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1車身結(jié)構(gòu)： 1.1車身分類： 一般來講，比較明確而又合理的分類形式是從結(jié)構(gòu)和設(shè)計(jì)觀點(diǎn)出發(fā)，按車身承載型式來分，可將車身分為：非承載式、半承載式和承載式三大類： 1. 非承載式（有車架式） 一般，貨車（除微型貨車）、大客車、專用汽車及大部分高級(jí)轎車上都裝有單獨(dú)的車架，車身上的載荷主要由車架來承擔(dān)，但車身仍在一定程度上承受由車架彎曲和扭轉(zhuǎn)變形所引起的載荷。 2. 半承載式 半承載式是一種過度型的結(jié)構(gòu)，車身下部仍保留有車架，不過它的強(qiáng)度和剛度要低于非承載式的車架，一般將它稱之為底架。它之所以被命名為半承載式是出于以下考慮：讓車身也分擔(dān)部分載荷，以此來減輕車架的自重力。這種結(jié)構(gòu)型式主要體現(xiàn)在大客車上。 3. 承載式（無車架式） 承載式車身無車架，車身的強(qiáng)度和剛度通常主要由車身下部來予以保證，一般中低檔轎車車身屬于承載式車身。以S11車身為例，如下圖所示：（少圖） 其前端由兩根前縱梁、前圍板，輪罩形成一剛性較強(qiáng)的框架；車身中部、后部由左、右側(cè)圍（包括頂梁、門檻梁、A柱、B柱、C柱等）和地板、頂蓋及后備門框等構(gòu)成的盒形結(jié)構(gòu) 隨著立體交叉道路和高速公路的普及，轎車車速不斷增高，在轎車輕量化的同時(shí)，還必須從保護(hù)乘員人身安全的角度出發(fā)來仔細(xì)研究車身的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)。一般車身結(jié)構(gòu)分為剛性結(jié)構(gòu)和彈性結(jié)構(gòu)，如果在車身前部和后部均為彈性結(jié)構(gòu)而中部為剛性結(jié)構(gòu)的情況下，就能確保乘員安全。所以，在車身開發(fā)的前期階段，CAE分析尤為重要。 1.2車身結(jié)構(gòu)： 車身總體尺寸和形狀以及承載的結(jié)構(gòu)型式確定后，即可著手進(jìn)行細(xì)致的結(jié)構(gòu)分析與設(shè)計(jì)。設(shè)計(jì)車體結(jié)構(gòu)大致按以下步驟進(jìn)行： 1） 確定整個(gè)車體應(yīng)由哪些主要的和次要的構(gòu)件組成，使其成為一個(gè)連續(xù)的完整的受力系統(tǒng)；確定主要桿件采取怎樣的截面型式－閉式的或開式的。 2） 確定如何構(gòu)成這樣的截面，截面與其他部件的配合關(guān)系，密封或外形的要求，殼體上內(nèi)外裝飾板或壓條的固定方法以及組成截面的各部分的制造方法及其裝配方法等。 3） 對(duì)各個(gè)截面的初步方案制定以后，可以繪制由一個(gè)截面過渡到另一個(gè)截面的草圖，桿件連接結(jié)構(gòu)草圖以及與此同時(shí)所形成的外覆蓋件（殼體、蒙皮）草圖。 4） 將車體分成幾個(gè)分總成，例如S11可以分為四門兩蓋、底板、發(fā)動(dòng)機(jī)艙、側(cè)圍、頂蓋、后圍等；按分總成著手劃分殼體進(jìn)行分快，并在主要的大型沖壓件間的接縫處劃線和注明連接型式，以便與制造部門進(jìn)行商榷。 5） 同時(shí)進(jìn)行應(yīng)力分析計(jì)算。 6） 進(jìn)行詳細(xì)的主圖板設(shè)計(jì)，并畫出零件圖。 車身骨架設(shè)計(jì)應(yīng)滿足車身剛度和強(qiáng)度的要求。剛度不足，將會(huì)引起車身的門框、窗框、發(fā)動(dòng)機(jī)艙口及行李箱口的變形，車門卡死；低剛度必然伴有低的固有振動(dòng)頻率，易發(fā)生結(jié)構(gòu)共振和聲響，并削弱結(jié)構(gòu)接頭的連接強(qiáng)度；此外，還會(huì)影響安裝在底架上底總成底相對(duì)位置。而強(qiáng)度不夠則將引起構(gòu)件出現(xiàn)裂紋和疲勞斷裂。 在進(jìn)行上述具體設(shè)計(jì)前，首先要了解對(duì)車身結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的要求以及如何實(shí)現(xiàn)這些要求，在技術(shù)還是不太成熟時(shí)期可以借鑒別的車型上的積累的經(jīng)驗(yàn)，下面以S11為例分段介紹。 一：桿件的設(shè)計(jì)： 在設(shè)計(jì)車身時(shí)，都要認(rèn)真考慮桿件的設(shè)置。骨架桿件可分為三類： 1） 功能所要求設(shè)置的，如門柱（A、B、C）柱、窗柱、門檻、門框上橫梁等、 2） 加強(qiáng)用的，如懸置處設(shè)置的加強(qiáng)板，門、蓋鉸鏈處的加強(qiáng)板，鎖扣處的加強(qiáng)板等。 3） 為安裝附件而設(shè)置的非承載件，如頂蓋上為安裝天窗而設(shè)置的框架等。 顯然，1）、2）類是車身的主要承載件，應(yīng)有足夠的剛度和強(qiáng)度，并構(gòu)成一個(gè)連續(xù)完整的受力系統(tǒng)。 S11車身為承載式轎車車身，其骨架見下圖（車門后面介紹），車體骨架結(jié)構(gòu)分為車身下部總成1、側(cè)圍總成2及頂蓋部分3等。 7 5 1 6 3 2 4 如圖S11車身骨架圖 1－車身骨架下部總成 2－側(cè)圍總成 3－頂蓋部分 4－發(fā)動(dòng)機(jī)艙總成 5－前底板總成 6－后底板總成 7－后圍板總成 車體的縱向受力元件為前、后縱梁（在發(fā)動(dòng)機(jī)艙及后底板總成里）、門檻（側(cè)圍總成及底板總成里）、側(cè)圍上部等，縱向受力元件是前擋板（發(fā)動(dòng)機(jī)艙內(nèi)）、前后底板橫梁、頂蓋橫梁、后圍板等。 車身下部總成又可分為發(fā)動(dòng)機(jī)艙、前、后底板、后圍板等四塊，其中發(fā)動(dòng)機(jī)艙主要由前縱梁、前圍板、輪罩等組成，這部分承受比較大的集中力，如發(fā)動(dòng)機(jī)、散熱器、發(fā)動(dòng)機(jī)罩及前減震器的支撐反力等，而底板部分主要承受分散在底板上的力，如車體自身重力、乘客重力、車門重力等；以及承受油箱、備胎和行李的集中重力等，因此，車體結(jié)構(gòu)中易出現(xiàn)載荷分配不均衡和剛度不適應(yīng)載荷要求的情況，這將影響系統(tǒng)的總變形。 現(xiàn)在的發(fā)展趨勢(shì)是擴(kuò)大車身光照部分的總面積，所以必然要減小腰線以上支柱的截面；考慮到提高空氣動(dòng)力性能的要求，前風(fēng)窗支柱后傾角更大了；因此，為加強(qiáng)支柱，出來采用閉口截面外，在風(fēng)窗支柱和車體前圍側(cè)板之間采用了上面與風(fēng)擋柱連接，下面與側(cè)板連接的加強(qiáng)板；此外，還必須通過儀表板支架和風(fēng)窗上橫梁加強(qiáng)左右支柱的橫向連接，S11正是這一點(diǎn)的體現(xiàn)。 二：桿件截面形狀與剛度的關(guān)系： 薄壁桿件的截面形狀對(duì)其截面特性有很大影響，與剛度有關(guān)的截面特性是彎曲慣性矩I，扭轉(zhuǎn)慣性矩Jk等。 薄壁桿件的截面形狀可分為閉口和開口兩類，他們的截面特性有較大差別。例如，對(duì)于閉口截面，扭轉(zhuǎn)慣性矩Jk＝4AsAst/s，式中As為板料厚度中線所圍成的面積、可見，中線周長(zhǎng)s一定，材料厚度t一定，抗扭慣性Jk與As的平方成正比，而截面形狀無獨(dú)立意義，所圍面積大小則很重要。圓形截面對(duì)抗扭最有利。矩形截面中，正方形抗扭能力最高，當(dāng)矩形兩邊之比h/b>2式,扭轉(zhuǎn)剛度明顯下降。 下表為材料面積A相等（周邊的長(zhǎng)度s和料厚t均相等）而形狀不同的截面特性的比較示例。表中分別表示對(duì)主慣性軸y的抗彎慣性矩和抗彎斷面系數(shù)，Wk為抗扭斷面系數(shù)。 截面形狀 截面尺寸/cm A Jk Iy Wy Wk h=12.8 b=4.8 t-0.4 1 0.0044 1 1 0.0043 h=6.4 b=4.8 t-0.4 1 0.59 0.69 0.733 0.768 h=7.13 t-0.4 1 1 0.691 0.656 1 注:表中各截面參數(shù)的數(shù)值是歸一化后的數(shù)值,即分別以三種截面的最大值為1 可見,在材料面積A和壁厚t保持不變的情況下,閉口截面的抗彎性能稍次于開口截面，但閉口截面的扭轉(zhuǎn)慣性矩要比開口截面大多了。 因此，從提高整個(gè)車身和構(gòu)件的扭轉(zhuǎn)剛度出發(fā)，宜多采用閉口截面，但是還需要考慮構(gòu)件截面的其他因數(shù)，如結(jié)構(gòu)功能、配合關(guān)系以及制造工藝等等，因此，實(shí)際車身骨架構(gòu)件的截面形狀往往是比較復(fù)雜的。 以S11側(cè)圍為例截面形式如下： S11為承載式轎車車身骨架截面示例；為了提高扭轉(zhuǎn)剛度，幾乎都采用閉口截面。 當(dāng)對(duì)車身骨架初步設(shè)計(jì)方案進(jìn)行有限元分析后，可根據(jù)計(jì)算得到的內(nèi)力分布情況，適當(dāng)調(diào)整構(gòu)件的截面形狀和尺寸。 三：骨架結(jié)構(gòu)中的應(yīng)力集中： 當(dāng)受力桿件的截面發(fā)生突變時(shí)，就會(huì)由于剛度突變引起截面變化處應(yīng)力集中。在經(jīng)常承受交應(yīng)變應(yīng)力的汽車車身上，應(yīng)力集中可能誘發(fā)進(jìn)展性裂縫，導(dǎo)致疲勞損壞，甚至斷裂。這是車身結(jié)構(gòu)損壞的重要原因之一。因此，在結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)時(shí)要避免截面急劇變化，特別是要注意加強(qiáng)板和接頭的設(shè)計(jì)。 S11就曾出現(xiàn)此類問題，如圖所示為S11的后底板后橫梁橫臂板，在應(yīng)力集中區(qū)由于設(shè)計(jì)了過渡臺(tái)階面且翻邊正好到臺(tái)階面處，導(dǎo)致此處應(yīng)力集中在路試過程中疲勞損壞直致斷裂， 應(yīng)力集中區(qū) 因此在后來的設(shè)計(jì)更改中更成下圖，在應(yīng)力集中于減緩臺(tái)階面加長(zhǎng)翻邊距離且加寬件的截面寬度等等，避免產(chǎn)生應(yīng)力集中使應(yīng)力均勻?qū)懀? 在車身上又很多受有集中力需要使用加強(qiáng)板的部位，如固定車門鉸鏈的地方、懸掛操縱踏板處等。但是應(yīng)合理設(shè)計(jì)加強(qiáng)板的大小和厚度。加強(qiáng)板太小，則不足以將集中載荷通過加強(qiáng)板分散到較大的面積上；加強(qiáng)板太大，則會(huì)增加質(zhì)量，一般加強(qiáng)板的厚度比加強(qiáng)件的板料為厚，但厚度不宜相差懸殊，否則，不僅咱加強(qiáng)板邊緣由于剛度突變會(huì)引起集中而出現(xiàn)裂紋，而且對(duì)焊接強(qiáng)度也是不利的。如S11安裝前門鉸鏈部分外板為0.75mm 安裝板為0.9mm，加強(qiáng)板為1.5mm 在設(shè)計(jì)車身時(shí)，承載桿件上需要開一些孔洞，以便安裝各種導(dǎo)線、管路和機(jī)構(gòu)等。顯然，由于這些孔洞將產(chǎn)生應(yīng)力集中，應(yīng)盡可能將孔位選在應(yīng)力較小的部位。此外，開一個(gè)大孔比開數(shù)個(gè)小孔應(yīng)力集中更嚴(yán)重。 在設(shè)計(jì)S11車身初期，犯了一個(gè)較為嚴(yán)重的錯(cuò)誤，只是借鑒別的車的現(xiàn)有的經(jīng)驗(yàn)，未對(duì)車身骨架設(shè)計(jì)方案進(jìn)行有限元分析，所以有部分車身件在路試過程中出現(xiàn)問題，如左懸置支架的斷力，上面所說的后底板后橫梁橫臂板斷裂等。 所以在對(duì)車身骨架設(shè)計(jì)方案進(jìn)行有限元分析后，能得到內(nèi)力分布情況，適當(dāng)調(diào)整構(gòu)件的截面形狀和尺寸。 四：門、及蓋的說明 2． 斷面圖：（可以在門、蓋里說明） 重要性：車身斷面圖是車身設(shè)計(jì)人員不可缺少的必修課，從斷面圖可以很清晰的反映車身各個(gè)部分的結(jié)構(gòu)，件與件之間的搭接關(guān)系，怎樣才能準(zhǔn)確的畫出車身斷面圖（仔細(xì)的觀察車身結(jié)構(gòu)及多練，熟能生巧），哪幾部分的斷面圖是重要的（四門兩蓋壓合邊，四門與側(cè)圍，兩蓋與頂蓋、側(cè)圍等等，其實(shí)車身各個(gè)部分的斷面圖都是很重要的）， 3. S11沖壓用材料 3.1沖壓材料的主要力學(xué)性能指標(biāo) （一） 屈服強(qiáng)度 屈服強(qiáng)度小，材料易于變形，當(dāng)壓縮變形時(shí)，不易起皺，對(duì)彎曲變形，會(huì)彈性小，即貼模性和定型性好。 （二） 屈強(qiáng)比 屈強(qiáng)比越小，即材料易于塑性變形而不易拉裂。 （三） 伸長(zhǎng)率 伸長(zhǎng)率表示板料產(chǎn)生均勻變形的或穩(wěn)定的塑性能力，直接決定伸長(zhǎng)類變形中的沖壓成型能力。伸長(zhǎng)率是影響翻孔或擴(kuò)孔成型性能最主要的參數(shù)。 （四） 應(yīng)變強(qiáng)化指數(shù)n n值越高，表示鋼材在成型加工過程中高變形區(qū)強(qiáng)度較高，變形較易傳播到領(lǐng)近的低變形區(qū)，從而應(yīng)變分布較為均勻，減少局部變形集中的現(xiàn)象。n值對(duì)于拉脹成形尤為重要。 （五） 塑性應(yīng)變比r值 由于冷軋鋼板各方項(xiàng)性能不同，r值代表鋼板拉伸時(shí)，寬度方向和厚度方向應(yīng)變比值。R越大，表示材料越不易在厚度方向發(fā)展變形，深沖性能越好。 除了以上幾種主要的力學(xué)性能，常見的還有杯突值（IE）和烘烤硬化值(BH)。杯突值用于評(píng)價(jià)板料的拉脹形能。杯突值越大，拉脹形能越好。烘烤硬化值是指試樣進(jìn)行拉深后170溫度下保持20分鐘時(shí)屈服強(qiáng)度的上升量，是烘烤硬化鋼的主要性能之一。 3.2 S11沖壓件用的材料 （六） 深沖鋼板,又稱深沖級(jí)普通強(qiáng)度冷軋鋼，包括ST12,ST13,ST14（ST1405,ST14F,ST14HF）。 ST12又稱鋁鎮(zhèn)靜鋼，具有一定的強(qiáng)度和好的塑性。用于汽車水箱外殼等一般成形加工。 ST13和ST14又稱特殊鎮(zhèn)靜鋼，即非時(shí)效鋼。這種鋼與ST12相比較，沖壓成形后，零件表面不產(chǎn)生滑移線，即沖壓件表面質(zhì)量較好。ST13常用于汽車門窗等沖壓成形的加工。ST14常用于汽車油箱等深沖壓成形加工,ST1405中05表示鋼的表面質(zhì)量較好，沒有劃痕等缺陷，而ST14(F/HF),F表示復(fù)雜拉延級(jí)，HF 表示很復(fù)雜拉延級(jí)。 （七） 高強(qiáng)度鋼板，又稱深沖級(jí)含磷高強(qiáng)度超低碳鎮(zhèn)靜鋼，包括B170P1和B210P1。 由于該鋼板中加入磷，由于磷具有很強(qiáng)的強(qiáng)化能力，約是硅的7倍，錳的10倍，所以要獲得同等強(qiáng)度，只需加入少量的磷即可，同時(shí)還避免由于加入大量的硅與錳而帶來塑性和延伸率的降低。另一方面，該鋼中的碳含量很低，提高了鋼的塑性和延伸率。所以該類鋼具有良好的沖壓性能和高的強(qiáng)度以及具有烘烤硬化性能。 （八） 超深沖鋼板，又稱超深沖高強(qiáng)度超低碳IF鋼，指ST16,ST1605。 由于該鋼中加入了強(qiáng)碳，氮化活物，固定了鋼中的碳氮原子, 故該鋼又稱無間隙原子鋼。該鋼具有非常好的沖壓性能以及具有好的烘烤硬化性能。 （九） 烘烤硬化板，又稱超低碳烘烤硬化鋼，指B140H1,B180H1。 該鋼在冷軋退火時(shí)，碳氮原子以間隙固溶存在，當(dāng)預(yù)變形后高溫時(shí)效處理時(shí)，碳氮原子向位錯(cuò)處聚集釘扎，提高了材料的屈服強(qiáng)度。故該類鋼具有良好烘烤硬化性能。鋼板在沖壓成形前既有較低的屈服強(qiáng)度，經(jīng)拉深變形或沖壓成形后，并進(jìn)行涂漆烘烤，屈服強(qiáng)度得到一定的提高，即抗凹性能得到提高。 （十） 酸洗鋼板，包括SPHC,SPHE,SAPH370。 該類鋼具有生產(chǎn)流程短，成本低，以及較高的強(qiáng)度和較好的延伸率，用于制造汽車車架，車輪等零件。 公司允許材料,一下代用材料： BLC 低屈服點(diǎn)冷連軋鋼帶 屈服點(diǎn)低，沖壓可塑性區(qū)域廣，形狀穩(wěn)定性好。 BLD 抗時(shí)效性低屈服點(diǎn)冷連軋鋼帶 沖壓性能較BLC更好，且不易產(chǎn)生滑移線。 BUSD BUFD 非時(shí)效性超深沖冷連軋鋼帶 優(yōu)良的沖壓成形性能，可減少?zèng)_壓道次。 3.3 材料的力學(xué)性能 鋼類 鋼號(hào) 屈服強(qiáng)度(MPa) 抗拉強(qiáng)度(MPa) 延伸率(%) r n BH（MPa） 深沖鋼板 ST12 ≤280 270-410 ≥28 ST13 ≤240 270-370 ≥34 ST14 ≤210 270-350 ≥38 超深沖鋼板 ST16 ≤190 270-350 ≥41 ≥1.8 ≥0.22 高強(qiáng)度鋼板 B170P1 170-260 ≥340 ≥36-40 ≥1.4 B210P1 210-310 ≥390 ≥32-36 ≥1.4 烘烤硬化板 B140H1 140-230 ≥270 ≥41-45 ≥1.1 ≥30 B180H1 180-280 ≥340 ≥35-39 ≥1.1 酸洗鋼板 SPHC ≥270 27-31 SPHE ≥270 31-41 SAPH370 ≥225 ≥370 32-37 沖壓用冷連軋鋼帶. BLC 140-260 ≥270 ≥36-41 BLD 110-230 ≥270 ≥39-44 R90≥1.2 R90≥0.19 BUSD 110-210 ≥260 ≥41-46 ≥1.4 ≥0.26 BUFD 100-190 ≥250 ≥43-48 ≥1.6 ≥0.21 3.4 材料在S11材料中的應(yīng)用 鋼類 鋼號(hào) 應(yīng)用 深沖鋼板 ST12 小加強(qiáng)板，左右后安全帶下支點(diǎn)加強(qiáng)板，前擋板橫梁中間加強(qiáng)板，前擋板橫梁左加強(qiáng)板，前圍上橫梁左/右支撐板，左/右底梁前支撐板，后門所安裝板本體，副儀表板后安裝支架，后座椅安裝板，左右前懸控制臂座后支架，前擋板安全板本體，儀表臺(tái)左/右上安裝支架 ，暖風(fēng)器左/右下安裝支架 ，保險(xiǎn)絲盒安裝支架，側(cè)圍緩沖器安裝板，左右后門玻璃前導(dǎo)軌連接板，高尾剎車燈安裝板，儀表板左/右下安裝板支架，洗滌液罐前支架，左/右后安全帶下支點(diǎn)安裝板，左右后縱梁內(nèi)加強(qiáng)板，油箱前安裝支架，發(fā)動(dòng)罩支桿支架，左/右后縱梁外側(cè)支架，轉(zhuǎn)向柱固定支架安裝板，輪罩護(hù)板安裝支架，排氣管掉臂支架，左右側(cè)固定扶手加強(qiáng)板，前門玻璃后導(dǎo)軌連接板，左/右后門玻璃前導(dǎo)軌連接板，后底板中間橫梁托板，左右前縱梁后下底板加強(qiáng)板，手制動(dòng)固定支架，左右前懸控制臂座前支架，電瓶前安裝支架、電瓶后安裝支架、空濾器安裝支架、雨刮器電機(jī)安裝板本體、左右前門鎖加強(qiáng)板、后背門緩沖器安裝板、雨刮器電機(jī)安裝板、左右前縱梁后下底板前支撐板、左右前縱梁后下底板后支撐板、懸置安裝帽、左右前下支板本體、左右前門上鉸鏈安裝板、油箱前安裝支架加強(qiáng)板、后縱梁前下支板加強(qiáng)板、油箱右安裝支架、前圍上橫梁左加強(qiáng)板、左右后門上鉸鏈安裝板、左右翼子板安裝支架、左右B柱鉸鏈安裝板、左右前縱梁后下板、左右前座椅安全帶加強(qiáng)板、后底板中橫梁安全帶固定板、前圍上橫梁右加強(qiáng)板、后端板本體、發(fā)動(dòng)機(jī)懸置左右支架、發(fā)動(dòng)機(jī)后懸置左支架加強(qiáng)板、左右前減振器座上加強(qiáng)板、左右前減振器座下加強(qiáng)板、右前縱梁加強(qiáng)板螺母板、雨刮臂安裝加強(qiáng)板、左右前門上鉸鏈安裝板、左右前門下鉸鏈安裝板、左右后門上鉸鏈安裝板、左右后門下鉸鏈安裝板、后背門鎖安裝板、后背門鉸鏈左右安裝板、保險(xiǎn)絲盒前支架, 換擋手柄固定座，左右后流水槽下部本體，后門欄外板加強(qiáng)板，螺母盒，油箱口蓋板本體，油箱口蓋加強(qiáng)板本體，油箱口蓋鎖扣 ，油箱口蓋連接板本體，左右后縱梁端板 ST13 前圍上橫梁下蓋板本體，后頂橫梁加強(qiáng)板，左右前門外板窗框加強(qiáng)板， 中頂橫梁，后頂橫梁，左右后流水槽上部本體，左右后門外板窗框加強(qiáng)板，后底板前橫梁本體，后底板中橫梁本體，后底板后橫梁本體，左/右后視鏡外安裝板，前拖溝板本體，鎖板安裝板，水箱上橫梁左/右加強(qiáng)板,左右前門窗框后加強(qiáng)板，左右前支撐板，左/右后視鏡內(nèi)安裝板， 左/右后門玻璃后導(dǎo)軌上安裝板，儀表臺(tái)橫梁左右安裝板，前擋板橫梁， 左右門鎖加強(qiáng)板，冷卻液罐安裝支架，左右后梁加強(qiáng)板前部本體，轉(zhuǎn)向機(jī)安裝加強(qiáng)板，左/右前縱梁加強(qiáng)板 ，散熱器左/右安裝支架 ，前橫梁左/右安裝板本體，后拖鉤安裝板 - ST14 05 左右/翼子板，左/右后門外板，左/右前門外板，后背門外板 HF 前風(fēng)擋橫梁本體，后背門內(nèi)板，后底板本體，前底板本體，前后側(cè)圍內(nèi)板后部本體，前座椅安裝板，左/右后縱梁吊掛加強(qiáng)板，左/右后縱梁本體，前座椅后內(nèi)支座，左/右前輪罩內(nèi)板，左右前門鉸鏈加強(qiáng)板，碳罐加強(qiáng)板，左/右前縱梁后底加強(qiáng)板, 換擋手柄固定座(允許代用ST12) 超深沖鋼板 ST16 左/右側(cè)圍外板（ST1605）,發(fā)動(dòng)機(jī)罩內(nèi)板，左/右后門內(nèi)板，左/右前門內(nèi)板，加油口盒，左/右尾燈安裝板，前后椅外支座，轉(zhuǎn)向機(jī)左/右安裝支架， 左右B柱加強(qiáng)板 高強(qiáng)度鋼板 B170P1 前頂橫梁、前擋板本體、后門欄外板本體、左右前輪罩外板、左右輪罩內(nèi)板、左右大燈內(nèi)安裝支架、左右底梁加強(qiáng)板候補(bǔ)本體、左右前門內(nèi)板窗框加強(qiáng)板、左右后內(nèi)板窗框加強(qiáng)板、左右A柱加強(qiáng)板本體、左右C柱加強(qiáng)板、左右前輪罩外加強(qiáng)板、前座椅橫梁本體、左右前豎板本體、水箱上橫梁本體、左右前縱梁本體1、左右前縱梁本體11 B210P1 左右A柱內(nèi)板、左右A柱加強(qiáng)板、左右前底版連接板、備胎安裝支架本體、蒸發(fā)器安裝支架、后門欄上內(nèi)板本體、水箱上橫梁右下支架、左右前輪罩后下支板、左右側(cè)上梁內(nèi)板加強(qiáng)板、排氣管吊架、前擋板左右外加強(qiáng)板、前擋板左右內(nèi)支板、儀表板下安裝支板、保險(xiǎn)杠左右安裝板支架、水箱上橫梁左下支架、前擋板下加強(qiáng)板、前底版后支板、儀表板固定座固定板、左右大燈外安裝板支架、左右后座椅上支架、左右安全帶安裝板、底梁支撐板、左右前輪罩前支板、左右前輪罩后下支板、動(dòng)力轉(zhuǎn)向液罐固定支架、左右輪罩加強(qiáng)板、暖風(fēng)氣上安裝支架、左右前大燈上安裝支架、左右C柱加強(qiáng)板支架、左右安全帶上支點(diǎn)加強(qiáng)板、左右尾燈室內(nèi)支板、踏腳板上安裝支架、踏腳板下安裝支架、前保險(xiǎn)杠中支撐板、前保險(xiǎn)杠支撐板、前保險(xiǎn)杠橫梁加強(qiáng)板、前保險(xiǎn)杠本體、后底板后橫梁橫臂板、后底板后橫梁直臂板 烘烤硬化板 B140H1 B180H1 發(fā)動(dòng)機(jī)罩外板，頂蓋 酸洗鋼板 SPHC 前座椅后內(nèi)支座安裝板、前座椅后外支座安裝板、手制動(dòng)后安裝板、后座椅固定支架、中橫梁排氣管吊臂板、排氣管吊臂板、前橫梁左右安裝板加強(qiáng)板、后縱梁排氣管吊臂板、后底板后橫梁加強(qiáng)板、左右前剎車管安裝支架、左右后剎車管安裝支架、左右千斤頂加強(qiáng)板、換擋拉線安裝支架、后縱梁前下支板前加強(qiáng)板、發(fā)動(dòng)機(jī)艙內(nèi)橫梁安裝左右支架、左右鉸鏈安裝板、拖車支架、螺紋板 SPHE 懸置安裝座、左右前懸置控制臂座、前橫梁左右安裝板本體、發(fā)動(dòng)機(jī)后懸置支座外板、左懸置支座內(nèi)板 SAPH370 沖壓用冷連軋鋼帶. BLC（允許代用ST12） 小加強(qiáng)板，左右后安全帶下支點(diǎn)加強(qiáng)板，前擋板橫梁中間加強(qiáng)板，前擋板橫梁左加強(qiáng)板，前圍上橫梁左/右支撐板，左/右底梁前支撐板，后門所安裝板本體，副儀表板后安裝支架，后座椅安裝板，左右前懸控制臂座后支架，前擋板安全板本體，儀表臺(tái)左/右上安裝支架 ，暖風(fēng)器左/右下安裝支架 ，保險(xiǎn)絲盒安裝支架，側(cè)圍緩沖器安裝板，左右后門玻璃前導(dǎo)軌連接板，高尾剎車燈安裝板，儀表板左/右下安裝板支架，洗滌液罐前支架，左/右后安全帶下支點(diǎn)安裝板，左右后縱梁內(nèi)加強(qiáng)板，油箱前安裝支架，發(fā)動(dòng)罩支桿支架，左/右后縱梁外側(cè)支架，轉(zhuǎn)向柱固定支架安裝板，輪罩護(hù)板安裝支架，排氣管掉臂支架，左右側(cè)固定扶手加強(qiáng)板，前門玻璃后導(dǎo)軌連接板，左/右后門玻璃前導(dǎo)軌連接板，后底板中間橫梁托板，左右前縱梁后下底板加強(qiáng)板，手制動(dòng)固定支架，左右前懸控制臂座前支架，電瓶前安裝支架、電瓶后安裝支架、空濾器安裝支架、雨刮器電機(jī)安裝板本體、左右前門鎖加強(qiáng)板、后背門緩沖器安裝板、雨刮器電機(jī)安裝板、左右前縱梁后下底板前支撐板、左右前縱梁后下底板后支撐板、懸置安裝帽、左右前下支板本體、左右前門上鉸鏈安裝板、油箱前安裝支架加強(qiáng)板、后縱梁前下支板加強(qiáng)板、油箱右安裝支架、前圍上橫梁左加強(qiáng)板、左右后門上鉸鏈安裝板、左右翼子板安裝支架、左右B柱鉸鏈安裝板、左右前縱梁后下板、左右前座椅安全帶加強(qiáng)板、后底板中橫梁安全帶固定板、前圍上橫梁右加強(qiáng)板、后端板本體、發(fā)動(dòng)機(jī)懸置左右支架、發(fā)動(dòng)機(jī)后懸置左支架加強(qiáng)板、左右前減振器座上加強(qiáng)板、左右前減振器座下加強(qiáng)板、右前縱梁加強(qiáng)板螺母板、雨刮臂安裝加強(qiáng)板、左右前門上鉸鏈安裝板、左右前門下鉸鏈安裝板、左右后門上鉸鏈安裝板、左右后門下鉸鏈安裝板、后背門鎖安裝板、后背門鉸鏈左右安裝板、保險(xiǎn)絲盒前支架,左右后流水槽下部本體，后門欄外板加強(qiáng)板，螺母盒，油箱口蓋板本體，油箱口蓋加強(qiáng)板本體，油箱口蓋鎖扣 ，油箱口蓋連接板本體，左右后縱梁端板 BLD （允許代用ST14HF） 左右前門鉸鏈加強(qiáng)板，碳罐加強(qiáng)板，左/右前縱梁后底加強(qiáng)板 BUSD 換擋手柄固定座（允許代用ST12）前風(fēng)擋橫梁本體，后背門內(nèi)板，后底板本體，前底板本體，前后側(cè)圍內(nèi)板后部本體，前座椅安裝板，左/右后縱梁吊掛加強(qiáng)板，左/右后縱梁本體，前座椅后內(nèi)支座，左/右前輪罩內(nèi)板(允許代用ST14HF) BUFD (允許代用ST16) 發(fā)動(dòng)機(jī)罩內(nèi)板，左/右后門內(nèi)板，左/右前門內(nèi)板，加油口盒，左/右尾燈安裝板，前后椅外支座，轉(zhuǎn)向機(jī)左/右安裝支架， 4. S11沖壓工藝 冷沖壓是指在常溫下，利用安裝在壓力機(jī)上的沖模對(duì)材料施加壓力，使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需要零件的一種壓力加工方法。冷沖壓的特點(diǎn)：產(chǎn)品尺寸穩(wěn)定，精度高，重量輕，剛度好，互換性好，高效低耗，操作簡(jiǎn)單，易于實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化。 一． 冷沖壓工藝 按變形性質(zhì)分為：分離工序和成型工序 被加工材料在外力作作用下產(chǎn)生變形，但作用在變形部分的應(yīng)力達(dá)到材料的抗剪強(qiáng)度，材料便產(chǎn)生分離，形成一定形狀和尺寸的零件。這些工序統(tǒng)稱為分離工序（剪裁，沖孔，落料，切口等）。 被加工材料在外力作用下，作用在變形部分的相當(dāng)應(yīng)力處于材料的屈服強(qiáng)度與抗拉強(qiáng)度之間，材料僅僅產(chǎn)生塑性變形，形成一定形狀和尺寸的零件。這些工序統(tǒng)稱為成型工序（彎曲，拉深，成形等） 按工序組合形式： 1. 簡(jiǎn)單工序，即一副模具內(nèi)只完成零件的一個(gè)工序。 2. 組合工序，即將兩種或兩種以上的簡(jiǎn)單工序集中在一副模具內(nèi)完成。根據(jù)組合的方法分為：復(fù)合沖壓，連續(xù)沖壓，連續(xù)-復(fù)合沖壓 復(fù)合沖壓：在壓力機(jī)的一次行程中，在一副模具的同一位置上同時(shí)完成兩種或兩種以上的簡(jiǎn)單工序的沖壓方法。 連續(xù)沖壓：在壓力機(jī)的一次行程中，在一副模具的不同位置上同時(shí)完成兩種或兩種以上的簡(jiǎn)單工序的沖壓方法。 連續(xù)-復(fù)合沖壓，在一副模具內(nèi)包括連續(xù)沖壓和復(fù)合沖壓的組合工序。 一般按基本變形方式分類： 沖裁工藝：利用模具使板料產(chǎn)生分離的沖壓工序（落料，沖孔，切口等）。 彎曲：將板料，棒料，管料和型材等彎曲成一定形狀及角度的成型方向。 變形特點(diǎn)：（自由和校正彎曲） （1） 工件分直邊和圓角兩部分。 （2） 邊形區(qū)變形不均勻（外拉內(nèi)壓）。 （3） R/T較小時(shí)，厚度變薄。 （4） 變形區(qū)內(nèi)橫截?cái)嗝娴淖兓梢暈榘辶系膶捳兴煌? E=1/(2R/T+1),E表示應(yīng)變量，R/T表示彎曲變形程度，越小彎曲變形越嚴(yán)重。當(dāng)E最大時(shí)，即可得到R/T。 彎曲現(xiàn)象和問題： 1． 回彈 2． 彎裂 3． 變形區(qū)變薄 4． 長(zhǎng)度增加　 拉深：拉深是利用拉深模具將沖裁好的平板毛佩壓制成各種開口的空心工件，或?qū)⒁灾瞥傻目招牡拈_口空心件加工成其他形狀空心件的一種沖壓加工方法，又稱拉延。 變形區(qū)：1.平面凸緣區(qū)--主變形區(qū) 2．凹模緣角部分--過渡區(qū) 3．簡(jiǎn)壁部分--傳力區(qū) 4．凸模緣角部分--過渡區(qū) 5．圓筒底部-小變形區(qū) 其中凹模緣角部分和凸模緣角部分易斷裂。 拉深成形障礙： （1） 起皺 1. 凸緣部分材料的相對(duì)厚度：越大越有利。 2. 切向壓應(yīng)力：越打越不利。 3. 材料力學(xué)性能 4. 凹模工作部分幾何形狀 （2） 拉裂（凹凸模緣角靠直壁處） （3） 硬化 翻邊：翻邊指沿曲線或直線將薄板霈料邊部或配料上預(yù)制孔邊部窄帶區(qū)域的材料彎折成豎邊的塑性加工的方法。主要目的用于零件的邊部強(qiáng)化，除去切邊以及在零件上制成與其他零件裝配，連接的部位或具有復(fù)雜特異形狀，合理空間的立體零件，同時(shí)提高零件的剛度。同時(shí)也可控制破裂或折皺。 種類：圓孔翻邊/外緣翻邊/非圓孔翻邊/變薄翻邊 圓孔翻邊：指將平板上或空心件上預(yù)制好的孔擴(kuò)大成帶有豎立邊緣的孔。 成型極限：K=d/D(材料種類極其力學(xué)性能，預(yù)制空的孔口狀態(tài)，材料的相對(duì)厚度，凸模形狀) 外緣翻邊：內(nèi)曲翻邊/外曲翻邊 內(nèi)曲翻邊：用模具將毛胚上內(nèi)凹的邊緣，翻成豎邊的沖壓加工的方法。 外曲翻邊：用模具將毛胚的外凸的外邊緣翻成豎邊的沖壓加工的方法。 非圓孔翻邊 變薄翻邊 拉伸類（圓孔翻邊，外緣內(nèi)曲，特點(diǎn)是：受拉應(yīng)力，易拉裂）和壓縮類（外緣外曲，特點(diǎn)是：受切向壓應(yīng)力，易起皺） 縮口：將空心件或管件的口部直徑縮小的成型方法。 主要受力（軸向壓應(yīng)力和切向壓應(yīng)力） 縮口系數(shù)：K=d/D 可能缺陷：失穩(wěn)和起皺 旋壓（可完成旋轉(zhuǎn)體的拉深，翻邊，縮口，脹形） 將板料或毛胚重心夾緊在胎具上,由旋壓機(jī)帶動(dòng)胎具和毛胚一起高速旋轉(zhuǎn)，同時(shí)用桿棒加壓 與毛胚，是毛胚產(chǎn)生局部塑性變形并使變形逐步擴(kuò)展，最后達(dá)到所需要的形狀和尺寸。 種類： 不變薄旋壓(拉旋，縮旋，擴(kuò)旋) 變薄旋壓（剪切旋壓，擠出旋壓） 脹形：脹形是利用模具是板料拉深變薄局部表面積增大以獲得零件的加工方法。 塑性變形區(qū)域僅限于與凸模接觸部分。 工藝問題：破裂 種類：局部脹形，圓柱空心毛胚的脹形，脹拉成形 局部脹形：使材料發(fā)生拉伸，形成局部的凹進(jìn)和凸出，借以改變毛胚形狀的方法。 用于加強(qiáng)筋和凸形，零件及藝術(shù)品浮雕壓制，不對(duì)稱開口零件的冷壓成形。（力學(xué)性能） 圓柱空心毛胚的脹形：將圓柱空心毛胚向外擴(kuò)脹城區(qū)面空心零件的沖壓方法。 公司用的沖壓方法及缺陷： 1． 落料沖孔（修邊） 缺陷：毛刺過大、變形、表面劃傷、尺寸不符、少孔等。 (1)毛刺過大→凸凹模間隙過大或過??；刃口磨損；導(dǎo)向精度差；凸凹模位置不同心等 (2)變形→孔距太??；壓料板與凹模型面配合不好；間隙過大等 (3)表面劃傷→操作時(shí)有拖、拉等現(xiàn)象；板料在剪切過程中劃傷等 (4)尺寸不符→上料不到位；定位裝置損壞或松動(dòng)，位置竄動(dòng)等 (5)少孔→沖頭折斷；沖頭長(zhǎng)度不夠等 2． 拉延 缺陷：拉裂、起皺、表面拉傷、波浪、鼓包、凹坑、麻點(diǎn)等。 (1)拉裂→凸凹模R角半徑過小；壓邊力過大；材料成形性能差或材料尺寸偏大；凸凹模間隙太?。粷?rùn)滑不當(dāng)；定位不準(zhǔn)；凸凹模R角或拉延筋不順、拉毛等 (2)起皺→凸凹模R角半徑過大；壓邊力過??；材料尺寸偏??；凸凹模間隙太大；潤(rùn)滑過甚；定位不準(zhǔn)；拉延筋布置不良，高度不夠等 (3)表面拉傷→模具工作表面有傷痕；材料表面有缺陷；潤(rùn)滑油中有雜質(zhì)、廢屑等 (4)波浪、鼓包、凹坑、麻點(diǎn)→壓邊力小；潤(rùn)滑不當(dāng)、模具型腔臟；材料表面臟；透氣孔堵塞；模具型面不平、潤(rùn)滑油臟等 3． 翻邊 缺陷：翻邊不垂直、翻邊高度不一致、翻邊拉毛、翻邊裂等。 (1)翻邊不垂直→凸凹模間隙過大 (2)翻邊高度不一致→凸凹模間隙不均勻；定位不準(zhǔn)；落料件尺寸不準(zhǔn) (3)翻邊拉毛→刃口有傷痕；零件表面有雜質(zhì)；刃口硬度太低 (4)翻邊裂→修邊時(shí)毛刺大；凸凹模間隙太?。环吿幮螤钣型蛔? 二．模具 一般模具的組成 1． 工作零件 包括凸模和凹模等零件。 2． 定位零件 主要包括擋料銷、定位銷、側(cè)刃等零件。 3． 壓料、卸料、頂料零件 主要包括卸料板、頂料器、氣動(dòng)頂料裝置等零件。 4． 導(dǎo)向零件 包括導(dǎo)柱、導(dǎo)套、導(dǎo)板等零件。 5． 支持零件 包括上、下模板和凸凹模固定板等零件。 6． 緊固零件 包括內(nèi)六角螺釘、卸料螺釘?shù)攘慵? 7． 緩沖零件 包括卸料彈簧、聚氨脂橡膠和氮?dú)飧椎取? 8． 安全零件及其它輔助零件 主要有安全側(cè)銷、安全螺釘、工作限制器、存放限制器、上下料架、廢料滑槽、起重棒、吊耳等。 安全側(cè)銷：主要作用是防止上模壓料板緊固螺釘松動(dòng)或斷裂，導(dǎo)致壓料板落下，造成人員、工裝的重大損失。 存放限制器：主要作用是防止模具彈性元件長(zhǎng)期受壓而失效和防止刃口長(zhǎng)期接觸影響刃口的壽命。（一般采用聚氨脂橡膠） 工作限制器：主要作用是限制凸凹模的吃入深度。 影響模具壽命的因素 1． 沖壓工藝及沖模設(shè)計(jì)的影響及提高沖模壽命的措施。 (1)冷沖壓用原材料的影響。例如：原材料厚度公差不符合要求、材料性能波動(dòng)、表面質(zhì)量差和不干凈等 (2)排樣和搭邊的影響 排樣方法與搭邊值對(duì)模具壽命影響非常大，不必要的往復(fù)送料排樣法和過小的搭邊值往往是造成模具急劇磨損和凸凹?？袀闹匾?。 (3)模具導(dǎo)向結(jié)構(gòu)和導(dǎo)向精度的影響 必要和可靠的導(dǎo)向，對(duì)于減小工作零件的磨損，避免凸凹模啃傷極為有效。 (4)模具幾何參數(shù)的影響 凸凹模的形狀、間隙和圓角半徑不僅對(duì)沖壓件成形影響極大，而對(duì)模具的磨損影響也很大。 2． 模具的材料的影響 模具的材料性質(zhì)及熱處理質(zhì)量對(duì)模具壽命的影響是影響模具壽命諸因素中最重要的因素。 3． 模具的熱加工和表面強(qiáng)化的影響 4． 模具加工工藝的影響 模具加工后模具的表面粗糙度對(duì)模具的壽命影響很大，所以要根據(jù)制件情況，合理的選擇加工工藝。 5． 壓力機(jī)的精度與剛性的影響 6． 模具的使用、維護(hù)和保養(yǎng)的影響 正確使用、維護(hù)和保管模具是提高模具壽命的重要方面。它包括模具正確安裝與調(diào)整；注意保持模具的清潔和合理的潤(rùn)滑；防止誤送料、上雙料；嚴(yán)格控制凸模進(jìn)入凹模的深度，控制校正彎曲、整形等工序中上模的下死點(diǎn)位置；及時(shí)的打磨、拋光等。 對(duì)冷沖模具用鋼使用性能的基本要求 1． 具有高硬度和強(qiáng)度，以保證模具在工作過程中抗壓、耐磨、不變形、抗粘合 2． 具有高耐磨性，以保證模具在長(zhǎng)期工作中，其形狀和尺寸公差在一定范圍內(nèi)變化，不因過分磨損而失效 3． 具有足夠的韌性，以防止模具在沖擊負(fù)荷下產(chǎn)生脆性斷裂 4． 熱處理變形小，以保證模具在熱處理時(shí)不因過大變形而報(bào)廢 5． 有較高的熱硬性，以保證模具在高速?zèng)_壓或重負(fù)荷沖壓工序中不因溫度升高而軟化 三．板料對(duì)冷沖壓的影響 1． 鋼板的厚度公差 鋼板厚度公差超差是指鋼板的實(shí)際厚度超過標(biāo)準(zhǔn)允許的偏差，它不僅影響零件沖壓開裂，表面起皺，零件回彈，甚至可能造成重大的模具事故。這是影響沖壓成敗三要素之一。 鋼板厚度公差波動(dòng)的大小，實(shí)際上影響模具對(duì)零件施加壓力的大小，金屬流動(dòng)的難易，從而影響零件沖壓開裂和起皺。 2． 鋼板的表面缺陷 按規(guī)定，熱軋鋼板的表面不得有裂紋、結(jié)疤、折疊、氣泡、分層和夾層等對(duì)使用有害的缺陷。但允許有深度（或高度）不超過厚度公差一半的麻點(diǎn)、凹陷、劃痕等輕微、局部的缺陷，并保證鋼板的最小厚度。 冷軋和熱軋鋼板的任何表面缺陷的存在，特別是超出標(biāo)準(zhǔn)允許的表面缺陷，都會(huì)成為影響零件沖壓開裂、涂漆質(zhì)量和車身外觀質(zhì)量的直接原因。 3． 鋼板的化學(xué)成分 (1)碳。碳是鋼中的一種最基本的元素，它提高鋼板的強(qiáng)度，特別是抗拉強(qiáng)度。 (2)硅。硅能提高冷軋鋼板的強(qiáng)度。 (3)錳?？煞乐逛撨^氧化和冷軋鋼板邊部避免產(chǎn)生龜裂的有利作用。 (4)磷。具有良好的冷軋退火功能。但磷有冷脆性，對(duì)焊接性能也有不利影響。 (5)硫。對(duì)沖壓有害無益的元素。 (6)鋁。防止鋼板時(shí)效、作為強(qiáng)脫氧劑、有利于深沖性能。 汽車沖壓用鋼板應(yīng)具有以下三方面的基本質(zhì)量要求： 1． 良好的表面質(zhì)量。 材料的表面應(yīng)光潔平整，無分層和機(jī)械性質(zhì)的損傷，無銹斑、氧化皮及其它附著物。 2． 嚴(yán)格的厚度尺寸公差。 3． 優(yōu)異的深沖性能 5. 焊接工藝 目前公司運(yùn)用的焊接方法有：點(diǎn)焊，凸焊，螺柱焊，二氧化碳保護(hù)焊，手工電弧焊。 點(diǎn)焊： 電弧焊：將被焊工件壓緊于兩電極之間，并通以電流，利用電流流經(jīng)工件接觸面及領(lǐng)近區(qū)域產(chǎn)生的電阻熱將其加熱到熔化或塑性狀態(tài)，使之形成金屬結(jié)合的一種方法。包括點(diǎn)焊，縫焊，凸焊，對(duì)焊。 優(yōu)點(diǎn)：1.熔核形成時(shí)，始終被塑性環(huán)包圍，融化金屬與空氣隔絕，冶金過程簡(jiǎn)單。 2．加熱時(shí)間短，熱量集中，故熱影響區(qū)小，變形應(yīng)力小。 3．焊接成本低 缺點(diǎn)：無可靠無損檢測(cè)方法，點(diǎn)，縫焊的搭接頭不僅增加了構(gòu)件的質(zhì)量，且因在兩板間熔核周圍形成夾角，使接頭處的抗拉強(qiáng)度和疲勞強(qiáng)度均較低。 金屬電阻焊時(shí)的焊接性（主要指標(biāo)）： 1． 材料的導(dǎo)電性和導(dǎo)熱性 2． 材料的高溫強(qiáng)度（越高焊接性越差） 3． 材料對(duì)熱循環(huán)的敏感性 熔點(diǎn)高，線膨脹系數(shù)大，易形成致密的氧化膜的金屬，其焊接性能差。 點(diǎn)焊：工件只在有限的接觸面上，即所謂“點(diǎn)”上被焊接起來，并形成扁球形的熔核。 焊接電極：是保證電焊質(zhì)量的重要零件，其主要功能：向工件傳導(dǎo)電流，向工件傳遞壓力， 迅速到山焊接區(qū)的熱量。主要構(gòu)成：端部，主體，尾部和冷卻水孔。 電焊方法：雙面焊和單面焊 雙面焊時(shí)，電極由工件的兩側(cè)向焊接處潰點(diǎn)。 單面焊時(shí)，電極由工件的一側(cè)向焊接處潰點(diǎn)。不形成焊點(diǎn)的電極采用大直徑和大接觸面積以減少電流密度。 點(diǎn)焊工藝參數(shù)：焊接電流，焊接壓力，焊接時(shí)間 當(dāng)進(jìn)行不等厚度或不同材料電焊時(shí)，熔核將不對(duì)稱于其交界面，而是向厚板或?qū)щ姡瑢?dǎo)熱性差的一邊偏倚，結(jié)果使薄件或?qū)щ?，?dǎo)熱性好的工件焊透率低，焊接強(qiáng)度小。熔核偏移的原因是有兩工減產(chǎn)熱和散熱條件不相同引起的。 焊接接頭：通常采用搭接街頭和折邊接頭。接頭可以由兩個(gè)或兩個(gè)以上等厚或不等厚度的工件組成。設(shè)計(jì)點(diǎn)焊結(jié)構(gòu)時(shí)，必須考慮電極的可達(dá)性。同時(shí)，還應(yīng)考慮如邊距（取決被焊金屬種類，厚度和焊接條件），搭邊量（是邊距的兩倍），點(diǎn)距（最小值考慮分流），裝配間隙（盡量?。┖秃更c(diǎn)強(qiáng)度（以正拉強(qiáng)度和抗剪強(qiáng)度之比作為判斷接頭延性的指標(biāo)。值越大越好）等因數(shù)。 凸焊：凸焊是電焊的變型，在一個(gè)工件上有預(yù)制的凸點(diǎn)，凸焊時(shí)，一次在接頭處形成一個(gè)或多個(gè)熔核。 應(yīng)用場(chǎng)合：低碳鋼和低合金鋼，板件，螺帽，螺釘類零件等，厚度一般為0.5-4mm。 焊接模具是用于保持和夾緊工件于適當(dāng)位置，同時(shí)也可用于電極。 夾具是不導(dǎo)電的輔助裝置。對(duì)于小的工件，電極和夾具通常是合為一體。 凸焊工藝特點(diǎn)：由于電流集中，克服點(diǎn)焊時(shí)熔核偏移的缺點(diǎn)。凸焊時(shí)，電極必須隨凸點(diǎn)被壓潰而快速下降，否則會(huì)應(yīng)失壓而產(chǎn)生飛濺。 凸焊工藝參數(shù)：電極壓力，焊接時(shí)間，焊接電流。 焊接接頭和凸點(diǎn)：通常凸焊的接頭搭邊量要比電焊小。焊點(diǎn)間的間距沒有嚴(yán)格限制。在工件凸焊螺母，螺栓等緊固件時(shí)，凸點(diǎn)的數(shù)量應(yīng)足以承受設(shè)計(jì)載荷。凸點(diǎn)的作用是將電流和壓力局限在工件的特定場(chǎng)合，其形狀和尺寸取決于應(yīng)用的場(chǎng)合和需要的焊點(diǎn)強(qiáng)度。 螺柱焊：將金屬螺柱或類似的其他緊固件焊接于工件上的方法，是一種焊接緊固件的快速的方法，通常是將一根螺柱或其他緊固件焊到平面。 按工件位置：平焊，立焊或仰焊。 又可分為電弧螺柱焊和電容放電螺柱焊。 電弧螺柱焊：首先將螺柱與工件間引燃電弧，是螺柱端面和相應(yīng)的工件表面被加熱到熔融狀態(tài)，達(dá)到適當(dāng)?shù)臏囟葧r(shí)，將螺柱擠壓到溶池中去，使兩者融合成焊縫。 保護(hù)：焊劑（引弧端）和陶瓷保護(hù)圈。 設(shè)備：直流焊接電源，焊接時(shí)間控制器，螺柱焊槍。 工藝參數(shù)：焊接電流和焊接時(shí)間（輸入焊接能量足夠大是保證獲得優(yōu)質(zhì)電弧螺柱焊街頭的基本條件）可 焊接材料：碳鋼，高碳鋼，不銹鋼，低合金高強(qiáng)度鋼，鋁合金。 電容放電螺柱焊 種類：預(yù)接觸式，預(yù)留間隙式和拉弧式。 焊接設(shè)備：焊槍，電源和控制裝置。 二氧化碳保護(hù)焊，為熔化極氣體保護(hù)電弧焊一種。熔化極氣體保護(hù)電弧焊，采用可融化的焊絲與被焊工件之間的電弧作為熱源來熔化焊絲和母材金屬，并向焊區(qū)輸送保護(hù)氣體，使電弧，熔化的焊絲，熔池及附近的母材金屬免受周圍空氣的有害作用。二氧化碳保護(hù)焊，即采用二氧化碳作為保護(hù)氣體。 特點(diǎn)：具有成本低，抗氫氣控能力強(qiáng)，適合薄板焊接，易進(jìn)行全位置焊接。 熔滴過渡形式：滴狀過渡，短路過渡，潛弧射滴過渡。 缺點(diǎn)：焊接過程產(chǎn)生金屬飛濺以及合金元素?zé)龘p。 產(chǎn)生金屬飛濺的原因：金屬內(nèi)部的一氧化碳?xì)怏w急劇膨脹而發(fā)生劇烈爆炸；短路過程后電弧在引燃是產(chǎn)生的對(duì)熔池的過大沖擊力是液體濺出。 解決金屬飛濺的措施： 工藝方面：采用盡量小的焊絲直徑，合適的焊接電流與電壓參數(shù)匹配，合適的短路電流上升速度和峰值短路電流。 冶金方面：合適的焊絲和保護(hù)氣體成分，適宜的焊絲和工件表面清理。 焊絲的化學(xué)成分的要求：足夠數(shù)量的脫氧元素，含炭量要低（0.11%）,應(yīng)保證焊縫金屬具有滿意的力學(xué)性能和抗裂性能。 工藝參數(shù)：焊接電流和電壓，短路電流上升速度和峰值短路電流，焊絲直徑和焊絲伸出長(zhǎng)度，氣體流量 鎢極惰性氣體保護(hù)焊，又稱TIG焊，利用純鎢或活化鎢作為電極的惰性氣體保護(hù)焊，是在惰性氣體的保護(hù)下，利用鎢電極與被焊工件間產(chǎn)生電弧熱熔化母材和填充焊絲的一種焊接方法。 優(yōu)點(diǎn)： 1.氬氣能有效隔離周圍空氣，本身不溶于金屬，不和金屬反應(yīng)，而且有自動(dòng)清除熔池表面氧化膜的作用（陰極清理作用或陰極破碎作用）。原理：如焊件是負(fù)極，電弧中氬氣被電離后產(chǎn)生的正離子會(huì)高速地撞擊作為負(fù)極的熔池，使熔池表面的氧化膜被擊碎，因此焊成的焊縫表面光滑美觀，成行良好。 2．鎢極電弧穩(wěn)定。 3．熱源和填充焊絲可分別控制，因而熱輸入易于調(diào)節(jié)，可進(jìn)行各種位置的焊接。 4．由于填充焊絲熔滴不通過電弧，故不產(chǎn)生飛濺，焊縫成行美觀。 缺點(diǎn)：焊縫厚度低，熔覆速度小，生產(chǎn)率較低。 鎢極承載電壓的能力差，過大的電流會(huì)引起鎢極熔化和蒸發(fā)，其顆粒進(jìn)入熔池，造成污染。 成本高 鎢極氬弧焊的三種引弧方法：接觸短路引弧法，高頻高壓引弧法，高壓末沖引弧法。 6. 測(cè)量方法： 6.1 檢具（最簡(jiǎn)單明了，直觀，方便的測(cè)量方法），好處，缺點(diǎn)，但不可能所有的有關(guān)車身件都做成檢具形式，但在試制階段（有很多件還不是穩(wěn)定情況下）不可能先做好檢具，且當(dāng)一個(gè)件不合格時(shí)，首先找不著對(duì)照基準(zhǔn)，其次不知道與理論值的差距。（舉例）席艷秋補(bǔ)充（一般來說，一些大的鈑金件必須有檢具。例如，門上段即門導(dǎo)軌屬于滾壓件，如果不合格，與該件配合的密封條就有可能引起門漏水，所以該件的檢測(cè)，一種方法就是利用廠家提供的檢具，但前提條件檢具必須符合數(shù)模。把件放在檢具上，擺正位置即可。 6.2．掃描方法：ATOS是目前為止最先進(jìn)的測(cè)量工具。它的原理就是利用測(cè)頭可識(shí)別的點(diǎn)，定出這些點(diǎn)相對(duì)的空間位置，利用著色探傷劑來析出點(diǎn)云。例如，S11-5300171 轉(zhuǎn)向固定支架安裝板，掃描并進(jìn)行初步的計(jì)算后，利用點(diǎn)到點(diǎn)、線對(duì)線、面對(duì)面的方法，把該點(diǎn)云對(duì)到對(duì)應(yīng)的數(shù)模中，在進(jìn)行未調(diào)制后即可整理出相應(yīng)的數(shù)據(jù)。如圖： 6.3 三座標(biāo)測(cè)量：原理：構(gòu)建空間坐標(biāo)，利用X、Y、Z三軸連動(dòng)機(jī)構(gòu)，測(cè)頭接觸式傳感測(cè)量 優(yōu)點(diǎn)：被測(cè)件可以任意擺放；精度高；操作語言國(guó)際通用；擅長(zhǎng)打點(diǎn)。 缺點(diǎn)：只擅長(zhǎng)打點(diǎn)。 測(cè)量方法：1）、建立坐標(biāo)系，一般用點(diǎn)、線、面法 2）、根據(jù)圖紙要求，測(cè)量所需元素，可以測(cè)點(diǎn)、直線、圓、腰形孔、方孔；還可以掃描，就是快速打點(diǎn) 3）、測(cè)量的同時(shí)，數(shù)據(jù)報(bào)告即顯示于桌面。 如測(cè)量S11,將S11骨架放在柔性支架上，在柔性支架上建立坐標(biāo)系，再通過幾何關(guān)系將坐標(biāo)系移到整車坐標(biāo)系，再用不同方向的測(cè)頭逐個(gè)測(cè)量要求孔位。在坐標(biāo)系下，測(cè)頭走到那里，都有坐標(biāo)值與其對(duì)應(yīng)。如要測(cè)量原的中心坐標(biāo)及孔徑，先打開圓的對(duì)話框，測(cè)頭在圓的內(nèi)孔打3點(diǎn)（至少3點(diǎn)），圓的中心坐標(biāo)及孔徑救出來啦。每測(cè)完一個(gè)元素，屏幕上就有測(cè)量值、理論值、偏差、公差、超差。待測(cè)量完畢，整理數(shù)據(jù)出報(bào)告 6.4．卡板測(cè)量方法， 卡板是最簡(jiǎn)單的方法，但也相對(duì)說不太精確。例如，測(cè)量門外板的弧度，先作出容易定位的截面線，按照截面線的形狀，用紙板或鋼板做成卡板，卡在相應(yīng)的位置上，即可得出該件的合格性。 7． CAE(徐有忠) 8． 噪聲（王老師）