南通紡織職業(yè)技術(shù)學院畢業(yè)設(shè)計(論文) MY1525自動車床插刀蓋工藝及編程南通紡織職業(yè)技術(shù)學院畢業(yè)設(shè)計(論文)MY1525自動車床插刀蓋工藝及編程葛冬冬班 級：09數(shù)控一專 業(yè)：數(shù)控技術(shù)教 學 系：機 電 系指 導 老 師：施 永 輝完成時間：2012年3月1日至2012年5月20日摘要本文主要研究了MY1525自動車床插刀蓋的作用以及工藝編制及編程。首先分析了MY1525自動車床插刀蓋的零件的工藝性，其次確定了其毛坯的制造形式，然后制定了MY1525自動車床插刀蓋的工藝過程設(shè)計，再次確定其機械加工余量及毛坯尺寸、設(shè)計毛坯圖，進行工序設(shè)計，最終進行編程。MY1525自動車床插刀蓋零件的加工是通過數(shù)控機床進行加工的，數(shù)控技術(shù)是現(xiàn)在的機床的發(fā)展趨勢，降低了人們的勞動程度，提高了工作效率，現(xiàn)在各國都非常注重數(shù)控技術(shù)的應(yīng)用，并不斷發(fā)展，以取得更高的勞動效率。關(guān)鍵詞：工藝 編程 MY1525 自動車床 插刀蓋目錄前言5第1章確定生產(chǎn)類型6第2章零件的分析72.1零件作用72.2零件的工藝性分析72.3確定加工方案8第3章確定毛坯制造形式9第4章確定零件的工藝過程104.1基準的選擇104.1.1粗基準的選擇104.1.2精基準的選擇104.2制定工藝路線10第5章確定機械加工余量，毛坯尺寸及毛坯圖135.1確定機械加工余量135.2確定毛坯尺寸14第6章工序設(shè)計156.1夾具選擇156.2刀具選擇156.3機床選擇156.4量具選擇16第7章確定切削用量以及基本時間177.1工序三切削用量以及基本時間的確定177.1.1切削用量計算177.1.2基本工時計算187.2工序四切削用量及基本工時確定197.2.1切削用量計算197.2.2基本工時計算207.3工序五切削用量及基本工時確定207.3.1切削用量計算207.3.2基本工時計算227.4工序六切削用量以及基本工時確定227.4.1切削用量計算227.4.2基本工時計算247.5工序七切削用量以及基本工時確定247.5.1切削用量計算247.5.2基本工時計算267.5.3切削用量計算267.5.4基本工時計算277.6工序八切削用量以及基本工時確定287.6.1切削用量計算287.6.2基本工時計算297.7工序九切削用量以及基本工時確定307.7.1切削用量計算307.7.2基本工時計算317.7.3切削用量計算317.7.4基本工時計算337.8工序十切削用量以及基本工時確定337.8.1切削用量計算337.8.2基本工時計算357.9工序十一切削用量以及基本工時確定357.9.1切削用量357.9.2基本工時計算367.10工序十二切削用量以及基本工時確定377.10.1切削用量計算377.10.2基本工時計算387.11工序十三切削用量以及基本工時確定387.11.1切削用量計算387.11.2基本工時計算397.12工序十四切削用量以及基本工時確定407.12.1切削用量計算407.12.2基本工時計算407.13工序十五切削用量以及基本工時確定407.13.1切削用量407.12.2基本工時計算417.13工序十六切削用量以及基本工時確定417.13.1切削用量計算417.13.2基本工時計算427.14工序十七切削用量以及基本工時計算437.14.1切削用量計算437.14.2基本工時計算447.15工序十八切削用量以及基本工時計算447.15.1切削用量計算447.15.2基本工時計算457.14工序十九以及工序二十切削用量以及基本工時計算457.14.1切削用量計算457.14.2基本工時計算46第 8章零件編程478.1銑削上下表面478.2銑削前后兩個表面488.3銑削左右兩個表面498.4銑削R1油槽518.5銑削燕尾槽53致謝56參考文獻57前言 數(shù)控技術(shù)的應(yīng)用不但給傳統(tǒng)制造業(yè)帶來了革命性的變化，使制造業(yè)成為工業(yè)化的象征，而且隨著數(shù)控技術(shù)的不斷發(fā)展和應(yīng)用領(lǐng)域的擴大，他對國計民生的一些重要行業(yè)（汽車、輕工、醫(yī)療等）的發(fā)展起著越來越重要的作用，因為這些行業(yè)所需裝備的數(shù)字化已是現(xiàn)代發(fā)展的大趨勢。從目前世界上數(shù)控技術(shù)及其裝備發(fā)展的趨勢來看，其主要研究熱點有以下幾個方面： 1、高速、高精加工技術(shù)及裝備的新趨勢 效率、質(zhì)量是先進制造技術(shù)的主體。高速、高精加工技術(shù)可極大地提高效率，提高產(chǎn)品的質(zhì)量和檔次，縮短生產(chǎn)周期和提高市場競爭能力。 2、五軸聯(lián)動加工和復合加工機床快速發(fā)展 采用5軸聯(lián)動對三維曲面零件的加工，可用刀具最佳幾何形狀進行切削，不僅光潔度高，而且效率也大幅度提高。 3、智能化、開放式、網(wǎng)絡(luò)化成為當代數(shù)控系統(tǒng)發(fā)展的主要趨勢 目前開放式數(shù)控系統(tǒng)的體系結(jié)構(gòu)規(guī)范、通信規(guī)范、配置規(guī)范、運行平臺、數(shù)控系統(tǒng)功能庫以及數(shù)控系統(tǒng)功能軟件開發(fā)工具等是當前研究的核心。 4、重視新技術(shù)標準、規(guī)范的建立 （1）關(guān)于數(shù)控系統(tǒng)設(shè)計開發(fā)規(guī)范 開放式數(shù)控系統(tǒng)有更好的通用性、柔性、適應(yīng)性、擴展性，美國、歐共體和日本等國紛紛實施戰(zhàn)略發(fā)展計劃，并進行開放式體系結(jié)構(gòu)數(shù)控系統(tǒng)規(guī)范的研究和制定，世界3個最大的經(jīng)濟體在短期內(nèi)進行了幾乎相同的科學計劃和規(guī)范的制定，預示了數(shù)控技術(shù)的一個新的變革時期的來臨。我國在2000年也開始進行中國的ONC數(shù)控系統(tǒng)的規(guī)范框架的研究和制定。 （2）關(guān)于數(shù)控標準 數(shù)控標準是制造業(yè)信息化發(fā)展的一種趨勢。數(shù)控技術(shù)誕生后的50年間的信息交換都是基于ISO6983標準，即采用G，M代碼描述如何加工，其本質(zhì)特征是面向加工過程，顯然，他已越來越不能滿足現(xiàn)代數(shù)控技術(shù)高速發(fā)展的需要。為此，國際上正在研究和制定一種新的CNC系統(tǒng)標準ISO14649（STEPNC)，其目的是提供一種不依賴于具體系統(tǒng)的中性機制，能夠描述產(chǎn)品整個生命周期內(nèi)的統(tǒng)一數(shù)據(jù)模型，從而實現(xiàn)整個制造過程，乃至各個工業(yè)領(lǐng)域產(chǎn)品信息的標準化。第1章確定生產(chǎn)類型生產(chǎn)綱領(lǐng) 企業(yè)在計劃期限內(nèi)應(yīng)當生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量和進度計劃。年生產(chǎn)綱領(lǐng)是包括備用品和廢品在內(nèi)的某些產(chǎn)品的產(chǎn)量。生產(chǎn)類型 企業(yè)（或車間、工段、班組、工作地）生產(chǎn)專業(yè)化程度的分類，一般分為大量生產(chǎn)、成批生產(chǎn)和單件生產(chǎn)三種類型。已知該零件的年產(chǎn)量為2000臺，其設(shè)備品率為10%，機械加工廢品率為1%，現(xiàn)制定MY1525自動車床插刀蓋的機械加工工藝規(guī)程。 =20001（1+10+1） =2220MY1525自動車床插刀蓋零件的年產(chǎn)量為2220件，現(xiàn)已知該產(chǎn)品屬于中型機械，根據(jù)機械制造工藝簡明手冊表1.12生產(chǎn)類型與生產(chǎn)綱領(lǐng)的關(guān)系，可確定其生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)。第2章零件的分析2.1零件作用MY1525自動車床車床插刀蓋主要是用于與MY1525自動車床插刀座相配合的，所以對于其相配合的部分的要求度較高，以及銷孔也是作配合作用的，在其生產(chǎn)過程中不必加工出來。2.2零件的工藝性分析（1） MY1525自動車床插刀蓋主要有兩個加工表面，分別是下地面以及燕尾槽，其表面粗糙度均是0.8m。（2） MY1525自動車床插刀蓋三個螺紋孔的表面粗糙度均為6.3m.。（3） MY1525自動車床插刀蓋上表面以及四周的表面粗糙度均為3.2m。（4） MY1525自動車床插刀蓋3以及7的孔的表面粗糙度均為3.2m。2.3確定加工方案下 表 面：粗糙度0.8m 粗銑精銑磨削燕 尾 槽：粗糙度0.8m 粗銑精銑磨削R1 油 槽：粗糙度3.2m 粗銑半精銑1 0.5 槽：粗糙度3.2m 粗刨精刨其 余 表 面：粗糙度3.2m 粗銑半精銑3M4螺 紋 孔：粗糙度6.3m 鉆手動攻絲4M4螺 紋 孔：粗糙度6.3m 鉆手動攻絲3M5螺 紋 孔：粗糙度6.3m 鉆手動攻絲23 孔：粗糙度3.2m 鉆27 孔：粗糙度3.2m 鉆第3章確定毛坯制造形式毛坯選擇應(yīng)考慮的因素：（1）零件的力學性能 相同的材料采用不同的毛坯制造形式，其力學性能有所不同。鑄件的強度。壓力澆注和壓力澆注的鑄件，金屬型澆注的鑄件，砂型澆注的鑄件依次遞減；鋼質(zhì)零件的鑄造毛坯，其力學性能高于鋼質(zhì)棒料和鑄鋼件。( 2) 零件的結(jié)構(gòu)形狀和外形輪廓 形狀復雜、力學性能要求不高可采用鑄鋼件。形狀復雜和壁薄的毛坯不宜采用金屬型鑄造。尺寸較大的毛坯，不宜采用模鍛、壓鑄和精鑄，多采用砂型鑄造和自由鍛造。外形復雜較小的零件宜采用精密的鑄造方式，以免機械加工。其直徑相差不大的階梯軸宜采用棒料，相差較大時宜采用鍛件。（3）生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)批量 生產(chǎn)綱領(lǐng)大時宜采用高精度與高生產(chǎn)率的毛坯制造方式，生產(chǎn)綱領(lǐng)小時，宜采用設(shè)備投資小的毛坯制造方法。（4）現(xiàn)場生產(chǎn)條件和發(fā)展 應(yīng)經(jīng)過技術(shù)經(jīng)濟分析和論證。該零件的材料為HT150，考慮到零件的形式及結(jié)構(gòu)較為簡單，所受的沖擊力不大，且是大批生產(chǎn)，根據(jù)機械制造工藝設(shè)計簡明手冊表1.31，選擇壓鑄中的低壓鑄造。其強度=145MPa，硬度為160180HBS。第4章確定零件的工藝過程4.1基準的選擇4.1.1粗基準的選擇粗基準選擇的原則要保證工件的加工表面與不加工表面的位置要求，應(yīng)以不加工表面作為粗基準，工件的某重要加工表面的加工余量均勻，加工表面有足夠的加工余量，所以選擇上表面作為粗基準，其加工余量少，鑄造直接達到的表面粗糙度是6.3m。4.1.2精基準的選擇精基準選擇的原則主要有基準重合，基準統(tǒng)一，自為基準，互為基準的原則，所以用已經(jīng)加工過的下表面作為精基準，其經(jīng)過粗銑達到的粗糙度為3.2m，其要求的表面的粗糙度值較高。4.2制定工藝路線方案一：工序一：鑄造工序二：時效處理工序三：粗銑下表面工序四：粗銑燕尾槽工序五：銑削R1油槽工序六：粗銑上表面工序七：粗銑四周輪廓工序八：半精銑上表面工序九：半精銑四周輪廓工序十：精銑下表面工序十一：精銑燕尾槽工序十二：粗刨10.5槽工序十三：精刨10.5槽工序十四：磨削下表面工序十五：磨削燕尾槽工序十六：鉆3M5通孔工序十七：鉆23孔工序十八：鉆27孔工序十九：鉆4M4孔工序二十：鉆3M4孔工序二十一：手動攻絲工序二十二：去毛刺工序二十三：質(zhì)檢入庫方案二：工序一：鑄造工序二：時效處理工序三：粗銑下表面工序四：粗銑燕尾槽工序五：銑削R1油槽工序六：粗銑上表面工序七：粗銑四周輪廓工序八：鉆23孔工序九：鉆27孔工序十：鉆3M4孔工序十一：鉆4M4孔工序十二：鉆3M5孔工序十三：手動攻絲工序十四：半精銑上表面工序十五：半精銑四周輪廓工序十六：精銑下表面工序十七：精銑燕尾槽工序十八：粗刨10.5槽工序十九：精刨10.5槽工序二十：磨削下表面工序二十一：磨削燕尾槽工序二十二：去毛刺工序二十三：質(zhì)檢入庫比較方案一和方案二，根據(jù)加工階段的劃分應(yīng)該盡量的將工序集中，將零件的各個表面的加工集中在少數(shù)幾道工序里完成，每個工序的工步較多，有利于采用高效的專用設(shè)備和工藝裝備。應(yīng)盡量將同一機床上加工的工序集中在一起，這樣有利于節(jié)省時間，提高效率。按照先基面后其他的順序，應(yīng)先加工粗基準，在重要的加工面時應(yīng)該對精基準面進行修正，按照先主后次，先粗后精的順序，先面后孔的原則，精度要求較高的各個主要表面進行粗加工、半精加工、精加工。對于和主要表面有位置要求的次要表面應(yīng)該安排在主要加工表面之后，一般情況下精加工和光整階段的加工應(yīng)放在最后的階段進行。方案一按照先面后孔的原則，以及先粗后精的原則，方案二則沒有注意先面后孔的原則，所以選擇方案一。第5章確定機械加工余量，毛坯尺寸及毛坯圖5.1確定機械加工余量低壓鑄造的機械加工余量的確定，確定時，根據(jù)估算的鑄件質(zhì)量、加工精度以及形狀的復雜系數(shù)，可以查出除孔之外的內(nèi)外表面的加工余量?？椎募庸び嗔靠梢杂杀聿槌觥１?.11 下表面的加工余量表加工余量經(jīng)濟精度等級尺寸表面粗糙度磨削0.2H717.50.8m 精銑1.0H817.71.6m 粗銑2.3H918.73.2m 毛坯3.5H10216.3m 表5.12 燕尾槽的加工余量表加工余量經(jīng)濟精度等級尺寸表面粗糙度磨削0.5H790.8m 精銑1.0H89.51.6m 粗銑3.0H910.53.2m 毛坯4.5H1013.56.3m 表5.13 上表面加工余量表加工余量經(jīng)濟精度等級尺寸表面粗糙度半精銑1.0H817.53.2m 粗銑2.5H918.56.3m 毛坯3.5H10216.3m 表5.14 前后表面加工余量加工余量經(jīng)濟精度等級尺寸表面粗糙度半精銑1.0H8503.2m 粗銑2.5H9516.3m 毛坯3.5H1053.56.3m 表5.15 左右表面加工余量加工余量經(jīng)濟精度等級尺寸表面粗糙度半精銑1.0H81403.2m 粗銑2.5H91416.3m 毛坯3.5H10143.56.3m 表5.16 10.5槽的加工余量加工余量經(jīng)濟精度等級尺寸表面粗糙度精刨0.25H83.2m 粗刨0.75H96.3m 毛坯1.0H106.3m 5.2確定毛坯尺寸MY1525自動車床插刀蓋除了下表面以及燕尾槽之外的粗糙度均為0.8m 之外，其余的加工表面的粗糙度均為3.2m ，因此毛坯的厚度尺寸是上下表面的加工余量的和，毛坯的長度和寬度的尺寸是四周相對的兩面的加工余量的和。三個螺紋孔的粗糙度是6.3m ，只需要進行鉆和手動攻絲兩個工序即可，23和27兩個孔只需要進行鉆一步工序即可。第6章工序設(shè)計6.1夾具選擇MY1525自動車床插刀蓋是矩形零件，主要在銑床、鉆床、磨床以及刨床上進行加工，所以采用虎口鉗。6.2刀具選擇（1） 在銑床上加工的工序，一般選用硬質(zhì)合金銑刀。加工鑄鐵零件采用的YG類硬質(zhì)合金銑刀，粗銑、半精銑和精銑時都采用YG6。零件要求銑削下表面的深度是3.5mm，銑刀的直徑為80mm，精銑時銑刀直徑為80mm,寬為60mm,齒數(shù)為10：粗銑時銑刀直徑為80mm，寬為60mm,齒數(shù)為10。燕尾槽要求銑削的深度是4.5mm,采用的是直柄燕尾槽銑刀和硬質(zhì)合金立銑刀，燕尾槽銑刀的直徑為20mm，寬度為8mm,刀柄長度是63mm,齒數(shù)為10。硬質(zhì)合金立銑刀的直徑為10mm,齒數(shù)為5。銑削R1的油槽采用的是硬質(zhì)合金球頭立銑刀，銑刀的直徑為2mm,齒數(shù)為3。（2） 在刨床上加工的工序，一般選用硬質(zhì)合金刨刀。加工鑄鐵零件采用的是YG類硬質(zhì)合金割槽刀，粗刨和精刨時都采用YG8。零件要求刨削的深度是1mm，刨刀刀桿截面是1620。（3） 在磨床上加工的工序，根據(jù)機械加工工藝手冊磨削下表面選用黑色碳化硅平型砂輪，砂輪型號是P 80520 C 180 L 10 B 35 。磨削燕尾槽選用的是碗形砂輪，砂輪的型號是 PB 100.54 C W10 L 10 B 35 。（4） 在鉆床上加工的工序，根據(jù)機械制造工藝設(shè)計簡明手冊鉆3M5通孔選用的是硬質(zhì)合金麻花鉆，其直徑是4.2mm，鉆3M4和4M4孔選用的是硬質(zhì)合金麻花鉆，其直徑是3.3mm，鉆23通孔選用的是硬質(zhì)合金麻花鉆，其直徑是3mm，27孔選用的是硬質(zhì)合金麻花鉆，其直徑是7mm。6.3機床選擇（1）工序三至十一是粗銑、半精銑和精銑。用的是端銑刀粗銑、半精銑以及精銑，應(yīng)選用立式銑床。考慮到本零件屬于成批生產(chǎn)，所以選用的機床使用范圍較為廣泛為宜，故常常選用的是XA5032型立式銑床能滿足加工要求 （切削用量簡明手冊表3.30）（2）工序十二、十三是粗刨以及精刨。從加工要求以及尺寸大小考慮，選用的是B6025A型牛頭刨床 （機械加工工藝手冊表7.23）（3）工序十四、十五是磨削。加工要求的精度較高，表面粗糙度參數(shù)值較小，且尺寸不大，加工余量較小選用較為精密的磨床才能滿足要求。故選用的是M7130臥軸矩臺平面磨床 （機械制造工藝設(shè)計簡明手冊表4.232）（4）工序十六至二十是鉆小孔，考慮到孔的直徑均不是很大，可采用專用的分度夾具在鉆床上進行加工，可選用Z525型立式鉆床 （切削用量簡明手冊表2.36）6.4量具選擇本零件屬于成批生產(chǎn)，一般均采用通用量具。選擇量具的方法有兩種：一是按計量器的不確定度選擇；二是按計量器具測量方法極限誤差選擇。選擇時，采用其中的一種方法即可。（1） 選擇加工面所用的量具 下表面經(jīng)過粗銑、精銑以及磨削三次加工，上表面和四周輪廓經(jīng)過粗銑以及半精銑兩次加工。粗銑時均為IT9；半精銑和精銑時均為IT8；磨削時為IT7，均可選用分度值為0.02mm，測量范圍0150mm的游標卡尺（GB121485）進行測量。（2） 選擇加工槽所用的量具 燕尾槽槽經(jīng)過粗銑、精銑以及磨削三次加工，R1油槽經(jīng)過粗銑一次加工。槽寬及槽深的尺寸公差等級為：粗銑時均為IT9；精銑時為IT8；磨削時為IT7，槽寬為IT7，槽深為IT8。均可選用分度值為0.02mm，測量范圍0125mm的游標卡尺（GB121485）進行測量。（3） 選擇加工孔所用的量具 本零件的孔均是直接通過鉆削一次加工完成。其公差等級均為IT9,則K=20，計量器具測量方法的極限誤差。查機械制造工藝設(shè)計簡明手冊表5.16以及表5.220，可選擇測量范圍為05mm的千分表（GB630986）進行測量。（4） 選擇螺紋孔所用的量具 螺紋測量分為綜合測量和單項測量兩類，綜合測量用于成批生產(chǎn)，如用螺紋量規(guī)檢驗螺紋，單項測量則是用于緊密螺紋檢驗和廢品原因的存在。本零件的螺紋孔是通過手動攻絲直接完成的。其公差等級均為IT9，且是成批生產(chǎn)，所以采用螺紋塞規(guī)和螺紋環(huán)規(guī)（GB632286）來進行測量。第7章確定切削用量以及基本時間切削用量一般包括切削深度、經(jīng)濟量以及切削速度三個部分。其確定的方法是首先確定切削深度、進給量，再確定切削速度。7.1工序三切削用量以及基本時間的確定7.1.1切削用量計算本工序為粗銑下底面，所選刀具為硬質(zhì)合金端銑刀。銑刀直徑d=80mm,寬度L=60mm，齒數(shù)z=10。根據(jù)切削用量簡明手冊表3.2選擇銑刀的幾何形狀。由于加工材料為HT150，=145MPa，硬度為160180HBS，鑄件，有外皮。故選擇=8，=+5。已知銑削寬度=13mm，銑削深度mm。機床為XA5032型立式銑床，工件裝在虎口鉗中。（）確定每齒進給量根據(jù)切削用量簡明手冊表3.5，當使用YG6，銑床功率為7.5Kw（切削用量簡明手冊表3.30），采用對稱銑，故?。ǎ┻x擇銑刀磨鈍標準以及刀具壽命根據(jù)切削用量簡明手冊表3.7和表3.8，銑刀后刀面最大磨損量取為1.5mm，由于銑刀的直徑d=80mm，故銑刀的壽命T=180min。（）確定銑削速度和每分鐘進給量根據(jù)切削用量簡明手冊表3.27中公式計算： 公式中 =245 ,=0.2，=0.35，=0.15，=0.2，=0，=0.32，=80,=50,=2.3,=1.0。 =91.16m/min = =326.90r/min根據(jù)切削用量簡明手冊表3.30，XA5032立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表，選擇n=300r/min，縱向進給量=235mm/min。實際切削速度和每齒進給量分別為 = =75.36m/min = =0.08mm/z()檢驗機床功率根據(jù)切削用量簡明手冊表3.24，當，z=10,，近似。根據(jù)XA5032型立式銑床說明書機床主軸允許的功率為，故，因此選擇切削用量采用，即，n=300r/min，m/min，。7.1.2基本工時計算 公式中，l=140mm，根據(jù)切削用量簡明手冊表3.26，對稱安裝銑刀入切量及超切量，則L=152mm。7.2工序四切削用量及基本工時確定7.2.1切削用量計算本工序為粗銑燕尾槽，所選刀具為硬質(zhì)合金立銑刀以及燕尾槽銑刀。立銑刀直徑d=10mm，齒數(shù)z=5；燕尾槽銑刀直徑d=20mm，齒數(shù)z=10。根據(jù)切削用量簡明手冊表3.2選擇銑刀的幾何形狀。由于加工材料為HT150，=145MPa，硬度為160180HBS，鑄件，有外皮。故選擇。已知銑削寬度=12mm，銑削深度mm。機床為XA5032型立式銑床，工件裝在虎口鉗中。（）確定每齒進給量根據(jù)機械加工工藝手冊表9.427，得，選取。（）選擇銑刀磨鈍標準以及刀具壽命根據(jù)切削用量簡明手冊表3.7和表3.8，銑刀后刀面最大磨損量取為0.20mm，由于銑刀的直徑d=10mm，故銑刀的壽命T=60min。（）確定銑削速度和每分鐘進給量根據(jù)切削用量簡明手冊表3.27中公式計算： 公式中 =40 ,=0.7，=0.2，=0.3，=0.5，=0.3，=0.25，=10,=12,=3.0,=1.0。 =16.20m/min = =517.51r/min根據(jù)切削用量簡明手冊表3.30，XA5032立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表，選擇n=600r/min，縱向進給量=475mm/min。實際切削速度和每齒進給量分別為 = =18.84m/min = =0.16mm/z()檢驗機床功率根據(jù)切削用量簡明手冊表3.24，當，z=5,，近似。根據(jù)XA5032型立式銑床說明書機床主軸允許的功率為，故，因此選擇切削用量采用，即，n=600r/min，m/min，。7.2.2基本工時計算 公式中，l=140mm，根據(jù)切削用量簡明手冊表3.26，對稱安裝銑刀入切量及超切量，則L=150mm。7.3工序五切削用量及基本工時確定7.3.1切削用量計算本工序為銑削R1油槽，所選刀具為硬質(zhì)合金立銑刀。銑刀直徑d=2mm，齒數(shù)z=3。根據(jù)切削用量簡明手冊表3.2選擇銑刀的幾何形狀。由于加工材料為HT150，=145MPa，硬度為160180HBS，鑄件，有外皮。已知銑削寬度=2mm，銑削深度mm。機床為XA5032型立式銑床，工件裝在虎口鉗中。（）確定每齒進給量根據(jù)機械加工工藝手冊表9.427，取。（）選擇銑刀磨鈍標準以及刀具壽命根據(jù)切削用量簡明手冊表3.7和表3.8，銑刀后刀面最大磨損量取為0.3mm，由于銑刀的直徑d=2mm，故銑刀的壽命T=60min。（）確定銑削速度和每分鐘進給量根據(jù)切削用量簡明手冊表3.27中公式計算： 公式中 =245 ,=0.2，=0.35，=0.15，=0.2，=0，=0.32，=80,=50,=2.3,=1.0。 =91.16m/min = =326.90r/min根據(jù)切削用量簡明手冊表3.30，XA5032立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表，選擇n=300r/min，縱向進給量=235mm/min。實際切削速度和每齒進給量分別為 = =75.36m/min = =0.08mm/z()檢驗機床功率根據(jù)切削用量簡明手冊表3.24，當，z=10,，近似。根據(jù)XA5032型立式銑床說明書機床主軸允許的功率為，故，因此選擇切削用量采用，即，n=300r/min，m/min，。7.3.2基本工時計算 公式中，l=140mm，根據(jù)切削用量簡明手冊表3.26，對稱安裝銑刀入切量及超切量，則L=152mm。7.4工序六切削用量以及基本工時確定7.4.1切削用量計算本工序為粗銑上表面，所選刀具為硬質(zhì)合金端銑刀。銑刀直徑d=80mm,寬度L=60mm，齒數(shù)z=10。根據(jù)切削用量簡明手冊表3.2選擇銑刀的幾何形狀。由于加工材料為HT150，=145MPa，硬度為160180HBS，鑄件，有外皮。故選擇=8，=+5。已知銑削寬度=13mm，銑削深度mm。機床為XA5032型立式銑床，工件裝在虎口鉗中。（）確定每齒進給量根據(jù)切削用量簡明手冊表3.5，當使用YG6，銑床功率為7.5Kw（切削用量簡明手冊表3.30），采用對稱銑，故取（）選擇銑刀磨鈍標準以及刀具壽命根據(jù)切削用量簡明手冊表3.7和表3.8，銑刀后刀面最大磨損量取為1.5mm，由于銑刀的直徑d=80mm，故銑刀的壽命T=180min。（）確定銑削速度和每分鐘進給量根據(jù)切削用量簡明手冊表3.27中公式計算： 公式中 =245 ,=0.2，=0.35，=0.15，=0.2，=0，=0.32，=80,=50,=2.3,=1.0。 =91.16m/min = =326.90r/min根據(jù)切削用量簡明手冊表3.30，XA5032立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表，選擇n=300r/min，縱向進給量=235mm/min。實際切削速度和每齒進給量分別為 = =75.36m/min = =0.08mm/z()檢驗機床功率根據(jù)切削用量簡明手冊表3.24，當，z=10,，近似。根據(jù)XA5032型立式銑床說明書機床主軸允許的功率為，故，因此選擇切削用量采用，即，n=300r/min，m/min，。7.4.2基本工時計算 公式中，l=140mm，根據(jù)切削用量簡明手冊表3.26，對稱安裝銑刀入切量及超切量，則L=152mm。7.5工序七切削用量以及基本工時確定7.5.1切削用量計算本工序為粗銑前后面，所選刀具為硬質(zhì)合金端銑刀。銑刀直徑d=80mm,寬度L=60mm，齒數(shù)z=10。根據(jù)切削用量簡明手冊表3.2選擇銑刀的幾何形狀。由于加工材料為HT150，=145MPa，硬度為160180HBS，鑄件，有外皮。故選擇=8，=+5。已知銑削寬度=17.5mm，銑削深度mm。機床為XA5032型立式銑床，工件裝在虎口鉗中。（）確定每齒進給量根據(jù)切削用量簡明手冊表3.5，當使用YG6，銑床功率為7.5Kw（切削用量簡明手冊表3.30），采用不對稱銑，故?。ǎ┻x擇銑刀磨鈍標準以及刀具壽命根據(jù)切削用量簡明手冊表3.7和表3.8，銑刀后刀面最大磨損量取為1.5mm，由于銑刀的直徑d=80mm，故銑刀的壽命T=180min。（）確定銑削速度和每分鐘進給量根據(jù)切削用量簡明手冊表3.27中公式計算： 公式中 =245 ,=0.2，=0.35，=0.15，=0.2，=0，=0.32，=80,=17.5,=2.5,=1.0。 =90.52m/min = =326.90r/min根據(jù)切削用量簡明手冊表3.30，XA5032立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表，選擇n=375r/min，縱向進給量=300mm/min。實際切削速度和每齒進給量分別為 = =94.2m/min = =0.08mm/z()檢驗機床功率根據(jù)切削用量簡明手冊表3.24，當，z=10,，近似。根據(jù)XA5032型立式銑床說明書機床主軸允許的功率為，故，因此選擇切削用量采用，即，n=375r/min，m/min，。7.5.2基本工時計算 公式中，l=140mm，根據(jù)切削用量簡明手冊表3.26，不對稱安裝銑刀入切量及超切量，則L=180mm。7.5.3切削用量計算本工序為粗銑左右面，所選刀具為硬質(zhì)合金端銑刀。銑刀直徑d=80mm,寬度L=60mm，齒數(shù)z=10。根據(jù)切削用量簡明手冊表3.2選擇銑刀的幾何形狀。由于加工材料為HT150，=145MPa，硬度為160180HBS，鑄件，有外皮。故選擇=8，=+5。已知銑削寬度=17.5mm，銑削深度mm。機床為XA5032型立式銑床，工件裝在虎口鉗中。（）確定每齒進給量根據(jù)切削用量簡明手冊表3.5，當使用YG6，銑床功率為7.5Kw（切削用量簡明手冊表3.30），采用不對稱銑，故?。ǎ┻x擇銑刀磨鈍標準以及刀具壽命根據(jù)切削用量簡明手冊表3.7和表3.8，銑刀后刀面最大磨損量取為1.5mm，由于銑刀的直徑d=80mm，故銑刀的壽命T=180min。（）確定銑削速度和每分鐘進給量根據(jù)切削用量簡明手冊表3.27中公式計算： 公式中 =245 ,=0.2，=0.35，=0.15，=0.2，=0，=0.32，=80,=17.5,=2.5,=1.0。 =90.52m/min = =326.90r/min根據(jù)切削用量簡明手冊表3.30，XA5032立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表，選擇n=375r/min，縱向進給量=300mm/min。實際切削速度和每齒進給量分別為 = =94.2m/min = =0.08mm/z()檢驗機床功率根據(jù)切削用量簡明手冊表3.24，當，z=10,，近似。根據(jù)XA5032型立式銑床說明書機床主軸允許的功率為，故，因此選擇切削用量采用，即，n=375r/min，m/min，。7.5.4基本工時計算 公式中，l=50mm，根據(jù)切削用量簡明手冊表3.26，不對稱安裝銑刀入切量及超切量，則L=75mm。7.6工序八切削用量以及基本工時確定7.6.1切削用量計算本工序為半精銑上表面，所選刀具為硬質(zhì)合金端銑刀。銑刀直徑d=80mm,寬度L=60mm，齒數(shù)z=10。根據(jù)切削用量簡明手冊表3.2選擇銑刀的幾何形狀。由于加工材料為HT150，=145MPa，硬度為160180HBS，鑄件，有外皮。故選擇=8，=+5。已知銑削寬度=13mm，銑削深度mm。機床為XA5032型立式銑床，工件裝在虎口鉗中。（）確定每齒進給量根據(jù)切削用量簡明手冊表3.5，當使用YG6，銑床功率為7.5Kw（切削用量簡明手冊表3.30），采用對稱銑，故?。ǎ┻x擇銑刀磨鈍標準以及刀具壽命根據(jù)切削用量簡明手冊表3.7和表3.8，銑刀后刀面最大磨損量取為0.4mm，由于銑刀的直徑d=80mm，故銑刀的壽命T=180min。（）確定銑削速度和每分鐘進給量根據(jù)切削用量簡明手冊表3.27中公式計算： 公式中 =245 ,=0.2，=0.35，=0.15，=0.2，=0，=0.32，=80,=50,=1.0,=1.0。 =70.4m/min = =280.25r/min根據(jù)切削用量簡明手冊表3.30，XA5032立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表，選擇n=375r/min，縱向進給量=300mm/min。實際切削速度和每齒進給量分別為 = =94.2m/min = =0.08mm/z()檢驗機床功率根據(jù)切削用量簡明手冊表3.24，當，z=10,，近似。根據(jù)XA5032型立式銑床說明書機床主軸允許的功率為，故，因此選擇切削用量采用，即，n=375r/min，m/min，。7.6.2基本工時計算 公式中，l=140mm，根據(jù)切削用量簡明手冊表3.26，對稱安裝銑刀入切量及超切量，則L=152mm。7.7工序九切削用量以及基本工時確定7.7.1切削用量計算本工序為半精銑前后面，所選刀具為硬質(zhì)合金端銑刀。銑刀直徑d=80mm,寬度L=60mm，齒數(shù)z=10。根據(jù)切削用量簡明手冊表3.2選擇銑刀的幾何形狀。由于加工材料為HT150，=145MPa，硬度為160180HBS，鑄件，有外皮。故選擇=8，=+5。已知銑削寬度=17.5mm，銑削深度mm。機床為XA5032型立式銑床，工件裝在虎口鉗中。（）確定每齒進給量根據(jù)切削用量簡明手冊表3.5，當使用YG6，銑床功率為7.5Kw（切削用量簡明手冊表3.30），故取（）選擇銑刀磨鈍標準以及刀具壽命根據(jù)切削用量簡明手冊表3.7和表3.8，銑刀后刀面最大磨損量取為0.5mm，由于銑刀的直徑d=80mm，故銑刀的壽命T=180min。（）確定銑削速度和每分鐘進給量根據(jù)切削用量簡明手冊表3.27中公式計算： 公式中 =245 ,=0.2，=0.35，=0.15，=0.2，=0，=0.32，=80,=17.5,=1.0,=1.0。 =68.14m/min = =271.26r/min根據(jù)切削用量簡明手冊表3.30，XA5032立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表，選擇n=475r/min，縱向進給量=375mm/min。實際切削速度和每齒進給量分別為 = =119.32m/min = =0.08mm/z()檢驗機床功率根據(jù)切削用量簡明手冊表3.24，當，z=10,，近似。根據(jù)XA5032型立式銑床說明書機床主軸允許的功率為，故，因此選擇切削用量采用，即，n=475r/min，m/min，。7.7.2基本工時計算 公式中，l=140mm，根據(jù)切削用量簡明手冊表3.26，不對稱安裝銑刀入切量及超切量，則L=180mm。7.7.3切削用量計算本工序為半精銑左右面，所選刀具為硬質(zhì)合金端銑刀。銑刀直徑d=80mm,寬度L=60mm，齒數(shù)z=10。根據(jù)切削用量簡明手冊表3.2選擇銑刀的幾何形狀。由于加工材料為HT150，=145MPa，硬度為160180HBS，鑄件，有外皮。故選擇=8，=+5。已知銑削寬度=17.5mm，銑削深度mm。機床為XA5032型立式銑床，工件裝在虎口鉗中。（）確定每齒進給量根據(jù)切削用量簡明手冊表3.5，當使用YG6，銑床功率為7.5Kw（切削用量簡明手冊表3.30），采用不對稱銑，故?。ǎ┻x擇銑刀磨鈍標準以及刀具壽命根據(jù)切削用量簡明手冊表3.7和表3.8，銑刀后刀面最大磨損量取為0.5mm，由于銑刀的直徑d=80mm，故銑刀的壽命T=180min。（）確定銑削速度和每分鐘進給量根據(jù)切削用量簡明手冊表3.27中公式計算： 公式中 =245 ,=0.2，=0.35，=0.15，=0.2，=0，=0.32，=80,=17.5,=1.0,=1.0。 =68.14m/min = =271.26r/min根據(jù)切削用量簡明手冊表3.30，XA5032立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表，選擇n=475r/min，縱向進給量=375mm/min。實際切削速度和每齒進給量分別為 = =119.32m/min = =0.08mm/z()檢驗機床功率根據(jù)切削用量簡明手冊表3.24，當，z=10,，近似。根據(jù)XA5032型立式銑床說明書機床主軸允許的功率為，故，因此選擇切削用量采用，即，n=475r/min，m/min，。7.7.4基本工時計算 公式中，l=50mm，根據(jù)切削用量簡明手冊表3.26，不對稱安裝銑刀入切量及超切量，則L=75mm。7.8工序十切削用量以及基本工時確定7.8.1切削用量計算本工序為精銑下底面，所選刀具為硬質(zhì)合金端銑刀。銑刀直徑d=80mm,寬度L=60mm，齒數(shù)z=10。根據(jù)切削用量簡明手冊表3.2選擇銑刀的幾何形狀。由于加工材料為HT150，=145MPa，硬度為160180HBS，鑄件，有外皮。故選擇=8，=+5。已知銑削寬度=13mm，銑削深度mm。機床為XA5032型立式銑床，工件裝在虎口鉗中。（）確定每齒進給量根據(jù)切削用量簡明手冊表3.5，當使用YG6，銑床功率為7.5Kw（切削用量簡明手冊表3.30），采用對稱銑，故?。ǎ┻x擇銑刀磨鈍標準以及刀具壽命根據(jù)切削用量簡明手冊表3.7和表3.8，銑刀后刀面最大磨損量取為1.5mm，由于銑刀的直徑d=80mm，故銑刀的壽命T=180min。（）確定銑削速度和每分鐘進給量根據(jù)切削用量簡明手冊表3.27中公式計算： 公式中 =245 ,=0.2，=0.35，=0.15，=0.2，=0，=0.32，=80,=50,=1.0,=1.0。 =70.4m/min = =280.5r/min根據(jù)切削用量簡明手冊表3.30，XA5032立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表，選擇n=375r/min，縱向進給量=300mm/min。實際切削速度和每齒進給量分別為 = =94.2m/min = =0.08mm/z()檢驗機床功率根據(jù)切削用量簡明手冊表3.24，當，z=10,，近似。根據(jù)XA5032型立式銑床說明書機床主軸允許的功率為，故，因此選擇切削用量采用，即，n=375r/min，m/min，。7.8.2基本工時計算 公式中，l=140mm，根據(jù)切削用量簡明手冊表3.26，對稱安裝銑刀入切量及超切量，則L=152mm。7.9工序十一切削用量以及基本工時確定7.9.1切削用量本工序為精銑燕尾槽，所選刀具為硬質(zhì)合金立銑刀以及燕尾槽銑刀。立銑刀直徑d=10mm，齒數(shù)z=5；燕尾槽銑刀直徑d=20mm，齒數(shù)z=10。根據(jù)切削用量簡明手冊表3.2選擇銑刀的幾何形狀。由于加工材料為HT150，=145MP