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1、第1章緒論 1.1 選題的目的 本次設計，我力爭把離合器設計系統(tǒng)化，為離合器設計者提供一定的參考價值。拋 棄傳統(tǒng)的推式膜片彈簧離合器，設計新式的拉式膜片彈簧離合器是本次設計的主要特 點。 1.2 離合器發(fā)展歷史[1] 近年來各國政府都從資金、技術方面大力發(fā)展汽車工業(yè)，使其發(fā)展速度明顯比其它 工業(yè)要快的多，因此汽車工業(yè)迅速成為一個國家工業(yè)發(fā)展水平的標志。 對于內燃機汽車來說，離合器在機械傳動系中作為一個獨立的總成而存在，它是汽 車傳動系中直接與發(fā)動機相連接的總成。目前，各種汽車廣泛采用的是摩擦式離合器， 它是利用摩擦副間的摩擦力來傳遞轉矩的離合器。 在早期研發(fā)的離合器中，錐

2、形離合器最為成功?，F今所用的盤片式離合器的先驅是 多片盤式離合器，它是直到1925年以后才出現的。進入30年代時，只有工程車輛、賽 車和大功率的轎車上才采用多片離合器。多年的實踐經驗和技術上的改進使人們逐漸趨 向于首選單片干式離合器[1]。 隨著汽車發(fā)動機轉速、功率不斷提高和汽車電子技術的高速發(fā)展，人們對離合器的 要求越來越高。從提高離合器工作性能的角度出發(fā)，傳統(tǒng)的推式膜片彈簧離合器結構正 逐步地向拉式膜片彈簧離合器結構發(fā)展，傳統(tǒng)的操縱形式正向自動操縱的形式發(fā)展。因 此，提高離合器的可靠性和延長其使用壽命，適應發(fā)動機的高轉速，增加離合器傳遞轉 矩的能力和簡化操縱，已成為離合器的

3、發(fā)展趨勢。隨著計算機的發(fā)展，設計工作已從手 工轉向電腦，包括計算、性能演示、計算機繪圖、制成后的故障統(tǒng)計等等。 1.3 離合器概述 按動力傳遞順序來說，離合器應是傳動系中的第一個總成。顧名思義，離合器是“離” 與“合”矛盾的統(tǒng)一體。離合器的工作，就是受駕駛員操縱，或者分離，或者接合，以 完成其本身的任務。離合器是設置在發(fā)動機與變速器之間的動力傳遞機構，其功用是能 夠在必要時中斷動力的傳遞，保證汽車平穩(wěn)地起步；保證傳動系換檔時工作平穩(wěn)；限制 傳動系所能承受的最大扭矩，防止傳動系過載。為使離合器起到以上幾個作用，目前汽 車上廣泛采用彈簧壓緊的摩擦式離合器，摩擦離合器所能傳遞的最大扭

4、矩取決于摩擦面 間的工作壓緊力和摩擦片的尺寸以及摩擦面的表面狀況等。即主要取決于離合器基本參 數和主要尺寸。膜片彈簧離合器在技術上比較先進，經濟性合理，同時其性能良好，使 用壽命長，結構簡單、緊湊，操作輕便，在保證可靠地傳遞發(fā)動機最大扭矩的前提下， 有以下優(yōu)點[2]： （ 1）結合時平順、柔和，保證汽車起步平穩(wěn)； （ 2）離合器分離徹底； （ 3）從動部分慣量小，以減輕換檔時齒輪副的沖擊； （ 4）散熱性能好； （ 5）大大簡化并顯著地縮短了離合器的軸間尺寸； （ 6）避免汽車傳動系共振，具有吸收震動、沖擊和減小噪聲能力； （ 7）操縱輕便； （ 8）工作性能（最大摩擦

5、力矩Temax和后備系數）保持穩(wěn)定； （ 9）使用壽命長。 1.3.1 離合器的功用 離合器可使發(fā)動機與傳動系逐漸接合，保證汽車平穩(wěn)起步。如前所述，現代車用 活塞式發(fā)動機不能帶負荷啟動，它必須先在空負荷下啟動，然后再逐漸加載。發(fā)動機啟 動后,得以穩(wěn)定運轉的最低轉速約為300?500r/min,而汽車則只能由靜止開始起步, 一個運轉著的發(fā)動機，要帶一個靜止的傳動系，是不能突然剛性接合的。因為如果是突 然的剛性連接，就必然造成不是汽車猛烈攢動，就是發(fā)動機熄火。所以離合器可使發(fā)動 機與傳動系逐漸地柔和地接合在一起，使發(fā)動機加給傳動系的扭矩逐漸變大，至足以克 服行駛阻力時，汽車便由靜

6、止開始緩慢地平穩(wěn)起步了。 雖然利用變速器的空檔，也可以實現發(fā)動機與傳動系的分離。但變速器在空檔位置 時，變速器內的主動齒輪和發(fā)動機還是連接的，要轉動發(fā)動機，就必須和變速器內的主 動齒輪一起拖轉，而變速器內的齒輪浸在黏度較大的齒輪油中，拖轉它的阻力是很大的。 尤其在寒冷季節(jié)，如沒有離合器來分離發(fā)動機和傳動系，發(fā)動機起動是很困難的。所以 離合器的第二個功用，就是暫時分開發(fā)動機和傳動系的聯系，以便于發(fā)動機起動[4]。 汽車行駛中變速器要經常變換檔位，即變速器內的齒輪副要經常脫開嚙合和進入嚙 合。如在脫檔時，由于原來嚙合的齒面壓力的存在，可能使脫檔困難，但如用離合器暫 時分離傳動系，即

7、能便利脫檔。同時在掛檔時，依靠駕駛員掌握，使待嚙合的齒輪副圓 周速度達到同步是較為困難的，待嚙合齒輪副圓周速度的差異將會造成掛檔沖擊甚至掛 不上檔，此時又需要離合器暫時分開傳動系，以便使與離合器主動齒輪聯結的質量減小， 這樣即可以減少掛擋沖擊以便利換檔。 離合器所能傳遞的最大扭矩是有一定限制的，在汽車緊急制動時，傳動系受到很大 的慣性負荷，此時由于離合器自動打滑，可避免傳動系零件超載損壞，起保護作用。 1.3.2 現代汽車離合器應滿足的要求 根據離合器的功用，它應滿足下列主要要求[5]： （ 1）能在任何行駛情況下，可靠地傳遞發(fā)動機的最大扭矩。為此，離合器的摩擦 力矩（Tc）

8、應大于發(fā)動機最大扭矩（Temax）；cemax （ 2）接合平順、柔和。即要求離合器所傳遞的扭矩能緩和地增加，以免汽車起步 沖撞或抖動； （ 3）分離迅速、徹底。換檔時若離合器分離不徹底，則飛輪上的力矩繼續(xù)有一部 分傳入變速器，會使換檔困難，引起齒輪的沖擊響聲； （ 4）從動盤的轉動慣量小。離合器分離時，和變速器主動齒輪相連接的質量就只 有離合器的從動盤。減小從動盤的轉動慣量，換檔時的沖擊即降低； （ 5）具有吸收振動、噪聲和沖擊的能力； （ 6）散熱良好，以免摩擦零件因溫度過高而燒裂或因摩擦系數下降而打滑； （ 7）操縱輕便，以減少駕駛員的疲勞。尤其是對城市行駛的轎車和公共

9、汽車，非 常重要； （ 8）摩擦式離合器，摩擦襯面要耐高溫、耐磨損，襯面磨損在一定范圍內，要能 通過調整，使離合器正常工作。 1.3.3離合器工作原理 如圖1.1所示，摩擦離合器一般是由主動部分、從動部分、壓緊機構和操縱機構四 部分組成。 離合器在接合狀態(tài)時，發(fā)動機扭矩自曲軸傳出，通過飛輪2和壓盤借摩擦作用傳給 從動盤3，最后通過從動軸傳給變速器。當駕駛員踩下踏板時，通過拉桿，分離叉、分 離套筒和分離軸承8，將分離杠桿的內端推向右方，由于分離杠桿的中間是以離合器蓋 5上的支柱為支點，而外端與壓盤連接，所以能克服壓緊彈簧的力量拉動壓盤向左，這 樣，從動盤3兩面的壓力消失，因

10、而摩擦力消失，發(fā)動機的扭矩就不再傳入變速器，離 合器處于分離狀態(tài)。當放開踏板，回位彈簧克服各拉桿接頭和支承中的摩擦力，使踏板 返回原位。此時壓緊彈簧就推動壓盤向右，仍將從動盤3壓緊在飛輪上2，這樣發(fā)動機 的扭矩又傳入變速器[7]。 1-軸承2-飛輪3-從動盤4-壓盤5-離合器蓋螺栓 6-離合器蓋7-膜片彈簧8-分離軸承9-軸 圖1.1離合器總成 1.3.4拉式膜片彈簧離合器的優(yōu)點 與推式相比，拉式膜片彈簧離合器具有許多優(yōu)點：取消了中間支承各零件，并不用支承環(huán)或只用一個支承環(huán)，使其結構更簡單、緊湊，零件數目更少，質量更少；所謂拉式膜片彈簧，其特征是膜片彈簧和壓盤上安裝有彈

11、性圓柱銷，壓盤、離合器蓋和傳動片的一端由限位裝置安裝在一起，從動盤總成的從動盤為三片從動盤依次疊加安裝在一起；拉式離合器壓緊模塊的壓盤上均勻設有散熱筋。提高了壓緊力與傳遞轉矩的能力，且并不增大踏板力，在傳遞相同的轉矩時，可采用尺寸較小的結構；在接合或分離狀態(tài)下，離合器蓋的變形量小，剛度大，分離效率更高；拉式的杠桿比大于推式的杠桿比，且中間支承減少了摩擦損失，傳動效率較高，踏板操縱更輕便，拉式的踏板力比推式的一般可減少約25%~30%；無論在接合狀態(tài)或分離狀態(tài)，拉式結構的膜片彈簧大端與離合器蓋支承始終保持接觸，在支承環(huán)磨損后不會形成間隙而增大踏板自由行程，不會產生沖擊聲；使用壽命更長［10］。

12、 第2章離合器的結構設計 2.1 離合器種類選擇 離合器有摩擦式，電磁式，液力式三種類型。離合器大都根據摩擦原理設計的。摩 擦式應用廣泛。摩擦式工作表面形狀包括錐形、鼓形和盤形，錐形和鼓形的缺點是其從 動部分轉動慣量太大，引起變速器換檔困難，且結合不夠柔和，易卡住。 故選擇盤形摩擦式離合器 2.2 從動盤數選擇 單片離合器結構簡單，尺寸緊湊，散熱良好，維修調整方便，從動部分轉動慣量小， 在使用時能保證分離徹底、接合平順。 對于1260kg的轎車，本次設計選擇單片離合器 2.3 壓緊彈簧和布置形式選擇 離合器壓緊裝置可分為周布彈簧式、中央彈簧式、斜置彈簧式、膜片彈簧式等。其

13、 中膜片彈簧的主要特點是用一個膜片彈簧代替螺旋彈簧和分離杠桿。膜片彈簧與其他幾 類相比又有以下幾個優(yōu)點[9]： （ 1） 由于膜片彈簧有理想的非線性特征,彈簧壓力在摩擦片磨損范圍內能保證大致 不變，從而使離合器在使用中能保持其傳遞轉矩的能力不變。當離合器分離時，彈簧壓 力不像圓柱彈簧那樣升高，而是降低，從而降低踏板力； （ 2）膜片彈簧有壓緊彈簧和分離杠桿的作用，使結構簡單緊湊，軸向尺寸小，零 件數目少，質量小； （ 3）高速旋轉時，壓緊力降低很少，性能較穩(wěn)定；而圓柱彈簧壓緊力明顯下降； （ 4）由于膜片彈簧大斷面環(huán)形與壓盤接觸，故其壓力分布均勻，摩擦片磨損均勻， 可提高使

14、用壽命； （ 5）易于實現良好的通風散熱，使用壽命長； （ 6）平衡性好； （ 7）有利于大批量生產，降低制造成本。 但膜片彈簧的制造工藝較復雜，對材料質量和尺寸精度要求高，其非線性特性在生 產中不易控制，開口處容易產生裂紋，端部容易磨損。近年來，由于材料性能的提高， 制造工藝和設計方法的逐步完善，膜片彈簧的制造已日趨成熟。因此，我選用膜片彈簧 式離合器。 2.4 壓盤驅動形式選擇 由于傳統(tǒng)的凸臺式連接方式、鍵式連接方式、銷式連接方式存在傳力處之間有間隙 的缺點，故選擇已被廣泛采用的傳力片傳動方式，簡化了壓盤的結構，有利于壓盤的定 中。為了改善傳力片的受力狀況，它們沿圓周

15、切向布置，一般有3?4組，每組3?4個 彈性薄片組成，片厚一般為1?1.2mm但它們的正反向特性不相同。 故選擇傳動片式。 2.5 扭轉減震器 它能降低發(fā)動機曲軸與傳動系接合部分的扭轉剛度，調諧傳動系扭振固有頻率，增 加傳動系扭振阻尼，抑制扭轉共振響應振幅，并衰減因沖擊而產生的瞬態(tài)扭振，控制動 力傳動系總成怠速時離合器與變速器的扭振與噪聲，緩和非穩(wěn)定工況下傳動系的扭轉沖 擊載荷和改善離合器的接合平順性。 故要有扭轉減振器。 2.6 設計要求及其技術參數 基本要求[8]： （ 1） 在任何行駛條件下，既能可靠地傳遞發(fā)動機的最大轉矩，并有適當的轉矩儲備，又能防止過載。 （

16、2） 接合時要完全、平順、柔和，保證起初起步時沒有抖動和沖擊。 （ 3） 分離時要迅速、徹底。 （ 4） 從動部分轉動慣量要小，以減輕換檔時變速器齒輪間的沖擊，便于換檔和減小同步器的磨損。 （ 5） 應有足夠的吸熱能力和良好的通風效果，以保證工作溫度不致過高，延長壽命。 （ 6） 操縱方便、準確，以減少駕駛員的疲勞。 （ 7） 具有足夠的強度和良好的動平衡，一保證其工作可靠、使用壽命長。 技術參數: 車型：日產軒逸1.6XV 整車質量（kg）:1260最大扭矩/轉速（N?m/rpm）:189/4400 主減速比：4.072一檔速比：4.832 滾動半徑：320mm 第3章

17、離合器主要參數的選擇 3.1 后備系數（3 后備系數B是離合器設計中的一個重要參數，它反映了離合器傳遞發(fā)動機最大轉矩 的可靠程度。在選擇B時，應保證離合器仍能可靠地傳遞發(fā)動機最大轉矩、防止離合器滑磨時間過長、防止傳動系過載以及操縱輕便等因素。乘用車B選擇：1.20?1.75, 本次設計取B=1.2。 3.2 摩擦因數f、摩擦面數Z和離合器間隙△t 摩擦片的摩擦因數f取決于摩擦片所用的材料及其工作溫度、單位壓力和滑磨速度等因素。摩擦因數f的取值范圍見下表。 表3-1摩擦材料的摩擦因數f的取值范圍 摩擦 材料 摩擦因數f 石棉基材料 模壓 0.20?0.25 編織 0

18、.25?0.35 粉末冶金材料 銅基 0.25?0.35 鐵基 0.35?0.50 金屬陶瓷材料 0.70?1.50 本次設計取f=0.30。 摩擦面數Z為離合器從動盤數的兩倍，決定于離合器所需傳遞轉矩的大小及其結構尺寸。本次設計取單片離合器Z=2o 離合器間隙△t是指離合器處于正常結合狀態(tài)、分離套筒被回位彈簧拉到后極限位置時，為保證摩擦片正常磨損過程中離合器仍能完全結合，在分離軸承和分離杠桿內端之間留有的間隙。該間隙△t一般為3?4mm。本次設計取△t=3mm。 3.3 單位壓力po 單位壓力Po決定了摩擦表面的耐磨性，對離合器工作性能和使用壽命有很大影響,選取時

19、應考慮離合器的工作條件、發(fā)動機后備功率的大小、摩擦片尺寸、材料及其質量和后備系數等因素。p0取值范圍見表3-2。 表3-2摩擦片單位壓力po的取值范圍 摩擦片材料 單位壓力p0/Mpa 石棉基材料 模壓 0.15?0.25 編織 0.25?0.35 粉末冶金材料 銅基 0.35?0.50 鐵基 金屬陶瓷材料 0.70?1.50 Po選擇：0.10MPa

20、=3』-788mm Y/fZp0(1c3) 取D=225mm 當摩擦片外徑D確定后，摩擦片內徑d可根據d/D在0.53?0.70之間來確定。 取c=d/D=0.667,d=0.667D=150.075mm，取d=150mm 摩擦片厚度b主要有3.2mm>3.5mm、4.0mm三種。取b=3.5mm。 Tc=BTemax=1.2189=227N.m 第4章離合器的設計與計算 4.1離合器基本參數的優(yōu)化 設計離合器要確定離合器的性能參數和尺寸參數，這些參數的變化直接影響離合器的工作性能和結構尺寸。這些參數的確定在前面是采用先初選、后校核的方法。下面采用優(yōu)化的方法來確定這些參數[1

21、3]0 (1)摩擦片外徑D(mm的選取應使最大圓周速度Vd不超過65?70m/s,即 Vd=—nemaxD103=-4400225103=51.81m/s<65-70m/s 6060 符合要求。 式中，vD為摩擦片最大圓周速度(m/s);nemax為發(fā)動機最高轉速(r/min)。 (2)摩擦片的內、外徑比c應在0.53?0.70范圍內，本次設計取c=0.667。 (3)為了保證離合器可靠地傳遞發(fā)動機的轉矩，并防止傳動系過載，不同的車型的 B值應在一定范圍內，最大范圍為1.2?4.0,本次設計取B=1.20。 (4)為了保證扭轉減振器的安裝，摩擦片內徑d必須大于減振器彈簧位置

22、直徑2Ro約50mm即d>2R0+50mm (5)為降低離合器滑磨時的熱負荷，防止摩擦片損傷，對于不同車型，單位壓力Po根 據所用的摩擦材料在一定范圍內選取，Po的最大范圍為0.10?1.50Mpa。 本次設計取p0=0.3MPa。 (6)為了減少汽車起步過程中離合器的滑磨，防止摩擦片表面溫度過高而發(fā)生燒傷，離合器每一次結合的單位摩擦面積滑磨功w應小于其許用值［w］。 汽車起步時離合器結合一次所產生的總滑磨功(J)為： 222 W=^^(mr^)=7522.1(J) 1800i0i2 g 式中，ma為汽車總質量(kg);rr為輪胎滾動半徑(m);ig為汽車起步時所用變速器檔

23、位的傳動比；i0為主減速器傳動比；ne為發(fā)動機轉速(r/min)；乘用車neM2000r/min。 4W 冗 Z(D2 =0.17< [w] = 0.4 J/mm 2 二4*7522.1 d2)3.14*2*(225*225150*150) 滿足要求 4.2 膜片彈簧的彈性特性曲線 w八4 膜片彈簧特性曲線 4.3 膜片彈簧基本參數的選擇［4］ (1)比值H/h和h的選擇 為保證離合器壓緊力變化不大和操縱輕便，汽車離合器用膜片彈簧的H/h一般為 1.5?2.0,板厚h為2?4mm。 取h=3mm，H/h=1.5，即H=1.5h=4.5mm。 2) 2)R/r

24、比值和r的選擇 研究表明。R/r越大，彈簧材料利用率越低，彈簧越硬，彈性特性曲受直徑誤差的 影響越大，且應力越高。根據結構布置和壓緊力的要求。R/r一般為1.20?1.35。為 使摩擦片上的壓力分布較均勻，拉式膜片彈簧的r值宜為大于或等于Rc。即 R=f擦片外徑120 取R/r=1.2，r=R/1.2=100mm。 3) a的選擇 膜片彈簧自由狀態(tài)下圓錐角a與內截錐高度H關系密切，a一般在9°?15°范圍 內。 a=arctanH/(R-r)=12.680,符合要求。 4) 4)分離指數目n的選取 分離指數目n常取18，大尺寸膜片彈簧可取24，小尺寸膜片彈簧可取12。

25、取分離 之數目n=18。 5) 5)膜片彈簧小段內半徑r0及分離軸承作用半徑rf的確定 6) 0由離合器的結構決定，其最小值應大于變速器第一軸花鍵的外徑。rf應大于r0。 r0=28mmrf=30mm (6)切槽寬度61、62及半徑re的確定 61=3.2?3.5mm,62=9?10mmre的取值應滿足r-re>62。 本次設計取61=3.2mm,62=9mm,re

26、器的 使用性能要求，而且彈簧強度也滿足設計要求，以達到最佳的綜合效果[9]。 (1)為了滿足離合器使用性能的要求，彈簧的H/h與初始底錐角a弋H/(R-r)應在一定范圍內，即 1.6

27、構布置要求，R與R,rf與r0之差應在一定范圍內，即 1

28、振動能量。因此，扭轉減振器具有如下功能： (1)降低發(fā)動機曲軸與傳動系接合部分的扭轉剛度，調諧傳動系扭振固有頻率。 (2)增加傳動系扭振阻尼，抑制扭轉共振響應振幅，并衰減因沖擊而產生的瞬態(tài)扭振。 (3)控制動力傳動系總成怠速時離合器與變速器軸系的扭振，消減變速器怠速噪聲和主減速器與變速器的扭振及噪聲。 (4)緩和非穩(wěn)定工況下傳動系的扭轉沖擊載荷，改善離合器的接合平順性。 減振器的扭轉剛度k和阻尼摩擦元件間的阻尼摩擦轉矩T是兩個主要參數，決 定了減振器的減震效果。其設計參數還包括極限轉矩Tj、預緊轉矩Tn和極限轉角j等。5.1.2扭轉減振器的設計 (1)極限轉矩Tj 極限轉矩是指

29、減振器在消除了限位銷與從動盤轂缺口之間的間隙41時所能傳遞的 最大轉矩，即限位銷起作用時的轉矩。它受限于減振彈簧的許用應力等因素，與發(fā)動機 最大轉矩有關，一般可取Tj=(1.5?2.0)Temax 一般乘用車：系數取2.0即Tj=2Temax=378N?m (2)扭轉角剛度 K<13Tj=13X378=4914 (3)阻尼摩擦轉矩T 由于減振器扭轉剛度k受結構及發(fā)動機最大轉矩的限制，不可能很低，故為了在發(fā)動機工作轉速范圍內最有效地消振，必須合理選擇減振器阻尼裝置的阻尼摩擦轉矩T。 一般可按下式初選：T=(0.06?0.17)Temax 取T=0.1Temax=18.9N.m

30、 (4)預緊轉矩Tn 減振彈簧在安裝時都有一定的預緊。研究表明，Tn增加，共振頻率將向減小頻率的方向移動，這是有利的。但是Tn不應大于T,否則在反向工作時，扭轉減振器將提前停止工作，故取Tn=(0.05?0.15)Temax 取Tn=0.1Temax=18.95m (5)減振彈簧的位置半徑Ro R的尺寸應盡可能大些，一般取Ro=(0.60?0.75)d/2 R=0.60d/2=45mm (6)減振彈簧個數Zj Zj參照表6-1選取。 表5-1減振彈簧個數的選取 摩擦片外徑D/mm 225?250 250?325 325?350 >350 Zj 4?6 6?8

31、 8?10 >10 摩擦片外徑D=225mm］選取Zj=4 (7)減振彈簧總壓力F 當限位銷與從動盤轂之間的間隙i或2被消除，減震彈簧傳遞的轉矩達到最大值 Tj時，減震彈簧受到的壓力F為 F=Tj/R0=378000Nmm/45=8400N (8)極限轉角j 本次設計j取10°。 5.2 從動盤總成的設計 5.2.1 從動盤轂 從動盤轂是離合器中承受載荷最大的零件，它幾乎承受由發(fā)動機傳來的全部轉矩。 動盤本體和減振器盤又通過六個減振器彈簧把轉矩傳給了從動盤轂。因為有彈性環(huán)節(jié)的 作用，所以傳動系受的轉動沖擊可以在此得到緩和。傳動系中的扭轉振動會使從動盤轂相對于動盤

32、本體和減振器盤來回轉動，夾在它們之間的阻尼片靠摩擦消耗扭轉振動的能量，將扭轉振動衰減下來［6］0 它一般采用齒側對中的矩形花鍵安裝在變速器的第一軸上，花鍵的遲鈍可根據摩擦片的 外徑D與發(fā)動機的最大轉矩Temax由表3-1選取。 表5-2從動盤轂花鍵的尺寸 摩擦片外 徑D/mm 發(fā)動機最大轉 矩 Temax/(N,m) 花鍵尺寸 擠壓應力 "MPac 齒數n 夕卜徑 D'/mm 內徑 d7mm 齒厚 t/mm 后效因k l/mm 160 49 10 23 18 3 20 9.8 180 69 10 26 21 3 20 11

33、.6 200 108 10 29 23 4 25 11.1 225 147 10 32 26 4 30 11.3 250 196 10 35 28 4 35 10.2 280 275 10 35 32 4 40 12.5 300 304 10 40 32 5 40 10.5 本次設計D=225mm,Temax=189N-m故選擇花鍵類型為: 摩擦片 夕卜徑 D/mm 發(fā)動機最大轉 矩 Temax/(N?m) 花鍵尺寸 擠壓應力 c/MPa 齒數n 夕卜徑 D7mm 內徑 d

34、'/mm 齒厚 t/mm 有效齒 長l/mm 225 189 10 32 26 4 30 11.3 5.2.2 從動片的設計 從動盤對離合器工作性能影響很大，設計時應滿足如下要求[5]: (1)從動盤的轉動慣量應盡可能小，以減小變速器換擋時輪齒間的沖擊。 (2)從動盤應具有軸向彈性，使離合器結合平順，便于起步，而且使摩擦面壓力均勻，以減小磨損。 (3)應安裝扭轉減振器，以避免傳動系共振，并緩和沖擊。 5.2.3 摩擦片的設計 摩擦片應滿足以下要求： (1)摩擦因數較高且穩(wěn)定，工作溫度、單位壓力、滑磨速度的變化對其影響要小 (2)具有足夠的機械強度與

35、耐磨性 (3)密度要小，以減少從動盤的轉動慣量。 (4)熱穩(wěn)定性要好 (5)磨合性要好，不至刮傷飛輪和壓盤表面 5.3 離合器蓋總成的設計 5.3.1 離合器蓋結構設計的要求[6]： (1)應具有足夠的剛度，否則影響離合器的工作特性，增大操縱時的分離行程，減小壓盤升程，嚴重時使摩擦面不能徹底分離。 (2)應與飛輪保持良好的對中，以免影響總成的平衡和正常的工作。 (3)蓋的膜片彈簧支承處應具有高的尺寸精度。 (4)為了便于通風散熱，防止摩擦表面溫度過高，可在離合器蓋上開較大的通風窗 孔，或在蓋上加設通風扇片等。 乘用車離合器蓋一般用08、10鋼等低碳鋼板。 5.3.2 壓

36、盤的設計 對壓盤結構設計的要求［10］： (1)壓盤應具有較大的質量，以增大熱容量，減小溫度，防止其產生裂紋和破碎，有時可設置各種形狀的散熱筋或鼓風筋，以幫助散熱通風。中間壓盤可鑄出通風槽，也可以采用傳熱系數較大的鋁合金壓盤。 (2)壓盤應具有較大剛度，使壓緊力在摩擦面上的壓力分布均勻并減小受熱后的翹曲變形，以免影響摩擦片的均勻壓緊及與離合器的徹底分離，厚度約為15?25mm (3)與飛輪應保持良好的對中，并要進行靜平衡，壓盤單件的平衡精度應不低于 15?20g?cm。 (4)壓盤高度(從承壓點到摩擦面的距離)公差要小。 壓盤形狀較復雜，要求傳熱性好，具有較高的摩擦因數，通常采用

37、灰鑄鐵，一般采 用HT20。HT25QHT30Q硬度為170?227HBs 5.4 壓盤的結構設計與選擇 W0.57522.1mcm481.4 mM3.5kg 帶入t=2.3C,所以符合要求 式中，t為壓盤溫升(C),不超謾8?10C；c為壓盤的比熱容，鑄鐵：c=481.4J/(kg?C)；m為壓盤質量(kg);丫為傳到壓盤的熱量所占的比例，對單片離合器壓盤 本設計根據給出的設計要求和原始設計參數，以及拉式膜片彈簧離合器及其操 縱機構的工作原理和使用要求，通過對其工作原理的闡述、結構方案的比較和選擇、相關零件參數的計算，大致確定了離合器及其操縱機構的基本結構和主要尺寸以及制造相

38、關零部件所用的材料。 結構方面：根據設計要求，考慮到使用條件和其顯著的優(yōu)點，選用帶扭轉減振器的 單片拉式膜片彈簧離合器。 計算方面：確定了離合器的主要參數B,Po,D,d,結果按照基本公式運算得出并通 過約束條件，檢驗合格。根據膜片彈簧基本參數之間的約束關系，初步確定了膜片彈簧 的尺寸參數，并通過優(yōu)化程序得出了膜片彈簧尺寸的優(yōu)化值，并進一步確定了膜片彈簧 的工作點，同時進行了強度校核。確定了扭轉減振器和變速器的主要尺寸。 選材方面：摩擦片選用編織石棉基材料，保證其有足夠的強度和耐磨性、熱穩(wěn)定性、 磨合性，不會發(fā)生粘著現象。膜片彈簧采用65Si2MnA，其中所含硅成分提高了機件的彈 性，所含加強了耐高溫性；傳動片采用80剛，滿足其強度需要；壓盤采用HT20Q 提高了耐磨性；離合器蓋從用鑄鐵，提高了散熱能力。 綜上所述，本次設計遵從了：（1）分離徹底；（2）接合柔和；（3）操縱輕便，工作 特征穩(wěn)定；（4）從動部分轉動慣量小的設計要點，數據全部通過約束條件檢驗，原件所 使用的材料基本上符合耐磨，耐壓和耐高溫的要求，而且離合器尺寸合適，適宜安裝， 能最高效率傳遞發(fā)動機扭矩，符合計劃書及國家標準。 由于水平有限，我在設計中不免出現偏頗和錯誤，希望老師批評指正。