寸 150 半精鏜大、小頭孔 160 精鏜大、小頭孔至圖樣尺寸，中心距為190±0.08mm 170 拆除連桿體與上蓋 180 銑連桿上蓋5mm×8mm斜槽，銑連桿體5mm×8mm斜槽 190 鉆連桿體大頭油孔Φ5mm、Φ1.5mm，小頭油孔 Φ4mm、Φ 8mm 210 刮研螺栓孔端面 220 檢驗 230 入庫 2.3.2.工藝路線方案二： 表3-2 工藝路線二 工序號 工序內(nèi)容

24、 10 模鍛成形，切邊 20 正火處理 30 清除毛刺、飛邊、 40 劃線 50 粗銑連桿大小兩平面 60 磨大平面，翻轉(zhuǎn)磨另一個大平面，保證厚度尺寸為38mm 80 重新劃大小頭孔線 90 鉆、擴大小頭孔，大頭孔尺寸為 Φ50mm，小頭孔尺寸為Φ 25mm 100 粗鏜大、小頭孔，大頭孔的尺寸為Φ58±0.05mm，小頭孔尺寸為Φ26 ±0.05mm， 110 銑尺寸99±0.01mm兩側(cè)面，保證對稱 120 按線切開連桿 130 銑連桿上蓋分

25、割面，鉆連桿兩螺栓孔Φ12mm保證中心距82±0.0175mm，精鏜孔Φ12.22mm和擴孔Φ13mm，孔深15mm。锪2×Φ20mm孔 140 銑連桿體分割面，鉆連桿兩螺栓孔Φ12mm保證中心距82±0.0175mm，精鏜孔Φ12.22mm。锪平面R7mm，保證尺寸24±0.26mm 150 用螺栓將連桿體和連桿上蓋組裝成連桿組件 160 半精鏜大、小頭孔 170 精鏜大、小頭孔至圖樣尺寸，中心距為190±0.08mm 180 拆除連桿體與上蓋 190 銑連桿上蓋5mm×8mm斜槽，銑連桿體5mm×8mm斜槽 200 鉆連桿體大頭油

26、孔Φ5mm、Φ1.5mm，小頭油孔 Φ4mm、Φ 8mm 210 去毛刺，按規(guī)定去重量 220 刮研螺栓孔端面 230 檢查各部尺寸及精度 240 探傷 250 組裝入庫 2.4.工藝方案的比較與分析 上述兩個工藝方案的特點在于：方案一是先探傷在進(jìn)行加工，方案二是入庫前進(jìn)行探傷。兩者比較方案一比較合理，先探傷可以預(yù)防鍛造的毛坯是否有問題，降低加工成本。方案二在入庫前進(jìn)行探傷是檢查零件是否有問題，把不合格的零件排除在外。方案二，在粗銑大小端面后，就進(jìn)行磨削。在加工過程中可能使端面劃傷，為保證零件的表面光整，應(yīng)該使用的一方案。因此需要把以上

27、兩方案進(jìn)行調(diào)整，使它合理化，符合零件的加工要求，使之能達(dá)到所要的工藝要求，更好的裝夾，方便定位，減少裝夾次數(shù)，能夠順利的完成零件的加工。最終擬定的加工工藝路線如下： 表3-3 最終工藝路線 工序號 工序內(nèi)容 定位基準(zhǔn) 10 模鍛毛坯成形、切邊 20 正火處理 30 探傷 40 清除毛刺、飛邊 50 劃線 60 粗銑連桿大小兩平面 連桿外輪廓 70 磨大平面，翻轉(zhuǎn)磨另一個大平面，保證厚度尺寸為38mm 連桿外輪廓 80 重新劃大小頭孔線 90 鉆、擴大小頭孔，大頭孔尺寸為 Φ

28、50mm，小頭孔尺寸為Φ 25mm 連桿大頭平面 100 粗鏜大、小頭孔，大頭孔的尺寸為Φ58±0.05mm，小頭孔尺寸為Φ26±0.05mm 連桿大頭平面 110 銑尺寸99±0.01mm兩側(cè)面，保證對稱 連桿大頭平面及大小頭孔 120 按線切開連桿 連桿大頭平面及大小頭孔 130 銑連桿上蓋分割面，鉆連桿兩螺栓孔Φ12mm保證中心距82±0.0175mm，精鉸孔Φ12.22mm和擴孔Φ13mm，孔深15mm。锪2×Φ20mm孔 連桿大頭平面、分割面和一側(cè)面 140 銑連桿體分割面， 鉆連桿兩螺栓孔Φ12mm保證中心距82±0.0175，精鉸孔Φ12.

29、22mm。锪平面R7mm，保證尺寸24±0.26mm 連桿大頭平面、分割面和一側(cè)面 150 精磨兩分割面 連桿大頭平面 160 用螺栓將連桿體和連桿上蓋組裝成連桿組件 170 半精鏜大、小頭孔；精鏜大、小頭孔至圖樣尺寸，中心距為190±0.08mm 連桿大頭平面、一側(cè)面及連桿體螺栓孔 180 拆除連桿體與上蓋 190 銑連桿上蓋5mm×8mm斜槽，銑連桿體5mm×8mm斜槽 連桿大頭平面及分割面 200 鉆連桿體大頭油孔Φ5mm、Φ1.5mm，小頭油孔Φ4mm、Φ8mm 210 去毛刺，按規(guī)定去重量 220 刮研螺栓孔端面

30、 230 檢查各部尺寸及精度 240 組裝入庫 以上工藝路線詳見機械加工工藝過程卡、機械加工工藝卡和機械加工工序卡。 2.5.機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 “連桿”零件材料為45鋼，硬度為226-278HRB,毛坯可用模鍛毛坯。同時也適合大批量生產(chǎn)。 根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各個加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 2.5.1.大小頭兩端表面 毛坯為模鍛，考慮其加工外廓尺寸為266×99×38mm，表面粗糙度要求為0.8um,根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》中“鍛件的機械加工余量確定表面的加工余量為3mm。該表面進(jìn)行

31、粗銑和磨削。 2.5.2. 99±0.01mm的兩側(cè)面 毛坯為模鍛，考慮其加工外廓尺寸為266×99×38mm，表面粗糙度要求為0.8um,根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》中“鍛件的機械加工余量確定表面的加工余量為3mm。該表面進(jìn)行銑削加工。 2.5.3.內(nèi)孔Φ25mm 由于孔的直徑較小，查《金屬機械加工工藝人員手冊》可知毛坯不預(yù)留孔，為實心件。兩孔直徑尺寸精度要求介于IT8-IT10之間，參照《金屬機械加工工藝人員手冊》表13-15確定工序尺寸及余量為： 鉆孔：Φ23mm 擴孔：Φ24.8mm 2Z=1.8mm 鉸孔：Φ25mm 2Z=0

32、.2mm 2.5.4.內(nèi)孔Φ50mm 根據(jù)實際情況，毛坯不作預(yù)留孔，為實心件。兩孔直徑尺寸精度要求介于IT8-IT10之間，參照《金屬機械加工工藝人員手冊》表13-15確定工序尺寸及余量為： 鉆孔：Φ25mm 鉆孔：Φ48mm 2Z=23mm 擴孔：Φ49.75mm 2Z=1.75mm 鉸孔：Φ50mm 2Z=0.25mm 2.5.5.油孔Φ5mm 由于孔的直徑較小，查《金屬機械加工工藝人員手冊》可知毛坯不預(yù)留孔，為實心件。兩孔直徑尺寸精度要求介于IT8-IT10之間，參照《金屬機械加工工藝人員手冊》表13-15確定工

33、序尺寸及余量為： 鉆孔：Φ4.8mm 鉸孔：Φ5mm 2Z=0.2mm 2.5.6.油孔Φ1.5mm 由于孔的直徑較小，查《金屬機械加工工藝人員手冊》可知毛坯不預(yù)留孔，為實心件。兩孔直徑尺寸精度要求介于IT8-IT10之間，參照《金屬機械加工工藝人員手冊》表13-15確定工序尺寸及余量為： 鉆孔：Φ1.5mm 2.5.7.油孔Φ4mm 由于孔的直徑較小，查《金屬機械加工工藝人員手冊》可知毛坯不預(yù)留孔，為實心件。兩孔直徑尺寸精度要求介于IT8-IT10之間，參照《金屬機械加工工藝人員手冊》表13-15確定工序尺寸及余量為： 鉆孔：Φ3.9mm

34、 鉸孔：Φ4mm 2Z=0.1mm 2.5.8.油孔Φ8mm 由于孔的直徑較小，查《金屬機械加工工藝人員手冊》可知毛坯不預(yù)留孔，為實心件。兩孔直徑尺寸精度要求介于IT8-IT10之間，參照《金屬機械加工工藝人員手冊》表13-15確定工序尺寸及余量為： 鉆孔：Φ7.8mm 鉸孔：Φ8mm 2Z=0.2mm 2.5.9.螺栓孔Φ12.22mm 由于孔的直徑較小，查《金屬機械加工工藝人員手冊》可知毛坯不預(yù)留孔，為實心件。兩孔直徑尺寸精度要求介于IT8-IT10之間，參照《金屬機械加工工藝人員手冊》表13-15確定工序尺寸及余量為： 鉆

35、孔：Φ11.8mm 鉸孔：Φ12mm 2Z=0.2mm 精鉸：Φ12.22mm 2Z=0.22mm 2.5.10.螺栓孔Φ13mm 由于孔的直徑較小，查《金屬機械加工工藝人員手冊》可知毛坯不預(yù)留孔，為實心件。兩孔直徑尺寸精度要求介于IT8-IT10之間，參照《金屬機械加工工藝人員手冊》表13-15確定工序尺寸及余量為： 鉆孔：Φ11.8mm 鉸孔：Φ12mm 2Z=0.2mm 擴孔：Φ12.8mm 2Z=0.8mm 鉸孔：Φ13mm 2Z=0.2mm 2.5.

36、11.锪孔Φ20mm 由連桿上蓋零件圖，可知加工余量為1mm。 2.5.12.鏜孔Φ58±0.05mm 由于孔加工較大，所以選用鏜削加工。兩孔的尺寸公差為±0.05mm，公差等級要求也不是很高，采用鏜削加工比較方便。參照《金屬機械加工工藝人員手冊》表13-16確定工序尺寸及余量為： 粗鏜： Φ54mm 粗鏜： Φ56mm 2Z=2mm 精鏜： Φ57.5mm 2Z=1.5mm 精細(xì)鏜：Φ58mm 2Z=0.5mm 2.5.13.鏜孔Φ26±0.05mm 根據(jù)加工工序要求，選用鏜削加工。兩孔的尺寸公差為±0.05mm

37、，按照工序鏜削加工比較方便，而且能減少裝夾次數(shù)。具有合理的經(jīng)濟實用性。參照《金屬機械加工工藝人員手冊》表13-15確定工序尺寸及余量為： 鉆孔： Φ25mm 鏜孔： Φ25.8mm 2Z=0.8mm 半精鏜：Φ26mm 2Z=0.2mm 2.5.14.鏜孔Φ65.5mm 由于孔加工較大，所以選用鏜削加工。兩孔的尺寸公差為±0.05mm，公差等級要求也不是很高，采用鏜削加工比較方便。參照《金屬機械加工工藝人員手冊》表13-16確定工序尺寸及余量為： 粗鏜： Φ61mm 粗鏜： Φ63.5mm 2

38、Z=2mm 精鏜： Φ65mm 2Z=1.5mm 精細(xì)鏜： Φ65.5mm 2Z=0.5mm 2.5.15.鏜孔Φ29.5mm 根據(jù)加工工序要求，選用鏜削加工。兩孔的尺寸公差為±0.05mm，按照工序鏜削加工比較方便，而且能減少裝夾次數(shù)。具有合理的經(jīng)濟實用性。參照《金屬機械加工工藝人員手冊》表13-15確定工序尺寸及余量為： 鏜孔：Φ26mm 鏜孔：Φ29mm 2Z=3mm 精鏜：Φ29.5mm 2Z=0.5mm 此處省略NNNNNNNN字 需要完整版請聯(lián)系QQ九九

39、八七二一八四。 取=38mm，5mm，=25 mm，1.2mm/r，=67r/min 代入公式（2.4）得： 機動時間 ：mm 工序100：粗鏜大、小頭孔，大頭孔的尺寸為Φ58±0.05mm，小頭孔尺寸為Φ26± 0.05mm 機床：T68鏜床 刀具：90鏜刀、45鏜刀 1、粗鏜小頭孔Φ26±0.05mm （1）、鏜孔至φ25.8mm； 切削深度：=0.8mm; 進(jìn)給量：根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》 表14-7 取=0.2~0.5mm/r; 根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》 取=0.3mm/r; 切削速度=115m/min 取=125m/min，=25.8代

40、入公式（2.1）得 機床主軸轉(zhuǎn)速：m/min， 根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》取n=1000r/min; 實際切削速度：m/min； 切屑加工時： 被切削層長度：=38mm; 刀具切入長度：=30mm; 刀具切出長度：=2mm; 走刀次數(shù)為1次 取=38mm，=30mm，=2mm, =0.3mm/r, n=1000r/min; 代入公式（2.4）得： 機動時間 ：min （2）半精鏜φ26mm孔; 切削深度：=0.2mm； 進(jìn)給量：根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》 取 根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》 ，取mm/r 取切削速度9m/min 取=9m

41、/min，=26mm 代入公式（2.1）得; 機床主軸轉(zhuǎn)速：r/min，根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》 取n=100r/min； 實際切削速度：m/min 被切削層長度：=38mm 刀具切入長度：=20mm 刀具切出長度：=5mm 走刀次數(shù)為1 取=38mm，=5 mm， mm，1.2mm/r, n=100r/min 代入公式（2.4）得： 機動時間 ：min ; 2、粗鏜大頭孔Φ58± 0.05mm （1）、鏜孔至φ54mm； 切削深度：=4mm; 進(jìn)給量：根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》 表14-7 取=0.3~0.5mm/r; 根據(jù)《金屬機械加工工藝人

42、員手冊》 取=0.3mm/r; 切削速度V=115m/min 取=125m/min，=54mm代入公式（2.1）得 機床主軸轉(zhuǎn)速：m/min 根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》取n=800r/min; 實際切削速度：m/min 切屑加工時： 被切削層長度：=38mm; 刀具切入長度：=30mm; 刀具切出長度：=2mm; 走刀次數(shù)為1次 取=38mm，=30mm，=2mm, =0.3mm/r, n=800r/min; 代入公式（2.4）得： 機動時間 ：0.29min； （2）、鏜孔至φ56mm； 切削深度：=2mm; 進(jìn)給量：根據(jù)《金屬機械加工工藝人

43、員手冊》 表14-7 取=0.3~0.5mm/r; 根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》 取=0.3mm/r; 切削速度V=115m/min 取=125m/min，=56mm代入公式（2.1）得 機床主軸轉(zhuǎn)速：r/min 根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》取n=800r/min; 實際切削速度：m/min 切屑加工時： 被切削層長度：=38mm; 刀具切入長度：=30mm; 刀具切出長度：=2mm; 走刀次數(shù)為1次 取=38mm，=30mm，=2mm, =0.3mm/r, n=800r/min; 代入公式（3.4）得： 機動時間：min （3）、鏜孔至φ57.5

44、mm； 切削深度：=1.5mm; 進(jìn)給量：根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》 表14-7 取=0.2~0.3mm/r; 根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》 取=0.2mm/r; 切削速度=115m/min 取=125m/min, =57,5mm代入公式（2.1）得 機床主軸轉(zhuǎn)速：r/min； 根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》取=630r/min; 實際切削速度：m/min 切屑加工時： 被切削層長度：=38mm; 刀具切入長度：=30mm; 刀具切出長度：=2mm; 走刀次數(shù)為1次 取=38mm，=30mm，=2mm, =0.3mm/r, n=630r/min;

45、 代入公式（2.4）得： 機動時間 ：min； （4）鏜φ58mm孔; 切削深度：=0.5mm； 進(jìn)給量：根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》 取mm/r 根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》，取mm/r 取切削速度9m/min 取=9m/min, =58mm 代入公式（2.1）得; 機床主軸轉(zhuǎn)速：r/min； 根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》 取n=53r/min； 實際切削速度：m/min 被切削層長度：=38mm 刀具切入長度：=20mm 刀具切出長度：=5mm 走刀次數(shù)為1 取=38mm， mm， mm， 1.2mm/r, n=53r/min 代入公

46、式（2.4）得： 機動時間 ：min； 工序110： 銑尺寸99 ±0.01mm兩側(cè)面，保證對稱 機床：X6132萬能升降臺銑床 刀具：圓盤鑲齒銑刀 D=63mm 齒數(shù)Z=10。 刀具材料：硬質(zhì)合金。 計算切削用量 銑99mm兩側(cè)面 銑削深度：=3mm 每齒進(jìn)給量：根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》 取af=0.08mm/z 銑削速度：參照《金屬機械加工工藝人員手冊》 取=(20~40)m/min， 機床主軸轉(zhuǎn)速：由公式（2.1）得 取=30, =63代入公式（2.1）得： r/min 根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》表11

47、-4，取 實際銑削速度：m/min 工作臺每分進(jìn)給量：由公式（2.2）得 取，，代入公式（2.2）得： 取mm/min 根據(jù)《機械加工工藝手冊》 被切削層長度：由毛坯尺寸可知=99mm 刀具切入長度： =20mm 刀具切出長度：=3mm 走刀次數(shù)為1 機動時間：由公式（2.3）得 取=99mm，=20mm，=3mm，代入公式（2.3）得： =(99+20+3)/80=1.525.min 以上為銑一個端面的機動時間，故本工序機動工時為: =2=21.29=3.05min 工序130：銑連桿上蓋分割面，鉆連桿兩螺栓孔Φ12mm保證中心距82 ± 0.0175，精

48、鉸孔 Φ 12.22mm和擴孔Φ 13mm，孔深15mm。锪2×Φ20mm孔 1、鉆孔Φ12.22mm （1）、鉆孔φ11.8mm 切削深度：=11.8mm 進(jìn)給量：根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》因為此次鉆孔后還需要一個擴孔及一個鉸刀的加工，所以選擇進(jìn)給量的范圍為 f=0.43~0.53mm/r綜合考慮取進(jìn)給量 f=0.4mm/r 取切削速度=22.3m/min 取=22m/min =11.8mm 代入公式（2.1）得 機床主軸轉(zhuǎn)速：=1000v/πd0=(100022)/(3.1411.8)=594m/min 根據(jù)《金屬機械加工工

49、藝人員手冊》 取n=670m/min; 實際切削速度：= πdn/1000=3.14×11.8×670÷1000=24.82m/min 被切削層長度：=26mm 刀具切入長度：=10mm 刀具切出長度：=3mm 走刀次數(shù)為1 機動時間：由公式 (2.4)得 取=26mm， =10mm，=3mm ，f=0.4mm/r，n=670m/min代入公式（2.4）得： 機動時間 ：=(l+l1+l2)/=(26+10+3)/(670x0.4) =0.15min （2）鉸φ12孔; 切削深度：=0.2mm； 進(jìn)給量：根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》 取mm/r 根據(jù)《

50、金屬機械加工工藝人員手冊》，取 取切削速度9m/min 取=9m/min, =12mm 代入公式（2.1）得; 機床主軸轉(zhuǎn)速：r/min 根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》 取n=265r/min； 實際切削速度：m/min 被切削層長度：=24mm 刀具切入長度：=10mm 刀具切出長度：=5mm 走刀次數(shù)為1 取=26mm，=10mm，=5mm，=1.2mm/r，=265m/min代入公式（2.4）得： 機動時間 ：min； （3）、精鉸孔φ12.22mm； 切削深度：=0.22mm; 進(jìn)給量：根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》 表14-

51、7 取 根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》 ，取 取切削速度9m/min 取=9m/min, =12.22mm 代入公式（2.1）得; 機床主軸轉(zhuǎn)速：r/min； 根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》取n=265r/min; 實際切削速度：m/min 切屑加工時： 被切削層長度：=26mm; 刀具切入長度：=10mm; 刀具切出長度：=2mm; 走刀次數(shù)為1次 取=26mm，=10mm，=2mm，=1.2mm/r，n=265r/min; 代入公式（2.4）得： 機動時間 ：min； 2、 擴、鉸φ13mm孔； （1）、擴φ12.8mm孔； 切削深度：=0.8m

52、m 進(jìn)給量：根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》得： f=(0.9~1.2)mm/r； 查《金屬機械加工工藝人員手冊》 取f=1.0mm/r 切削速度：根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》 取 取=10, =12.8mm代入公式（2.1）得； 機床主軸轉(zhuǎn)速：r/min， 根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》 取n=265r/min; 實際切削速度：m/min； 根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》 ； 被切削層長度： =26 刀具切入長度： =4mm 刀具切出長度： =3mm 走刀次數(shù)為1 取=26mm， =4mm，=3mm, f=1.0mm/r， n=265r

53、/min 代入公式（2.4）得： 機動時間 ：min； （2）鉸φ13mm孔; 切削深度：=0.2mm； 進(jìn)給量：根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》 取 根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》 ，取 取切削速度9m/min 取=9m/min, =13mm 代入公式（2.1）得; 機床主軸轉(zhuǎn)速：r/min； 根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》 取n=265r/min； 實際切削速度：m/min； 被切削層長度：=26mm 刀具切入長度：=10mm 刀具切出長度：=5mm 走刀次數(shù)為1 取=26mm，=10mm，=5mm ，f=1.2mm/r，n=265m/m

54、in 代入公式（2.4）得： 機動時間 ：0.13min； （3) 锪孔φ20mm 锪孔深度為1mm，時間很短，根據(jù)經(jīng)驗確定t=0.02min。 工序140：銑連桿體分割面，鉆連桿兩螺栓孔Φ12mm保證中心距82±0.0175，精鏜孔Φ12.22mm。锪平面R7mm，保證尺寸24±0.26mm 1、鉆孔Φ12.22mm （1）、鉆孔φ11.8mm 切削深度：=11.8mm 進(jìn)給量：根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》 因為此次鉆孔后還需要一個擴孔及一個鉸刀的加工，所以選擇進(jìn)給量的范圍為 f=0.43~0.53mm/r 綜合考慮取 進(jìn)給量 f=0.4mm/r取切削速度v=22.

55、3m/min 取=22m/min ，=11.8mm 代入公式（2.1）得 機床主軸轉(zhuǎn)速：n=1000v/πd0=(1000x22)/(3.14x11.8)=594m/min 根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》 取n=670m/min; 實際切削速度：：V= πdn/1000=3.14×11.8×670÷1000=24.82m/min 被切削層長度：=24mm 刀具切入長度：=10mm 刀具切出長度：=3mm 走刀次數(shù)為1 機動時間：式 (2.4) 取=26mm，=10mm，=3mm， f=0.4mm/r, n=670m/min代入公式 （2.4）得： 機動時間

56、： =(l+l1+l2)/fn=(24+10+3)/(670x0.4) =0.14min （2）鉸φ12孔; 切削深度： =0.2mm； 進(jìn)給量：根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》 取 根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》 ，取 取切削速度9m/min 取=9m/min, =12mm 代入公式（2.1）得; 機床主軸轉(zhuǎn)速：r/min 根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》 取n=265r/min； 實際切削速度：9.99m/min 被切削層長度：=24mm 刀具切入長度：=10mm 刀具切出長度：=5mm 走刀次數(shù)為1 取=24mm，=10mm，=5mm , f

57、=1.2mm/r, n=265m/min代入公式 （2.4）得： 機動時間 ：min; （3）、精鉸孔φ12.22mm； 切削深度：=0.22mm; 進(jìn)給量：根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》 表14-7 取 根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》 ，取 取切削速度9m/min 取=9m/min, =1222mm 代入公式（2.1）得; 機床主軸轉(zhuǎn)速：r/min； 根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》取n=265r/min; 實際切削速度：m/min 切屑加工時： 被切削層長度：=24mm; 刀具切入長度：=10mm; 刀具切出長度：=2mm; 走刀

58、次數(shù)為1次 取=26mm，=10mm，=2mm，=1.2mm/r，n=265r/min; 代入公式（2.4）得： 機動時間 ：min； （4） 锪平面R7mm， 锪孔深度削，時間很短，根據(jù)經(jīng)驗確定t=0.05min。 工序150：精磨兩分割面 1、被吃刀量：單邊余量Z=0.1mm。 2、進(jìn)給量：查《金屬機械加工工藝人員手冊》表14-133可選取0.029mm。 3、切削速度：參考《金屬機械加工工藝人員手冊》表14-133可選取 查《金屬機械加工工藝人員手冊》表15-28，大平面工件磨削表面直徑約為80mm，工件磨削表面的長度=40mm。。 因此，t=0.19min，由于

59、是磨兩個表面=2×0.19=0.38min。 工序170：半精鏜大、小頭孔；精鏜大、小頭孔至圖樣尺寸，中心距為190±0.08mm 機床：T68鏜床 刀具：90鏜刀、45鏜刀 1、粗鏜小頭孔Φ29.5H7mm （1）、鏜孔至φ29mm； 切削深度：=3mm; 進(jìn)給量：根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》 表14-7 取=0.3~0.5mm/r; 根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》 取=0.3mm/r; 切削速度=115m/min 取=125m/min, =29mm，代入公式（2.4）得 機床主軸轉(zhuǎn)速：r/min， 根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》取n=1000r/mi

60、n; 實際切削速度：m/min； 切屑加工時： 被切削層長度：=38mm; 刀具切入長度：=30mm; 刀具切出長度：=2mm; 走刀次數(shù)為1次 取=38mm，=30mm，=2mm, =0.3mm/r, n=1000r/min; 代入公式（2.4）得： 機動時間 ：min； （2）精鏜φ29.5mm孔; 切削深度：=0.5mm； 進(jìn)給量：根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》 取 根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》 ，取 取切削速度9m/min 取=9m/min, =29.5mm 代入公式（2.1）得; 機床主軸轉(zhuǎn)速：r/min，根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊

61、》 取n=100r/min； 實際切削速度：m/min； 被切削層長度：=38mm 刀具切入長度：=20mm 刀具切出長度：=5mm 走刀次數(shù)為1 取=38mm， mm， mm，1.2mm/r, n=100r/min 代入公式（2.4）得： 機動時間 ：min 2、粗鏜大頭孔Φ65.5H6mm （1）、鏜孔至φ61mm； 切削深度：=3mm; 進(jìn)給量：根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》 表14-7 取=0.3~0.5mm/r; 根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》 取=0.3mm/r; 切削速度V=115m/min 取=125m/min, =61mm代入公式（2.

62、1）得 機床主軸轉(zhuǎn)速：r/min; 根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》取n=670r/min; 實際切削速度：m/min; 切屑加工時： 被切削層長度：=38mm; 刀具切入長度：=30mm; 刀具切出長度：=2mm; 走刀次數(shù)為1次 取=38mm，=30mm，=2mm, =0.3mm/r, n=670r/min; 代入公式（2.4）得： 機動時間 ：0.35min; （2）、鏜孔至φ63.5mm； 切削深度：=2mm; 進(jìn)給量：根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》 表14-7 取=0.3~0.5mm/r; 根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》 取=0.3mm/

63、r; 切削速度=115m/min 取=125m/min, =63.5mm代入公式（2.1）得 機床主軸轉(zhuǎn)速：r/min; 根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》取n=670r/min; 實際切削速度：m/min; 切屑加工時： 被切削層長度：=38mm; 刀具切入長度：=30mm; 刀具切出長度 =2mm; 走刀次數(shù)為1次 取=38mm，=30mm，=2mm, =0.3mm/r, n=670r/min; 代入公式（2.4）得： 機動時間 ：min; （3）、鏜孔至φ65mm； 切削深度：=1.5mm; 進(jìn)給量：根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》 表14

64、-7 取=0.2~0.3mm/r; 根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》 取=0.2mm/r; 切削速度=115m/min 取=125m/min， =65mm代入公式（2.1）得 機床主軸轉(zhuǎn)速：r/min 根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》取=670r/min; 實際切削速度：136.75m/min 切屑加工時： 被切削層長度：=38mm; 刀具切入長度：=30mm; 刀具切出長度：=2mm; 走刀次數(shù)為1次 取=38mm，=30mm，=2mm，=0.3mm/r， n=630r/min; 代入公式（2.4）得： 機動時間 ：min； （4）精細(xì)鏜φ65.5mm孔;

65、 切削深度：=0.5mm； 進(jìn)給量：根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》 取 根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》 ，取mm/r 取切削速度9m/min 取=9m/min, =65.5mm 代入公式（2.1）得; 機床主軸轉(zhuǎn)速：r/min; 根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》 取n=53r/min； 實際切削速度：m/min 被切削層長度：=38mm 刀具切入長度：=20mm 刀具切出長度：=5mm 走刀次數(shù)為1 取l=38mm，= 20mm， mm， 1.2mm/r, n=53r/min 代入公式（2.4）得： 機動時間 ：min； 工序190：銑連桿

66、上蓋5mm×8mm斜槽，銑連桿體5mm×8mm斜槽 機床：X6132萬能升降臺銑床 刀具：刀具：高速鋼三面刃銑刀 D=63mm d=27mm 粗齒數(shù)Z=6，細(xì)齒數(shù)Z=10。 刀具材料：高速鋼。 計算切削用量 銑削深度：=3mm 每齒進(jìn)給量：根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》 取af=0.08mm/z 銑削速度：參照《金屬機械加工工藝人員手冊》 取v=(20~40)m/min， 機床主軸轉(zhuǎn)速：由公式（2.1）得 取=30, =63代入公式（2.1）得： r/min 根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》表11-4，取r/min 實際銑削速度：m/min 工作臺每分進(jìn)給量：由公式（2.2）得 取，，r/min代入公式（2.2）得： =mm/min 取mm/min 根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》 被切削層長度：=8mm 刀具切入長度：=5mm 刀具切出長度：=3mm 走刀次數(shù)為1 機動時間：代入公式（2.3） 取=8mm， =5mm，=3mm，代入公式（2.3）得： =(8+5+3)/80=0.2.min 以上為銑一個