基礎工業(yè)工程 IE 工業(yè)工程概述工業(yè)工程與精益生產工作研究 程序分析 作業(yè)分析 動作分析工業(yè)工程的相關知識 主要內容 工業(yè)工程 IndustrialEngineering 是以人 物料 設備 能源 和信息組成的集成系統為研究對象 綜合應用工程技術 管理科學和社會科學的理論與方法等知識 對其進行規(guī)劃 設計 管理 改進和創(chuàng)新等活動 使其達到降低成本 提高質量和效益的目的 一工業(yè)工程概述 工業(yè)工程的發(fā)展歷程 1 時間和動作研究 起源于泰勒的 科學管理 2 管理科學階段 上世紀60年代從早期的工作研究解決現場效率提高發(fā)展到整體的設計 改善 包括工廠設計 人機工程 生產計劃 質量控制3 20世紀70年代應用到各行各業(yè) 企業(yè)不僅僅是大型化 更加注重多樣化和柔性化 著名的豐田生產模式 ME1 管理工程 ME2 制造工程 SE 系統工程 IE 工業(yè)工程 工業(yè)工程與相關學科的關系示意圖 工業(yè)工程與相關學科的關系示意圖 IE的內容體系和人才素質 工業(yè)工程在制造業(yè)中的應用 IE的內容體系和人才素質 工業(yè)工程的主要方向 生產管理工作研究 人機工程 物流與供應鏈管理設施規(guī)劃與布局質量管理先進制造系統 工業(yè)工程的五大意識 成本與效率意識 一切從大處著眼從目標出發(fā) 從小處著手 尋求成本最低 效率最高的方法問題和改革意識 永遠有更合理的做事方法 簡化和標準化意識全局和整體意識 把研究的對象看作一個整體的系統 把內部的事務作結構化分解 找出內在聯系人本意識 人是生產經營活動中最重要的要素 一切工作只有通過人的參與才能發(fā)揮作用 以人為中心創(chuàng)新意識從需求出發(fā)的意識 面對問題尋找最合適的方法解決 IE不是什么先進的技術 它是用合理的方式整合現有的資源 使其達到最好的效果 工業(yè)工程概述工業(yè)工程與精益生產工作研究 程序分析 作業(yè)分析 動作分析工業(yè)工程的相關知識 主要內容 二工業(yè)工程與精益生產 兩者的關系 精益生產 JustInTime 是一種以最大限度的減少企業(yè)生產所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產方式 是一種理念 一種文化 IE是精益生產的主要組成部分 是實現精益生產的工程基礎 精益生產從大范圍內強調價值流 自動化和拉動生產模式是它的兩大支柱 IE是其中的一種技法 它系統調查所有影響生產效率的因素 尋求最佳的工作方法與時間 使產品 物料 機器 人均能有效運作 達到提高生產效率 縮短周期 降低成本 精益生產的特點 拉式生產 以最終用戶的需求為生產起點 強調物流與生產線平衡 上一道工序完成的零件立即進入下道工序 追求零庫存全面質量管理 質量是生產出來的不是檢驗出欄來的 在每一道工序實行質量控制 培養(yǎng)工序員工的質量意識 優(yōu)秀的產品出自優(yōu)秀的員工團隊工作法并行工程 在產品開發(fā)期間 將概念設計 結構設計 工藝設計 最終需求等結合起來 保證最快的速度按要求的質量完成 精益生產的終極目標 七個零浪費 零 轉產工時浪費 Products 多品種混流生產 將加工工序的品種切換與裝配線的轉產時間浪費降為零 或接近為零 生產線的柔性配置 零 庫存 Inventory 消減庫存 拉試生產 零 浪費 Cost 全面成本控制 零 不良 Quality 高品質 全面質量管理 零 故障 Maintenance 提高運轉率 對設備維護負責 零 停滯 Delivery 快速反映 短交期 消除相鄰工序間的停滯 零 災害 Safety 安全第一 工業(yè)工程概述工業(yè)工程與精益生產工作研究 程序分析 作業(yè)分析 動作分析工業(yè)工程的相關知識 主要內容 三工作研究 工作研究是工業(yè)工程體系中最重要的基礎技術 工作研究的分析過程是從粗到細 從宏觀到微觀 從整體到局部的過程 用圖表示如下 工序 是指一個或一組工人 在一個工作地點 對一個或一組勞動對象連續(xù)進行的操作 操作 是指為了達到目的 使用一定的方法所完成的若干個動作的總和 它是工序的基本組成部分 而 動素 則是指構成動作的基本單位 如伸手 移物等 工作研究常用的分析技術是 5W2H ECRS 改善原則 5W2H 提問技術是指對研究工作以及每項活動從目的 原因 時間 地點 人員 方法 效果上進行提問 為了清楚地發(fā)現問題可以連續(xù)幾次提問 根據提問的答案 弄清問題所在 并進一步探討改進的可能性 表5W2H提問技術 表中前兩次提問在于弄清問題現狀 第三次提問在于研究和探討改進的可能性 改進時常遵循ECRS改善原則 E eliminate 消除 取消或清除不必要的工序 作業(yè)等 C combine 合并 對于無法取消而又必要者 看能否合并 工序或動作 或將多人操作 改進單人或單臺操作 R Rearrange 重排 不能取消或合并的工序 可再根據 何人 何事 何時 三提問進行重排 S Simple 簡化 經過取消 合并和重排后的工作 可考慮采用最簡單 最快捷的方法來完成 ECRS改善原則 程序分析是通過調查分析現行工作流程 改進流程中不經濟 不均衡 不合理的現象 提高工作效率的一種研究方法 程序分析 從流程上入手 可以發(fā)現工藝流程中是否存在不經濟 不合理 停滯和等待等現象 從工序上入手 可以發(fā)現加工順序是否合理 流程是否暢通 設備配備是否恰當 搬運方法是否合理 從作業(yè)入手 可以發(fā)現工序中的某項作業(yè)是否一定必要 是否可以取消 是否還有更好的方法 在進行程序分析時可以從如下幾個方面入手 程序分析的常用符號 主要零件畫在最右邊 其余零件按重要程度 自右向左依資排列 下圖為工藝程序圖 例 投影儀以及遙控器裝箱工藝程序圖 作業(yè)分析 通過對以人為主的工序的詳細研究 使作業(yè)者 作業(yè)對象 作業(yè)工具三者科學合理地布置和安排 達到工序結構合理 減輕勞動強度 減少作業(yè)工時消耗 縮短整個作業(yè)的時間 以提高產品的質量和產量為目的而作的分析 稱為作業(yè)分析 作業(yè)分析是研究一道工序 一個工作地點的工人使用機器或不使用機器的各個作業(yè) 操作 活動 它與前一章闡述的程序分析的區(qū)別在于 程序分析是研究整個生產的運行過程 分析到工序為止 而作業(yè)分析則是研究一道工序的運行過程 分析到操作為止 例5 3 某工人操作車床車削工件 作業(yè)程序及時間值為 裝夾工件 0 5min 車削 2 0min 卸下零件 0 3min 去毛刺并檢查尺寸 0 5min 該車床自動加工 試繪制出此作業(yè)的人 機作業(yè)圖 并對其作業(yè)進行改進 解 1 首先繪制人 機作業(yè)圖 圖5 5 由圖可以看出 人的空閑時間太多 人的利用率僅為39 人 機作業(yè)分析 車削時的人機作業(yè)圖 原方法 人 機作業(yè)分析 人 機作業(yè)分析 2 采用 5W1H 提問技術和 ECRS 原則進行分析改進 問 為什么去毛刺并檢查尺寸要在機器停止時去毛刺并檢查 答 過去一直是這樣的 問 有無改進的可能性 答 有 問 怎么改 答 在機床車削下一個工件時 可以去毛刺并檢查已車削好的上一個工件 改進后的人機作業(yè)圖如圖 人 機作業(yè)分析 車削時的人機作業(yè)圖 改進方法 動作分析 動作分析 按操作者實施的動作順序觀察動作 用特定的記號記錄以手 眼為中心的人體各部位的動作內容 并將記錄表格化 以此為基礎 判斷動作的好壞 找出改善點的一套分析方法 動素的分類及其符號 18種動素可分為3類第一類為有效動素 共9種 第二類為輔助動素 共5種 第三類為無效動素 共4種 第一類 有效動素 分析 改善的重點是如何縮短其持續(xù)時間 第二類 輔助動素 除了非用不可者外 應盡量取消此類動素 第三類 無效動素 此類動素不進行任何工作 是一定要設法取消的動素 鉆孔作業(yè)動素分析表 錫釬焊作業(yè)動素分析表 鉆孔作業(yè)動素分析表 等 浪 費 待 等待不創(chuàng)造價值 常見的等待現象 物料供應或前工序能力不足造成待料 監(jiān)視設備作業(yè)造成員工作業(yè)停頓 設備故障造成生產停滯 質量問題造成停工 型號切換造成生產停頓造成等待的常見原因 線能力不平衡 計劃不合理 設備維護不到位 物料供應不及時 生產管理中的浪費 搬 浪 移動費時費力 搬運過程中的放置 堆積 移動 整理等都造成浪費 費 運 空間 時間 人力和工具浪費 浪 費 不 良 不良造成額外成本 常見的現象 材料損失 設備折舊 人工損失 能源損失 價格損失 訂單損失 信譽損失 搬 浪 費 多余動作增加強度降低效率 常見的12種浪費動作 兩手空閑 單手空閑 作業(yè)動作停止 動作幅度過大 左右手交換 步行多 動作 轉身角度大 移動中變換動作 未掌握作業(yè)技巧 伸背動作 彎腰動作 重復 不必要動作 搬 過剩的加工造成浪費 常見的加工浪費 加工余量 過高的精度 不必要的加工過剩加工造成的浪費 設備折舊 人工損失 輔助材料損失 能源消耗 浪 費 加工 搬 浪 費 庫存造成額外成本 常見的庫存 原材料 零部件 半成品 成品 在制品 輔助材料 在途品 庫存 庫存的危害 額外的搬運儲存成本 造成空間浪費 資金占用 利息及回報損失 物料價值衰減 造成呆料廢料 造成先進先出作業(yè)困難 掩蓋問題 造成假象 浪 費 違背JIT原則 制造過多 過早 制造過多 過早造成浪費 造成在庫 計劃外 提早消耗 有變成滯留在庫的風險 降低應對變化的能力 損 失 缺貨造成機會損失 由于各種浪費消耗了企業(yè)資源 降低了經營效率 反過來制約企業(yè)的訂單履行 造成缺貨損失 緊急訂單造成額外成本 延遲訂單造成額外成本 訂單取消造成利潤損失 客戶流失造成市場機會損失 貨 缺 馬斯洛需求層次理論 生理需求安全需求社會需求尊重需求自我實現需求赫茨泊格雙因素理論 人們的需要可以產生兩種結果 一是激勵 二是保健1 激勵因素 成就感 認可 工作本身 責任感 晉升 發(fā)展2 保健因素 公司政策 監(jiān)督 工作條件 報酬 人際關系 工作安全感 需求理論 X Y理論 美國工業(yè)心理學家麥克雷提出二重對立的人性假設觀點 X理論1 一般人天生厭惡工作 盡可能逃避工作 2 大多數人必須被迫 控制乃至懲罰 才能使他們努力完成企業(yè)目標 3 一般人寧肯被他人領導 沒有報復 怕負責任 要求安全 Y理論1 人天生并不厭惡工作 且愿意尋求和承擔責任 2 人們能夠自我指揮和自我控制 3 人們有相當的想象力 智力和解決問題的創(chuàng)造力 激勵理論 人行為的基本活動過程 內外 刺激需求動機行為目標 現場管理方法 一 5S 管理概述 一 5S 的含義 現場管理方法 五 5S 活動的延伸 5S 安全 safe 6S 節(jié)約 save 7S 10S 服務 service 堅持 shikoku 習慣化 shiukanka