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機械加工工藝規(guī)程設計的步驟 一、零件分析 1、分析零件結(jié)構(gòu)特點，確定零件的主要加工方法 2、分析零件加工技術(shù)要求，確定重要表面的精加工方法 3、根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和精度，做出零件加工工藝性評價 二、確定毛坯 1、根據(jù)零件的材料和生產(chǎn)批量選擇毛坯種類 2、根據(jù)毛坯總余量和毛坯制造工藝特點確定毛坯的形狀和大小 3、繪制毛坯工件合圖 三、確定各表面加工方法 根據(jù)零件各加工表面的形狀、結(jié)構(gòu)特點和加工批量逐一列出各表面的加工方法。注意方法可以有多種方案，再根據(jù)現(xiàn)有條件進行比較，選擇一種最適合的方案。 四、確定定位基準 1、選擇粗基準 按照粗基準的選擇原則為第一道工序加工選擇基準。 2、選擇精基準 按照精基準的選擇原則確定第一道工序以外的各表面的定位基準，以便確定定位方案和按照基準先行的原則安排工藝路線。 五、劃分加工階段 一般零件的加工階段劃分為三個階段：粗加工、半精加工、精加工階段。粗加工階段一般的工作有：粗車、粗銑、粗刨、粗鏜等。半精加工階段一般工作有：半精車、半精銑、半精刨、半精鏜等。精加工階段的一般工作有：精車、精銑、精刨、精鏜、粗磨、精磨。 當零件尺寸精度為IT6級以上，表面粗糙度Ra0.4以上要進行超精加工。 六、熱處理工藝安排及輔助工序安排 熱處理工藝將零件加工階段自然分開。一般情況下鑄造后毛坯要進行時效處理，鍛造后毛坯要進行正火或退火處理，然后進行粗加工。粗加工后，復雜鑄件要進行二次時效，軸類零件一般進行調(diào)質(zhì)處理，然后進行半精加工。各類淬火放在磨削加工前進行，表面化學處理放在零件加工后進行。 輔助工序包括去毛刺、劃線、涂防銹油、涂防銹漆等也要在需要的時候安排進去。 七、擬訂工藝路線 1、按照基準先行、先主后次、先粗后精、先面后孔的原則安排工藝路線。并以重要表面的加工為主線，其他表面的加工穿插其中。一般次要表面的加工是在精加工前或磨削加工前進行的，重要表面的最后的精加工為放在整個加工過程的最后進行。 2、根據(jù)加工批量及現(xiàn)有生產(chǎn)條件考慮工序的集中與分散，以便更合理地安排工藝路線。 3、安工序按排零件加工的工藝路線 八、工序設計 1、選擇工序的切削機床、切削刀具、夾具、量具 2、確定工序的加工余量，計算各表面的工序尺寸 3、選擇合理的切削參數(shù)，計算工序的工時定額 九、填寫工藝卡片 根據(jù)設計好的內(nèi)容將相關(guān)項目填入工藝卡片中。工藝卡片有三種：工藝過程卡、工藝卡和工序卡。 上述工作完成則一個零件的工藝設計就完成了。