皮帶機皮帶縱向撕裂一、事故經(jīng)過2月24日0點班，接班后204皮帶機機頭、機尾值班員安仲仁、曲杰檢查設(shè)備正常(204皮帶機機頭值班員同時監(jiān)護(hù)102皮帶機機尾設(shè)備，203皮帶機機頭值班員同時監(jiān)護(hù)204皮帶機機尾設(shè)備)。0:05分，204皮帶機啟動后，兩人全面檢查運轉(zhuǎn)正常。3:00分左右，值班員曲杰巡檢發(fā)現(xiàn)203皮帶機125-130米處承載托輥聲音異常，匯報班長李克華。3：05分左右曲杰到204皮帶機機尾巡檢，檢查皮帶運行正常;隨后又到203皮帶機檢查聲音異常的托輥運行情況。3：20分左右，當(dāng)曲杰回到204皮帶機尾部(距尾部約10米)時，發(fā)現(xiàn)204皮帶機停機，導(dǎo)料槽下皮帶撕開。而204皮帶機頭部值班員安仲仁于3：10分左右，在204皮帶機#3滾筒處撮煤，隨后到102皮帶機落煤管處檢查，約3：20分左右又回到204皮帶機頭部時，發(fā)現(xiàn)改向滾筒上皮帶變窄，且在改向滾筒上纏繞著寬約170mm左右撕開的皮帶。安仲仁立即跑到皮帶機最近拉線開關(guān)處，將皮帶機緊急停機。然后匯報調(diào)度孫洪興。停機后檢查發(fā)現(xiàn)，204皮帶機機尾落煤管下部導(dǎo)料槽與承載托輥間卡住一塊豎立著的鋼板。經(jīng)確認(rèn)，該鋼板為204皮帶機尾部導(dǎo)料槽內(nèi)導(dǎo)流板的一部分，大小為200500mm左右，該導(dǎo)料板安裝時間是2000年，原厚度是6mm，磨損減薄處現(xiàn)在的厚度是1.5mm左右，磨損減薄處的長度約200mm。二、事故原因1、輸煤設(shè)備落料管內(nèi)的導(dǎo)流板安裝工藝存在嚴(yán)重隱患：焊接不牢固，導(dǎo)流板的上方與導(dǎo)料槽槽壁焊接，兩側(cè)僅用單根鋼筋點焊，導(dǎo)流板的中間部位無支撐;導(dǎo)流板薄，非耐磨材料，磨損嚴(yán)重處易發(fā)生變形而斷裂。2、輸煤設(shè)備落料管內(nèi)、導(dǎo)料槽內(nèi)的導(dǎo)流板、襯板都是易損件，運行、檢修，作為設(shè)備的兩個主人，對設(shè)備檢查維護(hù)不到位，未及時發(fā)現(xiàn)設(shè)備的嚴(yán)重缺陷，未能及時消除設(shè)備的安全隱患。暴露出輸煤車間管理松弛，職工的責(zé)任心和安全意識還有待于提高。3、輸煤車間未能全面制定生產(chǎn)設(shè)備易磨損、易脫落(如落煤管內(nèi)全部導(dǎo)流板、襯板等)機件的定期檢查制度，同時，也沒有及時地組織對輸煤生產(chǎn)設(shè)備易磨損、易脫落機件進(jìn)行全面檢查處理，暴露出輸煤車間安全管理、設(shè)備管理存在較大漏洞。4、院外的輸煤皮帶機機頭、機尾沒有緊急停機事故按鈕，尤其頭部較高，出現(xiàn)緊急情況，值班員拉事故拉線不便，延誤皮帶停運，易造成事故的擴大。三、防范措施1、輸煤車間要加強安全管理、設(shè)備管理，堵塞各項管理的漏洞，將204膠帶機及現(xiàn)場所有落煤管內(nèi)的導(dǎo)流板、襯板等易磨損、易脫落機件進(jìn)行一次全面檢查，對磨損到限的導(dǎo)流板、襯板進(jìn)行及時更換，對不牢固的導(dǎo)流板、襯板應(yīng)及時加固，避免類似事故的重復(fù)發(fā)生。2、輸煤車間要制定出輸煤生產(chǎn)設(shè)備易磨損、易脫落(如落煤管內(nèi)全部導(dǎo)流板、襯板等)機件的定期檢查維護(hù)制度，根據(jù)實際規(guī)定檢查周期、落實各級人員職責(zé)，并建立檢查記錄、處理記錄。3、加強輸煤車間生產(chǎn)管理，進(jìn)行定期的安全、技術(shù)培訓(xùn)，以本次事故為主題，舉一反三，組織全車間班組開展針對性的安全討論會，強化管理人員和全體員工的責(zé)任心和安全生產(chǎn)意識，確保安全生產(chǎn)。4、在皮帶機頭部及尾部加裝緊急停機事故按扭，保證值班員在發(fā)現(xiàn)異常時，能夠及時停機。5、各車間要深刻吸取事故教訓(xùn)，加強內(nèi)部管理，積極組織職工開展好危險點分析查找工作，深入查找安全隱患，制定防范措施，真正做到防患于未然。第 3 頁 共 3 頁