【機械畢業(yè)設(shè)計】MK1332數(shù)控外圓磨床工作臺結(jié)構(gòu)設(shè)計【含全套CAD圖紙和WORD說明書】摘 要隨著制造業(yè)的迅速發(fā)展，傳統(tǒng)的加工設(shè)備已無法承擔加工高精度、復(fù)雜型面零件的要求，數(shù)控機床良好的加工精度和數(shù)控系統(tǒng)可滿足此要求。而國外的數(shù)控機床比較昂貴，其價格要比國內(nèi)高50%60%，結(jié)合市場調(diào)研和畢業(yè)設(shè)計的實際，進行磨床工作臺結(jié)構(gòu)設(shè)計。針對數(shù)控磨床工作臺存在的爬行、顫振現(xiàn)象，進給滾珠絲杠剛性低問題，確定了采用滾珠絲杠帶動工作臺，滾珠絲杠和電動機之間采用同步齒形帶聯(lián)接，工作臺導(dǎo)軌貼塑，從而改善了潤滑條件，同時也起到減振作用，MK1332數(shù)控外圓磨床的爬行、顫振現(xiàn)象得到有效解決，提高了零件加工質(zhì)量；絲杠采用兩端固定支承，滾動軸承背靠背組配，剛性可提高一倍。位置檢測裝置采用高分辨率的脈沖編碼器，通過半閉環(huán)控制測量工作臺的直線位移。工作臺型面采用平面形式，減少工作臺的質(zhì)量、轉(zhuǎn)動慣量，使系統(tǒng)有更快的響應(yīng)特性。本機床對提高加工質(zhì)量和效率、縮短產(chǎn)品開發(fā)周期有積極的意義。關(guān)鍵詞 數(shù)控磨床 工作臺 滾珠絲杠 貼塑導(dǎo)軌AbstractAlong with the rapid development of the manufacturing sector, the traditional processing equipment has been unable to undertake the processing precision, complex parts of the surface, NC Machine good precision and CNC machining systems can meet this requirement. Abroad CNC machine tools more expensive than domestic prices high 50% 60%. combine market research and graduate of the actual design, structural design workstations Grinder. CNC Grinder against the crawling stage, flutter, feed rigid low-ball screw, determine the use of ball screw driven workstations, ball screw and motor uses synchronous belt link Guide laminating workstations, thereby improving the lubrication conditions, but also play a role in damping, MK1332 CNC Cylindrical Grinder crawl, flutter phenomenon to be an effective solution to improve the quality of the parts processing; Screw using both fixed supports, Rolling back-up, rigid be doubled. Position detection device using high-resolution pulse encoder, through half-closed loop control workstations measurement of linear displacement. Workstations using planar surface forms, reducing the quality of workstations, moment of inertia, allowing the system to have a faster response. The processing machine to improve quality and efficiency, shorten the product development cycle has a positive meaning. Keywords CNC Grinder Worktable Ball Screws Laminating GuideIV目 錄摘 要IAbstractII 第1章 緒論11.1 數(shù)控加工技術(shù)11.1.1 數(shù)控機床的產(chǎn)生和發(fā)展21.1.2 數(shù)控機床的發(fā)展趨勢31.2 數(shù)控機床的優(yōu)點41.2.1 數(shù)控機床的優(yōu)點41.2.2 數(shù)控機床加工零件的特點51.3 設(shè)計參數(shù)和方案確定61.3.1 機床主要技術(shù)參數(shù)61.3.2 MK1332數(shù)控外圓磨床設(shè)計參數(shù)61.3.3 MK1332數(shù)控外圓磨床加工產(chǎn)品的主要精度71.3.4 設(shè)計方案的確定7第2章 數(shù)控機床的組成和分類92.1 數(shù)控機床的組成92.2 數(shù)控機床的分類92.2.1 按工藝用途分類102.2.2 按控制運動方式分類102.2.3 按伺服系統(tǒng)的類型分類112.2.4 按照功能水平分類11第3章 進給系統(tǒng)設(shè)計133.1 工作臺機構(gòu)傳動設(shè)計133.2 滾珠絲杠螺母副143.2.1 工作原理與特點153.2.2 滾珠絲杠螺母副的循環(huán)方式163.2.3 滾珠絲杠副的軸向間隙消除和預(yù)加載荷163.3 滾珠絲杠副的精度163.3.1 滾珠絲杠當量動載荷的計算163.3.2 滾珠絲杠的選取和極限轉(zhuǎn)速的計算193.3.3 滾珠絲杠副效率計算223.3.4 滾珠絲杠副剛度驗算22第4章 滾珠絲杠的支承244.1 軸端支承形式的選擇244.1.1滾珠絲杠軸端支承形式的選擇244.1.2 滾珠絲杠對軸承的要求254.1.3 軸承的組配方式254.2 軸承預(yù)緊力264.2.1 軸承應(yīng)適當?shù)念A(yù)緊，適當?shù)念A(yù)緊有助于提高軸承的工作能力274.2.2 預(yù)緊與發(fā)熱284.3 滾珠絲杠的聯(lián)接304.3.1 同步齒形帶的計算31第5章 電動機的選擇和慣量匹配計算375.1 最大靜態(tài)切削負載轉(zhuǎn)矩的計算375.2 慣量匹配計算385.3 最大空載加速轉(zhuǎn)矩的計算415.4 系統(tǒng)增益設(shè)計43第6章 導(dǎo)軌的選擇與工作臺型面的確定456.1 導(dǎo)軌的選擇456.1.1 導(dǎo)軌的分類456.1.2 導(dǎo)軌的間隙調(diào)整機構(gòu)486.1.3 貼塑導(dǎo)軌設(shè)計496.2 工作臺型面的確定51第7章 機床定位精度驗算53結(jié)論56致謝57參考文獻58附錄160附錄266第1章 緒論隨著科學技術(shù)的飛速發(fā)展和經(jīng)濟競爭的日趨激烈，產(chǎn)品更新速度越來越快，復(fù)雜形式的零件越來越多，精度要求越來越高，多品種、中小批量生產(chǎn)的比重明顯增加。激烈的市場競爭使產(chǎn)品研制生產(chǎn)周期越來越短。傳統(tǒng)的加工設(shè)備和制造方法已難于適應(yīng)這種多樣化、柔性化與復(fù)雜形狀零件的高效高質(zhì)量加工要求。汽車、拖拉機與家用電器等行業(yè)的產(chǎn)品零件，為了解決高產(chǎn)優(yōu)質(zhì)的問題，多采用專用的工藝裝備、專用自動化機床或?qū)Ｓ玫淖詣由a(chǎn)線和自動化車間進行生產(chǎn)。但是應(yīng)用這些專用生產(chǎn)設(shè)備，生產(chǎn)準備周期長，產(chǎn)品改型不易，因而使新產(chǎn)品的開發(fā)周期增長。在機械產(chǎn)品中，單件與小批量產(chǎn)品占到70%80%1，這類產(chǎn)品一般都采用通用機床加工，當產(chǎn)品改變時，機床與工藝裝備均需作相應(yīng)的變換和調(diào)整。通用機床的自動化程度不高，基本上由人工操作，難于提高生產(chǎn)效率和保證產(chǎn)品質(zhì)量，特別是一些由曲線、曲面輪廓組成的復(fù)雜零件，只能借助靠模和仿形機床，或者借助劃線和樣板用手工操作的方法來加工，加工精度和生產(chǎn)效率受到很大的限制。數(shù)控機床就是為了解決單件、小批量、特別是復(fù)雜型面零件加工的自動化并保證質(zhì)量要求而產(chǎn)生的，它為單件、小批生產(chǎn)的精密復(fù)雜零件提供了自動化加工手段。1.1 數(shù)控加工技術(shù)科學技術(shù)的發(fā)展以及世界先進制造技術(shù)的興起和不斷成熟，對數(shù)控加工技術(shù)提出了更高的要求；超高速切削、超精密加工等技術(shù)的應(yīng)用，對數(shù)控機床的數(shù)控系統(tǒng)、伺服性能、主軸驅(qū)動、機床結(jié)構(gòu)等提出了更高的性能指標；FMS的迅速發(fā)展和CIMS的不斷成熟，將對數(shù)控機床的可靠性、通信功能、人工智能和自適應(yīng)控制等技術(shù)提出更高的要求。隨著微電子和計算機技術(shù)的發(fā)展，數(shù)控系統(tǒng)的性能日臻完善，數(shù)控技術(shù)的應(yīng)用領(lǐng)域日益擴大。當今數(shù)控機床正在不斷采用最新技術(shù)成就，朝著高速化、高精度化、多功能化、智能化、模塊化、系統(tǒng)化和高可靠性等方向發(fā)展2。1.1.1 數(shù)控機床的產(chǎn)生和發(fā)展數(shù)控機床是在機械制造技術(shù)和控制技術(shù)的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的。1948年，美國帕森斯公司在研制加工直升機葉片輪廓檢驗樣板的機床時，首先提出了應(yīng)用電子計算機控制機床來加工樣板曲線的設(shè)想。后來受美國空軍委托，帕森斯公司與麻省理工學院伺服機構(gòu)研究所合作進行研制工作。1952年試制成功世界上第一臺三坐標立式銑床。后來，又經(jīng)過改進并開展自動編程技術(shù)的研究，數(shù)控機床于1955年進入實用階段，這對于加工復(fù)雜曲面的發(fā)展起了重要作用3。我國從1958年開始研制數(shù)控機床，在研制與推廣使用數(shù)控機床方面取得了一定成績。近年來，由于引進了國外的數(shù)控系統(tǒng)與伺服系統(tǒng)的制造技術(shù)，使我國數(shù)控機床在品種、數(shù)量和質(zhì)量方面得到了迅速的發(fā)展。目前，我國已有幾十家機床廠能夠生產(chǎn)不同類型的數(shù)控機床和加工中心。目前，在數(shù)控技術(shù)領(lǐng)域中，我國和先進的工業(yè)國家之間還存在著不小的差距，但這種差距正在縮小。隨著工廠、企業(yè)技術(shù)改造的深入開展，各行各業(yè)對數(shù)控機床的需求量將會有大幅度的增長，這將有力促進我國數(shù)控機床的發(fā)展。1.1.2 數(shù)控機床的發(fā)展趨勢1-31. 高精度化現(xiàn)代科學技術(shù)的發(fā)展、新材料及新零件的出現(xiàn)，對精密加工技術(shù)不斷提出新的要求，提高加工精度，發(fā)展新型超精密加工機床，完善精密加工技術(shù)，適應(yīng)現(xiàn)代科技的發(fā)展，已經(jīng)成為數(shù)控機床的發(fā)展方向之一。其精度已從微米級到亞微米級，乃至納米級。2.高速化提高生產(chǎn)率是數(shù)控機床追求的基本目標之一。數(shù)控機床高速化可充分發(fā)揮現(xiàn)代刀具材料的性能，不但可大幅度提高加工效率，降低加工成本，而且還可提高零件的表面加工質(zhì)量和精度，對制造業(yè)實現(xiàn)高效、優(yōu)質(zhì)、低成本生產(chǎn)具有廣泛的實用性。3.高柔性化采用柔性自動化設(shè)備或系統(tǒng)，是提高加工精度和效率，縮短生產(chǎn)周期，適應(yīng)市場變化需求和提高競爭力的有效手段。4.高自動化高自動化是指全部加工過程中盡量減少人的介入而自動完成規(guī)定的任務(wù)，它包括物料流和信息流的自動化。5.智能化隨著人工智能在計算機領(lǐng)域的不斷滲透與發(fā)展，為適應(yīng)制造業(yè)生產(chǎn)柔性化、自動化發(fā)展需要，智能化正成為數(shù)控機床及發(fā)展的熱點，它不僅貫穿在生產(chǎn)加工的全過程，還貫穿在產(chǎn)品的售后服務(wù)和維修中。6.復(fù)合化復(fù)合化包含工序復(fù)合化和功能復(fù)合化。數(shù)控機床的發(fā)展已模糊了粗、精加工工序的概念。加工中心的出現(xiàn)，又把車、銑、鏜等工序集中到一臺機床來完成，打破了傳統(tǒng)的工序界限和分開加工的工藝規(guī)程，可最大限度地提高設(shè)備利用率。7.高可靠性數(shù)控機床的可靠性一直是用戶最關(guān)心的。數(shù)控系統(tǒng)將采用更高集成度的電路芯片，利用大規(guī)模或超大規(guī)模的專用及混合式集成電路，以減少元器件的數(shù)量，提高可靠性。8.網(wǎng)絡(luò)化為了適應(yīng)FMC、FMS以及進一步聯(lián)網(wǎng)組成CIMS的要求，先進的CNC系統(tǒng)為用戶提供了強大的聯(lián)網(wǎng)功能，除有RS232串行接口、RS422等接口外，還帶有遠程緩沖功能的DNC接口，可實現(xiàn)幾臺數(shù)控機床之間的數(shù)據(jù)通信和直接對幾臺數(shù)控機床進行控制。9.開放式體系結(jié)構(gòu)20世紀90年代以后，計算機技術(shù)的飛速發(fā)展推動數(shù)控機床技術(shù)更快地更新?lián)Q代，世界上許多數(shù)控系統(tǒng)生產(chǎn)廠家利用PC機豐富的軟硬件資源開發(fā)開放式體系結(jié)構(gòu)的新一代數(shù)控系統(tǒng)。1.2 數(shù)控機床的優(yōu)點1.2.1 數(shù)控機床的優(yōu)點1.加工對象改型的適應(yīng)性強利用數(shù)控機床加工改型零件，只需要重新編制程序就能實現(xiàn)對零件的加工。它不同于傳統(tǒng)的機床，不需要制造、更換許多工具、夾具和檢具，更不需要重新調(diào)整機床。2.加工精度高數(shù)控機床是以數(shù)字形式給出指令進行加工的，由于目前數(shù)控裝置的脈沖當量一般達到了0.001mm，而且進給傳動鏈的反向間隙與絲杠螺距誤差等均可由數(shù)控裝置進行補償，因此，數(shù)控機床能達到比較高的加工精度和質(zhì)量穩(wěn)定性。3.生產(chǎn)效率高零件加工所需要的時間包括機動時間與輔助時間兩部分。數(shù)控機床能有效的減少這兩部分時間，因而加工生產(chǎn)率比一般機床高的多。數(shù)控機床主軸轉(zhuǎn)速和進給量的范圍比普通機床的范圍大，每一道工序都能選用最有利的切削用量，良好的結(jié)構(gòu)剛性允許數(shù)控機床進行大切削用量的強力切削，有效地節(jié)省了機動時間。數(shù)控機床移動部件的快速移動和定位均采用了加速與減速措施，由于選用了很高的空行程運動速度，因而消耗在快進、快退和定位的時間要比一般機床少的多。4.自動化程度高數(shù)控機床對零件的加工是按事先編好的程序自動完成的，操作者除了操作面板、裝拆零件、關(guān)鍵工序的中間測量以及觀察機床的運行之外，其他的機床動作直至加工完畢，都是自動連續(xù)完成，勞動強度與緊張程度均大為減輕，勞動條件也得到相應(yīng)的改善。5.良好的經(jīng)濟效益使用數(shù)控機床加工零件時，分攤在每個零件上的設(shè)備費用是較昂貴的。但在單件、小批量生產(chǎn)情況下，可以節(jié)省工藝裝備費用、減少輔助生產(chǎn)工時、生產(chǎn)管理費用及降低廢品率，因此能夠獲得良好的經(jīng)濟效益。6.有利于生產(chǎn)管理的現(xiàn)代化用數(shù)控機床加工零件，能準確地計算零件的加工工時，并有效簡化了檢驗和工夾具、半成品的管理工作。這些特點都有利于使生產(chǎn)管理現(xiàn)代化。數(shù)控機床在應(yīng)用中也有不利的一面，如提高了起始階段的投資，對設(shè)備維護的要求高，對操作人員的技術(shù)水平要求高等。1.2.2 數(shù)控機床加工零件的特點2數(shù)控機床確實存在一般機床所不具備的許多優(yōu)點，但是這些優(yōu)點都是以一定條件為前提的。數(shù)控機床的應(yīng)用范圍正在不斷擴大，但它并不能完全代替其他類型的機床，也還不能以最經(jīng)濟的方式解決機械加工中的所有問題。數(shù)控機床通常最適合加工有以下特點的零件。1.多品種小批量生產(chǎn)的零件數(shù)控機床設(shè)備費用高昂，與大批量生產(chǎn)采用的專用機床相比其效率還不夠高。通常，采用數(shù)控機床加工的合理生產(chǎn)批量在10200件之間。目前有向中批量發(fā)展的趨勢。2.結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜的零件通常數(shù)控機床適宜于加工結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜、在普通機床上加工需要有昂貴的工藝裝備的零件。3.需要頻繁改型的零件數(shù)控機床節(jié)省了大量的工藝裝備費用，使綜合費用下降。4.價格昂貴、不允許報廢的關(guān)鍵零件。5.需要最短生產(chǎn)周期的急需零件推廣數(shù)控機床的最大障礙是設(shè)備的初始投資大。由于系統(tǒng)本身的復(fù)雜性，又增加了維修費用。如果缺少完善的售后服務(wù)，往往不能及時排除設(shè)備故障，將會在一定程度上影響機床的利用率，這些因素都會增加綜合生產(chǎn)費用。考慮到以上所述的種種原因，在決定選用數(shù)控機床加工時，需要進行反復(fù)對比和仔細的經(jīng)濟分析，以發(fā)揮數(shù)控機床的經(jīng)濟效益。1.3 設(shè)計參數(shù)和方案確定1.3.1 機床主要技術(shù)參數(shù)機床的主要技術(shù)參數(shù)包括機床的主參數(shù)和基本參數(shù)，基本參數(shù)包括尺寸參數(shù)、運動參數(shù)及動力參數(shù)。機床主參數(shù)反映機床規(guī)格大小和工作范圍，有些機床還規(guī)定有第二主參數(shù)。機床的尺寸參數(shù)是指機床的主要結(jié)構(gòu)的尺寸參數(shù)，通常包括以下尺寸。1）與被加工零件有關(guān)的尺寸，如磨床頭架上最大加工直徑。2）標準化工具或夾具的安裝尺寸。運動參數(shù)是指機床執(zhí)行件，如主軸、工作臺和刀架的運動速度。動力參數(shù)包括電動機的功率、液壓缸的牽引力、液壓馬達或步進電機的額定轉(zhuǎn)矩等。1.3.2 MK1332數(shù)控外圓磨床設(shè)計參數(shù)工作臺最大縱向移動量 1100mm工作臺最大回轉(zhuǎn)角度 +3°、-4°工作臺最大移動速度 10m/min工件最大回轉(zhuǎn)直徑 320mm工件最大重量 150kg工作臺重量 850kg尾架重量 200kg最大切削受力 1000N最大磨削長度 1000mm中心高 180mm最大砂輪線速度 60m/s1.3.3 MK1332數(shù)控外圓磨床加工產(chǎn)品的主要精度外圓的粗糙度 0.32縱截面內(nèi)直徑的一致性 0.008mm圓度 0.0025mm1.3.4 設(shè)計方案的確定由于工作臺最大移動速度10m/min，由此數(shù)據(jù)確定是由開環(huán)伺服系統(tǒng)還是由半閉環(huán)伺服系統(tǒng)進行控制。如采用開環(huán)伺服系統(tǒng)進行控制、機床結(jié)構(gòu)簡單、成本低、工作比較穩(wěn)定、調(diào)試方便，但精度不高；如采用半閉環(huán)伺服系統(tǒng)進行控制，可獲得穩(wěn)定的控制特性，還可以獲得比較滿意的精度和速度。通過市場調(diào)研和本次設(shè)計的實際情況，數(shù)控磨床工作臺結(jié)構(gòu)設(shè)計對加工精度的影響至關(guān)重要，而磨床加工精度一般都比較高，故本次設(shè)計采用半閉環(huán)伺服系統(tǒng)進行控制。工作臺有兩種驅(qū)動形式：液壓驅(qū)動和滾珠絲杠驅(qū)動。液壓驅(qū)動形式由于使用工作壓力高的油性介質(zhì)，因此機構(gòu)輸出力大，機械結(jié)構(gòu)更緊湊，動作平穩(wěn)可靠，易于調(diào)節(jié)和噪聲較小，但要配置液壓泵和油箱，當油液滲漏時會污染環(huán)境，易產(chǎn)生爬行現(xiàn)象；而滾珠絲杠驅(qū)動可提高系統(tǒng)的靈敏度、定位精度和防止爬行，降低數(shù)控機床進給系統(tǒng)的摩擦并減少靜、動摩擦系數(shù)之差。因此，行程不太長的直線運動機構(gòu)常用滾珠絲杠螺母副2。它是直線運動與回轉(zhuǎn)運動相互轉(zhuǎn)化的新型傳動裝置。它可以消除反向間隙并施加預(yù)緊，有助于提高定位精度和剛度。結(jié)合已知條件則選用滾珠絲杠驅(qū)動。而上工作臺還應(yīng)能夠進行回轉(zhuǎn)，以實現(xiàn)磨錐的需要。上工作臺1上置有頭架2和尾架4長度為L且被磨削面為圓柱面的工件3裝夾在頭尾架之間。在點A上以R為半徑對該工件施以力P時，工作臺則能相對軸心O回轉(zhuǎn)48。如圖31所示。1- 上工作臺 2-頭架 3-工件 4-尾架圖31 工作臺回轉(zhuǎn)機理MK1332數(shù)控外圓磨床主要用于圓柱類零件、圓錐面和凸輪軸頸的磨削。工作臺導(dǎo)軌采用“V平”導(dǎo)軌，“V平”導(dǎo)軌導(dǎo)向精度高，加工裝配也較方便。“V平”導(dǎo)軌貼塑，可降低摩擦系數(shù)也可提高使用壽命。通過同步齒形帶將伺服電動機和滾珠絲杠聯(lián)接，傳動精度高，作用在軸和軸承上的載荷小。滾珠絲杠的支承采用兩端固定，可使絲杠具有最大的剛度。該數(shù)控外圓磨床采用兩軸數(shù)控系統(tǒng)，即砂輪進給、工作臺移動兩軸數(shù)控，尾架采用液壓系統(tǒng)控制，砂輪自動修整和砂輪修整后的自動補償，本機床具有足夠的剛性和抗震性。第2章 數(shù)控機床的組成和分類2.1 數(shù)控機床的組成數(shù)控機床一般由控制介質(zhì)、數(shù)控裝置、伺服系統(tǒng)、測量反饋裝置和機床主機組成（如圖21所示）。機床主機是數(shù)控機床的主體，包括床身、箱體、導(dǎo)軌、主軸、工作臺、進給機構(gòu)等機械部件。圖21 數(shù)控機床的組成數(shù)控機床主機的結(jié)構(gòu)有下面幾個特點：1）由于采用了高性能的主軸及進給伺服驅(qū)動裝置，簡化了數(shù)控機床的機械傳動結(jié)構(gòu)，傳動鏈較短；2）數(shù)控機床的機械結(jié)構(gòu)具有較高的動態(tài)特性，動態(tài)剛度、阻尼精度、耐磨性以及抗熱變形性能，適應(yīng)連續(xù)自動化加工；3）較多地采用高效傳動件，如滾珠絲杠副、直線滾動導(dǎo)軌、靜壓導(dǎo)軌等。 此外，為保證數(shù)控機床功能的充分發(fā)揮，還有一些配套部件（如冷卻、派屑、防護、潤滑、照明、儲運等一系列裝置）和附屬設(shè)備（程編機和對刀儀等等）。2.2 數(shù)控機床的分類3 目前，數(shù)控機床品種齊全，規(guī)格繁多，可從不同角度和按照多種原則進行分類。2.2.1 按工藝用途分類1.金屬切削類數(shù)控機床 這類機床和傳統(tǒng)的通用機床品種一樣，有數(shù)控車床、數(shù)控銑床、數(shù)控磨床、數(shù)控鏜床以及加工中心等。加工中心是帶有自動換刀裝置，在一次裝卡后可以進行多種工序加工的數(shù)控機床。2.金屬成形類數(shù)控機床 如數(shù)控折彎機、數(shù)控彎管機、數(shù)控回轉(zhuǎn)頭壓力機等。3.數(shù)控特種加工及其他類型數(shù)控機床 如數(shù)控線切割機床、數(shù)控電火花加工機床、數(shù)控激光切割機床、數(shù)控火焰切割機床等。 2.2.2 按控制運動方式分類1.點位控制數(shù)控機床 點位控制又稱點到點控制.這類數(shù)控機床的數(shù)控裝置只要求精確地控制一個坐標點到另一個坐標點的定位精度,而不管從一點到另一點是按照什么軌跡運動.在移動過程中不進行任何加工.這類數(shù)控機床主要有數(shù)控鉆床、數(shù)控坐標鏜床、數(shù)控沖剪床和數(shù)控測量機等。2.直線控制數(shù)控機床 直線切削控制又稱平行切控制。這類數(shù)控機床不僅要求具有準確的定位功能，而且還要保證從一點到另一點之間移動的軌跡是一條直線。其路線和移動速度是可以控制的。這類數(shù)控機床包括：數(shù)控車床、數(shù)控鏜銑床、加工中心等。3.輪廓控制數(shù)控機床 輪廓控制又稱為連續(xù)軌跡控制。這類數(shù)控機床的數(shù)控裝置能同時控制兩個或兩個以上坐標軸，并且具有插補功能。對位移和速度進行嚴格的不間斷控制，即可以加工曲線或者曲面零件，如凸輪及葉片等。輪廓控制數(shù)控機床有兩坐標及兩坐標以上的數(shù)控銑床，可加工曲面的數(shù)控車床、加工中心等。2.2.3 按伺服系統(tǒng)的類型分類根據(jù)有無檢測反饋元件及其檢測裝置，機床的伺服系統(tǒng)可分為開環(huán)伺服、閉環(huán)伺服和半閉環(huán)伺服。1.開環(huán)伺服數(shù)控機床 這類數(shù)控機床沒有檢測反饋裝置，數(shù)控裝置發(fā)出的指令信號的流程是單向的，其精度主要取決于驅(qū)動器件和電機（如步進電機）的性能。工作臺的移動速度和位移量是由輸入脈沖的頻率和脈沖數(shù)決定的。它適用于精度、速度要求不高的場合。2.閉環(huán)控制數(shù)控機床 這類機床數(shù)控裝置中插補器發(fā)出的指令信號與工作臺末端測得的實際位置反饋信號進行比較。根據(jù)其差值不斷控制運動，進行誤差修正，直至差值在誤差允許的范圍內(nèi)為止。采用閉環(huán)控制的數(shù)控機床可以消除由于傳動部件制造中存在的精度誤差給工件加工帶來的影響，從而得到很高的加工精度。但是，由于很多機械傳動環(huán)節(jié)（尤其是慣量較大的工作臺）包括在閉環(huán)控制的環(huán)路內(nèi)，各部件的摩擦特性、剛性及間隙等都是非線性量，直接影響伺服系統(tǒng)的調(diào)節(jié)參數(shù)，故閉環(huán)系統(tǒng)的設(shè)計和調(diào)整都有較大的難度，設(shè)計和調(diào)整的不好，很容易造成系統(tǒng)的不穩(wěn)定。所以，閉環(huán)控制數(shù)控機床主要用于一些精度要求高和速度高的精密大型數(shù)控機床，如鏜銑床、超精車床、超精磨床等。3.半閉環(huán)控制數(shù)控機床 大多數(shù)數(shù)控機床采用半閉環(huán)控制系統(tǒng)，它的檢測元件裝在電機或絲杠的端頭。這種系統(tǒng)的閉環(huán)環(huán)路內(nèi)不包括機械傳動環(huán)節(jié)，因此，可獲得穩(wěn)定的控制特性。由于采用高分辨率的測量元件（如脈沖編碼器），又可以獲得比較滿意的精度和速度。半閉環(huán)系統(tǒng)的控制精度介于開環(huán)與閉環(huán)之間。2.2.4 按照功能水平分類按照功能水平分類，可將數(shù)控機床分為高、中、低檔三類。 1.分辨率和進給速度 分辨率為10µm，進給速度為8m/min15m/min為低檔；分辨率為1µm，進給速度為15m/min24m/min為中檔；分辨率為0.1µm，進給速度為15m/min100m/min為高檔。2.多坐標聯(lián)動功能 低檔數(shù)控機床最多聯(lián)動軸數(shù)為2軸3軸，中、高檔則為3軸5軸以上。 3.顯示功能 低檔數(shù)控機床一般只有簡單的數(shù)碼管顯示或簡單的CRT字符顯示。而中檔的有較齊全的CRT顯示，不僅有字符，而且還有圖形、人機對話、自診斷等功能。高檔的還有三維動態(tài)圖形顯示。4.通信功能 低檔數(shù)控機床無通信功能。中檔數(shù)控機床有RS232或DNC接口。5.主CPU 低檔數(shù)控機床一般采用8位CPU，中、高檔的已經(jīng)由16位CPU發(fā)展的32位、64位CPU，并具有精簡指令集的RISC中央處理單元。此外，進給伺服水平以及PC功能也是衡量數(shù)控檔次的標準。第3章 進給系統(tǒng)設(shè)計數(shù)控機床的進給系統(tǒng)與普通機床不同。數(shù)控機床的進給指令，來自數(shù)控系統(tǒng)，經(jīng)進給電動機和驅(qū)動機構(gòu)，使執(zhí)行部件如刀架、工作臺、主軸箱等按程序的規(guī)定運動。半閉環(huán)控制系統(tǒng)原理（如圖31所示）為數(shù)控裝置1發(fā)出的指令脈沖經(jīng)伺服系統(tǒng)2、伺服電動機3帶動執(zhí)行部件（工作臺）4，按程序運動。反饋信號發(fā)生器5發(fā)出反饋信號并送至伺服系統(tǒng)與數(shù)控裝置發(fā)來的指令相比較，檢查指令是否被正確的執(zhí)行。半閉環(huán)系統(tǒng)的反饋裝置裝在伺服電動機或絲杠上不能糾正絲杠的誤差以及受載后絲杠、軸承等的變形，因而精度比全閉環(huán)要低一些。1-數(shù)控裝置 2-伺服系統(tǒng) 3-伺服電動機 4-執(zhí)行部件 5-反饋信號發(fā)生器圖31 半閉環(huán)控制系統(tǒng)原理圖3.1 工作臺機構(gòu)傳動設(shè)計工作臺機構(gòu)傳動系統(tǒng)采用半閉環(huán)控制系統(tǒng)，伺服電動機通過同步齒形帶與絲杠聯(lián)接。絲杠的最高轉(zhuǎn)速的確定，其與使用要求，如機床工作臺的工作進給速度和快進速度相關(guān)。工作臺要求的最高速度10m/min。伺服電動機通過帶輪與絲杠聯(lián)接，轉(zhuǎn)速可由下式計算： (r/min)式中 工作臺快進速度（m/min）； 絲杠導(dǎo)程（mm）。絲杠的導(dǎo)程通常是標準值，從經(jīng)濟上考慮，應(yīng)根據(jù)廠家提供的產(chǎn)品樣本中選取20。由文獻20選取絲杠的導(dǎo)程為5mm，則由（r/min）絲杠的最高轉(zhuǎn)速r/min。要求定位精度為0.012/300mm，絲杠的“任意300mm行程內(nèi)的行程變動量”取為定位精度的1/31/2，即0.0040.006mm。1級精度的滾珠絲杠=0.006mm，故應(yīng)取一級精度。根據(jù)精度要求，脈沖當量可定為a=0.001mm/脈沖，電動機每轉(zhuǎn)發(fā)出的脈沖數(shù)b應(yīng)為式中 傳動比。脈沖編碼器有每轉(zhuǎn)2000、2500、5000脈沖等數(shù)種。選取每轉(zhuǎn)5000脈沖的編碼器。3.2 滾珠絲杠螺母副滾珠絲杠螺母副是直線運動與回轉(zhuǎn)運動能相互轉(zhuǎn)換的新型傳動裝置。3.2.1 工作原理與特點 滾珠絲杠螺母副在絲杠和螺母上都有半圓弧行的螺旋槽，當將它們套狀在一起時便構(gòu)成了滾珠的螺旋滾道。螺母上有滾珠回路管道，在螺母上的進出口將幾圈螺旋滾道的兩端連接起來，構(gòu)成了封閉的循環(huán)滾道，并在滾道內(nèi)裝滿滾珠。當絲杠旋轉(zhuǎn)時，滾珠在滾道內(nèi)部既自轉(zhuǎn)有沿滾道循環(huán)轉(zhuǎn)動。因此迫使螺母（或絲杠）軸向移動。由于滾珠絲杠螺母副中是滾動摩擦，它有以下特點：1.傳動效率高，摩擦損失小 由文獻21中知道滾珠絲杠螺母副的傳動效率為：式中 螺旋線升角（）； 摩擦角（非常小，滾珠絲杠約為左右）。2.給予適當?shù)念A(yù)緊，可消除絲杠和螺母螺紋間隙 適當預(yù)緊后的滾珠絲杠副，可消除螺紋間隙，這樣反向時就可以沒有空程死區(qū)，反向定位精度高。3.運動平穩(wěn)，無爬行現(xiàn)象，傳動精度高 滾珠絲杠副基本是滾動摩擦，摩擦阻力小， 摩擦阻力的大小幾乎與運動速度完全無關(guān)。4.有可逆性 即絲杠和螺母都可作為從動件。5.磨損小，使用壽命長。6.制造工藝復(fù)雜 其加工精度要求高，表面粗糙度值要求低，一般都要求磨削成型，故制造成本高。7.不能自鎖 特別是垂直安裝的絲杠，由于自身質(zhì)量的慣性力的作用，下降時當傳動切斷后，不能立即停止運動，故常需要添加制動裝置。3.2.2 滾珠絲杠螺母副的循環(huán)方式 滾珠絲杠螺母副常用的循環(huán)方式有兩種：一種是滾珠在循環(huán)過程中有時與絲杠脫離的稱為外循環(huán)；另一種是滾珠始終與絲杠保持接觸的稱為內(nèi)循環(huán)。1.外循環(huán) 外循環(huán)的回珠器有插管式和螺旋槽式兩種。外循環(huán)結(jié)構(gòu)制造工藝簡單，使用較廣泛。其缺點是滾道接縫處很難做得平滑，影響滾珠滾動的平穩(wěn)性，甚至發(fā)生卡珠現(xiàn)象，噪聲也較大。2.內(nèi)循環(huán) 內(nèi)循環(huán)均采用反向器實現(xiàn)滾珠循環(huán)，反向器有兩種形式。有圓柱凸鍵反向器和腰形嵌塊式反向器（亦稱扁圓鑲塊反向器）。這種反向器的外廓和螺母上的切槽尺寸精度要求都較高。3.2.3 滾珠絲杠副的軸向間隙消除和預(yù)加載荷 滾珠絲杠螺母副的軸向間隙消除主要有以下幾種：1）墊片消隙式2）螺紋消隙式3）齒差消隙式三種。第一種調(diào)整結(jié)構(gòu)簡單、剛性好、精度適中，故目前在數(shù)控機床上應(yīng)用較廣。預(yù)加載荷可以提高定位精度和軸向剛度。3.3 滾珠絲杠副的精度3.3.1 滾珠絲杠當量動載荷的計算數(shù)控機床進給機構(gòu)用的是定位（p）類滾珠絲杠副7。精度主要采用1級或2級。絲杠精度可按“任意300mm行程內(nèi)行程變動量”選擇，這項公差1級為6µm；2級為8µm。滾珠絲杠的長度是受到精度的限制的20。半閉環(huán)系統(tǒng)滾珠絲杠副的精度，主要根據(jù)要求的機床定位精度選擇。定位精度由下列幾部分誤差組成：滾珠絲杠副制造的誤差和由于載荷和溫度的作用，絲杠、軸承、聯(lián)軸節(jié)和伺服系統(tǒng)的誤差。在初步設(shè)計時，可假定絲杠的累積誤差約占機床定位誤差的1/31/2，據(jù)此初選絲杠的精度，以后再進行驗算并修改。滾珠絲杠應(yīng)根據(jù)其額定動載荷選用。一批相同的滾珠絲杠副，在軸向載荷的作用下，運轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)后90%不產(chǎn)生疲勞點蝕，則稱為這種規(guī)格絲杠副的額定動載荷。各種規(guī)格的滾珠絲杠，其額定動載荷可從樣本或手冊中查得，計算的原理與計算滾動軸承相同。滾珠絲杠的當量動載荷為514 （N） （31）所選的滾珠絲杠副，其額定動載荷不得小于此值，即式中 軸向平均載荷(N)；在“載荷時間”變化規(guī)律不明時，（N）、 絲杠的最大、最小工作載荷（N）； 工作壽命（）； 平均轉(zhuǎn)速（r/min）；、 絲杠的最高、最低轉(zhuǎn)速（r/min）； 工作壽命。一般機床可取=10000h、數(shù)控機床可取=15000h。 精度系數(shù)。1、2、3級精度絲杠，=1；4、5級精度絲杠，=0.9。 運轉(zhuǎn)狀態(tài)系數(shù)。無沖擊時取11.2；一般情況取1.21.5；有沖擊振動時取1.52.5；絲杠的最大載荷為最大進給力加摩擦力；最小載荷即摩擦力。工作臺質(zhì)量加頭、尾架質(zhì)量加工件最大質(zhì)量為： (kg)由文獻20查得直線導(dǎo)軌的摩擦系數(shù)為0.04；故摩擦力（N）靜載荷最大軸向力可近似取最大加工受力：N最大載荷： (N) 平均載荷： (N)因為工作臺最大移動速度為10m/min，絲杠導(dǎo)程為5mm，可知絲杠最高轉(zhuǎn)速為2000r/min，絲杠最低轉(zhuǎn)速為電動機最低轉(zhuǎn)速近似為0。平均轉(zhuǎn)速： (r/min)所以，把上述參數(shù)代入式（31）得：(KN)3.3.2 滾珠絲杠的選取和極限轉(zhuǎn)速的計算滾珠絲杠副的極限轉(zhuǎn)速主要是指滾珠絲杠副在高速運轉(zhuǎn)時，避免產(chǎn)生共振現(xiàn)象，使?jié)L珠絲杠副在正常運轉(zhuǎn)時的最高轉(zhuǎn)速。（r/min）式中 極限轉(zhuǎn)速（r/min）； 絲杠支承間距（mm）； 與支承方法有關(guān)的臨界轉(zhuǎn)速系數(shù)；設(shè)計過程中為了提高絲杠的剛度，選用兩端固定的支承形式，由表31可知=21.9；由工作臺最大縱向移動量可初步確定絲杠支承間距約為1400mm。表31 臨界轉(zhuǎn)速系數(shù)支承形式雙推雙推21.9雙推支承15.1單推單推9.7雙推自由3.41.根據(jù)軸向壓力選取絲杠直徑 （32）N；=1.4m,將、值代入式（32）中，得=10.9156(mm)，故取11mm。2.最大轉(zhuǎn)矩限制式中 A 確定最大轉(zhuǎn)速的常數(shù)，取5000070000；d0 絲杠名義直徑（mm）。又由 式中 工作臺快進速度（m/s）； 滾珠絲杠的導(dǎo)程（m）。 (r/min) (mm)3.臨界轉(zhuǎn)速限制由式 （33） 由r/min； 將=1400mm， =21.9（見表31）代入（33）得：(mm)4.選擇絲杠直徑由上面計算結(jié)果得KNNmmmmmm根據(jù)以上數(shù)據(jù)，從文獻20中選擇滾珠絲杠型號為BNFN3205-5雙螺母預(yù)壓型滾珠絲杠副，其參數(shù)如下：公稱直徑： 32mm滾珠直徑： 3.55mm導(dǎo) 程： 5mm循環(huán)列數(shù)： 2圈 數(shù)： 2.5絲杠內(nèi)徑： 29.2mm絲杠外徑： 32mm額定動載荷： 18.5KN 額定靜載荷： 56.4KN 軸向剛度： 1110N/µm額定動載荷為18.5KN大于計算結(jié)果11.2KN，預(yù)緊力為額定動負荷的10，則KN，只要軸向外載荷不超過的三倍，就不必對預(yù)緊力提出額外要求8，今最大外載荷為1470.4N，小于此值，故不必對預(yù)緊力提出額外的要求。（r/min）因為工作臺最大移動速度為10m/min，絲杠導(dǎo)程為5mm，可知絲杠最高轉(zhuǎn)速為2000r/min=3263（r/min）,故符合要求。3.3.3 滾珠絲杠副效率計算由文獻21中知道絲杠螺母副的傳動效率為：螺旋升角 傳動效率 3.3.4 滾珠絲杠副剛度驗算滾珠絲杠受工作負載引起的導(dǎo)程的變化值 7式中 絲趕導(dǎo)程（cm）； 彈性模量（N/cm），； 螺紋小徑處的截面積（），； d由上述可知為29.2mm；(cm2) (cm)滾珠絲杠受扭矩引起的導(dǎo)程變化量很小,可以忽略。所以(µm)查文獻20可知1級精度滾珠絲杠的允差為6µm,故剛度足夠。在機床工作臺加速與磨削加工過程中，在軸向方向會產(chǎn)生力，必須保證這個力小于允許的壓彎臨界載荷，否則可能導(dǎo)致進給絲杠彎曲。壓彎臨界載荷可用下式計算： (N)式中 絲杠底徑（mm）； 絲杠支承間距（mm）； 與絲杠支承方法有關(guān)的臨界載荷系數(shù)，=20.3（見表32）。表32 臨界載荷系數(shù)支承形式雙推雙推20.3雙推支承10.2單推單推5.1雙推自由1.3(N)而 (N)，遠小于此值。第4章 滾珠絲杠的支承為了滿足高精度、高剛度進給系統(tǒng)的需要，除了應(yīng)采用高精度、高剛度的滾珠絲杠副外，還必須充分重視支承的設(shè)計。注意選用軸向剛度高，摩擦力矩小，運轉(zhuǎn)精度高的軸承，選用合適的支承形式，并保證支承座有足夠的剛度15。4.1 軸端支承形式的選擇4.1.1滾珠絲杠軸端支承形式的選擇（a）“雙推自由”支承方式；（b）“雙推支承”支承方式；（c）“單推單推”支承方式；（d）“雙推雙推”支承方式；圖41 滾珠絲杠支承的四種方式支承應(yīng)限制絲杠軸的軸向竄動，較短的絲杠或豎直安裝的絲杠，可以一端固定一端自由（無支承），水平絲杠較長時，可以一端固定，一端游動，用于精密和高精密機床（包括數(shù)控機床）的絲杠副。為了提高絲杠的拉壓剛度，可以兩端固定。在本次設(shè)計工作臺進給機構(gòu)中，絲杠的剛性是重要因素，所以選擇兩端固定支承形式5（如圖41（d）所示）。4.1.2 滾珠絲杠對軸承的要求 滾珠絲杠對軸承的要求，與主軸和傳動軸對軸承的要求有相同的一面，但是也有不同的一面。相同的一面是應(yīng)該保證足夠的精度和疲勞壽命。不同的一面是絲杠軸承所承受的載荷主要是軸向的。徑向除絲杠的自重外，一般無外載荷。因此絲杠軸承的軸向精度和剛度要求較高。絲杠轉(zhuǎn)速一般不會很高，高速運轉(zhuǎn)的時間很短，因此發(fā)熱不是主要問題。進給系統(tǒng)要求運動靈活，對微小的位移（絲杠微小的轉(zhuǎn)角）要響應(yīng)靈敏。因此，軸承的摩擦力矩要盡量低。目前，已有滾珠絲杠專用軸承，但其主要依靠進口。而且價格昂貴。而在國內(nèi)各類軸承中應(yīng)用得最多的是60º接觸角的推力角接觸球軸承，其次是滾針和推力滾子組合軸承。后者多用于大牽引力，要求高剛度的大型、重型機床。根據(jù)滾珠絲杠對軸承的要求，用于滾珠的角接觸球軸承應(yīng)具有較大的接觸角，60º接觸角的推力角接觸球軸承就是較好的與滾珠絲杠配套的專用軸承，它的特點是：1）接觸角大，保持架用增強尼龍注塑成型，壁薄，可容納較多的鋼球，因此軸向承載能力大、剛度好。2）即能承受軸向載荷，又能承受徑向載荷，故支承結(jié)構(gòu)可以簡化。3）根據(jù)載荷的情況，軸承可以進行各種組合。4）這種軸承是根據(jù)規(guī)定的預(yù)緊力組配好成組供應(yīng)的，使用時不需自己調(diào)整。5）啟動摩擦力矩小，可以降低滾珠絲杠副的驅(qū)動功率，提高進給系統(tǒng)的靈敏度。4.1.3 軸承的組配方式 推力角接觸球軸承有許多種組配方式，基本的組配方式有三種：背靠背、面對面和同向組配。1.面對面組配 這種組配方式的受力作用線向內(nèi)收斂，所以軸承間的有效支點距離縮小，這種組配方式可承受雙向的軸向載荷和徑向載荷，但承受傾斜力矩的能力較差，并會較多地降低軸承的極限轉(zhuǎn)速，一般使適用于需要精度調(diào)心的場合。2.背靠背組配 這種組配方式，力的作用線向外側(cè)發(fā)散，所以軸承間的有效支點距離增大，這種組配方式可以承受雙向的軸向載荷和徑向載荷，并且有較多的承受傾斜力矩的能力。3.同向組配 這種組配方式能承受徑向載荷但只能承受單向的軸向載荷。這三種組配方式兩個軸承都能共同承受徑向載荷，運轉(zhuǎn)時，軸承外圈的散熱條件比內(nèi)圈好，因此，內(nèi)圈的溫度將高于外圈，徑向膨脹的結(jié)果將使軸承的過盈加大。軸向膨脹對背靠背組配將使過盈減小，于是，可以補償一部分徑向膨脹；而對于面對面組配，將使過盈進一步增加?；谏鲜龇治?，絲杠高速運轉(zhuǎn)，因此滾珠絲杠軸承采用背靠背組配。4.2 軸承預(yù)緊力4.2.1 軸承應(yīng)適當?shù)念A(yù)緊，適當?shù)念A(yù)緊有助于提高軸承的工作能力1.適當?shù)仡A(yù)緊可以提高旋轉(zhuǎn)精度存在間隙的軸承在載荷的作用下，只有對著受力方向的幾個滾動體才承受載荷。在相反方向滾動體是脫離的。軸承經(jīng)預(yù)緊后，各個滾動體都承受著一定的預(yù)負荷，從各個方向支承著內(nèi)圈。因此，預(yù)緊可以提高旋轉(zhuǎn)精度。每個滾動體，截面都不可能是絕對的圓形，各個滾動體的直徑不可能絕對相同，滾道也會有一定的波紋。如果軸承存在游隙，則由于滾動體的自轉(zhuǎn)、公轉(zhuǎn)和滾道的波紋，絲杠軸心位置將產(chǎn)生變動。預(yù)緊后，滾動體和滾道都產(chǎn)生了一定的彈性變形，滾動體直徑較大其變形較大，直徑較小其變形也較小，因此截面不同，直徑不一致的影響被彈性變形縮小了，滾道波紋的高點也在彈性變形下被壓下去了，這就是預(yù)緊能提高精度的另一個原因。2.適當?shù)念A(yù)緊可以提高剛度滾動體與滾道接觸處是有彈性的。預(yù)緊后的軸承各個方向都有一定的預(yù)壓量。因此預(yù)緊可以提高剛度。滾動體與滾道在無載荷時是點接觸。在一定的范圍內(nèi)隨著載荷增加滾動體的變形增大，接觸面積增加，滾動體與滾道間已有預(yù)載荷和預(yù)變形，比不預(yù)緊的軸承剛度提高了。3.適當預(yù)緊可以提高軸承壽命預(yù)緊后參加工作的滾動體數(shù)量增加，每個滾動體承受的載荷降低了，因而可以把載荷比較均勻地分配給每個滾動體。所以可以提高軸承壽命16。4.適當預(yù)緊可以提高軸承的阻尼和降低噪聲適當預(yù)緊后，滾動體與滾道間可以建立起穩(wěn)定的油膜，油的粘滯阻尼、摩擦阻尼和滾動體及滾道的材料內(nèi)摩擦阻尼都可以提高主軸組件的動態(tài)特性和降低噪聲。但是預(yù)緊要適當，當預(yù)緊不大時，阻尼是增大的，當預(yù)緊大到一定程度時，阻尼就不在增大了。4.2.2 預(yù)緊與發(fā)熱預(yù)緊后，滾動體與滾道之間，滾動體本身都有了彈性變形。彈性變形所消耗的能量轉(zhuǎn)化為熱。預(yù)緊力越大發(fā)熱量也越多，隨著預(yù)緊力的增加，溫升的增加將越來越快。預(yù)緊對精度、壽命、阻尼和噪聲的影響都是有極限的。開始時，預(yù)緊力對提高旋轉(zhuǎn)精度、壽命、剛度和阻尼，對降低噪聲的影響是明顯的。但當預(yù)緊力已相當大時，再進一步提高預(yù)緊，效果就不明顯了。這是由于滾動體與滾道間的接觸應(yīng)力較大，反而會降低壽命。隨著預(yù)緊力的增加，溫升也增加，對于各種精度等級的機床軸承溫升是有限制的，預(yù)緊力也有最佳值。在這個最佳值下，溫升不超過規(guī)定，剛度也高。如前所述，預(yù)緊力越大，則剛度有所提高，但一定轉(zhuǎn)速下的溫升也越高。因此預(yù)緊力的選擇原則是：負荷重，要求剛度高，轉(zhuǎn)速較低或允許的溫升較高時，應(yīng)選較大的預(yù)緊力，反之，則應(yīng)選較小的預(yù)緊力。下面通過計算來確定最小預(yù)緊力。軸承1和2背靠背組配，如圖52所示。圖42 背靠背組配形式預(yù)緊力為在軸向力的作用下，如果軸承2的滾道和滾動體剛剛脫離接觸，即=0，則就是最小預(yù)緊力.由前面計算可知：N，軸承1和2在預(yù)緊力作用下變形為：,當作用有軸向外載荷時，軸承1的載荷從Fa0增加到軸承2則從減小到，兩者之差等于外載荷，即：這時兩個軸承的變形分別為：當增大到使 時，則；即軸承2安全卸荷，這時；點接觸的變形與剛度及載荷之間的關(guān)系是；即；（N）；根據(jù)上述計算選擇由FAG公司生產(chǎn)制造的60º接觸角的推力角接觸球軸承，兩端固定支承（這樣絲杠在工作過程中始終受到拉應(yīng)力），背靠背組配。查文獻22選擇的軸承型號為7602030TVP，具體參數(shù)如下：額定動載荷： 26KN額定靜載荷： 39KN軸向最大動負荷： 17KN摩擦力矩： 85重 量： 0.23kg軸向剛性： 917N/µm極限轉(zhuǎn)速： 9000r/mind=30mm；D=62mm；B=16mm又由文獻21得知此軸承的最大預(yù)緊力為2918N，現(xiàn)算得軸承最小預(yù)緊力為350N，所以取軸承預(yù)緊力為1000N即可。4.3 滾珠絲杠的聯(lián)接電動機與絲杠之間通過帶輪采用同步齒形帶聯(lián)接（如圖43所示），因同步齒形帶兼有帶傳動、齒傳動及鏈傳動的優(yōu)點而被廣泛采用1011。同步齒形帶傳動機構(gòu)具有良好的動態(tài)特性，完全可以滿足數(shù)控機床伺服進給的要求12。同時，它也是一種十分經(jīng)濟的傳動裝置。1-脈沖編碼器；2-同步齒形帶輪；3-滾珠絲杠；4-同步齒形帶；5-伺服電動機圖43 進給系統(tǒng)用同步齒形帶傳動同步齒形帶傳動時的線速度可達50m/s10（有時允許達100m/s），傳動功率可達300kW，傳動比可達10（有時允許達20），傳動效率可達0.98。采用同步齒形帶傳動的優(yōu)點是：1）無滑動，能保證固定的傳動比；2）預(yù)緊力較小，軸和軸承上所受的載荷??；3）帶的厚度小，單位長度的質(zhì)量小，故允許的線速度較高；4）帶的柔性好，故所用帶輪的直徑可以較小。其主要缺點是安裝時中心距的要求嚴格，卻價格比其他帶傳動昂貴。同步齒形帶主要用于傳動比準確的中、小功率傳動中，如電子計算機、放映機、錄音機、磨床、紡織機械等。同步齒形帶的基本參數(shù)是節(jié)距（帶上相鄰兩齒中心線間沿節(jié)線度量的距離）。由于同步齒形帶傳動屬于嚙合傳動，不存在相對滑動，因此齒形帶傳動的設(shè)計準則是：應(yīng)保證齒形帶有足夠的強度。由于強度不夠齒形帶在工作時可能產(chǎn)生的失效形式有：1）由于強力層的強度不夠而引起的強力層彎曲疲勞破壞；2）在沖擊載荷的作用下，強力層產(chǎn)生斷裂或從齒背中抽出；3）由于強力層伸長，使齒帶齒距改變，引起爬齒；4）帶齒的磨損、彎曲、剪斷和老化龜裂等。綜上所述，齒形帶的強度計算主要應(yīng)該限制作用在齒形帶單位寬度上的拉力，以保證一定的使用壽命。實踐證明，按這一準則設(shè)計的齒形帶，上述可能產(chǎn)生的破壞基本上都可得到控制。4.3.1 同步齒形帶的計算計算齒形帶寬度的（mm）的公式為： (41)式中 齒形帶所傳遞的功率（kW）； 齒形帶單位寬度上的離心許用拉力（N）； 齒形帶單位寬度上的離心拉力，(N)； 帶速（m/s）； 單位寬度、單位長度帶的重力（N）； 重力加速度，取=9.8()。 表41 聚氨脂齒形帶（強力層為鋼絲繩）的許用拉力和值m/mm1.522.5345710/3.95.97.89.815252939/(N)0.0180.0240.0290.0340.0470.0590.0800.116傳動比；伺服電動機最高轉(zhuǎn)速，已知主動輪轉(zhuǎn)速=2000(r/min)，傳動比，功率kW，每天工作小于10小時。將上面給出的參數(shù)代入式（41）得1.模數(shù)的選取模數(shù)主要是根據(jù)齒形帶所傳遞的計算功率和小帶輪的轉(zhuǎn)速，可按圖44選取，計算功率可按下式計算：圖44 齒形帶模數(shù)選用線圖式中 齒形帶所傳遞的功率(kW)； 工作情況系數(shù)（見表42）。表42 工作情況系數(shù)Kg載荷性質(zhì)載荷平穩(wěn)一天運轉(zhuǎn)時間/101016161.01.11.2載荷變動小1.21.41.6載荷變動較大1.41.72.0注:經(jīng)常反轉(zhuǎn)或使用張緊輪時,表中值應(yīng)乘以1.1。 則(kW) 由圖54選取模數(shù)=3mm。2.小帶輪的最小直徑 小帶輪的最小直徑不是直接選定，而是由其最少齒數(shù)控制，見下表：表43 表小帶輪轉(zhuǎn)速/mm1.522.5、345710100012141618202224100030001416182022242630001618202224設(shè)計的帶輪所選的齒數(shù)應(yīng)大于。由表可知,在此選取帶輪齒數(shù)=26。帶輪幾何參數(shù)的計算：齒形角 節(jié) 距 (mm)節(jié)圓直徑 (mm)頂圓直徑 (mm)頂圓齒距 (mm)齒側(cè)間隙 (mm)徑向間隙 (mm)頂圓齒槽寬 (mm)齒槽深 (mm) 根圓直徑 (mm)根圓齒槽寬 (mm)齒根圓角半徑 (mm)齒頂圓角半徑 (mm)帶輪齒寬 (mm)因，所以兩帶輪參數(shù)相同。3.初