學生課程設計說明書 課程名稱： 連桿螺釘?shù)墓に囈?guī)程設計 專業(yè)班級： 機械制造及其自動化 091 班 姓 名： 靳偉波 學 號： 2008031133 學 期： 大三（一） 2011 年 12 月 23 日 陜西科技 大學 職業(yè)技術學院 機械制造工藝學課程設計任務書 題目 ： 設計“連桿 螺釘”零件的機械加工工藝規(guī)程及工藝裝備 內容 ： 1 張 2 張 19 張 1 份 序言 通過對大學基礎課程以及專業(yè)技術課程的學習，在進行了金工實習、專業(yè)實習 等實踐環(huán)節(jié)后，為了鞏固所學知識，并且在我們進行畢業(yè)設計之前對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習，也是一次理論聯(lián)系實際的訓練。因此，我們進行了本次課程設計。 通過本次課程設計對自己未來將從事的工作進行一次適應性訓練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，同時在課程設計過程中，通過認真查閱資料，切實鍛煉了我的自學能力。另外，在課程設計的過程中，經過老師的悉心指導和同學們的熱心幫助，我順利完成了本次設計任務。 由于水平有限，設計尚有許多不足之處，懇請老師給予批評指正。 一、零件的分析 （一）、零件的作用 連桿 螺釘是 柴油機中 的重要零件之一 。其主要 用來緊固連桿大頭和連桿蓋 ， 在柴油機工作時 ， 連桿螺釘承受著活塞組的往復慣性力和連桿組的旋轉慣性力 ，這樣的功能決定了它既是傳力構件，又是運動件，這就要求它應有足夠的疲勞強度和結構剛度。因此，不能單靠加大連桿尺寸來提高其承載能力，須綜合材料選用、結構設計、熱處理及表面強化等因素來確保連桿的可靠性。 （二）、零件圖樣分析 1）連桿螺釘定位部分 340016.0表面粗糙度值為 m，圓度公差為 柱度公差為 2）螺紋 2的精度為 6g，表面粗糙度值為 m。 3）螺紋頭部支撐面，即靠近 30徑一端，對 340016.0 4）連桿螺釘螺紋部分與定位基準 340016.0心線的同軸度公差為 5）連桿螺釘體承受交變載荷作用，不允許材料有裂紋，夾渣等影響螺紋及整體強度的缺陷 存在，因此，對每一根螺釘都要進行梯粉探傷檢驗。 6）調質處理 2832 （圖）連桿螺釘 二、工藝規(guī)程設計 （一）、工藝分析 1）連桿螺釘在整個連桿組件中是非常重要的零件，其承受交變載荷作用，易產生疲勞斷裂，所以本身要有較高的強度，在結構上，各變徑的地方均以圓角過渡，以減少應力集中。在定位尺寸 340016.0邊均為 30寸，主要是為了裝配方便。在 45柱頭部分銑一平面（尺寸 42是為了防止在擰緊螺釘時轉動。 2）毛坯材料為 40件，根據加工數(shù)量的不同，可以采用自由鍛或模鍛，鍛造后要進行正火。鍛造的目的是為了改善材料的性能。下料尺寸為 60125為了保證有一定的鍛造比，以防止金屬燒損，并保證有足夠的毛坯用料量。 3）圖樣要求的調質處理應安排在粗加工后進行，為了保證調質變形后的加工余量，粗加工時就留有 3加工余量。 4）連桿螺釘上不允許留有中心孔，在鍛造時就留下工藝留量，兩邊留有 25藝凸臺，中心孔鉆在凸臺上，中心孔為 5） 2紋的加工，不宜采用板牙套螺 紋的方法（因為這種方法達不到精度要求）。應采用螺紋車刀，車削螺紋。 6）熱處理時，要注意連桿螺釘?shù)拇a放、不允許交叉放置，以減小連桿螺釘?shù)淖冃巍?7）為保證連桿螺釘頭部支撐面（即靠近 30徑一端）對連桿螺釘軸心線的垂直度要求，在磨削 340016.0圓時，一定要用砂輪靠端面的方法，加工出支撐面來，磨削前應先修整砂輪，保證砂輪的圓角及垂直度。 8)對連桿螺釘頭部支撐面 (即靠近 30徑一端 )對中心線垂直度的檢驗，可采用專用檢具配合涂 色法檢查圖 2用檢具與連桿螺釘 340016.0配的孔徑應按工作實際公差分段配作。檢驗時將連桿螺釘支撐面涂色后與專用工具端面進行對研，當連桿螺釘頭部支撐面與檢具端面的接觸面在 90%以上時為合格。 圖 2桿螺釘垂直度檢具 技術要求 1、 34寸分為三個尺寸段， 34 34 34 、熱處理 5662 3、材料 9）連桿螺釘 2紋部分對 340016.0位直徑的同軸度的檢驗，可采用專用檢具圖 2 形塊配合進行。 技術要求 1、調質處理 2832 2、材料 40 專用檢具特點是采用 1:100 的錐度螺紋套。要求螺紋套的外徑與內螺紋中 心線的同軸度公差在零件同軸度誤差 1/2 范圍內，以消除中徑加工的誤差。 檢查方法是先將連桿螺釘與錐度螺紋套旋合在一起，以連桿螺釘340016.0在 V 形塊上 (V 形塊放在標準平板上 )，然后轉動連桿螺釘，同時用百分表檢測錐度螺紋套外徑的跳動量，其百分表讀數(shù)為誤差值 (圖 2 圖 2連桿螺釘同軸度檢驗方法 （二）、制定工藝路線 連桿螺釘?shù)募庸すに嚶肪€一般是先進行外形的加工，再進行孔、槽等加工。連桿的加工包括各 側面和端面的加工。按照先加工基準面及先粗后精的原則，其加工可按下面工藝路線進行。又因為此零件要求批量生產，所以工序安排要求較集中以提高生產率。除此之外，還應該考慮經濟成果，以便使生產成本盡量下降。 1、工藝路線方案一： 工序一：下料，棒料尺寸為 60125序二：鍛造，自由鍛造成形，鍛件尺寸：連桿螺釘頭部為 5227部為 41m× 183件總長為 210有工藝余量） 工序三：正火處理 工序四：調質處理 2832工序五：劃毛壞兩端中心孔線，照顧各部分加工余量 工序六：鉆兩端中心孔 可以在車床上加工 工序七：粗車，夾 37另一端毛坯外圓 528序八：粗車，以 5227位夾緊（毛坯尺寸），頂尖頂緊另一端中心孔，以 毛坯外圓找正，將毛坯外圓 417度 185序九：精車，修研兩中心孔。夾緊 48藝過程尺寸），頂緊別一端中心孔， 車工藝凸臺（中心孔處）外圓尺寸至 25 37 35 序十：精車，夾 35 上銅皮 )，車工藝凸 臺（中心孔部分） 25× 尺寸 485角 1× 45° 工序十一：精車，以兩中心孔定位，卡環(huán)夾緊 45圖樣車連桿螺釘各部尺寸至圖樣要求，其中 340 證連桿螺釘頭部 4590紋一端長出部分車至 25螺紋部分至 30 序十二：以兩中心孔定位裝 夾，磨 寸至圖樣要求 340 時磨削 45證尺寸 15序十三：夾緊 340 圓（墊上銅皮），并以外圓找正，車螺紋 角 1× 45° 工序十四：用 V 形塊或組合夾具裝夾工作，銑 45242± 工序十五：用專用鉆?；蚪M合夾具裝夾工件，鉆 2× 6（以（ 42± 0.1）寸定位） 工 序十六：用 V 形塊或組合夾具裝夾工作，銑螺紋一端中心孔工藝凸臺，與螺紋端面平齊即可。注意不可碰傷螺紋部分 工序十七：用 V 形塊或組合夾具裝夾工作，銑另一端工藝凸臺，與 45意不可碰傷倒角部分 工序十八：按圖樣要求檢驗各部，并進行磁粉探傷檢查 工序十九：涂防銹油、包裝入庫 2、工藝路線方案二： 工序一：下料，棒料尺寸為 60125序二： 鍛造，自由鍛造成形，鍛件尺寸：連桿螺釘頭部為 5227 桿部為 41m× 183件總長為 210有工藝余量） 工序 三：正火處理 工序四：劃毛壞兩端中心孔線，照顧各部分加工余量 工序五：鉆兩端中心孔 可以在車床上加工 工序六：粗車，以 5227位夾緊（毛坯尺寸），頂尖頂緊另一端中心孔，以毛坯外圓找正，將毛坯外圓 417度 185序七：粗車，夾 37另一端毛坯外圓 528序八：調質處理 2832序九：精車，修研兩中心孔。夾緊 48藝過程尺寸），頂緊別一端中心孔，車工藝凸臺（中心孔處）外圓尺寸至 25 375 序十：精車，夾 35 上銅皮 )，車工藝凸臺（中心孔部分） 25寸 485角 1× 45° 工序十一：精車，以兩中心孔定位，卡環(huán)夾緊 45圓，按圖樣車連桿螺釘各部尺寸至圖樣要求，其中 340 證連桿螺釘頭部 45 長 190紋一端長出部分車至 25螺紋部分至 30 序十二：精車，夾緊 圓（墊上銅皮），并以外圓找正，車螺紋角 1× 45° 工序十三：以兩中心孔定位裝夾，磨 寸至圖樣要求 340 時磨削 45證尺寸 15序十四：用 V 形塊或組合夾具裝夾工作，銑螺紋一端中心孔工藝凸臺，與螺紋端面平齊即可。注意不可碰傷螺紋部分 工序十五：用 V 形塊或組合夾具裝夾工作，銑另一端工藝凸臺，與 45意不可碰傷倒角部分 工序十六：用 V 形塊或組合夾具裝夾工作，銑 45 42寸為（ 42± 為以下工序中用） 工序十七：用專用鉆?；蚪M合夾具裝夾工件，鉆 2× 6（以（ 42± 0.1）寸定位） 工序十八：按圖樣要求檢驗各部，并進行磁粉探傷檢查 工序十九：涂防銹油、包裝入庫 3、工藝方案的比較與分析： 方案一是先進行調質處理再進行毛坯尺寸加工，加工過程中先進行粗車，再根據尺寸要求將定位尺寸進行磨削。接著進行其它尺寸的處理，最后加工時先進行銑 45的 42寸（ 42± 及鉆 2× 6后再銑兩端的工藝凸臺，最后檢驗，入庫。這種做法，本想先進行定位尺寸的加工，以使之后的尺寸加工更加準確，但這樣會導致之后的加工使磨削變得毫無意義，粗糙度更無法保證。而且，在進行凸臺處理與平面銑削和鉆孔加工時，其順序有些不太合理。 方案二則與方案一有所區(qū)別，是先進行毛坯尺寸加工再進行調質處理，其次在粗精車時，先車出工藝凸臺，通過中心孔的定位，按圖樣車連桿螺釘各部尺寸至圖樣要求（其中 34 圖示螺紋及倒角，之后 再進行 5端面的磨削。最后加工時先銑削兩端的工藝凸臺，之后再進行銑 45242± 及 2× 6后檢驗，入庫。 從以上兩種工藝加工路線分析中可知：工藝路線方案二比較好。因為它更清晰具體地說明了該工件的加工所需步驟路線，它的加工路線更為精確，加工順序更為精細合理，能夠更好地達到所要求的加工標準。 因此，最后確定的加工路線為方案二，即如下表 2 3 的加工工藝過程卡： 表 2桿螺釘機械加工工藝過程卡 工序號 工序名稱 工序內容 工藝裝備 1 下料 棒料 60125床 2 鍛造 自由鍛造成形，鍛件尺寸：連桿螺釘頭部為 5227部為 41183件總長為 210有工藝余量） 鍛 3 熱處理 正火處理 熱 4 劃線 劃毛壞兩端中心孔線，照顧各部分加工余量 5 鉆 鉆兩端中心孔 可以在車床上加工 粗車 以 5227位夾緊（毛坯尺寸），頂尖頂緊另一端中心孔，以毛坯外圓找正，將毛坯外圓 41至 37度 185 粗車 夾 37 圓，車另一端毛坯外圓 52 48620 8 熱處理 調質處理 2832 9 精車 修研兩中心孔。夾緊 48藝過程尺寸），頂緊別一端中心孔，車工藝凸臺（中心孔處）外圓尺寸至 25 37圓至 35 620 10 精車 夾 35 上銅皮 )，車工藝凸臺（中心孔部分） 25寸 48至圖樣尺寸 45角 1× 45°。 1 精車 以兩中心孔定位，卡環(huán)夾緊 45圓，按圖樣車 連桿螺釘各部尺寸至圖樣要求，其中 340016.0留磨量 證連桿螺釘頭部 45 長 190紋一端長出部分車至 25螺紋部分至 30 620 12 精車 夾緊 圓（墊上銅皮），并以外圓找正，車螺紋 角 1× 45°。 規(guī) 13 磨 以兩中心孔定位裝夾，磨 寸至圖樣要求340016.0時磨削 45端面，保證尺寸 15床 4 銑 用 V 形塊或組合夾具裝夾工作，銑螺紋一端中心孔工藝凸臺，與螺紋端面平齊即可。注意不可碰傷螺紋部分 用工裝或組合夾具 15 銑 用 V 形塊或組合夾具裝夾工作，銑另一端工藝凸臺，與 45意不可碰傷倒角部分 用工裝或組合夾具 16 銑 用 V 形塊或組合夾具裝夾工作，銑 45 42寸為（ 42± 為以下工序中用） 用工裝或組合夾具 17 鉆 用專用鉆?；蚪M合夾具裝夾工件，鉆 2× 6（以（ 42± 0.1）寸定位） 8 檢驗 按圖樣要求檢驗各部，并進行磁粉探傷檢查 專用檢查、探傷機 19 入庫 涂防銹油、包裝入庫 （三）、機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定： “連桿螺釘”零件材料為 40度為 28 32生產類型為批量生產，采用在鍛錘上自由鍛造成型。 根據上述原始資料及加 工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： （ 1）、螺紋外圓表面（ 2 6g） 考慮其加工長度為 40退刀槽 )，與其聯(lián)結的非加工外圓表面直徑為 41簡化鍛件毛坯的外形，考慮其加工工序以及外表有螺紋配合精度要求，因此，其工序尺寸和加工余量為： 粗車： 41 ， 2Z=4 ， 加工至 37車： 37 ， 2Z=2 ， 加工至 35車： 35 ， 2Z=5 ， 加工至 30退刀槽： 30刀槽尺寸為 54螺紋： 2 6g ， 倒角 1× 45° （ 2）、 340 考慮其加工長度為 60其聯(lián)結的非加工外圓表面直徑為 41簡化鍛件毛坯的外形，考慮其作為定位基準尺寸，有圓度以及圓柱度精度要求，因此，其工序尺寸和加工余量為： 粗車： 41 ， 2Z=4 ， 加工至 37車： 37 ， 2Z=2 ， 加工至 35 車： 35 ， 2Z= ， 加工至 角：兩側倒角 削： ， 2Z= ， 加工至 34之滿足340 3）、 30表面粗糙度 m，因此，其工序尺寸和加工余量為： 粗車： 41 ， 2Z=4 ， 加工至 37車： 37 ， 2Z=2 ， 加工至 35車： 35 ， 2Z=5 ， 加工至 30 4）、 42粗車： 52 ， 2Z=4 ， 加工至 48車： 48 ， 2Z=3 ， 加工至 45角 1 銑削： 45銑 45242± 磨削： 45端面，即 45之保證尺寸為 15面粗糙度 m （ 5）、內孔 2× 6據工序安排，以（ 42± 寸 定位，依照圖示： 鉆孔： 2× 6四） 、確定切削用量及基本工時： 工序五：車 52 41 工件材料： 40 b=980由鍛。 加工要求：鉆兩端中心孔 機床： 頭： A 型標準中心鉆， l=.1， 取機床轉數(shù) n=330r/： 鉆 41軸轉速 4 1 3 3 01 0 0 0 1 0 0 0 =m/ 鉆 52軸轉速 5 2 3 3 01 0 0 0 1 0 0 0 =m/ 用三爪卡盤夾緊工件外圓，用中心鉆鉆頭手動進給鉆孔，鉆頭接觸工件端面時先慢速進給定好中心，中間稍快，待孔被鉆至接近要求尺寸時再慢速進給。 工序六：將毛坯外圓 417度 185 1、 加工條件 工件材料： 40 b=980由鍛。 機床： 具：刀片材料為 桿尺寸為 16× 25 =90° ， =15°， =12°， = 2、計算切削用量 粗車毛坯 41時應校驗機床功率和進給結構強度。 （ 1）、切削深度 單邊余量 Z=2一次切除。 （ 2）、進給量 根據切削手冊表 用 f=r。 （ 3）、計算切削速度 見切削手冊表 削速度的計算公式為 (壽命選 60 v 其中， =242， =m=正系數(shù)見切削手冊 = = 所以 =0 . 2 0 . 1 5 0 . 3 5242 1 . 5 5 0 . 8 0 . 8 1 0 . 9 76 0 2 0 . 4 =m/（ 4）、確定機床主軸轉速 1000 1 0 0 0 1 2 9 . 1 241cs wn =r/ 按機床選取 n=960r/以實際切削速度 4 1 9 6 01 0 0 0 1 0 0 0 =123.7(m/（ 5）、檢驗機床功率 主切削力按按切削手冊表 a v 其中： 795， ， ， ， ()650 =所以 =2795× 2××× 1652（ N） 切削時消耗功率為 441 6 5 2 1 2 3 . 76 1 0 6 1 0= 由切削手冊表 620床說明書可知， C 620主軸轉速為 960r/軸傳遞的最大功率為 以機床功率足夠，可以正常加工。 6）校驗機床進給系統(tǒng)強度 已知主切削力 1652c ，徑向切削力 切削手冊表 a v 其中： 1940 ， ， ， ， ( ) 1 . 7 4650 Fp b 所以 0 . 9 0 . 6 0 . 31 9 4 0 2 0 . 4 1 2 3 . 7 1 . 7 4 0 . 5 =428（ N） 而軸向切削力 F f F Ff a v 其中： 2880， ， ， ， ( ) 1 . 5650 軸向切削力 0 . 5 0 . 42 8 8 0 2 0 . 4 1 2 3 . 7 1 . 5 1 . 1 7 9 3 1 ( )f 取機床導軌與床鞍之間的摩擦系數(shù) =切削力在縱向進給方向對進給結構的作用力為 ()f c F F =931+1652+428） =1139（ N） 而機床縱向進給機構可承受的最大縱向力為 3530N（見切削手冊表 故機床進給系統(tǒng)可正常工作。 工序 七：車另一端毛坯外圓 528度 25 1、加工條件 工件材料： 40 b=980由鍛。 機床： 具：刀片材料為 桿尺寸為 16× 25 =90°， =15°， =12°， = 2、計算切削用量 粗車毛坯 52時應校驗機床功率和進給結構強度。 （ 1）、切削深度 單邊余量 Z=2一次切除。 （ 2）、進給量 根據切削手冊表 用 f=r。 （ 3）、計算切削速度 見切削手冊表 削速度的計算公式為 (壽命選 60 v 其中， =242， =m=正系數(shù)見切削手冊 = 所以 =0 . 2 0 . 1 5 0 . 3 5242 1 . 5 5 0 . 8 0 . 8 1 0 . 9 76 0 2 0 . 4 =m/（ 4）、確定機床主軸轉速 1000 1 0 0 0 1 2 9 . 1 252cs wn =r/ 按機床選取 n=770r/以實際切削速度 5 2 7 7 01 0 0 0 1 0 0 0 =m/（ 5）、檢驗機床功率 主切削力按按切削手冊表 a v 其中： 795， ， ， ， ()650 =所以 =2795× 2××× 1648（ N） 切削時消耗功率為 441 6 4 8 1 2 5 . 86 1 0 6 1 0= 由切削手冊表 620床說明書可知， C 620主軸轉速為 770r/軸傳遞的最大功率為 以機床功率足夠，可以正常加工。 6）校驗機床進給系統(tǒng)強度 已知主切削力 1648c ，徑 向切削力 切削手冊表 a v 其中： 1940 ， ， ， ， ( ) 1 . 7 4650 Fp b 所以 0 . 9 0 . 6 0 . 31 9 4 0 2 0 . 4 1 2 5 . 8 1 . 7 4 0 . 5 =426（ N） 而軸向切 削力 F f F Ff a v 其中： 2880， ， ， ， ( ) 1 . 5650 軸向切削力 0 . 5 0 . 42 8 8 0 2 0 . 4 1 2 5 . 8 1 . 5 1 . 1 7 9 2 4 ( )f 取機床導軌與床鞍之間的摩擦系數(shù) =切削力在縱向進給方向對進給結構的作用力為 ()f c F F =924+1648+426） =1131（ N） 而機床縱向進給機構可承受的最大縱向力為 3530N（見切削手冊表 故機床進給系統(tǒng)可正常工作。 工序九：車工藝凸臺（中心孔處）外圓尺寸至 25 375 、加工條件 工件材料： 40 b=980由鍛。 機床： 具：刀片材料為 桿尺寸為 16× 25 =90°， =15°， =12°， = 2、計算切削 用量 、 車工藝凸臺（中心孔處）外圓尺寸 37 25 時應校驗機床功率和進給結構強度。單邊余量 Z=6兩次切除。 、 （ 1）、切削深度 單邊余量 Z=3 （ 2）、進給量 根據切削手冊表 用 f=r。 （ 3）、計算切削速度 見切削手冊表 削速度的計算公式為 (壽命選 60 v 其中， =242， =m=正系數(shù)見切削手冊 = 所以 =0 . 2 0 . 1 5 0 . 3 5242 1 . 5 5 0 . 8 0 . 8 1 0 . 9 76 0 3 0 . 4 =m/（ 4）、確定機床主軸轉速 1000 1 0 0 0 1 2 1 . 537cs wn =1045（ r/ 按機床選取 n=960r/以實際切削速度 3 7 9 6 01 0 0 0 1 0 0 0 =112(m/（ 5）、檢驗機床功率 主切削力按按切削手冊表 a v 其中： 795， ， ， ， ()650 =所以 =2795× 3××× 2515（ N） 切削時消耗功率為 442 5 1 5 1 2 1 . 56 1 0 6 1 0= 由切削手冊 表 620床說明書可知， C 620主軸轉速為 960r/軸傳遞的最大功率為 以機床功率足夠，可以正常加工。 6）校驗機床進給系統(tǒng)強度 已知主切削力 2515c ，徑向切削力 切削手冊表 a v 其中： 1940 ， ， ， ， ( ) 1 . 7 4650 Fp b 所以 0 . 9 0 . 6 0 . 31 9 4 0 3 0 . 4 1 2 1 . 5 1 . 7 4 0 . 5 =620（ N） 而軸向切削力 F f F Ff a v 其中： 2880， ， ， ， ( ) 1 . 5650 軸向切削力 0 . 5 0 . 42 8 8 0 3 0 . 4 1 2 1 . 5 1 . 5 1 . 1 7 1 4 0 6 ( )f 取機床導軌與床鞍之間的摩擦系數(shù) =切削力在縱向進給方向對進給結構的作用力為 ()f c F F =1406+2515+620） =N） 而機床縱向進給機構可承受的最大縱向力為 3530N（見切削手冊表 故機床進給系統(tǒng)可 正常工作。 、 （ 1）、切削深度 單邊余量 Z=3 （ 2）、進給量 根據切削手冊表 用 f=r。 （ 3）、計算切削速度 見切削手冊表 削速度的計算公式為 (壽命選 60 v 其中， =242， =m=正系數(shù)見切削手冊 = 所以 =0 . 2 0 . 1 5 0 . 3 5242 1 . 5 5 0 . 8 0 . 8 1 0 . 9 76 0 3 0 . 4 =m/（ 4）、確定機床主軸轉速 1000 1 0 0 0 1 2 1 . 531cs wn =1247（ r/ 按機床選取 n=1200r/以實際切削速度 3 1 1 2 0 01 0 0 0 1 0 0 0 =117(m/（ 5）、檢驗機床功率 主切削力按按切削手冊表 a v 其中： 795， ， ， ， ()650 =所以 =2795× 3××× 2499（ N） 切削時消耗功率為 442 4 9 9 1 1 76 1 0 6 1 0= 由切削手冊表 620床說明書可知， C 620主軸轉速為 1200r/，主軸傳遞的最 以機床可以正常加工。 6）校驗機床進給系統(tǒng)強度 已知主切削力 2499c ，徑向切削力 切削手冊表 a v 其中： 1940 ， ， ， ， ( ) 1 . 7 4650 Fp b 所以 0 . 9 0 . 6 0 . 31 9 4 0 3 0 . 4 1 1 7 1 . 7 4 0 . 5 =627（ N） 而軸向切削力 F f F Ff a v 其中： 2880， ， ， ， ( ) 1 . 5650 軸向切削力 0 . 5 0 . 42 8 8 0 3 0 . 4 1 1 7 1 . 5 1 . 1 7 1 4 2 7 ( )f 取機床導 軌與床鞍之間的摩擦系數(shù) =切削力在縱向進給方向對進給結構的作用力為 ()f c F F =1427+2499+627） =N） 而機床縱向進給機構可承受的最大縱向力為 3530N（見切削手冊表 故機床進給系統(tǒng)可正常工作。 、車 37圓至 35 時應校驗機床功率和進給結構強度。 （ 1）、切削深度 單邊余量 Z=1一次切除。 （ 2）、進給量 根據切削手冊表 用 f=r。 （ 3）、計算切削速度 見切削手冊表 削速度的計算公式為 (壽命選 60 v 其中， =242， =m=正系數(shù)見切削手冊 = 所以 =0 . 2 0 . 1 5 0 . 3 5242 1 . 5 5 0 . 8 0 . 8 1 0 . 9 76 0 1 0 . 4 =143(m/（ 4）、確定機床主軸轉速 1000 1 0 0 0 1 4 337cs wn =1230（ r/ 按機床選取 n=1200r/以實際切削速度 3 7 1 2 0 01 0 0 0 1 0 0 0 =m/（ 5）、檢驗機床功率 主切削力按按切削手冊表 a v 其中： 795， ， ， ， ()650 =所以 =2795× 1××× 811（ N） 切削時消耗功率為 448 1 1 1 3 9 . 56 1 0 6 1 0= 由切削手冊表 620床說明書可知， C 620主軸轉速為 1200r/，以機床功率足夠，可以正常加工 。 6）校驗機床進給系統(tǒng)強度 已知主切削力 811c ，徑向切削力 切削手冊表 a v 其中： 1940 ， ， ， ， ( ) 1 . 7 4650 Fp b 所以 0 . 9 0 . 6 0 . 31 9 4 0 1 0 . 4 1 3 9 . 5 1 . 7 4 0 . 5 =221（ N） 而軸向切削力 F f F Ff a v 其中： 2880， ， ， ， ( ) 1 . 5650 軸向切削力 0 . 5 0 . 42 8 8 0 1 0 . 4 1 3 9 . 5 1 . 5 1 . 1 7 4 4 3 ( )f 取機床導軌與床鞍之間的摩擦系數(shù) =切削 力在縱向進給方向對進給結構的作用力為 ()f c F F =443+881+221） =553（ N） 而機床縱向進給機構可承受的最大縱向力為 3530N（見切削手冊表 故機床進給系統(tǒng)可正常工作。 工序十：車另一端工藝凸臺（中心孔處）外圓尺寸 48 至 25 剩余尺寸 485角 1× 45° 1、加工條件 工件材料： 40 b=980由鍛。 機床： 具：刀片材料為 桿尺寸為 16× 25 =90°， =15°， =12°， = 2、計算切削用量 、 車工藝凸臺（中心孔處）外圓尺寸 48 25 時應校驗機床功率和進給結構強度。單邊余量 Z=四次切除。 、 （ 1）、切削深度 單邊余量 Z=3 （ 2）、進給量 根據切削手冊表 用 f=r。 （ 3）、計算切削速度 見切削手冊表 削速度 的計算公式為 (壽命選 60 v 其中， =242， =m=正系數(shù)見切削手冊 = 所以 =0 . 2 0 . 1 5 0 . 3 5242 1 . 5 5 0 . 8 0 . 8 1 0 . 9 76 0 3 0 . 4 =121(m/（ 4）、確定機床主軸轉速 1000 1 0 0 0 1 2 148cs wn =802（ r/ 按機床選取 n=770r/以實際切削速度 4 8 7 7 01 0 0 0 1 0 0 0 =116 (m/（ 5）、檢驗機床功率 主切削力按按切削手冊表 a v 其中： 795， ， ， ， ()650 =所以 =2795× 3××× 2502（ N） 切削時消耗功率為 442 5 0 2 1 1 66 1 0 6 1 0= 由切削手冊表 620床說明書可知， C 620主軸轉速為 770r/軸傳遞的最大功率為 以機床功率足夠，可以正常加工。 6）校驗機床進給系統(tǒng)強度 已知主切削力 2502c ，徑向切削力 切削手冊表 a v 其中： 1940 ， ， ， ， ( ) 1 . 7 4650 Fp b 所以 0 . 9 0 . 6 0 . 31 9 4 0 3 0 . 4 1 1 6 1 . 7 4 0 . 5 =629（ N） 而軸向切削力 F f F Ff a v 其中： 2880， ， ， ， ( ) 1 . 5650 軸向切削力 0 . 5 0 . 42 8 8 0 3 0 . 4 1 1 6 1 . 5 1 . 1 7 1 4 3 2 ( )f 取機床導軌與床鞍之間的摩擦系數(shù) =切削力在縱向進給方向對進給結構的作用力為 ()f c F F =1432+2502+629） =1745（ N） 而機床縱向進給機構可承受的最大縱向力為 3530N（見切削手冊表 故機床進給系統(tǒng)可正常工作。 、 （ 1）、切削深度 單邊余量 Z=3 （ 2）、進給量 根據切削手冊表 用 f=r。 （ 3）、計算切削速度 見切削手冊表 削速度的計算公式為 (壽命選 60 v 其中， =242， =m=正系數(shù)見切削手冊 = 所以 =0 . 2 0 . 1 5 0 . 3 5242 1 . 5 5 0 . 8 0 . 8 1 0 . 9 76 0 3 0 . 4 =121 (m/（ 4）、確定機床主軸轉速 1000 1 0 0 0 1 2 142cs wn =917（ r/ 按機床選取 n=770r/以實際切削速度 4 2 7 7 01 0 0 0 1 0 0 0 =102(m/（ 5）、檢驗機床功率 主切削力按按切削手冊表 a v 其中： 795， ， ， ， ()650 =所以 =2795× 3××× 2550（ N） 切削時消耗功率為 442 5 5 0 1 0 26 1 0 6 1 0= 由切削手冊表 620床說明書可知， C 620主軸轉速為 770r/軸傳遞的最大功率為 以機床可以正常加工。 6）校驗機床進給系統(tǒng)強度 已知主切削力 2550c ，徑向切削力 切削手冊表 a v 其中： 1940 ， ， ， ， ( ) 1 . 7 4650 Fp b 所以 0 . 9 0 . 6 0 . 31 9 4 0 3 0 . 4 1 0 2 1 . 7 4 0 . 5 =654（ N） 而軸向切削力 F f F Ff a v 其中： 2880， ， ， ， ( ) 1 . 5650 軸向切削力 0 . 5 0 . 42 8 8 0 3 0 . 4 1 0 2 1 . 5 1 . 1 7 1 5 0 8 ( )f 取機床導軌與床鞍之間的摩擦系數(shù) =切削力在縱向進給方向對進給結構的作用力為 ()f c F F =1508+2550+654） =1828（ N） 而機床縱向進給機構可承受的最大縱向力為 3530N（見切削手冊表 故機床進給 系統(tǒng)可正常工作。 、 （ 1）、切削深度 單邊余量 Z=3 （ 2）、進給量 根據切削手冊表 用 f=r。 （ 3）、計算切削速度 見