精益生產(chǎn) 汽車制造工業(yè)的每一次進(jìn)步與飛躍 總是伴隨著生產(chǎn)組織方式的變革 在汽車工業(yè)的百年歷史中 先后經(jīng)歷了較大的三次變革 第一次變革發(fā)生于1910年前后 由美國汽車制造業(yè)首先突破 把歐洲傳統(tǒng)的單件生產(chǎn)方式轉(zhuǎn)變?yōu)榇罅可a(chǎn)的工業(yè) 精益生產(chǎn)產(chǎn)生的背景 美國的福特設(shè)計了著名的 T 形車 并創(chuàng)造了流水線大規(guī)模生產(chǎn)方式 其主要特征是 產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)化 大量生產(chǎn) 第二次變革發(fā)生于50年代的歐洲 由一些歐洲汽車制造廠在大量生產(chǎn)的基礎(chǔ)上擴(kuò)大了生產(chǎn)的產(chǎn)品品種 并以此與美國相抗衡 第三次變革是60年代日本的崛起 使日本汽車制造業(yè)在短時間內(nèi)組織了價格空前低廉而制造精度較高的精益生產(chǎn)體系 精益生產(chǎn)方式的創(chuàng)新過程 二戰(zhàn)后 日本政府把汽車工業(yè)列入了國內(nèi)市場需要保護(hù)的產(chǎn)業(yè)名單 從60年代開始 以豐田公司為代表的日本汽車制造商 順應(yīng)日本文化傳統(tǒng) 對大規(guī)模生產(chǎn)方式進(jìn)行了一系列的變革 提倡工人參與管理 推行以公司為單位的終身雇傭制和質(zhì)量小組 QC 等形式 基于 準(zhǔn)時制 just in time 和全面質(zhì)量管理的概念 他們創(chuàng)立了一種新的制造哲學(xué) 經(jīng)過70年代和80年代進(jìn)一步完善 看板管理 和 零庫存 以及與用戶和協(xié)作廠建立一種全新關(guān)系 形成了被稱之為精益生產(chǎn)的管理和組織方式 精益生產(chǎn)的傳播 1959年日本汽車產(chǎn)量還不過20萬輛 但到了1980年汽車產(chǎn)量達(dá)到1100萬輛 使美國第一次失去了世界汽車領(lǐng)先地位 于是日本汽車的生產(chǎn)方式開始受到歐美重視 最先傳播日本成功經(jīng)驗(yàn)的是美國福特公司 80年代福特 到日本馬自達(dá)考察 經(jīng)過細(xì)致的研究 后在福特運(yùn)用了精益生產(chǎn)的很多方面 其效果得到了很快的體現(xiàn) 大面積的傳播開始于1990年 改變世界的機(jī)器 的出版 1985年 美國麻省工學(xué)院組織了53位專家學(xué)者用5年的時間對14個國家的近90個汽車裝配廠進(jìn)行了實(shí)地考察 寫成這本書 書中第一次將豐田方式命名為精益生產(chǎn) 精益生產(chǎn)方式 以整體優(yōu)化的觀點(diǎn)合理地配置和利用企業(yè)擁有的生產(chǎn)要素 消除生產(chǎn)全過程一切不產(chǎn)生附加價值的勞動和資源 追求 盡善盡美 這種生產(chǎn)管理方式的關(guān)鍵在于能夠以較少的人力物力生產(chǎn)出價格低廉并滿足給定要求的產(chǎn)品 并且能夠獲得相當(dāng)高的制造精度 精益生產(chǎn)方式 特征 銷售 生產(chǎn)的起點(diǎn) 按訂貨合同組織多品種小批量生產(chǎn)開發(fā) 采用并行工程技術(shù) 確保產(chǎn)品質(zhì)量 成本目標(biāo)和用戶要求 縮短產(chǎn)品開發(fā)周期生產(chǎn) 實(shí)行準(zhǔn)時化生產(chǎn) 所有零件按小時時間間隔準(zhǔn)時送到裝配線 以人為中心 充分發(fā)揮人的積極性和潛能 追求無廢品 零庫存 降低產(chǎn)品成本 以最佳工作環(huán)境和最佳工作態(tài)度 從事最佳工作 生產(chǎn)制造中的精益化管理 精益生產(chǎn)方式在生產(chǎn)領(lǐng)域中的推廣應(yīng)用 主要組織拉動式 準(zhǔn)時化 生產(chǎn) 改進(jìn)改善勞動組織和現(xiàn)場管理 徹底消除生產(chǎn)制造過程中的無效勞動和浪費(fèi) 制造過程中的無效勞動和浪費(fèi) 精益生產(chǎn)認(rèn)為只有能增加價值和附加價值的勞動才是有效的 不能增加附加價值的勞動是無效勞動 也是一種浪費(fèi) 生產(chǎn)現(xiàn)場的無效勞動和浪費(fèi) 1 超量生產(chǎn)造成過多的產(chǎn)成品 在制品 2 等待的浪費(fèi)3 搬運(yùn)的浪費(fèi)4 動作上的浪費(fèi)5 庫存的浪費(fèi)6 加工工藝的浪費(fèi)7 制造不良品的浪費(fèi) 改善無效勞動和浪費(fèi)的方法 1 準(zhǔn)時制和看板生產(chǎn)排除制造過程的浪費(fèi)2 調(diào)整勞動分工 嚴(yán)密生產(chǎn)組織排除等待的浪費(fèi)3 調(diào)整平面布置 合理組織物流減少搬運(yùn)的浪費(fèi) 4 工位布置和操作方法的改進(jìn)減少動作的浪費(fèi)5 零庫存排除庫存的浪費(fèi)6 改進(jìn)工藝 實(shí)行強(qiáng)制換刀排除加工本身的浪費(fèi)7 推行全面質(zhì)量管理排除不良品的浪費(fèi) 精益生產(chǎn)的基本做法之一拉動式生產(chǎn) PullSystem 推動式 就是根據(jù)某個時期的市場需求預(yù)測在制品庫存計算出計劃生產(chǎn)的數(shù)量 根椐各工序的標(biāo)準(zhǔn)資料 確定生產(chǎn)的提前期 并從前面的工序開始推動后面的工序 拉動式 與推動式相反 每一道工序的生產(chǎn)都是由其下道工序的需求拉動的 生產(chǎn)甚么 生產(chǎn)多少 什么時候生產(chǎn)都是以正好滿足下道工序的需要為前提 精益生產(chǎn)的基本做法之二小組工作法 把生產(chǎn)工人編成若干個作業(yè)小組 并最大限度地把工作任務(wù) 責(zé)任和相應(yīng)的權(quán)力轉(zhuǎn)移到一線真正為汽車增值的生產(chǎn)工人身上 作業(yè)小組強(qiáng)調(diào)協(xié)作精神 團(tuán)隊精神 充分調(diào)動員工的積極性和創(chuàng)造性解決問題 精益生產(chǎn)的基本做法之三生產(chǎn)現(xiàn)場管理 1 現(xiàn)場作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)2 現(xiàn)場目視管理3 現(xiàn)場質(zhì)量管理4 現(xiàn)場工具管理5 設(shè)備現(xiàn)場管理6 現(xiàn)場管理的 5S 活動 產(chǎn)品開發(fā)領(lǐng)域的精益化管理 一 組織形式 精益生產(chǎn)方式產(chǎn)品開發(fā)小組 即比較緊密的矩陣式工作小組 由主查負(fù)責(zé)領(lǐng)導(dǎo) 小組成員由各部門抽調(diào) 分為核心成員和非核心成員 核心成員在項目的整個過程中不變 非核心成員隨項目階段的不同人數(shù)而變動 改進(jìn)型的精益生產(chǎn)方式開發(fā)小組 緊密型的開發(fā)小組 按產(chǎn)品對象組建產(chǎn)品開發(fā)組織 從市場調(diào)查 產(chǎn)品設(shè)計 生產(chǎn)準(zhǔn)備直到投產(chǎn)實(shí)行封閉管理 同步工程 SIMUTAUEOASENGINEERING 產(chǎn)品開發(fā)從一開始設(shè)計 策劃 質(zhì)量 工藝成本等部門就參與有關(guān)工作 從確定產(chǎn)品的最終目標(biāo)開始 由后面向前面提出各種各樣的要求 在產(chǎn)品設(shè)計過程就要確定制造工藝 用工藝保證達(dá)到質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 保證達(dá)到生產(chǎn)效率 目標(biāo)成本和各項指標(biāo) 協(xié)作廠的參與開發(fā) 充分利用零部件廠的開發(fā)力量 與主機(jī)廠的同步工程同時進(jìn)行 縮短開發(fā)時間 減少設(shè)計變更產(chǎn)生的浪費(fèi) 先期策劃與產(chǎn)品開發(fā)的結(jié)合 APQP 產(chǎn)品開發(fā)人員的使用和培養(yǎng) 其余領(lǐng)域的精益化管理 協(xié)作配套領(lǐng)域的精益化自制與協(xié)作的比率主機(jī)廠與協(xié)作廠的關(guān)系協(xié)作廠的選擇協(xié)作產(chǎn)品與供貨方式 產(chǎn)品營銷領(lǐng)域的精益化管理 銷售的地位和作用營銷體系銷售方式經(jīng)銷人員的培訓(xùn) 產(chǎn)品成本領(lǐng)域的精益化管理 價格 成本 利潤成本 利潤 售價售價 利潤 成本成本規(guī)劃 貫穿于產(chǎn)品開發(fā)全過程成本改善 貫穿于產(chǎn)品制造全過程 計算機(jī)系統(tǒng)與精益化管理 ERP 基于MRP 的全企業(yè)的企業(yè)資源計劃 CAD CAM CAE 計算機(jī)輔助設(shè)計 計算機(jī)輔助制造 計算機(jī)輔助工程 專業(yè)的軟件 精益生產(chǎn)技術(shù)體系 豐田準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式是一個包容了多種制造技術(shù)和管理技術(shù)的綜合技術(shù)體系 明確這些技術(shù) 手段和方法在整個生產(chǎn)體系中的位置及其相互間的內(nèi)在聯(lián)系 只有將這些技術(shù) 方法與手段置于該體系的總體格局中去認(rèn)識和理解 我們才能有目的地使用它們 才有可能有效地實(shí)施準(zhǔn)時化生產(chǎn) 與您一同創(chuàng)造貴公司發(fā)展史上的奇跡 德信誠